Вы находитесь на странице: 1из 318

M-REF-FCCU-001

Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 1 de 1

Elaborado por: Aprobado por: VºBº Gestión de Calidad

Nestor Osses Paredes Juan Pablo Salinas

COPIA NO CONTROLADA
En caso de impresion copia no controlada
M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 2 de 2

I. INTRODUCCION ...........................................................................................................6

A. BREVE RESEÑA HISTÓRICA ----------------------------------------------------------------------- 6


B. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO --------------------------------------------------------------------- 8
C. CARGA DE ALIMENTACION A FCC ---------------------------------------------------------- 11
D. PRODUCTOS DE FCC------------------------------------------------------------------------------- 15

II. PRINCIPIOS DEL PROCESO .....................................................................................18

A. MECANISMOS DE REACCIÓN DEL CRAQUEO ------------------------------------------- 18


B. CATALIZADORES ------------------------------------------------------------------------------------ 26
C. CONSIDERACIONES SOBRE EL DISEÑO DE LA UNIDAD ------------------------------ 32

III. VARIABLES DE PROCESO .....................................................................................44

A. EL REACTOR ------------------------------------------------------------------------------------------ 44
A.1. MANEJO DEL CATALIZADOR ----------------------------------------------------------------- 45
A.2. RAZÓN CATALIZADOR/ACEITE -------------------------------------------------------------- 45
A.3. RAZÓN DE CARGA --------------------------------------------------------------------------------- 46
A.4. TEMPERATURA DE ALIMENTACIÓN ------------------------------------------------------- 46
A.5. PRESIÓN DEL REACTOR ------------------------------------------------------------------------ 48
A.6. TEMPERATURA DEL REACTOR -------------------------------------------------------------- 48
A.7. RECICLO A LA CARGA --------------------------------------------------------------------------- 49
A.8. VAPOR AL RISER .............................................................................................................. 50
A.9. VAPOR DE STRIPPING---------------------------------------------------------------------------- 51

B. EL REGENERADOR ..................................................................................................52

B.1. DISTRIBUCIÓN DE AIRE ------------------------------------------------------------------------- 53


B.2. PROPIEDADES DEL CATALIZADOR--------------------------------------------------------- 53
B.3. COMBUSTIÓN DEL COQUE --------------------------------------------------------------------- 54
B.4. FLUJO DE AIRE DE COMBUSTIÓN ----------------------------------------------------------- 55
B.5. TEMPERATURA DE LA FASE DENSA-------------------------------------------------------- 56
B.6. EL NIVEL DEL REGENERADOR --------------------------------------------------------------- 57
B.7. PRESIÓN DEL REGENERADOR---------------------------------------------------------------- 58
B.8. TORCH OÍL ------------------------------------------------------------------------------------------- 59
C. PROPIEDADES DE LA CARGA ------------------------------------------------------------------- 60
D. EFECTOS INDEPENDIENTES DE VARIABLES OPERACIONALES ------------------ 66
E. OTRAS VARIABLES DE OPERACIÓN---------------------------------------------------------- 71
F. INTERRELACIONES DE LAS VARIABLES DE OPERACIÓN: -------------------------- 73
F.2. FUNDAMENTOS DEL BALANCE DE CALOR ---------------------------------------------- 76
G. OPTIMIZACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LA FCCU ------------------------------- 83

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 3 de 3

IV. FLUJO DE PROCESO Y CONTROL ........................................................................84

A. SECCIÓN REACTOR - REGENERADOR ------------------------------------------------------ 84


C. SISTEMA DE CARGA FRESCA ------------------------------------------------------------------ 87
D. CONTROL DEL BYPASS DE LA CARGA ----------------------------------------------------- 87
E. SECCIÓN FCC CATALIZADOR - REACTOR ------------------------------------------------ 88
E. SECCIÓN FCC CATALIZADOR - EL REGENERADOR----------------------------------- 92
F. CALENTADOR DE AIRE B-100 ------------------------------------------------------------------- 96
G. SECCIÓN DE FRACTIONAMIENTO ----------------------------------------------------------- 97
H. SISTEMAS ADICIONALES DE CONTROL DE LA UNIDAD ---------------------------- 109
V. EQUIPO DE PROCESO ---------------------------------------------------------------------------- 114
A. BLOWER DE AIRE---------------------------------------------------------------------------------- 114
B. VALVULA CHECK ---------------------------------------------------------------------------------- 118
C. CÁMARA ORIFICIO.-------------------------------------------------------------------------------- 121
D. GRILLA DE AIRE ------------------------------------------------------------------------------------ 123
E. CICLONES--------------------------------------------------------------------------------------------- 129
F. TOBERA DE TORCH OÍL-------------------------------------------------------------------------- 133
G. DEPÓSITO DE ALMACENAMIENTO DE CATALIZADOR----------------------------- 134
H. STAND PIPE Y JUNTAS DE EXPANSIÓN ---------------------------------------------------- 135
I. VÁLVULAS DE CORREDERA -------------------------------------------------------------------- 138
J. RISER DEL REACTOR. ----------------------------------------------------------------------------- 142
K. RISER DEL REACTOR. ---------------------------------------------------------------------------- 144
K. DISTRIBUCIÓN DE CARGA EN EL RISER DEL REACTOR.--------------------------- 145
M. PLENUM DEL REACTOR. ------------------------------------------------------------------------ 148
N. STRIPPER DE CATALIZADOR GASTADO.-------------------------------------------------- 148
O. TERMOWELLS --------------------------------------------------------------------------------------- 149
P. PUNTOS DE “DG” Y “DA”. ------------------------------------------------------------------------ 150
Q. COLUMNA PRINCIPAL. --------------------------------------------------------------------------- 150
R. UNIDAD DE URL ------------------------------------------------------------------------------------- 155
R.1. COMPRESOR DE GAS HÚMEDO.................................................................................... 157
R.2. TAMBOR DE SUCCIÓN.................................................................................................... 157
R.3. SEPARADOR DE ALTA PRESIÓN. ................................................................................. 157
R.4. ABSORBEDOR PRIMARIO .............................................................................................. 158
R.5. ABSORBEDOR SECUNDARIO. ....................................................................................... 159
R.6. STRIPPER............................................................................................................................ 159
R.7. DEBUTANIZADOR............................................................................................................ 159
S. CORROSIÓN. ------------------------------------------------------------------------------------------ 160

VII. PARTIDA NORMAL................................................................................................177

IX. DETENCION NORMAL ...........................................................................................189

X. SISTEMA DE PROTECCIONES...............................................................................194

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 4 de 4

A. ELEMENTOS SISTEMA DE PROTECCIONES ---------------------------------------------- 194


B. INTERCONEXIÓN ELECTRICA----------------------------------------------------------------- 196
C. LISTADO DE INSTRUMENTOS ----------------------------------------------------------------- 198
D. OPERACIÓN------------------------------------------------------------------------------------------- 200
E. EVENTOS ANORMALES--------------------------------------------------------------------------- 204
F. INTERRUPTORES MANUALES------------------------------------------------------------------ 215
G. PARTIDA DEL EIS. ---------------------------------------------------------------------------------- 220
H. HORNO B-100 ----------------------------------------------------------------------------------------- 221
I. ALARMAS DEL EIS ---------------------------------------------------------------------------------- 226
J. PANTALLAS-------------------------------------------------------------------------------------------- 229
K. PARTIDA Y DETENCIÓN DEL EIS ------------------------------------------------------------- 230

XI. OPERACIÓN NORMAL...........................................................................................231

A. GUIA DEL CONTROL DE PROCESO ---------------------------------------------------------- 231


B. BALANCE DE MATERIALES DE LA UNIDAD ---------------------------------------------- 234
B.1. BALANCE DE CALOR REACTOR Y REGENERADOR --------------------------------- 238
B.2 BALANCE DE ENERGÍA DEL REGENERADOR ------------------------------------------ 238
B.3 BALANCE DE ENERGÍA DEL REACTOR--------------------------------------------------- 239
C. BALANCE DE CALOR DEL REGENERADOR BASE: 1 KG DE COKE , (∆H = MASA X
CP X T)---------------------------------------------------------------------------------------------------------- 250
D. CALCULOS DE CALOR DEL REACTOR ----------------------------------------------------- 253
E CONVERSION ----------------------------------------------------------------------------------------- 257

XI. PROBLEMAS OPERACIONALES .........................................................................259

A. FALLA DEL SISTEMA DE FONDO E-100 A. ------------------------------------------------- 259


B. PÉRDIDA DE CATALIZADOR ------------------------------------------------------------------- 262

XII. PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA ................................................................263

A: CARBONEO Y AFTERBURNING--------------------------------------------------------------- 264


B. FALLA DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO. ---------------------------------------------------- 265
C. FALLA DE LA ENERGIA ELECTRICA-------------------------------------------------------- 266
D. FALLA DEL AIRE DE INSTRUMENTOS------------------------------------------------------ 267
E. FALLA DEL BLOWER J-100 ---------------------------------------------------------------------- 268
F. FALLA DE LAS BOMBAS DE FONDO DE LA E-100 A ------------------------------------ 270
G. FLUJO DE CARGA EN REVERSA -------------------------------------------------------------- 271
H. TAPONAMIENTO DEL RISER ------------------------------------------------------------------- 272
I. FALLA DE LAS BOMBAS DE CARGA ---------------------------------------------------------- 273
J. FALLA DE LAS VALVULAS DE CORREDERAS -------------------------------------------- 274
L. FALLA DEL COMPRESOR DE GAS ------------------------------------------------------------ 279

XIII. PROCEDIMIENTOS ESPECIALES .......................................................................280

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 5 de 5

A. MUESTREO DE CATALIZADOR---------------------------------------------------------------- 280


B. CALENTADOR DE AIRE B-100 ------------------------------------------------------------------ 281
C. SISTEMA DE FLUSHING -------------------------------------------------------------------------- 283
D. TAPONAMIENTO DEL RISER DURANTE LA DETENCION---------------------------- 284
E. SACADA DE SERVICIO C-110-------------------------------------------------------------------- 286

XV. SEGURIDAD ..........................................................................................................288

A. COMUNICACIÓN ESTÁNDAR DE LA OSHA------------------------------------------------ 288


B. HIDROGENO SULFURADO----------------------------------------------------------------------- 291
C. PRECAUCIONES PARA ENTRAR EN UNA ATMÓSFERA CONTAMINADA ------ 294
D. SEGURIDAD PARA ENTRAR AUN EQUIPO------------------------------------------------- 296
E. NOTAS GENERALES DE SEGURIDAD -------------------------------------------------------- 302
F. HIDROCARBUROS AROMÁTICOS------------------------------------------------------------- 304

XIV. ANÁLISIS DE LABORATORIO ............................................................................305

XV. ANEXO ...................................................................................................................311

A. LISTADO MOTORES C. CATALITICO Y REFORMACION----------------------------- 311


B LISTADO VÁLVULAS DE SEGURIDAD ------------------------------------------------------- 314

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 6 de 6

I. INTRODUCCION

A. BREVE RESEÑA HISTÓRICA

El proceso FCC fue desarrollado a principios de los años cuarenta. Las primeras unidades
utilizaban catalizadores de baja actividad, según estándares actuales, comenzando por la
arcilla natural y progresando, más tarde, a catalizadores amorfos de sílica alúmina
sintéticos. Grandes cantidades de aceites pesado eran reciclados de una vuelta al reactor
para obtener los niveles deseados de conversión de 40-60 vol. %.

En 1947 UOP introdujo una diferencia importante con respecto al diseño. El Riser del
regenerador fue eliminado, y el aire de regeneración fue inyectado directamente en el
lecho denso del regenerador. Las válvulas de corredera simples y de diseño más
compacto redujeron los costos de construcción. Una importante característica del diseño
era el riser de reactor largo, y luego se instalaron los ciclones sobre el riser, para separar
el aceite del catalizador, pero esto no dio buenos resultados debido al desempeño de los
ciclones. Los ciclones del riser fueron remplazados por una terminación en forma de “T”
en el tope del riser. El ciclón del riser pudo ser entonces trasladado para permitir mayor
espacio para agregar otro ciclón en la salida del reactor, proporcionando dos fases de
separación de ciclones.

Los catalizadores zeolíticos desarrollados a partir de 1963 fueron gradualmente


aceptados por la industria. Estos catalizadores demostraron ser mucho más activos que
los catalizadores catalíticos amorfos, y eran más apropiados para el riser cracking de
menor tiempo de contacto. Los niveles de conversión subieron hasta un 80%, sin requerir
excesiva temperatura del reactor.

A lo largo de los años se desarrollaron nuevos diseños de regenerador. Se mejoró el


distribuidor de aire, para lograr una mejor distribución del aire. Los ciclones de doble fase
reemplazaron a los ciclones de una fase, reduciendo las perdidas de catalizador. Se
agregó una caldera adicional para generar vapor, la caldera de Co, y así utilizar el calor

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 7 de 7

que de otra manera sé perdería. El quemado del coque en los antiguos regeneradores no
era completa, es decir, no todo el carbón se transformaba en CO2 y el flue gas contenía
normalmente 6-10 %Vol. de Co. La unidad funcionaba con muy poco oxígeno residual;
esto prevenía la post combustión en los ciclones y el resultante daño por calor de estos.
Todo el Co residual en el flue gas podía ser quemado en una caldera de Co, pero los
costos en capital eran altos. La solución obvia a este problema era quemar todo el Co a
CO2 en el regenerador, en donde el catalizador podía absorber el calor.

Aunque esto podría realizarse en un regenerador de lecho burbujeante standard, un


nuevo diseño de regenerador de alto rendimiento ha demostrado ser más eficaz. Las
unidades en la corriente tienen en promedio menor de 500 ppm de Co en el flue gas. Este
diseño permite obtener mayor rendimiento térmico de la unidad y satisfacer los
estándares de calidad de aire.

Una unidad típica de FCC puede ser descrita de la siguiente manera: La carga de alimentación
de gas oíl se encuentran con una corriente de catalizador regenerado en la base del riser. El
calor del catalizador vaporiza el aceite, y la mezcla catalizador/aceite suben por el riser hacia
la región de más baja presión, el reactor. Los hidrocarburos craqueados, separados del
catalizador en el reactor, van hacia la E-100A. El catalizador cae en el stripper, una corriente
de vapor remueve la mayor parte de vapores de hidrocarburos y el catalizador fluye hacia el
regenerador a través de la Standpipe, bajo control de nivel del reactor.

El catalizador es regenerado mediante el quemado del coque con aire, los gases de
combustión abandonan el regenerador pasando a través de los ciclones que son los
encargados de separar el catalizador de los gases. En el regenerador se consume el
coque depositado durante el cracking, proporcionando calor para las reacciones
catalíticas endotérmicas y a la vez se reactiva el catalizador. El catalizador y el aire fluyen
hacia los ciclones del regenerador donde se separan y se retira la mayor cantidad de
catalizador.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 8 de 8

B. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El FCC es el proceso que convierte las fracciones pesadas de Hidrocarburos, en


productos comercialmente más valiosos a alta temperatura y a una presión moderada en
presencia de un catalizador formado por partículas finamente divididas de sílice/alúmina.
El proceso de FCC las grandes moléculas de hidrocarburo son divididas en moléculas
más pequeñas y en un material carbonoso que se deposita en el catalizador. El coque
depositado sobre el catalizador, bloquea el acceso a los sitios activos, desactivando sus
propiedades de producir las reacciones catalíticas.

Para regenerar la actividad del catalizador, el coque depositado en él, se quema con aire
en el regenerador. Una de las ventajas importantes del FCC es la habilidad del
catalizador para fluir fácilmente entre el reactor y el regenerador en una fase de vapor
apropiada. En las unidades de FCC la fase de vapor en el lado del reactor esta
compuesta por vapores de hidrocarburos y vapor de agua, mientras que en el lado del
regenerador los medios de fluidización son aire y gases de la combustión del coque. Así,
la fluidización permite al catalizador caliente del regenerador ponerse en contacto con la
carga fresca; el catalizador caliente vaporiza la alimentación líquida y la craquea
catalíticamente para formar los productos de hidrocarburo más livianos.

Después de que los hidrocarburos gaseosos son separados del catalizador gastado, los
vapores de hidrocarburos se enfrían y son fraccionados en las diferentes corrientes de
productos deseados. El catalizador gastado fluye fluidificado desde el reactor al
regenerador dónde el coque es quemado con aire para restaurar la actividad del
catalizador.

Durante el quemado del coque se libera una gran cantidad de calor. La mayor parte de
este calor de combustión es absorbido por el catalizador regenerado y es llevado hasta el
riser del reactor para suplir el calor necesario para producir las reacciones del proceso.
La habilidad de circular catalizador fluidizado continuamente entre el reactor y el
regenerador del FCC permite operar eficazmente como un proceso continuo.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 9 de 9

La carga fresca, es precalentada en los C-102 A y B, luego entra al riser donde es


vaporizada al ponerse en contacto con el catalizador caliente proveniente del
regenerador, ascendiendo a través del riser, produciendose las reacciones de craking.
La mayor parte de la carga es convertida a gasolina y materiales más livianos, los
productos mas livianos que la gasolina son esencialmente C3, C4, gas seco y no
condensables (llamados inertes). El gas seco contiene H2S, H2, CH4, C2 y no
condensables.

Los no condensables formados por CO, CO2, N2 y O2 que entran al riser desde el
regenerador. El Aceite Decantado es de alta gravedad y puede contener finos de
catalizador, coque y partículas refractarios, de allí el nombre de “Slurry”. Los
catalizadores de gran actividad convierten la mayoría de la carga fresca en su primera
pasada por el riser. Sin embargo, el uso de catalizadores más resistentes a la atrición y
equipos de separación mas eficientes, hacen innecesario reciclar el “Slurry” para
recuperar el catalizador.

La mezcla vaporizada de carga y catalizador llegan al reactor donde se separan, el


catalizador es dirigido al regenerador y los vapores son enviados al fraccionador principal
para su separación. En el fraccionador principal, la gasolina y productos más livianos
salen por el tope. Los productos no convertidos, tales como COL y fondos, son retirados
como productos líquidos en cortes laterales. Esta separación inicial se hace por la
condensación y destilación de los productos no convertidos, usando reflujos en los
niveles de tope, intermedio y fondo del fraccionador principal, por medio de la remoción
de calor y fraccionamiento.

El vapor de tope del fraccionador principal pasa a través de los condensadores de tope
C-108 y C-109, y luego llega al F-104, acumulador de tope donde la gasolina no
estabilizada es separada de los productos livianos y vapor de agua. Los gases de tope
del F-104, llamado gas húmedo, debido a que contiene condensables, mientras que la
gasolina existente es llamada gasolina sin estabilizar por que contiene C3 y C4. Esta
gasolina sin estabilizar es alimentada a la unidad de URL.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 10 de 10

El propósito de URL, es separar y recuperar el C3 y C4 y gasolina C5+. Idealmente el gas


combustible contendrá solo H2, C1 y C2. Sin embargo, algunos no condensables son
arrastrados con el catalizador regenerado proveniente del regenerador, cuando entra en
el riser. De tal forma que el CO2, CO, N2 y O2 están presentes en el fuel gas. El gas
húmedo del F-104, tiene gran contenido de C3 y C4 y algo de C5 a C7+. estos productos
valiosos son retirados como líquidos para recuperar LPG y gasolina. Esto se lleva a cabo
a altas presiones, mediante el incremento del enfriamiento, absorción y fraccionamiento.

El gas húmedo es comprimido por el compresor de gases J-150. La descarga del


compresor es enfriada en los condensadores C-150 B/C y luego enviado al fondo del
absorbedor primario. La gasolina no estabilizada del acumulador, es enviada al tope del
absorbedor primario. Muchos de los C3 y componentes más pesados en el gas húmedo,
son absorbidos en la gasolina no estabilizada.

Los vapores de tope del absorbedor primario pasan al absorbedor secundario, donde el
C3 remanente y los componentes mas pesados, son removidos de los vapores por
absorción en COL. El gas proveniente del tope del absorbedor secundario es ahora
llamado gas seco. Este nombre implica que esencialmente todos los componentes
condensables han sido removidos.

El gas seco del tope del absorbedor secundario es enviado a la planta de tratamiento de
Fuel gas con MDEA, donde es retirado el H2S. Luego el gas dulce, alimenta el sistema de
fuel gas de refinería y los gases ricos en H2S desde la MDEA son alimentados a la planta
de sulfhidrato de sodio, NaHS.

La gasolina sin estabilizar proveniente del fondo del absorbedor primario, contiene C3 y
C4 es alimentada al debutanizador, donde se estabiliza y se ajusta el contenido de C3 y
C4. La gasolina debutanizada es tratada para retirar el azufre y luego es enviada al pool
de gasolina para su venta. Los C3 y C4 del tope del debutanizador son enviados como
carga a la depropanizadora. Los C3 más livianos, salen por el tope del depropanizador y
los C4 salen por el fondo del depropanizador y luego son enviados a estanque para su
venta.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 11 de 11

C. CARGA DE ALIMENTACION A FCC

Las unidades de FCC procesan Gas oíl producido principalmente en las unidades de
destilación primaria: Generalmente, la alimentación viene de la unidad de Topping y vacío
y constituye el corte del crudo en el rango de ebullición de 350 a 550°C, ademas se
reciben las producciones preparadas en unidades adicionales del FCC como Coquer o
Hidrocracking y estanque y juntos contribuyen a formar la carga combinada al FCC.

C.1. FUENTES DE LAS ALIMENTACIONES A LAS UNIDADES DE FCC

La habilidad única de las unidades de FCC para ajustar automáticamente sus


condiciones operacionales, les permite procesar muchos tipos y calidades de
alimentaciones. Las alimentaciones cargadas a las unidades de FCC, provienen de gas
oíl vírgenes (gas oíl atmosféricos y de vacío), gas oíl craqueados, gas oíl desasfaltados,
residuos atmosféricos, residuos de vacío y otro materiales. Todas estas cargas son
llamadas cargas frescas, para diferenciarlas del reciclo a la unidad de FCC.

C.2. CALIDAD DE ALIMENTACIÓN

El impacto de la calidad de la alimentación en el funcionamiento de un craqueador


catalítico, es bien conocido. Por ejemplo, la tendencia a la formación de coque de la
carga, afecta grandemente el balance de calor del FCCU. Las cargas aromáticas tienen
una mayor tendencia a formar coque, que las cargas parafínicas, el contenido de carbón
conradson de la carga, afecta de manera adversa su selectividad al coque y asi como el
contenido de Níquel y vanadio de la carga, también influye en el rendimiento de coque, ya
que causan la dehidrogenación de los productos pesados que pueden formar
contaminantes.

Más aún, la composición química de la carga, afecta los rendimientos y la calidad de los
productos. Finalmente, las cargas aromáticas producen menos gasolina que las cargas
parafínicas, pero la gasolina tiene un octanaje mayor, debido a que es más aromática.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 12 de 12

El azufre de la carga se encuentra en todos los productos craqueados, requiriendo de


tratamiento para su remoción. El azufre en el coque es convertido a SOx en el
regenerador, siendo necesario frecuentemente el uso de un aditivo para SOx, en el gas
de chimenea.

El comportamiento del catalizador de FCC, es afectado negativamente por los


contaminantes de la carga que se depositan en él, desactivandolo, permanentemente por
el vanadio y temporalmente desactivado por el nitrógeno. Cuando el nitrógeno es
quemado en el regenerador, la pérdida de la actividad efectiva del catalizador de
equilibrio causada por el nitrógeno, es restituida. Sin embargo, mientras haya nitrógeno
en la carga, la pérdida de actividad persiste. El níquel, cobre, vanadio, fierro y cobalto,
son catalizadores de dehidrogenación., todos estos metales de la carga se depositan en
el catalizador de equilibrio circulante y causan que los rendimientos de hidrógeno y
coque, aumenten. Aunque el cobalto no está presente en la carga, a menos que venga
en las alimentaciones a FCCU, puede ser un problema. El níquel y cobre son ambos
catalizadores de dehidrogenación muy fuertes, casi 4 veces más fuertes que el vanadio y
el contenido de cobre de la mayoría de las cargas de las unidades de FCC, es muy bajo
por lo que normalmente no es un problema.

Las tierras alcalinas (calcio, magnesio y bario) y los metales alcalinos (sodio y potasio)
que están presentes en los crudos, son usualmente removidos en los desaladores.
Desgraciadamente, algunos de estos metales entran a las cargas de los craqueadores
catalíticos, provenientes de otras fuentes, tales como cargas contaminadas o agua de
alimentación a la caldera de la refinería, que es tratada con este tipo de compuestos.
Estos contaminantes son destructivos para los catalizadores de craqueo catalítico en
lecho fluidizado, porque pueden causar que las partículas de catalizador sintericen o
colapsen. Ella se une con el catalizador, para formar un eutéctico que funde a las
temperaturas que prevalecen en el regenerador. El sodio y el potasio, son los más
dañinos para el catalizador e iguales en efecto.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 13 de 13

C.2.1. EFECTO DE LAS CARGAS RESIDUALES

Todos los efectos adversos causados por contaminantes en cargas normales de craqueo
catalítico, son magnificados en las unidades que cargan residuos. Residuos tales como
fondos de la torre de vacío o atmosféricos, contienen cantidades crecientes de níquel,
vanadio, azufre, nitrógeno y carbón conradson.

Los efectos dañinos provenientes de los metales pesados, son el aumento del
rendimiento de hidrógeno, aumento de la tendencia de coquificación y la elevada
velocidad de desactivación del catalizador de FCC. Este último efecto, es causado por la
destrucción del contenido de zeolita del catalizador, por el ataque del vanadio. Los
aceites residuales tienen mayor contenido de azufre que las cargas destiladas normales,
causando un coque con alto contenido de azufre, que se forma en el reactor de la FCCU.

Cuando el coque es quemado en el regenerador, los óxidos de azufre en el gas de


chimenea aumentan. Las cargas residuales contienen aceites, resinas y asfáltenos. Los
aceites pesados, las resinas y asfáltenos, pueden ser detectados en el test de Carbón
Conradson, como el porcentaje de carbón después de que la muestra es quemada en un
aparato estándar y luego pesada. El carbón Conradson puede aumentar la tendencia a la
formación de coque de la carga.

Se han tomado medidas para contrarrestar los efectos dañinos en el funcionamiento de los
craqueadores catalíticos, causados por estos componentes indeseables de las cargas.
Algunos refinadores, quienes cargan grandes cantidades de residuo, hasta un 100% han
instalado craqueadores catalíticos específicamente diseñados para craquear residuos. Estas
unidades han aumentado la capacidad del regenerador y del compresor de aire, para
manejar el aumento de carga de coque.

Algunas unidades de residuo usan serpentines de vapor en el regenerador o enfriadores de


catalizador externos, para controlar la temperatura del regenerador, en presencia del
aumento de quemado del coque. Otros usan regeneradores de dos etapas para controlar la
temperatura, a la cual el catalizador circulante es expuesto a una presión parcial de vapor.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 14 de 14

Esto se lleva a cabo por la limitación de quemado en la primera etapa del regenerador y el
envío del CO en el gas de chimenea, a la caldera de CO. De esta forma, el calor potencial
del quemado de CO en los regeneradores, es eliminado y la humedad asociada con la
quema de hidrógeno en el coque y otras fuentes de humedad, salen a la primera etapa del
regenerador, por lo que la presión parcial de vapor en la segunda etapa del regenerador, es
reducida. El carbón remanente en el catalizador, puede ser quemado y el CO sobrante
puede ser quemado completamente a elevadas temperaturas 760°C y mayores.

Los catalizadores modernos de craqueo catalíticos fluidizado, son muy estables a muy
altas temperaturas, particularmente en ambiente de baja humedad. Los aditivos para la
pasivación del níquel, depositados en los catalizadores de FCC, tales como antimonio y
bismuto, pueden ser usados para reducir el rendimiento de hidrógeno y disminuir el
rendimiento de coque. Los aditivos para SOx como se mencionó anteriormente, están
disponibles para reducir las emisiones de SOx provenientes del regenerador. Estos
aditivos convierten el SOx a sulfatos, que luego son convertidos a H2S en el reactor y
liberados con el gas seco. El gas seco, es tratado para la remoción del azufre antes de
dirigirlo al sistema de gas combustible de la refinería. A pesar de los problemas
asociados con el craqueo de residuos, muchos refinadores han encontrado que es
atractivo económicamente, mejorar aceites residuales, a productos livianos más valiosos.

C.2.2. EFECTO DE LA CARGA EN LOS RENDIMIENTOS Y CALIDAD DE


PRODUCTOS

La calidad de la carga al craqueador catalítico, es quizás el factor principal que afecta el


funcionamiento de la unidad. Por lo tanto, es esencial que la carga sea analizada
frecuentemente. Los refinadores que corren diferentes crudos en sus refinerías, deberían
obtener un análisis de la alimentación tan frecuentemente como sea necesario, para
determinar adecuadamente la calidad del aceite que va a la unidad de FCC.

Otros factores, tales como variables operacionales, catalizador y la condición mecánica


de la unidad, también afectan el funcionamiento de la misma. Para sacar una conclusión
de por qué una unidad se comporta de una manera y tomar acción para remediarlo, si es

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 15 de 15

necesario, es importante que todos los datos pertinentes sean conocidos, al menos cierta
información básica de la alimentación, debe ser determinada. Los análisis básicos
necesarios serán enumerados al final de esta discusión.

Con los años los refinadores han buscado maneras más precisas para anticipar el efecto
de una carga, en los rendimientos de las FCCU y la calidad de los productos. Un análisis
básico de la carga es útil, pero no suficiente. Los métodos que han sido desarrollados
para determinar la calidad de la carga mediante correlaciones empíricas, son útiles. Sin
embargo, con la proliferación de sofisticadas computadoras del tipo "usuario amigable" y
más avanzadas técnicas de análisis de las cargas, se han obtenido alentadoras
correlaciones entre los análisis químicos y los rendimientos.

D. PRODUCTOS DE FCC

Los productos obtenidos del FCC son gases de hidrocarburos livianos, como C2 y más
pesados qué normalmente se usan dentro de la refinería como fuel gas o gas
combustible de hornos, olefinas y parafinas livianas, C3 y C4, llamado LPG, gasolina,
COL, aceite liviano, COP aceite pesado y Aceite decantado que es el producto de fondo
de la fraccionador principal. Además, se genera el Flue gas al quemar el coque en el
regenerador. El Calor recuperado del Flue gas se utiliza para generar vapor en la caldera
de CO.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 16 de 16

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 17 de 17

Rendimientos de Alimentaciones Parafínica y Nafténica


a Condiciones de Operación Constante

Alimentación ”A” ”B”


Tipo Parafinica Naftenica
Componente
H2, %P 0.04 0.08
C1 + C2, % P 2.4 2.4
LPG, % vol 22.4 21.0
Gasolina 430ªF,P:F:, % VOL 59.8 54.0
API 59.7 58.3
NOR 90.7 91.8
COL, 430-640ªF, % vol 16.3 19.0
Fondos 640ªF + % vol 11.8 14.5
Coque, % P 4.5 5.3
Conversión, % vol 71.9 66.5

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 18 de 18

II. PRINCIPIOS DEL PROCESO

El proceso de FCC se basa principalmente en el uso de Catalizadores que promueven las


reacciones de Cracking y con ello la conversión de grandes moléculas de hidrocarburos
en moléculas más pequeñas y comercialmente más valiosos. Los catalizadores hoy
usados en las unidades de FCC, son los llamados zeolíticos, se caracterizan por tener
una estructura que actúa como un cedazo molecular, presentan como caracteristica una
alta actividad, estabilidad, y propiedades catalíticas superiores. Ellos son muy resistentes
al rompimiento y a la desactivación térmica, y producen una distribución de productos que
contiene más gasolina, menos gas seco, y además producen menos coque que los
catalizadores usados anteriormente. La actividad catalítica ocurre dentro de los centros
ácidos del catalizador, el que es selectivo a gasolina y matenales livianos sin que esto
implique una significante formación de coque.

A. MECANISMOS DE REACCIÓN DEL CRAQUEO

A.1 MECANISMOS DE LAS REACCIONES TÉRMICAS

De acuerdo a la teoría de radicales libres de craqueo térmico, estos son formados por la
escisión del enlace C-C o C-H de la carga. El radical libre o el grupo de hidrocarburos con
un electrón desapareado está libre para entrar en otras reacciones, tal como una ruptura
beta y una transferencia de hidruro. Así se inicia una reacción en cadena, que causa una
reducción en los tamaños moleculares del reactante original. La energía requerida para
romper el enlace C-H es mayor que la requerida para romper un enlace C-C, asi la
ruptura de los enlaces C-C ocurrirá más rápido. La energía requerida para romper los
enlaces C-C primarios, secundarios y terciarios varía levemente, por lo que hay poca
discriminación en cual enlace será separado. Sin embargo un doble enlace C=C y un
enlace simple C-C adyacente a un doble enlace, son más estables que uno que esté más
lejos del doble enlace. Ejem. en el 1-butano, el enlace C-C en posición αβ al doble
enlace, se romperá más fácilmente que el enlace C-C en la posición α.

α
C = C - C β- C

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 19 de 19

A.1.2 REACCIONES DE RADICALES LIBRES

Un radical libre puede reaccionar con un hidrocarburo abstrayendo un átomo de


hidrógeno, para producir un radical libre de hidrocarburo y otro hidrocarburo vinculado al
radical libre original:

CH3 + R- CH2- CH2- CH2- CH2- CH2- CH2- CH3


Radical Libre Hidrocarburo
Metilo

CH4 + R - CH2 - CH2 - CH2 - CH2 - CH - CH2 - CH3


Metano Radical Libre

Note que un átomo de hidrógeno se ha perdido del tercer carbono, formando un radical
libre (un enlace no apareado como indica la raya vertical). El hidrógeno reaccionó con el
radical libre metilo formando el metano. La fuerza del enlace C-H para un hidrógeno
unido a un átomo de carbono primario, secundario o terciario, decrece en el siguiente
orden: primario > secundario > terciario. Por ejemplo: el 2- metil hexano contiene un
carbono primario (un carbono unido solo a un carbono), un carbono secundario (un C
unido a dos C) y un carbono terciario (un C unido a tres C):

CH3

CH3 - CH - CH2 - CH2 - CH2 - CH3

carbono carbono carbono


Primario Secundario Primario

Un enlace secundario interior se rompe dejando libre un átomo de hidrógeno, en el


ejemplo anterior de radical libre, debido a que un enlace secundario C-H es más débil
que uno primario. En la reacción descrita, el hidrocarburo no contiene un enlace C-H
terciario. El enlace terciario puede separarse más fácilmente que el enlace secundario de

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 20 de 20

C-H, debido a que necesita menos energía para romperse. El radical libre secundario
formado en la reacción, puede ir mediante escisión β a producir una olefinas α y un
radical libre primario.

R - CH2 - CH2 - CH2 - CH2 - CH - CH2 - CH3


Radical Libre Secundario

R - CH2 - CH2 - CH2 + CH2 = CH - CH2 - CH3


Radical Libre Primario Olefina Alfa

El radical libre primario se degradará a etileno primario y a otro radical libre primario:

R - CH2 - CH2 - CH2 * R - CH2 + CH2 = CH2


Radical libre Nuevo Etileno
Radical libre

La beta escisión causa altos rendimientos de etileno y de olefinas alfa en el craqueo


térmico de las cargas parafínicas o de cargas que posean gran cantidad de hidrocarburos
parafínicos. Los radicales libres primarios que son largas cadenas, pueden dar lugar a
rendimientos crecientes de olefinas en el rango de ebullición de la gasolina y menos
etileno. Existen teorías que predicen que las largas cadenas se enrollan sobre sí mismas
y abstraen un átomo de hidrógeno para formar radical libres internos.

Los radicales libres son capaces de isomerizarse por migración de un grupo alquilo.
Consecuentemente, no hay aumento en la ramificación de hidrocarburos en los productos
del craqueo térmico, más allá de la ramificación original que tiene la carga.

A.1.3. PARAFINAS RAMIFICADAS

Pocos son los trabajos realizados sobre las parafinas ramificadas y sus productos son
poco predecibles. Las parafinas ramificadas de bajo peso molecular, originan un
rendimiento alto de olefinas ramificadas con un átomo de carbono menos que su pariente

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 21 de 21

hidrocarburo. Los rendimientos de propileno son mucho mayores que los de etileno para
las parafinas ramificadas, si se compara con las correspondientes normal parafinas. Los
rendimientos de largas cadenas de isoparafinas con un grupo metilo sencillo en un átomo
de carbono secundario, obtenido en el craqueo térmico, son similares a su
correspondiente parafina normal. Hay más diferencia en el rendimiento de parafinas
ramificadas que contienen dos grupos de metilo.

A.1.4 CICLOPARAFINAS

Los resultados del craqueo de las Cicloparafinas han sido estudiados menos que los de
las parafinas ramificadas. Las Cicloparafinas son más difíciles de craquear que algunos
de los productos finales.

A.1.5 AROMÁTICOS

Los aromáticos son muy resistentes a la pirólisis. Sin embargo, las cadenas laterales que
son removidas de los aromáticos, tienen características similares a sus correspondientes
no aromáticos.

A.2. MECANISMOS DE LAS REACCIONES CATALÍTICAS

Existe un acuerdo general sobre el mecanismo que rige el craqueo catalítico de


hidrocarburos, el cual envuelve la formación de intermediarios de especies orgánicas
cargadas positivamente, llamadas carbocationes. Esta idea fue aplicada a las reacciones
de craqueo sobre catalizadores de Sílica-Alúmina amorfa y más recientemente sobre
catalizadores de zeolita. La teoría original frecuentemente llamada la teoría "del ion
carbonio" ha sido refinada y ahora se hace diferencia entre los iones carbonio y carbenio.

Ambos iones pueden representarse de la siguiente manera:

ión carbenio ión carbonio


CR3+ CR4H+

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 22 de 22

La "R" representa un grupo alquilo o un átomo de hidrógeno. El ión carbenio es


tricoordinado y el ión carbonio es pentacoordinado.

A.2.1. FORMACIÓN Y REACCIONES DE LOS IONES CARBENIO Y CARBONIO

+
Se cree que los iones carbenio se forman por la adicción de un protón (H ) a una olefina
o de la remoción de un ión hidruro (H- ) de una parafina. Estas reacciones son iniciadas
en los sitios activos del catalizador, que proporcionan protones o remueven iones hidruro.
Los sitios ácidos del tipo Bronsted (donantes de protones) del catalizador, proporcionan
los protones y los sitios ácidos del tipo Lewis, remueven el ión hidruro.
Pasos de iniciación

Protonación
R1 - CH = CH - R2 + HZ R1 - CH2 - CH - R2 + Z
Olefinas Sitio ión carbenio
Bronsted

Abstracción de H--- +

R1 - CH2 - CH2 - R2+ L+ R1 - CH2 - CH R2+ HL


Parafina Sitio ión carbenio
Lewis

Paso de propagación (transferencia de hidruro)


Transferencia de H -
R1 - CH2 - CH - R2 + R3 - CH2 - CH2 - R4
ión carbenio Parafina
+
R1 - CH2 -CH2 -CH2 -R2+ R3 -CH2-CH-R4
Parafina ión carbenio

El ión carbenio formado de la parafina larga, está libre de ir hacia reacciones adicionales
resultando en la posterior reducción de tamaño.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 23 de 23

Paso de craqueo (Escisión beta)


+ β +
R3 - CH2 - CH - R4 →- R3 + CH2 = CH - R4
ión carbenio ión carbenio Olefina

El ión carbenio previamente formado, es transformado por una escisión β (separación del
enlace C-C en posición β al carbono con la carga positiva) a una olefina y a un nuevo ión
carbenio, el que puede reaccionar con otra molécula de parafina y continuar la reacción.
El final de la reacción se produce cuando:

1. El ión carbenio pierde un protón en el catalizador y se convierte en una olefina.


2. El ión carbenio toma un hidruro de un donador, tal como coque y se convierte en
parafina.

Así, cuando la reacción se propaga se producen olefinas y parafinas cortas provenientes


de la carga original de gran tamaño molecular, por la acción intermediaria de los iones
carbenio. Se ha propuesto una reacción mono-molecular para el craqueo de parafinas,
donde el intermediario es un ión carbonio, el cual es formado antes y es convertidos a ión
carbenio y una parafina, o a hidrógeno y un ión carbenio:

Parafina Sitio ácido ión carbonio


Bronsted +

R1- CH2- CH2- R2 + Hz R1 - CH2 - CH3 - R2 + Z

Pérdida de H2

+ +
R1 + CH3 - CH2 - R2 R1 - CH2 - CH - R2 + H2
ión Parafina ión Hidrógeno
carbenio carbenio

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 24 de 24

Esta reacción es favorecida por temperaturas sobre los 5000C baja conversión y baja
presión de hidrocarburo. El craqueo de olefinas es más fácil que el de las parafinas, ya que
las olefinas se convierten más fácil a carbocationes. La velocidad del craqueo de las
moléculas n-parafinas aumenta cuando la longitud de la cadena aumenta, a un máximo de
(a n-C16), entonces decae. Las isoparafinas y naftenos craquean más rápido que las n-
parafinas, las cuales craquean más rápido que los aromáticos. Los anillos aromáticos no
craquean fácilmente. Los catalizadores de FCC son desactivados por los compuestos
aromáticos polinucleares que bloquean los sitios ácidos del catalizador.

Hay muchas otras reacciones que son inicializadas por un catalizador de FCC zeolitico y
que son propagadas por reacciones de carbocationes. Puede ocurrir la isomerización lo
que resulta en la producción de isómeros de una cadena recta de hidrocarburos. Las
cadenas laterales pueden ser removidas por la dealquilación de aromáticos. Los
compuestos de anillos pueden ser formados por la ciclización de cadenas rectas de
hidrocarburos . La Tabla 2 es un resumen de las reacciones que se cree que ocurren en
el craqueo catalítico.La teoría del ión carbonio hace un buen trabajo para describir las
reacciones complejas, que ocurren en el craqueo catalítico de las cargas de petróleo.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 25 de 25

TABLA 2

Craqueo
Parafina Parafinas - Olefinas

- Craqueo LPG Olefinas


- Ciclización Naftenos
Isomerización Olefinas Transferencia H Parafinas
Olefinas Ramificadas Ramificadas
Transferencia H
Ciclización Coque

Naftenos Craqueo Olefinas


dehidrogenación Ciclo Olefinas dehidrogenación Aromáticos
Isomerización Naftenos con diferentes anillos

Craqueo Aromáticos
Cadena Lateral Sustitutos + Olefinas
Aromáticos
alquiloarómaticos Diferentes Alquiloarómaticos
dehidrogenación Condensación Poliarómaticos
Alquilación Coque
Dehidrogenación
condensación

a
Principalmente del craqueo, muy poco en la carga.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 26 de 26

B. CATALIZADORES

En esta sección analizaremos las propiedades físicas y químicas de los catalizadores

B.1. DENSIDAD APARENTE (ABD)

La densidad aparente del catalizador es su densidad medida en gramos por mililitro. Los
catalizadores frescos tienen ABD entre 0.7-1.0 gr/ml, mientras que los catalizadores de
equilibrio varían entre 0.8-1.0 gr/ml. El ABD depende de la composición química, volumen
de poro, y distribución del tamaño de partícula. Los catalizadores zeolíticos nuevos tienen
una densidad mayor, lo que es ventajoso, ya que como ellos son menos propensos al
rompimiento y estas partículas tienen menos tendencia para ser arrastradas junto con los
gases que abandonan el reactor y regenerador.

B.2. RESISTENCIA A LA ATRICION

La resistencia a la Atrición del catalizador es una indicación de su fuerza y dureza. Un


catalizador más resistente a la Atrición se corroerá a una menor tasa mientras este
circulando a través de la unidad. Sin embargo, aunque esto puede ser ventajoso, un
catalizador duro podría corroer los equipos más rápidamente y no puede producir las
finos necesarios para mantener la distribución de tamaño de partículas, necesarios para
lograr una operación uniforme. Además, si los catalizadores de dureza variable son
mezclados, el catalizador duro podría moler el catalizador más blando y podría producir
una cantidad excesiva de finos.

B.3. VENENOS DEL CATALIZADOR

Hierro, vanadio, níquel, sodio y cobre son la causa de reacciones indeseables cuando
ellos se depositan en el catalizador. Níquel y cobre son más efectivos en la promoción de
estas reacciones colaterales indeseadas, por lo que su presencia en la carga de
alimentación es más dañina y seria. El factor de metales determina las cantidades de
metales en ppm en peso que contiene la carga, por la siguiente ecuación:

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 27 de 27

Fm=Fe+V+10 (Ni + Cu)

Un factor de metales mayor que 3, es considerado peligroso y un factor de metales de 1 o


menos es considerado seguro.

La contaminación con metales depositados en el catalizador tiende a conducir las


reacciones de Cracking a la formación de coque, hidrógeno, y gases de hidrocarburos
livianos. Sin embargo, la reducción y oxidación de los metales y la circulación del
catalizador reducen su efectividad de dehidrogenación. Otro factor que reduce el efecto
de venenos metálicos es el corto tiempo del contacto en el riser cracking qué reduce la
cantidad de coque y gas liviano producido. Una razón de producción de gas
hidrogeno/metano, H2/CH4, para el catalizador no contaminado debe variar en el rango de
0.3 a 0.8.

La contaminación del catalizador por Sodio, Calcio, Litio o Potasio puede deberse a la
presencia de sales en la carga. Las sales de Sodio afectan la estructura del catalizador y
permiten el Sintering a bajas temperaturas. Un apropiado funcionamiento de los
desaladores del crudo reducirá estos contaminantes.

El coque es un veneno temporal que puede bloquear los sitios ácidos donde se produce
la reacción. El azufre y nitrógeno se clasifican en esta categoría. Estos tres tipos de
venenos serán removidos durante la regeneración del catalizador. El azufre y derivados
del nitrógeno, pueden causar problemas de corrosión o problemas de emisiones medio
ambientales por la presencia de azufre y óxidos nítricos en el Flue gas.

B.4. TEST DE ACTIVIDAD MICROSCÓPICA

Los catalizadores de equilibrio son analizados rutinariamente por los proveedores del
catalizador para evaluar sus propiedades físicas, y químicas. El resultado de la prueba es
una valiosa herramienta de ayuda en el análisis y control de la operación la unidad.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 28 de 28

La habilidad de conversión del catalizador en condiciones dadas determinadas por la


Prueba de Actividad Microscópica (MAT) el cual mide la actividad y selectividad del
catalizador de equilibrio En la MAT, un catalizador decoquificado se usa para craquear
una carga típica de FCC bajo condiciones controladas en un reactor de laboratorio.

El catalizador resultante, y los productos líquidos y vapores son analizados y los


resultados comparados con una norma de laboratorio. La actividad del catalizador es
informada como Conversión, mientras los valores de selectividad relacionan las
características indeseables del catalizador como producción de coque, gases de
hidrocarburo livianos, e hidrógeno.

El método de prueba no reproduce el desempeño comercial por lo que los resultados sólo
son relativos ya que los resultados son comparados a una norma, sin embargo, el
comportamiento de una muestra en una unidad comercial puede predecirse usando estos
datos como información relevante en cada modelo de refinería.

B.4.1. ACTIVIDAD

La característica más importante de un catalizador es su actividad. Desde que la


actividad informada es determinada a través de una muestra de catalizador
decoquificado, la tendencia consecutiva de valores que relacionan el momento en que se
realizan estrictamente cambios en el catalizador.

Esta tendencia puede usarse para evaluar el desempeño de la unidad separando los
cambio debido a la actividad del catalizador de aquellos cambios producidos en la carga
o en el proceso. Los cambios en la actividad del catalizador pueden ser el resultado de la
contaminación del catalizador por metales, tales como níquel (Ni), vanadio (V), y sodio
(Na); o por la desactivación por altas temperatura en el regenerador; o un cambio en la
composición del catalizador fresco.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 29 de 29

La acumulación de Metales en el catalizador tiene un efecto pequeño en la actividad


cuando el nivel total de metales (Ni + V) es menor de 1000 ppm, pero un aumento de la
desactivación y reacciones indeseables ocurren cuando el nivel total de metales excede
los 2000 ppm.

Los efectos de desactivación por sodio ocurren vía daño a la estructura del catalizador, el
volumen acumulado de sodio (no el sodio estructural inherente) causa un cambio en la
estructura base del catalizador, provocándole un daño estructural permanente. El
volumen de sodio acumulado es una propiedad química del catalizador, y es informado
como él % en peso de Na2O. La desactivación del catalizador también puede ocurrir a
través de la desactivación "hidrotérmica" Esto ocurre en el regenerador dónde las
condiciones de vapor de agua y alta temperatura causa el daño estructural permanente a
la base del catalizador fresco circulante. Este daño a la estructura del tamiz del
catalizador ocurrirá a altas temperaturas del regenerador sobre 760°C.

B.4.2. SELECTIVIDAD

Los valores de selectividad informados para un catalizador de equilibrio relacionan sus


tendencias a formar el coque, gases como C1- C4, e H2 para aquéllos de un catalizador
de referencia normal corregido para la misma conversión. La selectividad se ve afectada
por el tipo de catalizador así como por los distintos niveles de contaminación por metales.

El coque en el catalizador es medido por el factor de coque, CF, el cual depende del nivel
de Ni + V acumulado. Este factor de coque puede usarse para separar el efecto del tipo
de catalizador y los niveles de metales acumulados, puesto que la mayor producción de
coque puede ser debido a procesar cargas de alimentación con alta tendencia a formar
coque o debido a la temperatura del reactor. La producción de hidrógeno también es muy
sensible a la contaminación por metales del catalizador. La tendencia de H2 producido es
medida por el factor de H2/CH4 que normalmente varia desde menos uno a dos para los
niveles de metales sobre 1500 ppm.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 30 de 30

El otro valor de selectividad que relaciona rendimiento de gas del catalizador es el factor
de gas, GF. Esto, tal como el factor de coque varia con el tipo de catalizador fresco, pero
no es sensible a los metales como es el factor del coque. Generalmente, el factor de gas
no dará una tendencia creciente hasta que la acumulación de metales excede las 2000
ppm. Este factor se usa para separar el efecto del tipo de catalizador y la contaminación
por la producción de gas liviano, condiciones de proceso tales como la temperatura del
reactor, temperatura del regenerador, o la calidad de la carga de alimentación.

B.5. DISTRIBUCIÓN DEL TAMAÑO DE PARTÍCULAS

Las propiedades fluidas del catalizador son fundamentalmente una función del rango de
tamaño de partículas. Las distribuciones de tamaño de partículas típicas son:

% bajo 20 µ 1
% bajo 40 µ 10
% bajo 60 µ 40
% bajo 80 µ 65
% bajo 100µ 90 µ= micrones

El tamaño deseable de la distribución partículas es aquella que contiene un nivel mínimo


de finos que aun mantiene una buena fluidización. Esta distribución gruesa también
producirá un mínimo de arrastre de catalizador con la salida de gases. El catalizador
corroerá en el tiempo y proporcionará su propio suministro de finos, llevando a una
pérdida gradual del catalizador. Una fluidización satisfactoria exige un rango de tamaños
de las partículas. Los porcentajes de partículas bajo 40 micrones y sobre 100 micrones
son buenos indicadores del desempeño esperado del catalizador. UOP diseña las
unidades de FCC para un catalizador relativamente grueso y normalmente operan
satisfactoriamente con 5% o menos de partículas más pequeñas que 40 micrones.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 31 de 31

B.6. VOLUME POROS

El volumen poros es una medida de la disponibilidad de los sitios activos del catalizador
para las reacciones del cracking. Un alto volumen de poro normalmente indica una
actividad más alta para dos catalizadores del mismo tipo. El volumen del poros del
catalizador de equilibrio es normalmente superior al catalizador fresco. Los valores, son
medidos en mililitros por gramo de catalizador, y generalmente varia desde 0.2 a 0.5
ml/gr. La amplia variación es debido a los muchos tipos de diferentes catalizadores y a
las diferentes técnicas industriales.

B.7 ÍNDICE SINTERING

El catalizador fundirá, sellando algunos de sus poros, cuando es expuesto a calor


extremo. Esto afectará obviamente la actividad. Los índices Sintering es una medida
arbitraria del porcentaje de partículas de catalizador que tienen una gran cantidad de los
poros cerrados por el Sintering. Generalmente, contienen los sitios activos dónde ocurren
las reacciones de cracking. Casi toda el área superficial del catalizador es interior. El área
superficial, es medida en metros cuadrados por gramo de catalizador, refleja la actividad
del catalizador. Los valores de área superficial típicos para las zeolitas van de 70-200
m2/gr para el catalizador de equilibrio y a 500 m2/gr para el catalizador fresco.

B.8 ESTRUCTURA

Una zeolita es un compuesto cristalino fundamentalmente compuesto de óxidos de sílice


y alúmina dentro de un armazón con una estructura regular. Esta estructura regular
zeolitico se diferencia de los anteriores catalizadores amorfos, por que tienen una
estructura porosa, aunque la composición química es básicamente la misma.

B.9 AREA SUPERFICIAL

El cuerpo de las partículas de catalizador esta constituido por poros que contienen los
sitios activos dónde ocurren las reacciones de cracking. Casi toda el área superficial del

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 32 de 32

catalizador es interior. El área superficial, es medida en metros cuadrados por gramo de


catalizador, refleja la actividad del catalizador. Los valores de área superficial típicos para
las zeolitas van de 70-200 m2/gr para el catalizador de equilibrio y a 500 m2/gr. para el
catalizador fresco.

C. CONSIDERACIONES SOBRE EL DISEÑO DE LA UNIDAD

Una unidad de craqueo catalítico en lecho fluidizado FCCU, esta compuesta de una gran
variedad de equipos de proceso. Reactor, regenerador, fraccionador principal y equipos
relacionados, tales como un precalentador de carga, un soplador de aire, una caldera de
CO, ciclones los cuales pueden considerarse como una sección de la FCCU. La unidad
de URL es otra sección.

El reactor/regenerador y el fraccionador principal pueden considerarse la sección de baja


presión de FCCU y la sección de URL la parte de alta presión. Conjuntamente con la
unidad de URL están las columnas de fraccionamiento, absorbedores, stripper y el
compresor de gas. Las bombas, los intercambiadores de calor y los enfriadores, son una
parte de ambas secciones de la FCCU.

C.1. REACTOR / "RISER"

La mayoría de los FCCU usaron el craqueo en lecho denso hasta la mitad de los años 60.
Aunque se sabía que al acortarse los tiempos de contactos entre la carga y el catalizador
circulante, se mejoraban los rendimientos, eran pocas las unidades construidas con esta
características, por varias razones. Primero, los costos de las inversiones para hacer las
modificaciones eran muy altos. Adicionalmente, las ganancias potenciales eran pequeñas
cuando se trataba con catalizadores amorfos (no zeolíticos) como los que se utilizaban en
ese momento. La mayoría de los regeneradores usaban ciclones de acero carbono, los
cuales limitaban la severidad de la operación.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 33 de 33

Debido a que los refinadores no podían operar con temperaturas altas en el reactor, para
poder alcanzar la severidad, operaban a temperaturas del reactor de bajas a moderadas
y con largos tiempos de contacto entre la carga y el catalizador. La carga estaba
sometida a un tiempo de contacto corto en el "riser” y un tiempo de contacto largo en el
reactor de lecho denso.

La combinación de una baja temperatura del reactor y un catalizador de baja actividad


hizo necesario aumentar el tiempo de reacción para alcanzar niveles de conversión
aceptables. Esto fue hecho no sólo para emplear el craqueo en lecho denso, sino
también para utilizar la práctica del reciclo. Una parte sustancial de la carga no era
convertida a COL y productos livianos, en la primera pasada, de tal forma que el COL era
reciclado hasta su extinción, para aumentar el rendimiento de productos livianos.

Consecuentemente, muchos refinerías operaban con relaciones de carga combinada


carga fresca, más reciclo dividido por la carga fresca en bb/d mayores de 1.5. Con la
proliferación de los catalizadores zeolíticos, se pone de manifiesto que debía reducirse el
tiempo de reacción para optimizar el funcionamiento de los nuevos catalizadores. La
actividad de los catalizadores zeolíticos era órdenes de magnitud mayor que los
catalizadores amorfos y podía alcanzarse altas conversiones con un tiempo de reacción
de varios segundos y sin reciclo. Aunque la extraordinaria actividad fue el principal factor
en el excelente funcionamiento de estos catalizadores, el catalizador de zeolita hubiera
tenido poco valor si no hubiera mejorado simultáneamente su selectividad a coque. Los
catalizadores de zeolita tenían actividad superior y selectividad a coque, por lo que
ganaron la aceptación inmediata, por parte de la industria.

Los refinadores se movieron agresivamente hacia la modificación de sus unidades de


FCC para maximizar los beneficios de los catalizadores zeolíticos. En algunos casos, los
refinadores modificaron sus propias unidades para acortar el tiempo de craqueo pero más
frecuentemente eran los licenciadores de las unidades de FCC, quienes realizaban las
modificaciones.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 34 de 34

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 35 de 35

C.2. REACTOR DE "ENFRIAMIENTO RÁPIDO" DE UOP

Entre 105 diferentes diseños que la UOP había desarrollado estaba la unidad
"superpuesta", como lo muestra la figura. Como su nombre indica, es una unidad vertical
diseñada con el reactor superpuesto en el tope de regenerador. Muchas de estas
unidades estuvieron en operación en las refinerías y fueron fácilmente convertidas a
craqueadores "riser", mediante la extensión (alargamiento) del "riser a través del reactor
cercano a los ciclones. La separación de los productos craqueados fue mejorada por al
instalación de ciclones de corte desigual, instalados en el mismo "riser" o por otros
medios. Uno de los más populares fue el de forma de "T” al final del "riser", el cual dirigía
la mezcla de catalizador y producto craqueado hacia abajo. Estas unidades modificadas
fueron llamadas unidades de "enfriamiento rápido" debido a la separación más rápida
entre los productos craqueados y el catalizador, por un efecto minimizador o
"enfriamiento" de la reacción de craqueo para reducir el sobre craqueo.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 36 de 36

C.3. CICLONES SEPARADORES DISEÑADOS PARA LA SEPARACIÓN RÁPIDA


DEL PRODUCTO /CATALIZADOR

La eficiencia mediante la eliminación del craqueo "post-riser", ha sido una de las metas
de los refinadores. Este problema es más agudo a elevadas temperaturas de craqueo,
que son características de los modernos cracking "riser". En los años recientes se han
tomado medidas sucesivas, a fin de acortar el tiempo de contacto entre los productos de
craqueo y el catalizador en el separador.

Inicialmente el reactor de craqueo en lecho denso, fue eliminado por remodelación de las
unidades existentes a craqueadores "riser" y por la instalación de nuevos craqueadores
“riser". Los beneficios posteriores se derivaron de la separación más rápida del producto
y el catalizador, a través del uso de ciclones de corte desigual al final del "riser” por el uso
de los separadores inerciales y por el uso de los "riser" con orificios.

Aunque estas innovaciones mejoraron los rendimientos de la unidad, era evidente que
podían realizarse mejoras adicionales. Para responder a esta necesidad, la Mobil Oíl Co.
Desarrolló y comercializó un sistema de "ciclones cerrados". Los productos craqueados y
el catalizador del "riser", van directamente al sistema de ciclones que está conectado al
final del "riser" en un extremo y a la salida del separador en el otro. No hay oportunidad
para que se entremezclen los productos y el catalizador en el separador, ya que los
productos craqueados escapan a la salida del separador y el catalizador hacia el lecho.

C.4. INYECCIÓN DE LA CARGA

La carga es introducida al "riser" de las unidades de gasolina, productos líquidos, así


como la disminución resultante del gas seco y la tendencia a formar coque en la reacción
del craqueo. También ocurre menor depósito del "Slurry" y coquificación de la línea de
vapor.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 37 de 37

Una posible desventaja en la mejor inyección de carga, es la pérdida de una unidad en el


RONC de la gasolina. Se cree que la mejor distribución de la carga sobre el catalizador,
reduce los puntos calientes en el fondo del "riser" en el punto de inyección, lo cual causa
una reducción en el número de octanos de la gasolina. Sin embargo, muchos refinadores
han cambiado las boquillas para recuperar la mayor cantidad posible de productos
craqueados, esto se logra con un flujo de vapor en el stripper, donde el contacta el
catalizador descendente. El stripper contiene deflectores que fuerzan al catalizador y
vapor a mezclarse íntimamente, cuando los flujos pasan uno a través de otro.

La alta temperatura (>5400C) favorece el stripping eficiente del catalizador, sin embargo,
la temperatura del stripper no es controlada directamente, esta varía con la temperatura
del catalizador que viene del reactor. El vapor ascendente, acarrea los hidrocarburos
presentes entre las partículas de catalizador, los hidrocarburos intersticiales dentro de la
línea de vapores del reactor y los ciclones. Algunos de los hidrocarburos absorbidos en el
catalizador, no se ven a afectados por el stripper y son llevados al regenerador y
quemados junto con el carbón.

La cantidad de vapor de stripping influye en la eficiencia de la operación de stripping. Son


comunes las relaciones de vapor de aire a catalizador circulante de 2 lbs/1000 lb. Si no
hay suficiente flujo de vapor al stripper, hay una pérdida de producto. La relación óptima
de vapor de stripping puede encontrarse por ensayo/error, observando la temperatura del
regenerador, cuando se cambia la relación de vapor. Una medida de la eficiencia del
stripping, se indica como el porcentaje en peso del hidrocarburo remanente en el
catalizador, después de la operación de stripping.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 38 de 38

C.6. REGENERADOR

Los primeros regeneradores tenían los internos de acero de acero al carbón, los cuales
estaban limitados por la temperatura. Para minimizar el carbón en el catalizador
regenerado, los regeneradores fueron diseñados con un tiempo de residencia largo, así,
mediante un largo tiempo de residencia y una temperatura baja en el regenerador, podría
reducirse el carbón en el catalizador regenerado, a unos valores bastante bajos.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 39 de 39

Los regeneradores modernos poseen internos de acero inoxidable que pueden operar a
temperaturas de 770°C. El aumento de temperatura es el resultado del aumento de la
combustión total del CO, lo cual ha mejorado sustancialmente la regeneración. Los
regeneradores diseñados para operar a altas temperaturas han sido el factor principal en
la mejora de la regeneración. Los refinamientos en los sistemas de distribución de aire
también han sido muy importantes.

C.6.1 SISTEMA DE DISTRIBUCIÓN DE AIRE

A. REJILLA DE PLACA PERFORADA

Los distribuidores de rejilla de placa perforada se usan en muchas unidades para


distribuir el aire. Frecuentemente hay problemas con este tipo de distribuidores de aire,
debido a la erosión de los huecos y dificultad en mantener el sello existente alrededor de
la circunferencia de la rejilla, cerca de la pared del regenerador. Este problema lleva al
aire a desviarse de la rejilla cerca de la pared del recipiente y crear un flujo irregular a
través de ella, debido a la diferencia del tamaño de las perforaciones cuando se
erosionan, sin embargo, no hay problemas mecánicos, los distribuidores de placa
perforada proporcionan una buena mezcla de catalizador aire y regeneración.

B. DISTRIBUIDOR DE CÚPULA

La rejilla está ajustada a la sección cónica del regenerador por un soporte con reborde.
Hay también un sello alrededor del tubo del regenerador, ambos sistemas de distribución
de aire, el distribuidor de cúpula y la rejilla de placa perforada, usan flujos de aire y
catalizador, coincidentes. La expansión térmica es en problema menor en un distribuidor
de cúpula comparado con un distribuidor de rejilla de placa perforada.

C. REJILLA DE TUBOS PERFORADOS

Las rejillas de tubos perforados son una forma de distribución de aire, aunque requieren

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 40 de 40

de un mantenimiento sustancial si no están recubiertas por material refractario. Una rejilla


bien diseñada proporcionará una excelente regeneración del catalizador. Esta rejilla de
tubo perforado consiste de tres secciones, con aire proporcionado por tres tubos
separados de la fuente principal de aire. El aire entra por los cabezales laterales en el
centro de cada sección, que distribuyen el aire, a todos los distribuidores laterales que
contienen las boquillas de aire. Las boquillas de aire están apuntando hacia abajo,
formando un ángulo con la vertical de 45°. Esto asegura que el aire y el catalizador
gastado, se mezclen muy bien y que el volumen del regenerador sea usado
eficientemente.

El catalizador gastado entra al regenerador por encima de la rejilla de tubo perforado, de


salida del catalizador regenerado en el fondo del regenerador. Una característica de este
sistema de distribución de aire es que el catalizador cargado de coque, primero contacta
a un gas con un bajo contenido de O2 (aire) y cuando el catalizador se regenera contacta
un gas rico en O2 (aire). Se cree que esto disminuye la desactivación del catalizador, por
la exposición gradual del catalizador al contenido completo de O2 del aire.

C.6.2. CICLONES

Los ciclones proporcionan un método rápido y eficiente de separar gases y partículas


sólidas, evitando que el catalizador abandone el reactor y regenerador junto a los gases.
Estos dispositivos son simples y duraderos, es dudoso que el craqueo catalítico en lecho
fluidizado pueda ser un proceso viable, sin ellos. Los ciclones se usan tanto en el reactor
como en el regenerador. En el regenerador se proporciona aire para quemar el coque y
regenerar el catalizador gastado. Los productos gaseosos de combustión, pasan a través
del lecho, arrastrando catalizador con ellos. Una mezcla de gas y catalizador entra al
interior del ciclón tangencialmente. La fuerza inercial y centrífuga, conducen el catalizador
contra la pared del ciclón, provocando su desaceleración y caida hacia abajo del
catalizador. El Flue gas continúa hacia abajo con el catalizador, debido a que la sección
baja del "dipleg" (la salida del tubo con catalizador en el fondo del ciclón) está sellada con

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 41 de 41

una carga de catalizador o una válvula. El sello es mantenido mediante la inmersión del
final de la pierna en el lecho del catalizador en el regenerador o usando válvulas de
chapaleta. Estas válvulas están localizadas encima del lecho y abren cuando una carga
suficiente de catalizador se acumula en el "dipleg", para compensar la fuerza de los
contrapesos.

El tamaño de los ciclones está limitado por un estrecho rango debido a consideraciones
mecánicas. Los ciclones deben tener un tamaño mínimo, para que puedan ser accesibles
fácilmente durante el mantenimiento. Están limitados a un tamaño máximo por el espacio
en el regenerador y el tamaño de las cargas que accedan el regenerador. Para satisfacer
el requerimiento del tamaño, se prefiere instalar múltiples grupos de ciclones en vez de
aumentar el tamaño de cada ciclón individual, más allá de un máximo práctico. Para
minimizar la erosión en los ciclones, estos son recubiertos internamente con refractarios.
La velocidad de los gases y catalizadores que pasan a través de los ciclones, debe ser
suficientemente alta para efectuar muy buena separación pero lo suficientemente baja,
para que la erosión y la ruptura del catalizador no constituyan un problema.

Las velocidades de entrada en la primera etapa de los ciclones son de 65 pies/seg y en la


segunda etapa son típicamente de 75 pies/seg. La mayoría de los craqueadores
catalíticos, están equipados con ciclones de dos etapas en ambas partes, el reactor y
generador. En el pasado muchas unidades sólo disponían de ciclones de una etapa en el
reactor. Las leyes estrictas de contaminación del aire y el costo del desecho de finos que
son recuperados del "Slurry", hacen necesario minimizar los finos de catalizador que
escapan de la unidad de FCC.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 42 de 42

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 43 de 43

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 44 de 44

III. VARIABLES DE PROCESO

El reactor y regenerador operan juntos como una unidad integrada, pero es conveniente
discutir las variables del proceso independientemente en cada sección, aunque es
imposible hacer un cambio en una sección del proceso sin afectar la otra.

A. EL REACTOR

Las variables de proceso en la sección de reacción se ajustan para obtener una


severidad óptima del reactor. Una medida de la severidad es la conversión que se define
como el porcentaje en volumen de carga fresca (Gas oíl) convertida a gasolina y
productos más livianos. La conversión debe ser corregida con relación a toda la gasolina
contenida en la carga de alimentación, por lo que es conveniente corregir el rendimiento
de aceites craqueados que se producirían si el 90% de la destilación de gasolina
ocurriese a los 193°C.

Conversión, % vol= Flujo de carga fresca-Flujo de aceite cíclico X 100


Flujo de carga fresca

La conversión y las propiedades de los productos cambian con la severidad de la


reacción. La demanda de los productos es la consideración más importante para
seleccionar la severidad de la reacción. A una alta severidad de operación (app. 85/90 %
vol. de conversión) aumentaran considerablemente los rendimientos de LPG y gases,
mientras que en un modo de baja severidad (app. 45-55 % vol. de conversión) producirá
más productos líquidos. Comúnmente se opera aproximadamente entre un 75-80 % vol.
de conversión. Por supuesto, tanto la conversión y los rendimientos de los productos
también son afectados por el tipo de carga y sus propiedades. Es importante destacar
que el rendimiento de gasolina no siempre aumenta con la severidad de la reacción.
Si tenemos una severidad muy alta, ocurrirá un overcracking el cual producirá mucho
más LPG a expensas del rendimiento de gasolina.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 45 de 45

A.1. MANEJO DEL CATALIZADOR

Un buen manejo del inventario del catalizador es importante para lograr una operación
uniforme de la unidad. El catalizador fresco debe ser agregado a la unidad para mantener
el nivel deseado de actividad y a la vez para reponer las perdidas por arrastre físico. Se
debe comprender que debido al gran inventario de catalizador de la unidad, tomara una
cantidad importante de tiempo para obtener los efectos deseados en un programa de
adicción de catalizador. Los resultados pueden verse alterados al cambiar la alimentación
de gas oíl y operar en condiciones que afectan los rendimientos del producto.

La adición de catalizador fresco debe hacerse tan continua y uniforme como sea posible.
La adición de catalizador por lotes tiende a afectar la conversión y hay evidencia que
también aumentan las perdidas. Un programa de make-up de catalizador y la proporción
de adición de este debe adoptarse por un periodo suficiente de tiempo (meses) para
luego evaluar su comportamiento. El catalizador de equilibrio debe retirarse como
requisito cuando la adición del catalizador fresco produce un excesivo aumento en el
inventario del regenerador.

A.2. RAZÓN CATALIZADOR/ACEITE

La referencia que frecuentemente se hace a la razón del Catalizador/aceite, C/O, se


define como la proporción en lb/hr (kg/hr) de catalizador circulado por lb/hr (kg./hr) de
carga fresca. La razón C/O no es una variable independiente, ésta aumenta con un
aumento en la temperatura del reactor, y disminuirá con altas temperaturas en el
regenerador o una alta temperatura en la carga combinada al riser. Un cambio en las
condiciones del proceso para que ocurra un aumento en la razón C/O, también se
observa un aumento en la conversión y en el rendimiento de coque.

Un aumento en la circulación del catalizador a una temperatura del reactor constante


tenemos que se produce:

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 46 de 46

1. Aumento de la conversión.
2. Aumenta el rendimiento de gas liviano
3. Aumenta el rendimiento de C3 y de C4.
4. Disminuye el rendimiento de olefinas.
5. Aumenta el contenido de aromáticos en la gasolina.
6. Disminuye el contenido de olefinas en la gasolina.
7. Aumenta el volumen de aromáticos de COL.
8. Aumenta el rendimiento de coque.

A.3. RAZÓN DE CARGA

La unidad se deberá ajustar a las variaciones en los flujos de alimentación de carga en


rangos amplios a una conversión constante. Durante las detenciones programadas o
cuando se están procesando cargas más livianas, disminuye la producción de coque lo
que causará una disminución en la temperatura del regenerador. Si la disminución en la
temperatura muy alta, esta puede afectar la operación de la unidad, poniéndola inestable,
en este caso será necesario agregar reciclo de aceite pesado al riser, de manera de
aumentar la producción de coque y con ello ayudar a la unidad a recuperar el equilibrio
en su balance calórico. Se inyecta vapor junto con la carga para ayudar con atomizar la
alimentación de carga a la unidad, esto mejora el contacto entre el catalizador y el aceite,
de tal modo que el aceite es atomizado en pequeñas gotas. El vapor también emulsiona
el aceite debido a tensiones creadas en la gota de aceite debido a la caída de presión
producida en el distribuidor de carga. La emulsificación proporciona una mejor dispersión
de la carga de alimentación al expandirse el vapor en el riser. La proporción de carga es
fijada por el refinador basado en la economía existente.

A.4. TEMPERATURA DE ALIMENTACIÓN

La temperatura de carga combinada al riser se ajusta a través de la temperatura


precalentamiento. Los efectos de un cambio en el precalentamiento de la carga
combinada puede predecirse como una variación del equilibrio de energía entre el reactor

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 47 de 47

y regenerador. Un aumentó en la temperatura de precalentamiento a una temperatura del


reactor constante tendremos:

1. Una disminución de la circulación del catalizador.


2. Una baja la producción del coque.
3. Un aumento del delta coque (lb coque/lb de catalizador).
4. Una ligera disminución de la conversión.
5. Un aumento de la temperatura del regenerador.

Aunque la producción del coque disminuirá con un aumento de la temperatura de


precalentamiento, el delta coque aumentará lo que también hará aumentar la temperatura
del regenerador. El delta coque es una de las dos variable principales que afectan la
temperatura del regenerador.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 48 de 48

A.5. PRESIÓN DEL REACTOR

La presión en el reactor normalmente se mantiene muy estable y es poco variada. Una


presión más alta también reduciría el contenido de olefinas con un aumento en la presión
parcial de los hidrocarburos, la conversión aumentará un poco, la formación de coque
aumentará ligeramente, un efecto que puede compensarse agregando vapor para reducir
la presión parcial del hidrocarburo. Esto puede, sin embargo, frustrar el propósito original
de subir la presión del reactor.

La presión del reactor varia levemente con los cambios en la cantidad de carga a la
unidad. El operador tiene algunos elementos de control, pero la presión debe ser
mantenida dentro de los límites de diseño para evitar los problemas con las velocidades
del ciclón y del riser. Normalmente en la primera etapa de los ciclones las velocidades de
entrada están en rango de 65 ft/s (20 m/s). Velocidades mas altas son mejores para la
eficiencia del ciclón, pero más malo con respecto a la mayor cantidad de catalizador
llevada a ellos lo que aumenta los problemas de erosión del ciclón.

A.6. TEMPERATURA DEL REACTOR

La temperatura del reactor es el control principal de la severidad del reactor. Un aumento


en la temperatura del reactor a una circulación catalizador constante, tendremos:

1. Un aumento de la conversión.
2. Un aumento en el rendimiento de gas liviano.
3. Un aumento de las olefinas en los C3 y C4.
4. Un aumento en el número de octanos en la gasolina (RON).
5. Un aumento en el volumen de aromáticos y olefinas en la gasolina.
6. Un aumento en el volumen de aromáticos en el COL.

El rendimiento del coque también puede aumentar ligeramente, pero esto también
dependerá de otras condiciones.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 49 de 49

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 50 de 50

A.7. RECICLO A LA CARGA

La cantidad de reciclo determina la carga combinada total al riser, CFR que se define::

CFR = 1 + reciclo
carga

donde:

Reciclo = Volumen total de reciclo


Carga = Volumen total de carga fresca

Durante la operación normal, no será necesario mantener el reciclo al riser, CFR en 1.0.
Cuando se opere a mínima carga o cuando las cargas de alimentación que se estén
procesando sean muy livianas, puede ser necesario agregar reciclo al riser para ayudar a
la unidad restablecer el balance de calor. Un aumento en él reciclo tendremos:

1. Aumento de la circulación de catalizador.


2. Aumento en la producción de coque.
3. Aumento de la temperatura del regenerador.
4. Un aumento en la producción de gas.

A.8. VAPOR AL RISER

Durante la operación normal, se inyecta un poco de vapor junto con la carga al riser para
asegurar una mezcla óptima entre el catalizador y la carga, además para mantener las
velocidades en el riser. La cantidad total de vapor al riser, típicamente varia entre 2.0 a
2.5 % en peso de la carga alimentada al riser provocará:
1. Una disminución de la presión parcial del hidrocarburo en el riser.
2. Una disminución del delta coque en el catalizador (peso coque / peso
catalizador).
3. Una disminución de la temperatura del regenerador.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 51 de 51

A.9. VAPOR DE STRIPPING

La cantidad de vapor requerida para eliminar o despojar los vapores de hidrocarburos


desde los espacios entre las partículas del catalizador depende de la circulación de
catalizador. El vapor de un 10% sobre el mínimo requerido. Sin embargo, debe tenerse
muy claro que el uso excesivo de vapor de stripping, es perjudicial, porque con él se
contribuye a recargar excesivamente el sistema de tope de la fraccionador principal.
Durante la operación normal, el flujo de vapor de stripping necesitará ser aumentado
siempre que haya un cambio en el proceso que produzca un aumento en la de circulación
de catalizador, tales como:

1. Un aumento en el flujo de carga fresca.


2. Un aumento en el reciclo al riser.
3. Una disminución en la temperatura de carga combinada.
4. Un aumento en la temperatura del reactor.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 52 de 52

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 53 de 53

B. EL REGENERADOR

La función del regenerador es quemar el coque depositado en el catalizador gastado


transferido desde el reactor. El calor generado de esta combustión proporciona el calor
necesario para producir las reacciones de cracking en la unidad. La operación del
regenerador influye en el desempeño del reactor, si el catalizador es parcialmente
regenerado, se afectará la conversión y se obtendrá una distribución de los productos
inadecuada. Más importante es el efecto de las variaciones de la temperatura de la fase
densa del regenerador que tiene sobre la razón catalizador/aceite. Una baja temperatura
de fase densa resultara en una alta circulación de catalizador que aumentara la
conversión y el coque, pero también puede el limitar la capacidad de la unidad.

B.1. DISTRIBUCIÓN DE AIRE

La distribución de aire es esencial para una buena operación del regenerador. El aire
inyectado al regenerador debe ser el necesario para permitir una completa regeneración
del catalizador. Los perfiles de temperatura desiguales son una señal de una distribución
pobre o deficiente del aire.

Esto puede ser causado por una falla o daño del distribuidor o estar operando a un flujo
de aire substancialmente menor que el requerido. Los bajos flujos de aire producirán
caídas de presión en la grilla por bajo los valores de diseño que pueden causar los
problemas de corrosión del distribuidor. Normalmente se diseñan los distribuidores de
aire para una caída de presión de varia entre los 0.05-0.07 kg/cm2.

B.2. PROPIEDADES DEL CATALIZADOR

La operación del regenerador no se afecta significativamente por los cambios normales


en las propiedades del catalizador. Sin embargo, una pérdida sustancial de finos del
inventario del catalizador producirá una pobre fluidización en el regenerador y el
contenido de carbón en el catalizador regenerado aumentará. Por esta razón, el retiro de
catalizador de equilibrio del regenerador debe hacerse regularmente para que no tener

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 54 de 54

cambios en la distribución del tamaño de partículas del catalizador, hacia las partículas
de tamaño más grandes. De vez en cuando, el catalizador se sintereriza por la exposición
a las altas temperaturas, o como resultado de la contaminación con sodio. El Sintering
ocurre cuando el catalizador simplemente se funde lo suficientemente para cerrar algunos
poros. Si estos poros contienen coque, este coque no puede ser regenerado ya que el
oxígeno no penetra en los poros ocluidos. Si el catalizador después de la regeneración
esta aún de color gris, este color es probablemente debido a coque entrampado en los
poros producido por el Sintering. Esto indica que en la estructura de poros del catalizador
se ha dañado permanentemente, produciéndose su pérdida de actividad.

B.3. COMBUSTIÓN DEL COQUE

El coque es una mezcla de carbón (C) e hidrógeno (H2), qué cuando se quema en el
regenerador produce:

Dióxido de carbono (C02)


Monóxido del carbono (CO)
Agua (H20).

El quemado de carbón puede ser completo (a C02), o sólo puede ser parcial (una mezcla
de CO y C02). CO puede quemar a su vez a C02 y puede lograr la combustión máxima:

La Combustión completa: C+O2 ---------------> CO2 + Calor


La Combustión parcial: C + ½02 ---------------> CO + Calor
La Combustión de CO: CO+½02 ---------------> CO2+ Calor

Todas estas reacciones liberan calor. La combustión completa del carbón produce 14,150
Btu/lb (7863 kcal/kg) de carbono, mientras que el quemado parcial a CO produce tan sólo
3,960 Btu/lb (2200 kcal/kg) de carbono. De este modo, si la unidad se opera a
combustión total la combustión de CO libera 72% de la energía total disponible por libra
de carbono, y genera la máxima cantidad de calor liberado que se produce a la

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 55 de 55

temperatura más alta del catalizador. Esto bajará a su vez la circulación de catalizador y
la producción del coque total para un requerimiento de energía establecido. El catalizador
deberá estar más limpio y más activo para compensar la potencial pérdida de la
conversión debido a la menor circulación de catalizador. La menor producción de coque
también significa un rendimiento de líquidos más altos.

La alta eficiencia del regenerador ha sido diseñada para combustión completa de CO. la
temperatura del catalizador durante la combustión de CO puede ser tan alta como 705-
730°C. La unidad se ha diseñado a estas temperaturas extremas, usando en todos sus
internals acero inoxidable (Tipo 304H).

La combustión total puede ser inducida usando un promotor de catalizador o promotor del
catalizador para catalizar la conversión de CO, o en algunos casos agregando
simplemente aire en exceso. El promotor, normalmente un metal noble es agregado en
cantidades muy pequeñas, (1-2 ppm en el catalizador), induciendo la combustión de CO
a C02 tan pronto como se forme.

B.4. FLUJO DE AIRE DE COMBUSTIÓN

El flujo de aire al regenerador debe ajustarse para mantener 1-4 % en vol. de exceso de
02 en el Flue gas. Si no se inyecta una cantidad suficiente de aire de combustión al
regenerador para completar la combustión del coque, el regenerador conseguirá un
quemado pobre. Esto ocurre cuando el coque en el catalizador se quema a una velocidad
menor con la que se está produciendo durante las reacciones del cracking. La falta o
carencia de actividad del catalizador parcialmente regenerado, permitirá que se forme
más coque en el próximo paso a través del riser y el catalizador pierde aun más actividad.
La temperatura del regenerador continuara bajando fuertemente, hasta que la unidad deje
de funcionar.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 56 de 56

El operador debe mantener control sobre los siguientes puntos para lograr un buen
quemado:

1. Mantener las temperaturas del regenerador en los rangos de diseño.

2. Periódicamente chequear que el color del catalizador regenerado.

3. Anticipar cambios en las condiciones de proceso que aumentan la

producción del coque, por ejemplo, cambios en la calidad de la carga,

disminuciones en la temperatura precalentamiento, etc.

4. Controlar el nivel de exceso de 02 entre 1-4 % en vol. en el flue gas.

Si el regenerador es operado con una cantidad excesiva de aire, la eficiencia del


regenerador disminuirá y hará que disminuyan las temperaturas en él .

B.5. TEMPERATURA DE LA FASE DENSA

La temperatura de la fase densa es controlada por la combustión del coque del


catalizador, y es un mecanismo de balance de calor del proceso de regeneración.
Cambios en las condiciones de proceso que tienden a producir más coque y un aumento
en la temperatura del regenerado, como por ejemplo:

1. Un aumento de la gravedad específica de la carga, una mayor curva de


destilación o un mayor nivel de carbón Conradson.
2. Una disminución en el factor de caracterización de carga (UOP K).

3. Un aumento en la temperatura de carga combinada.

4. Un aumento en la temperatura del reactor.

5. Un aumento en la presión del reactor

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 57 de 57

B.6. EL NIVEL DEL REGENERADOR

El regenerador es el mayor acumulador de catalizador de la unidad. El nivel del


regenerador en operación normal varia ligeramente, y es mantenido ajustando la cantidad
de catalizador adicionado como carga continúa y ajustando la frecuencia de los retiros de
inventario desde el regenerador. Generalmente, el catalizador fresco es agregado
continuamente para mantener la actividad del catalizador, y evitar que se desactive
independiente de la cantidad y composición de la carga. Normalmente se debe agregar
catalizador fresco en una proporción diaria mínima que varia entre 1-2% del inventario
total del catalizador. La proporción de adición de catalizador necesaria para mantener la
actividad en un valor constante y tiende a ser menor si el inventario de catalizador es
pequeño. Debe evitarse operar el regenerador con bajo nivel debido a que provocara una
alta inestabilidad de la unidad. Un bajo nivel no permite absorber los cambios en las
densidades y circulación del catalizador.

Sin embargo, un inventario de catalizador de regenerador aceptable absorberá los


efectos por variaciones tanto en las condiciones de operación desde un cambio en la
temperatura del regenerador y circulación de catalizador.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 58 de 58

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 59 de 59

B.7. PRESIÓN DEL REGENERADOR

Un aumento de la presión del regenerador mejorará la regeneración del catalizador,


aunque esta variable casi nunca se usa con este propósito. El efecto de la presión del
regenerador en la diferencial de presión de las válvula de corredera, el mayor consumo
de energía del Blower, el arrastre del catalizador, la eficiencia del ciclón, y la presión de
equilibrio entre reactor y regenerador son variables mucho mas importantes a considerar
ante un aumento de presión del regenerador.

Una baja de la presión de regenerador causara:


1. Un aumento en el ∆P en la válvula de corredera de catalizador gastado.

2. Una disminución del ∆P en la válvula de corredera de catalizador regenerado.

3. Una disminución el consumo de energía del Blower aire principal, J-100.

4. Una ligera mejoría en la distribución del aire.

5. Un aumento del arrastre de catalizador a los ciclones.

B.8. TORCH OÍL

El Torch oíl permite calentar el inventario de catalizador en el regenerador rociando el


aceite de hidrocarburo durante las partidas. Normalmente el flujo alineado a la boquilla de
torch oíl es el COP y en ocasiones especiales se usa indiferentemente carga fresca, lo
importante es que estén libres de contaminantes metálicos. Ambos flujos tienen un IBP
por encima de 205°C lo cual elimina el peligro que el Torch oíl se vaporice antes de la
ignición cuando se usa durante las partidas. El Torch oíl no debe ser usado en operación
normal porque produce un excesivo calor, que daña el catalizador (Sintering), y que
finalmente produce su desactivación. Cuando sea necesario usar Torch oíl, se debe tener
especial cuidado para asegurarse que el aceite se ha atomizado apropiadamente. Una
alta concentración de aceite en una pequeña área puede producir altas temperaturas
localizadas y mucho mayor que la temperatura indicada por los indicadores de
temperatura del regenerador.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 60 de 60

C. PROPIEDADES DE LA CARGA

La unidad de FCC puede acomodarse a las variaciones de la calidad y composición de la


carga sin afectar seriamente el funcionamiento de la unidad. Sin embargo, cualquier
cambio de las propiedades de la carga puede requerir cambios en las condiciones del
proceso para mantener la unidad en un óptimo funcionamiento.

C.1. RANGO DE EBULLICIÓN

El rango de ebullición de una alimentación de FCC varia normalmente de un punto inicial


de aproximadamente 260°C a un punto final de aproximadamente 540°C. La destilación
de hidrocarburos en este alto rango de temperatura debe hacerse al vacío, y ser
corregido a presión atmosférica, porque el cracking térmico de la muestra ocurrirá
alrededor de los 370°C.

En una curva de destilación, hay dos puntos de ebullición que se usan para determinar el
material más liviano en la alimentación. Éstos son el porcentaje sobre los 221°C, y el
porcentaje sobre los 343°C. El primer valor cuantifica la cantidad de gasolina en la
alimentación. Este material puede craquearse, pero sólo en una proporción muy baja, la
mayoría de él atraviesa la unidad, con quizás alguna mejora pequeña en el numero de
octano. La mejora de octano es algo más alta para la gasolina craqueada comparado con
un material puro, debido a esto, la gasolina en la alimentación a FCC no es deseable
puesto que disminuye la carga total, la que podría ser reemplazado con gas oíl, que
normalmente tiene un número de octano muy bajo. Por este motivo es bueno retirar este
material en una unidad de pretratamiento de alimentación de cargas a FCC.

El porcentaje en la destilación sobre los 343°C es una medida del aceite liviano en la
carga, COL. El punto de ebullición de 343°C corresponde al punto final del COL. Este
material craqueara, pero no en la misma magnitud como el material más pesado
producirá más coque que gasolina, pero menos del material más pesado.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 61 de 61

El punto final de las cargas a FCC puede variar, dependiendo de la magnitud y


conveniencia del material por craquear. La presencia de componentes pesados que
contribuyen a la formación de coque es indeseable y es una buena razón para no tener
en la alimentación ningún material del punto de ebullición muy alto. Estos componentes
pesados son llamados los precursores de coque, e incluyen aromático polinuclear,
compuestos orgánico - metálicos, y compuestos con alto nivel de azufre. El límite del
punto final depende muy directamente de las cargas individuales y es posible determinar
a través de la experiencia.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 62 de 62

ANÁLISIS DE LA ALIMENTACIÓN

Tipo de Alimentación ”A” ”B”


Parafinica Naftenica
Gravedad API a 60ºF 27.0 22.5
Gravedad Especifica a 60ºF 0.8930 0.9191
Punto de Anilina,ºF 195 163
Azufre, %p 0.74 2.59
Nitrógeno total, %p 0.117 0.086
Nitrógeno básico, %p - 0.034
Níquel, ppm 0.7 0.8
Vanadio,ppm 0.2 0.6
Fierro, ppm 0.3 0.6
Cobre, ppm 0 0.1
Sodio, ppm 0.7 0.6
Carbón Conradson, %p 0.45 0.25
Destilación D-1160 % Volumen
IBP 327 423
5 468 585
10 536 615
20 621 649
30 687 684
40 741 720
50 788 755
60 826 794
70 869 834
80 914 881
90 970 932
95 1011 976
100 1098 1027
Factor K, Watson 11.9 11.6
Análisis n-d-m ASTM:
Indice de Refracción a 20ºC(68ºF) 1.49753 1.51131
Peso molecular Promedio 384 345
Cp 65.6 57.4
Cn 16.9 21.2
Ca 17.5 21.5

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 63 de 63

C.2. RESIDUO DE CARBONO

El residuo de carbono acumulado, es determinado por los métodos del Carbón


Conradson o de Ramsbottom, es una medida indirecta de la producción de carbón de una
carga característica. Un aumento en el residuo de carbono de una carga generalmente
producirá un aumento en la temperatura del regenerador. Sin embargo, esta
característica no siempre es comparable para las diferentes alimentaciones.

El valor de residuo de carbono puede ser una valiosa indicación de contaminación en el


almacenamiento o en las corrientes de alimentación, o de cambios en la operación de las
unidades productoras. Normalmente, un aumento en el residuo del carbono será
acompañado por un aumento en el volumen de metales. Un residuo del carbono de 0.5
%wt o mayor es alto para una carga a FCC.

C.3. FACTOR DE CARACTERIZACIÓN DE LA CARGA K.

El Factor K de una fracción de petróleo da una indicación de su saturación y ciclización.


Este valor es un calculo en lugar de una cantidad medida. Un valor de 12.5 indica un
hidrocarburo más parafínicos (cadenas saturadas), con valores menores de 11.2 ocurre
que tenemos presencia de más aromático. Un alto factor K, tendremos alimentaciones
parafínicos que craquean fácilmente y rindiendo una alta conversión a una temperatura
del reactor dada.

C.4. COLOR

Puede usarse el color como una indicación de la calidad de la alimentación. Las cargas
más oscuras tienden a tener residuos de carbón más altos, azufre, y contenidos de metal.
Cuidar el color es especialmente valioso porque el personal de operaciones
periódicamente puede hacer fácilmente los chequeos visuales de color para determinar si
la alimentación es satisfactoria. El color de una carga deseable está típicamente cercano
4.5 medida por el Método de ASTM D-1500, ASTM Color de Productos de Petróleo.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 64 de 64

C.5. GRAVEDAD

Un cambio en la gravedad de la carga será debido a un cambio en rango de ebullición o


en el tipo de crudo. Si la gravedad °API aumenta debido a un crudo más parafínicos, los
cambios siguientes pueden anticiparse:

1. Habrá una conversión mayor a la misma temperatura del reactor ya que la


carga craqueara más fácil.
2. A una conversión constante, habrá un rendimiento de gasolina mayor, con
un octanaje ligeramente más bajo.
3. Los productos serán menos olefinicos.

Gravedad Especifica 60/60°F(15/15°C) = 141.5


131.5 + °API

C.6. METALES

La mayoría de los crudos contiene compuestos metálicos que pueden entrar en la unidad
por el arrastre, combinación con otros compuestos o porque son compuestos volátiles
que se destilan con el gas oíl. De los metales comunes, níquel, vanadio, sodio y cobre
son particularmente dañinos. Ellos se depositan permanentemente en el catalizador,
cambiando la distribución de los productos y promoviendo reacciones hacia la producción
de hidrógeno.

La contaminación de una carga con respecto a metales es medida por su factor de metal,
Fm el que se define como:

FM = FE + V + 10 (NI + CU)

Donde Fe, V, Ni, Cu están en concentraciones de hierro, vanadio, níquel, y cobre en el


wt-ppm en la carga. Un factor de metales mayor a 3.0 indican un peligro de
envenenamiento, mientras que valores cercanos a 1.0 son considerados seguros.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 65 de 65

Los resultados de un envenenamiento por métales son:

1. La medida más útil de la magnitud de envenenamiento metálico es la proporción


de volumen de hidrógeno/metano (H2/CH4) en el gas producto. Una proporción
mayor de 1.0 indica un grado significante de envenenamiento, una proporción de
H2/CH4 normal debe ser aproximadamente 0.3-0.8. además, una carga limpia
producirá aproximadamente 50-100 SCF H2/bbl (9-17 Nm3 H2/m3) a 60-70% de
conversión, considerando que una carga contaminada puede producir 200
SCF/bbl (34 Nm3/m3) o más.

El aumento en la producción de H2 puede producir una sobrecarga del compresor


de gases J-150. No tan sólo aumenta el volumen total de gas a ser comprimido,
sino que también aumenta la concentración de H2 lo que hace bajar la densidad
de gas, esto requiere que el J-150 aumente su potencia para lograr la misma
presión de descarga, produciendose una disminución en la eficiencia y un
aumento en los costos de operación. A veces ser necesario bajar la presión de
descarga del compresor para permitir comprimir el mayor volumen de gas liviano.

2. Un aumento en el contenido de olefina del LPG. El propano (C3) esta fracción


normalmente contiene aproximadamente 70-75 %vol. de olefinas, pero esto puede
aumentar hasta un 85 % vol. en un caso extremo de envenenamiento. El sodio
aparece de vez en cuando en una carga de FCC debido a una mala operación del
desalador, o una inyección en exceso de soda cáustica al crudo. El sodio actúa
como un “flujo” qué baja el punto fundición del catalizador, y probablemente es la
causa más común de Sintering y la pérdida subsecuente de área superficial.

C.7. NITRÓGENO

El nitrógeno actúa como un veneno temporal del catalizador que reduce la actividad del
catalizador bloqueando los sitios ácidos del catalizador que promueven las reacciones de
cracking. Una carga con una concentración de nitrógeno total menor de 1,000 ppm no es

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 66 de 66

perjudicial para la actividad del catalizador, pero con niveles de nitrógeno mayores a 1500
ppm la actividad puede afectarse.

El nitrógeno presente en la carga de alimentación se convierte en amoníaco (NH3) y


cianuros (CN) por las reacciones de cracking y los compuestos de óxido de nitrógeno
(NOX) y pequeñas cantidades de NH3 en el regenerador. El NH3 y CN, causan
taponamiento y corrosión, mientras el NOX y el NH3 en el Flue gas causan problemas de
contaminación medioambiental.

C.8. OXÍGENO

El gas oíl absorbe oxígeno durante su almacenamiento a menos que los estanques de
almacenamiento sean sellados con gas. El oxígeno se combinara con los compuestos del
gas oíl a elevadas temperaturas de aproximadamente 230°C para formar gomas que se
depositan principalmente en las superficies de intercambio de calor.

C.9. AZUFRE

El azufre es indeseable en una carga de FCC como está presente en la alimentación de


cualquier unidad del refinamiento, siendo responsable directo de la corrosión de equipos
y también de los aumentos del costo y la dificultad para tratar los productos. A 50% de
conversión, se convierten 35% del azufre que viene en la carga a H2S. A 70% conversión,
esta figura aumenta a aproximadamente 50%. El contenido de azufre a 204°C que
corresponde al punto final de la gasolina de FCC estará un 10% sobre la carga de
alimentación, pero este aumento del punto final es muy rápido sobre los 204°C. El alto
contenido de azufre en la gasolina será nuestra responsabilidad de minimizarlo.

D. EFECTOS INDEPENDIENTES DE VARIABLES OPERACIONALES

Para estudiar los efectos independientes de las variables operacionales, se corrió en una
planta piloto un modelo en que la temperatura del regenerador se fijó artificialmente a
diferentes valores para generar un rango de datos. Para una temperatura de reactor y

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 67 de 67

velocidad de carga dada, la temperatura de precalentamiento de la carga se varió para


cambiar la relación C/O y así cambiar la conversión. La conversión se define como el
porcentaje en volumen de gas oíl que desaparece de la carga, a un punto de corte de
2210C, TBP.

La carga usada fue un crudo pesado con alto contenido de metales de la costa Oeste.
Era también aromático con un factor K Watson de 11.5. El catalizador de craqueo
catalítico fluidizado usado en el estudio, contenía tierras raras intercambiadas USY con
una matriz de baja área superficial.

De los resultados de la planta piloto "riser” circulante, se prepararon gráficos que


relacionan las variables operacionales rendimientos y calidad de productos. En estos
gráficos se muestra cómo tanto la relación C/O como la temperatura del reactor influyen
en la conversión. A altos niveles de conversión, las curvas tienden a aplanarse hacer que
las ganancias en conversión sean más difíciles de alcanzar. Curvas similares muestran
con excepción las diferencias entre conversión cinética, en lugar de la conversión
volumétrica. La conversión cinética es definida como conversión, dividida por 100 menos
conversión. Usando estos valores de conversión cinética de segundo orden, se generan
líneas rectas que son útiles para hacer comparaciones entre las variables operacionales.

D.1. RENDIMIENTO DE GASOLINA Y PROPIEDADES

El efecto de la TRx sobre el rendimiento de la gasolina para una conversión dada, a una
TRx baja, da un alto rendimiento de gasolina. Por ejemplo a un 63 %VOL. de conversión,
el rendimiento de la gasolina es cerca del 52% vol, a una temperatura del reactor de
540°C v/s 48% vol. a 10100F. En general es preferible operar a una temperatura del
reactor baja y a una alta relación de C/O para maximizar el rendimiento de gasolina

¿Por qué el rendimiento de la gasolina baja cuando la temperatura del reactor es


aumentada a conversión constante? Nosotros podemos hacer esta comparación en la
planta piloto porque como mencionamos, podemos mantener la conversión constante,

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 68 de 68

cuando aumentamos la temperatura del reactor ajustando la relación C/O. Las razones
para la pérdida de gasolina son de dos clases, el rendimiento de gas y coque, aumentan
a conversión constante. El aumento del rendimiento de ambos productos, reduce el
rendimiento liquido, incluyendo la gasolina.

Los efectos independientes de la temperatura del reactor sobre el RONC (Número de


Octano "Research"), para algunas reglas comerciales típicas como lo son para un 10% en
vol. de aumento en la conversión, el RONC aumenta en una unidad por cada 18°F (para
un número RONC base de 90) de incremento en la temperatura del reactor. Dado que la
ganancia en el octanaje disminuye con el aumento de la temperatura del reactor, debe
considerarse como base el octanaje del comienzo. Los operadores de los craqueadores
catalíticos, puedan encontrar valores más precisos mediante las observaciones hechas
en sus propias unidades.

La composición de la gasolina y el octanaje están afectadas en un alto grado por el tipo


de carga. Es evidente que la temperatura del reactor tiene poco o ningún efecto en el
NOR de la gasolina producida, proveniente de una carga muy aromática (11.5) como la
utilizada en este estudio. NOR aumenta por el aumento del nivel de conversión,
aumentando la relación C/O para esta carga en particular. Puesto que el rendimiento de
gasolina se pierde a gas seco y coque, el rendimiento de la gasolina puede ser maximizar
por la operación a baja temperatura del reactor y alta relación C/O. Sin embargo, el
octanaje de la gasolina es dependiente de la temperatura del reactor, así se debe
alcanzar el balance óptimo entre el rendimiento de la gasolina y el número de octano,
para poder maximizar los barriles-octano.

El aumento de la temperatura del reactor en la unidad de FCC, causa también un


aumento en el contenido de olefinas de la gasolina. El aumento del octanaje de la
gasolina, es principalmente debido al aumento del contenido de olefinas. Una indicación
de las olefinas presentes en la gasolina craqueada catalíticamente, puede medirse por la
reacción del bromo con una muestra de gasolina. El contenido de olefinas es
directamente proporcional al bromo consumido, es decir el número de bromuro. El

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 69 de 69

número de bromo de la gasolina es afectado por el nivel de conversión, la temperatura


del reactor y la relación C/O. Recuerde que para cualquier temperatura del reactor, la
conversión es variada variando la relación C/O. Los refinadores buscan reducir el número
de bromo de su gasolina, lo cual pueden lograr operando a relaciones de C/O y
conversiones altas.

La sensibilidad del Octanaje de la Gasolina, definida como la diferencia entre el RONC y


el MONC es solamente una función de la temperatura del reactor, el nivel de conversión
no tiene efecto en la sensibilidad de la gasolina.

D.2. GAS SECO

Mientras la velocidad de alimentación y la temperatura del reactor permanezcan


constantes, en una unidad operada por válvulas, los requerimientos de energía
permanecerán inalterables. Sin embargo, ciertas variables de operación como la
temperatura del regenerador y la temperatura del precalentamiento de la carga, pueden
alterarse sin cambio en el balance de energía del reactor. Esto es cierto, ya que la salida
de energía al regenerador, es una combinación de la velocidad de circulación del
catalizador y la temperatura.

A una temperatura de reactor fija, el TC 0107 reduciría la velocidad de circulación del


catalizador, cuando aumenten la temperatura del regenerador o de precalentamiento de la
carga. Aunque la temperatura del reactor no suba, la temperatura de la mezcla al "riser" lo
hace, debido a que se necesita una baja velocidad de circulación del catalizador
regenerador más caliente, para satisfacer el requerimiento de calor del reactor.

El rendimiento del gas seco aumenta cuando aumenta la temperatura del reactor. Es
también aparente que el rendimiento de gas seco, varía a temperatura constante del
reactor, y este aumenta, aunque la temperatura del reactor permanezca constante. Note
que para este caso la temperatura del regenerador, es impuesta en el lugar de la
temperatura del reactor y la temperatura de precalentamiento. Un aumento de la

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 70 de 70

temperatura del regenerador, causa un aumento en el rendimiento de gas seco. La


temperatura de la mezcla del "riser", aumenta como resultado de un aumento en la
temperatura del regenerador.

De modo similar, a mayores temperaturas de precalentamiento, causan un aumento del


rendimiento de gas seco. De nuevo, la temperatura de la mezcla del "Riser", aumenta con
la temperatura más calienta de la carga. El minimizar las temperaturas del reactor,
regenerador y precalentamiento, son maneras de reducir el rendimiento de gas seco. En
algunos casos, estas medida pueden impedir una reducción en la velocidad de la carga.
Sin embargo, el impacto que tienen en la operación de la unidad de FCC, tales como: el
octanaje de la gasolina, velocidad de circulación del catalizador y la regeneración
eficiente, también deben ser consideradas.

Es necesario un conocimiento del balance de calor del reactor, para entender que es lo
que causa las variaciones en el rendimiento de gas seco. Una próxima sección en la Guía
sobre, Fundamentos del Balance de Calor; proporcionará una explicación sobre el
requerimiento de energía del reactor. La combustión de coque parcial o total de C02, la
entrada de energía de la alimentación vía intercambio de calor y (en algunos casos) los
precalentadores, proveen la energía necesaria en un reactor para satisfacer sus
requerimientos de energía.

D.3. LPG COMO MEZCLA DE C3'S Y C4'S

Normalmente el rendimiento de C5 depende de la conversión solamente. Por esto se dice


que el rendimiento total de C3 v/s la conversión, cae en una línea simple sin importar cómo
se alcance la conversión bien sea por la relación C/O o por la temperatura del reactor. La
separación de las curvas de rendimiento de C3 en las tres curvas que se presentan, fue
causada por los cambios en la temperatura del reactor. Estos resultados no usuales,
pueden ser causados por dificultades en el craqueo de una alimentación con alto
contenido de nitrógeno (0.294% peso), como la usada en el estudio de planta piloto.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 71 de 71

El rendimiento de C4 totales es claramente una función del nivel de conversión


únicamente. No hay separación en las curvas de rendimiento por cambio en la
temperatura del reactor. Es claro que la temperatura del reactor afecta el rendimiento de
la relación isobutano/butileno. Cuando la temperatura del reactor aumenta de 9300F a
10100F, la relación declina substancialmente. Esto es debido a que la temperatura
aumenta bastante las olefinas, con muy poco efecto en el rendimiento de isobutano. Esta
información es muy útil para refinadores con unidades de Alquilación, debido a que les
permitirá estimar cuánto isobutano requerirán de otra fuente diferente a la unidad de FCC,
para balancear el requerimiento de alimentación a la unidad de alquilación.

D.4. ACEITES CÍCLICOS

Los rendimientos de LCO (aceite cíclico liviano), como los de Aceite decantado (aceite
"slurry" clarificado) son únicamente función del nivel de conversión. Ellos son
independientes de cómo se alcance la conversión, bien sea por la relación C/O, la
temperatura del reactor o una combinación de las dos variables.

D.5. COQUE

El concepto más importante, es "delta coque", que se define como el rendimiento de


coque, dividido por la relación C/O, o como la diferencia entre el % en peso de carbón en
el catalizador gastado fuera del stripper y el % de carbón sobre el catalizador saliendo del
regenerador. El delta coque varia con la relación C/O (entre otras variables). Si se
observa un aumento en el delta coque con un aumento en la relación C/O, es
probablemente causada por el pobre stripping. Cuando la relación C/O aumenta en una
unidad operando cerca de su máxima capacidad de stripping, los hidrocarburos no
estripeados son arrastrados al regenerador, añadiendo delta coque.

E. OTRAS VARIABLES DE OPERACIÓN

Las variables de operación claves, como la temperatura del reactor y la relación C/O que
determinan la severidad del reactor y los efectos de los cambios en la temperatura de la

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 72 de 72

carga, pueden ser muy bién evaluados. Otras variables tales como la presión del reactor,
velocidad de reciclo y tipo de catalizador, son también factores importantes que influyen
en el rendimiento del craqueador catalítico.

• PRESIÓN DEL REACTOR

Pocas refinerías tienen la opción de hacer cambios significativos en la presión del


reactor. Sin embargo, es útil conocer el impacto de la presión del reactor en los
rendimientos. Un aumento en la presión del reactor causa un aumento en la conversión y
en el rendimiento de gasolina, con alguna pérdida en LPG. El rendimiento de coque
aumenta ligeramente. La presión en contra del soplador de aire aumentará, requiriendo
más potencia, pero el compresor de gas se beneficiará de la alta presión de succión.

• RECICLO

El reciclo no es hoy en día la variable importante que fue en un tiempo. El uso de


catalizadores muy activos hace innecesario él reciclo, debido a que se alcanza una alta
conversión en una pasada de la carga, a través del reactor.

• CATALIZADORES

Es obvio que el comportamiento del catalizador tiene un profundo impacto en el


funcionamiento del FCCU. Debido a que es "seleccionado por el usuario", el tipo de
catalizador es obviamente una variable de operación. Mediante el uso juicioso de un
catalizador apropiado y de las condiciones de operación del proceso, pueden hacerse
significativas mejoras en el funcionamiento del FCCU. Los catalizadores pueden
diseñarse para maximizar gasolina, maximizar gasolina + destilado, minimizar fondos y/o
una combinación de estas características. El rendimiento de LPG puede ser aumentado o
disminuido por las características de selectividad del catalizador. Más aún, la selectividad
del catalizador a coque y gas liviano, pueden ser mejoradas por el diseño del mismo.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 73 de 73

Algunas restricciones que frecuentemente limitan la velocidad de la carga o el nivel de


conversión del FCCU, son la temperatura del regenerador, la capacidad del compresor de
gas y la capacidad del soplador de aire. La habilidad para manejar los C3's y los C4's en la
planta de gas de los FCC, también restringen muchas unidades de FCC.

Estas limitaciones, pueden frecuentemente ser removidas optimizando el comportamiento


del catalizador. La eliminación de una restricción de la unidad, usando un catalizador
apropiado, permitirá el aumento del rendimiento o una alza en la conversión. Estas
mejoras en la operación, pueden tener un impacto substancial en la economía de la
FCCU y optimización del producto.

F. INTERRELACIONES DE LAS VARIABLES DE OPERACIÓN:

F.1. CAUSA Y EFECTOS.

En una unidad controlada por válvulas, los ajustes hechos por el operador a la
temperatura del reactor, la velocidad de carga, la calidad de la carga, precalentamiento de
la carga, grado de quemado del CO en el regenerador, tipo de catalizador y velocidad de
adición y/o presión de sistema, pueden provocar un cambio en la velocidad de circulación
del catalizador, esto sucede, porque los cambios intencionales impuestos en los procesos
por factores externos (el operador en este caso), afectan los requerimientos de balance
de energía entre el regenerador y el reactor. Un cambio en la circulación del catalizador
caliente entre recipientes, es el medio que automáticamente redistribuye la energía
para alcanzar una nueva condición estacional Este proceso y las Interrelaciones
asociadas entre variables, se denomina comúnmente como el "balance de calor" de las
FCCU. El balance de calor se revisará en detalle en las secciones siguientes.

En el contexto del balance de calor, es conveniente separar las condiciones del proceso
que afectan el funcionamiento de FCC, en dos categorías: Variables dependientes y
variables independientes. Como se describió anteriormente, la temperatura del "riser",
la temperatura de precalentamiento y reciclo, pueden ser alteradas por el operador

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 74 de 74

independientemente en una unidad controlada por válvulas. Consecuentemente, éstas


son variables independientes. Una variable dependiente es aquella que cambia como
resultado de un movimiento de una variable independiente. Por ejemplo: Cuando la
temperatura del "riser" (variable independiente) aumenta en una unidad controlada por
válvulas, la velocidad de circulación del catalizador (variable dependiente), aumenta. Del
mismo modo cuando la temperatura del "riser" aumenta, la temperatura del regenerador
(variable dependiente) aumenta.

Consideremos otro ejemplo: Aumento de la temperatura de precalentamiento de la carga


a una temperatura del reactor constante. Se alteran tanto la relación C/O como la
temperatura del regenerador. La relación C/O disminuye y la temperatura del regenerador
aumenta, causando una reducción en el rendimiento de coque y en la conversión. Las
unidades que están limitadas por la velocidad de circulación del catalizador y tienen
dificultad en mantener una temperatura suficientemente alta en el "riser", pueden
beneficiarse por el aumento de la temperatura de precalentamiento de la carga.

Una revisión de las secciones de las unidades Operadas por válvulas y de Presión
balanceada, será útil para entender cómo se relacionan las variables. Por ejemplo, si
asumimos que la unidad "operada por válvulas" se cambia de un quemado convencional a
un quemado completo de CO en el regenerador, la temperatura del regenerador
aumentará. Aparentemente el TC (controlador de la temperatura) que controla la
temperatura del "riser", automáticamente reducirá la abertura de la válvula corredera del
regenerador, para reducir el flujo de catalizador regenerado caliente y así mantener la
temperatura seleccionada del "riser". Un entendimiento de cómo trabaja el control, hará
posible el determinar que otros cambios ocurrirán cuando se hace una modificación inicial
en la operación de la unidad. Este entendimiento también dará señal de los cambios que
ocurrirán lugar en la calidad del producto y rendimiento potencial como resultado de la
modificación de la operación de la unidad.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 75 de 75

Efecto de la Temperatura del Precalentador a Temperatura constante del Reactor

Un aumento en la temperatura de precalentamiento de la carga a temperatura del Reactor


constante, en una unidad controlada por válvulas de corredera provocará los siguientes
efectos:

1. Reduce la relación Catalizador/Aceite.


2. Reduce el rendimiento de Coque.
3. Reduce la Conversión.
4. Aumenta la Temperatura del Regenerador.

Variables Operativas Dependientes e Independientes para unidades de FCC


controladas por válvulas de corredera.

Variables Independientes Variables Dependientes


Temperatura del reactor Temperatura del regenerador
Temperatura de Precalentamiento de la Carga Velocidad de Circulación del catalizador
Velocidad de Reciclo Conversión
Actividad Catalizador Fresco/Selectividad requerimiento de Aire
Modo de combustión del CO

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 76 de 76

F.2. FUNDAMENTOS DEL BALANCE DE CALOR

Como se describió anteriormente, el balance de calor liga las variables dependientes a las
independientes. La habilidad de la operación de la FCCU, por lo tanto, requiere de un
cabal entendimiento de los principios del balance de calor. Un entendimiento del delta
coque y su relación con el balance de calor es también muy útil.

F.3. DELTA COQUE

El delta coque es simplemente la diferencia entre el coque sobre el catalizador gastado y


el coque sobre el catalizador regenerado, expresado como porcentaje de peso. El delta
coque puede también ser tomado como la cantidad de coque formado en el catalizador,
por el simple paso del catalizador a través del reactor, el cual en la operación continua de
estado estacionario de una unidad comercial de FCC, es también igual a la cantidad de
coque quemado del catalizador en el regenerador. El delta coque también tiene un
significado cinético, especialmente en el reactor del proceso donde es formado. El coque
sobre el catalizador por pasada, es una función interactiva de muchos procesos y
parámetros mecánicos, calidad de la carga y tipo de catalizador.

Rendimiento de coque = C/O (CSC-CRC) o bién

CSC-CRC = Rendimiento de coque - Delta Coque


C/O
donde:
Rendimiento de coque es % peso de la carga.
C/O es la circulación del catalizador en Lb Catalizador / lb de carga.
CSC es el coque en el catalizador gastado en % peso de catalizador.
CRC es el coque en el catalizador regenerado en % peso del catalizador.
Note que el rendimiento de coque y el C/O debe expresarse en la misma base de la carga
fresca más reciclo para que resulte un número significativo.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 77 de 77

FACTORES QUE DISMINUIRÁN EL DELTA CO QUE DEL CATALIZADOR

Parámetros Operacionales/Mecánicos

1 Un aumento en la relación C/O. Por aumento de la temperatura del reactor.

Por disminución del nivel de combustión de C/O (baja relación C02(CO).

Por disminución de la temperatura de la carga combinada.

2. Mejorando la dispersión de las boquillas de la carga.

3. Mejor eficiencia del stripper.

4. Disminución en la presión del reactor.

5. Disminución de la velocidad del reciclo "Slurry".

6. Un aumento en la velocidad del reciclo liviano.

Carga:

1. Mejorar la calidad de la carga.


2. Mayor gravedad API0
3. Rango de ebullición menor
4. Ato factor K
5. Bajo residuo de carbón

Catalizador:

1. Una disminución en la actividad del catalizador.


2. Una mejora en la selectividad de coque.
3. Una disminución en la actividad de los metales contaminantes.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 78 de 78

Toda unidad tiene que cumplir con el balance de energía, esto significa que la energía
total que llega al proceso, debe ser igual a la energía que deja el proceso. La energía
para calentar la carga fresca, y el vapor de stripping a la temperatura de la salida del
reactor, para calentar el aire a la temperatura del gas de chimenea, proporcionar el calor
endotérmico de la reacción y cualquier pérdida a la atmósfera, todo esto debe venir del
calor de combustión del coque. Parte de la carga es así "consumida" para proporcionar
los requerimientos energía del proceso.

Una consecuencia de esto, es que el rendimiento de coque como porcentaje en peso de


la carga, es determinado por la suma de estos requerimientos de energía, no por la
selectividad a coque del catalizador (o por la tendencia de la carga a coquificarse de esta
forma). Este es el concepto clave que diferencia el delta coque, el cual está relacionado a
la carga y al catalizador, del rendimiento de coque, el cual no lo está. El principio de
balance de energía se mantiene para el reactor individual y el regenerador, así como para
el proceso completo.

Observe que la capacidad calórica del catalizador (Cpcat) es constante para cada caso en
particular, conjuntamente con el calor específico de combustión de coque (∆Hc) cuando el
nitrógeno en el coque y el grado de combustión de CO son constantes, se mantiene la
siguiente proporcionalidad:

Esto implica que una carga liviana o un catalizador más selectivo al coque, a una
temperatura de reactor constante, reduce la temperatura del regenerador. Considere la
unidad en combustión completa, que ha cambiado a una carga o catalizador con diferente
"selectividad al coque". Por supuesto la respuesta de la unidad a la reducción en el delta
coque no está limitada a las reducciones de temperatura en el regenerador. Considere la
unidad en combustión parcial del CO donde una caída en la temperatura del regenerador,
podría resultar en un aumento indeseable en el nivel de carbón en el catalizador
regenerado. Para este caso, debería ser prudente que el operador intervenga mediante el
aumento de adiciones de promotor y/o la velocidad de aire para quemar más CO a C02 y
así volver el lecho denso a su temperatura original.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 79 de 79

RELACIÓN DE BALANCE DE ENERGÍA


Requerimientos

Calor de Reactor = Producción de = Calor Transferido


+ Calor de reacción + Calor de Combustión de coque
+ Calentamiento de Carga Calentamiento de aire

+ Calentamiento de Reciclo Calentamiento Coque (C/O)Cp CAT (regenT * RX-T)

+ Calentamiento Vapor Stripp. Calentamiento arrastre RX

+ Cuenta de pérdidas Cuenta por pérdidas

- Calor de arrastres del

regenerador.

En este ejemplo esta "estimulación externa" del operador, afecta directamente el balance
de calor total, aumentando la liberación de calor por libra de coque quemado (Alta relación
de CO2/CO). Por lo tanto, necesita la combustión de menos coque para satisfacer la
demanda de energía del proceso. Así, para este caso de combustión parcial, el
rendimiento de coque caerá a la misma o casi igual a la temperatura del reactor y
regenerador. Esto es debido a que el catalizador causó una reducción en el delta coque y
por definición el rendimiento de coque debe ser menor, si el delta coque cae a una
relación de C/O constante.

Recuerde que el catalizador y la calidad de la carga tienen un efecto directo en el delta


coque, pero el balance de calor determina el rendimiento de coque. Como se mostró en
el ejemplo anterior, algunas veces es difícil separar los cambios que fueron causados
directamente por el catalizador (o la carga), de los cambios en el balance de calor.

En realidad, la diferencia no es muy importante en muchos casos. El punto importante es


que los mecanismos que reducen el delta coque en la mayoría de las veces, permiten al
operador tener más flexibilidad para correr su planta. Por ejemplo, abajo se listan algunas

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 80 de 80

maneras de cómo los operadores han usado los catalizadores selectivos al coque, en su
completa extensión y así, han aliviado las limitaciones operativas y mejorado el
aprovechamiento de la refinería:

• Aumento de la temperatura del reactor para producir máximo NOR de gasolina.


• Aumento de la circulación del catalizador para aumentar la conversión.
• Aumento del contenido de residuo para la destrucción adicional de fondos.
• Aumento de la carga para satisfacer la demanda creciente del producto.
• Aumento de la actividad del catalizador para mejorar la conversión y la selectividad
a gasolina.
• Aumento del reciclo para posterior destrucción de los fondos.
• Aumento de la relación CO2/CO para bajar el rendimiento de coque.

Una reducción en el delta coque no siempre es deseable. Considere la unidad en


combustión completa usando un catalizador con alta actividad y alta formación de coque,
a una temperatura máxima de la carga, que no puede aumentar la temperatura de
coquificación de la carga o aceptar una baja temperatura del reactor. En esta situación un
valor alto de delta coque debería dar un aumento en la flexibilidad de operación.

F.4. TIPOS DE DELTA COQUE

Es conveniente definir los componentes del delta coque por su origen, y varias
clasificaciones han sido publicadas. Las formas del delta coque se definen como sigue:

1. DELTA COQUE CATALITICO

El delta coque catalítico es el componente de coque formado en el catalizador, proveniente


de la reacción del craqueo. El tipo de catalizador usado y el tipo de zeolita incorporada en
el catalizador, influyen en el delta coque catalítico. Generalmente los catalizadores con
zeolitas REUSY y matrices de baja actividad, ofrecen baja selectividad al coque.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 81 de 81

2. DELTA COQUE CAT / ACEITE (“C/O”)

Hidrocarburos absorbidos no despojados, arrastrados por el flujo de catalizador a través


del stripper, es quizás el componente más insidioso del delta coque debido a:

2.1 Es totalmente independiente de cualquier reacción química beneficiosa que ocurra,


tal como la producción de gasolina.
2.2 Posee el mas alto calor de combustión (mayor contenido de hidrogeno) el cual
origina altas temperaturas intrapartículas durante la regeneración.

Una operación apropiada del stripping del catalizador, minimizara la cantidad de


hidrocarburos que fluyen al regenerador junto con la circulación de catalizador gastado.
Los valores típicamente recomendados de las velocidades de vapor de stripping, son de a
los menos 2 Lbs por 1000 Lbs de catalizador circulante. El aumentar el nivel de
catalizador (tiempo de residencia) en el stripper, puede también ser efectivo para
minimizar el arrastre. La practica comercial común es aumentar la velocidad del vapor y/o
el nivel del stripper, hasta que se observe reducción en la temperatura del regenerador,
vigilando por supuesto, que la pérdida de catalizador del lado del reactor no aumente.

La inyección de vapor desplaza el vapor de hidrocarburos entre las partículas del


catalizador. No es muy efectivo en la adsorción superficial reversa o en la condensación
en los poros. Ocasionalmente, se ha encontrado que alta temperaturas del reactor
reducen el coque "catalizador/aceite”. El mecanismo puede envolver volatilización y/o
posterior craqueo de material desorbido.

El coque "C/O" es también influenciado por el tamaño de poro de la matriz del catalizador
y el área superficial. El "stripping" del catalizador puede ser medido en el laboratorio,
sometiendo un material poroso inerte a un aceite pesado, seguido por el stripping por
nitrógeno a las condiciones típicas de operación del reactor.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 82 de 82

Las altas temperaturas intrapartículas asociadas con los hidrocarburos absorbidos, han
sido el objeto de varios estudios. Estos muestran que la mayor área superficial de la
partículas de catalizador, (Por ende, más absorbentes) están propensas a desactivarse
rápidamente cuando se regeneran. Al calcularse las temperaturas de las partículas,
resultaron ser muchos cientos de grados mayores, que el promedio de las temperaturas
del lecho del regenerador.

3. DELTA COQUE CONTAMINANTE

Coque producido como el subproducto del metal contaminante (V, Ni, Cu, Fe) que
posee actividad deshidrogenante. El efecto de la producción de hidrógeno provocado por
los metales depositados en la carga, como níquel, cobre, hierro y vanadio, es bien
conocido. El coque es un producto que acompaña la dehidrogenación. Puede ser un
porcentaje sustancial del delta coque total para catalizadores cargados de metales.

Comercialmente se está utilizando la pasivación del níquel por el antimonio o por el


bismuto, y la del vanadio por el estaño. Se ha publicado la reducción de hasta un 50% en
el hidrógeno y coque, producida por los metales contaminantes.

4. DELTA COQUE ADITIVO

El coque aditivo o coque Carbón Conradson, el cual es principalmente asfáltenos, es el


coque que se deposita directamente de la carga en la partícula del catalizador. Las
cargas destiladas que van a la FCCU tienen poco coque aditivo (<1.0% P), pero las
cargas residuales, contienen sustancialmente más coque aditivo con cantidades tan altas
como 21.0% P. El contenido de coque aditivo de la carga residual cargada a los
craqueadores catalíticos, debe ser controlada debido a su enorme impacto en el balance
de calor de la unidad. Esto se efectúa por la mezcla de destilados con la carga residual o
por el hidrotratamiento de ella.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 83 de 83

G. OPTIMIZACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LA FCCU

El rendimiento del craqueador catalítico y las metas de calidad de producto, está


influenciadas por muchos factores que están sujetos a cambiar de tiempo en tiempo. Una
razón común para alterar las metas de los craqueadores catalíticos, son las variaciones
en la demanda de productos en las diferentes estaciones. El aspecto económico debería
seleccionar los objetivos para los productos de la FCCU. Otros factores como la parada
de las unidades y el desarrollo de problemas mecánicos en la FCCU, u otras unidades
relacionadas, pueden cambiar las prioridades de la FCCU. Consecuentemente, los
refinadores están frecuentemente haciendo ajustes en sus operaciones para alcanzar los
objetivos y así optimizar los rendimientos de sus unidades de FCC.

Para definir con exactitud una operación corriente los rendimientos operacionales y
balances en peso deben estar fácilmente disponibles. Es a través del concepto ("donde
estás tú") que se puede llevar el proceso de optimización ("Llegar a donde quieres ir").

Los pasos básicos para describir la operación, son los cálculos de balance de calor y de
masa. Las secciones siguientes presentan un procedimiento paso por paso de esta tarea.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 84 de 84

IV. FLUJO DE PROCESO Y CONTROL

A. SECCIÓN REACTOR - REGENERADOR

La carga a la unidad de FCC es el gas oíl, proveniente de las unidades de destilación


primaria Topping I y II, de las unidades de Vacío I y II, Coquer y desde estanque. El gas
oíl puede ser alimentado a través de dos líneas una caliente y otra fría las cuales llegan a
una temperatura entre 90°C y 250°C al acumulador de carga F-102, con una capacidad
de 70 m3. Desde el F-102 succionan las bombas de carga J-113 y S, que descargan a
una presión de 10 kg/cm2, el gas oíl es bombeado a través de los precalentadores de
carga C-102 A y B, donde se precalienta el gas oíl con el reflujo de fondo de la E-100 A.

El gas oíl alimentado al riser medido en el FC0112 es precalentado en los


precalentadores de carga y controlada la temperatura de carga combinada al riser con el
TC0119, el que bypasea los C-102 A/B. La carga combinada se inyecta al riser junto al
vapor normalmente por tres puntos ubicados aproximadamente a un 20% del fondo del
riser, medidos en los FT 0140 A,B y C. En este punto la carga se pone en contacto con
una cantidad controlada de catalizador regenerado y vapor de atomización. El flujo del
catalizador es controlado para mantener una temperatura del reactor deseada. El
catalizador regenerado a una temperatura entre 680/740°C vaporiza la carga de
alimentación y los vapores resultantes ascienden junto al catalizador a través del riser. El
cracking ocurre durante el viaje de los vapores del hidrocarburo y del catalizador a través
del riser. Al llegar la mezcla catalizador e hidrocarburos al tope del riser las reacciones de
cracking deseadas se han completado y el catalizador será rápidamente separado de los
vapores del hidrocarburo para minimizar las reacciones de cracking no deseadas.

Los vapores producto de las reacciones fluyen del tope a través de la línea de
transferencia hacia la fraccionador principal dónde ellos son condensados y fraccionados
en los subproductos tales como: gases, gasolina de FCC, COL, COP y barro que es un
material de residuo de fondo.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 85 de 85

Durante la reacciones de cracking, se produce un derivado carbonoso llamado coque el


que se deposita en el catalizador circulante. Este catalizador (llamado catalizador
gastado) baja de la cámara del reactor hacia la sección de stripping dónde un flujo de
vapor de 150 psig controlado por los FC 0107 en contracorriente remueve vapores de
hidrocarburo depositados en los poros del catalizador. Los flujos del catalizador del
reactor stripeados en el stripper F-107 pasan a través de la standpipe al regenerador en
control de nivel con la LV0101 que controla el nivel de catalizador del reactor. En el
regenerador se quema el coque en forma continua con aire proveniente de la descarga
del compresor de aire J-100. Se controla el flujo del catalizador a través del standpipe del
reactor para equilibrar el flujo del catalizador circulante manteniendo el nivel de
catalizador de reactor constante.

En el regenerador, el calor de la combustión aumenta la temperatura del catalizador entre


el rango 648-746°C. El propósito de esta regeneración es reactivar el catalizador gastado
para que cuando el catalizador sea devuelto al riser y al reactor esté en condición óptima
para realizar su función de craqueo. El regenerador sirve quemar el coque de las
partículas del catalizador y proporcionar el calor necesario para producir las reacciones
de cracking. La energía proporcionada por la combustión del coque es usada por el
catalizador regenerado para calentar y vaporizar los hidrocarburos a la temperatura de
reacción deseada en el riser, y con ello proporciona el calor de reacción necesario para
craquear la carga de alimentación al nivel de la conversión deseado.

El regenerador normalmente se opera a condiciones para lograr una combustión


completa de CO a C02. Sin embargo, la temperatura de la combustión puede variar por la
combustión parcial de CO si se opera en condiciones que permitan un nivel más bajo de
generación de calor El regenerador esta dotado de un pequeño horno usado en las
partidas para calentar el aire y proporcionar el calor al sistema, hasta lograr subir la
temperatura del catalizador lo suficiente para encender el Torch oíl.

Las salidas del Flue gas a través de los ciclones tienen por objeto para minimizar las
perdidas por arrastre de catalizador desde el regenerador. El calor sensible del Flue gas

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 86 de 86

es recuperado en el generador de vapor de alta presión B-101. Para mantener la


actividad del del catalizador en un nivel de trabajo deseado, y recuperar cualquier perdida
de catalizador, se adiciona al sistema catalizador fresco desde el F-100, y el F-101
depósito de catalizador de equilibrio regenerado retirado del sistema circulante como
requisito para mantener la actividad deseada y además mantiene un stock de catalizador
de equilibrio que será usado durante las partidas de la unidad.

B. SECCIÓN DE FRACCIONAMIENTO

Los vapores del reactor a una temperatura de 525°C llegan al fraccionador principal
dónde la gasolina no estabilizada y gases, productos ricos en olefinas son vaporizados
hacia el tope. La fracción de gasolina se condensa en Los condensadores C-108/109 y es
acumulado en el tambor de reflujo de tope, F-104. Parte del líquido que ha condensado
en el F-104 es devuelto a la E-100B como reflujo de tope controlado por el FC0113.

De este modo tanto los gases como los líquidos son colectados en el acumulador de tope
de la E-100B. El gas es enviado a la succión del compresor de gases húmedos J-150 y
luego enviados a la unidad de recuperación de livianos donde se recuperan los
materiales livianos valiosos, la gasolina es enviada a estabilizarse al depropanizador E-
152. Por medio de extracciones laterales se saca Nafta pesada y COL como productos
de corte laterales y son enviados a estanques de almacenamiento. El fondo del
fraccionador E-100 A se divide en dos flujos, uno que entrega calor en los
precalentadores de carga y genera vapor de media presión en la caldera de barro C-103,
y el otro es la extracción de producto que es enviado a estanque como aceite decantado.

El COP puede reciclarse como reflujo interno a la E-100 B, también puede generar vapor
de media en el generador C-104 y es usado como gland oíl para lubricante de bombas.

En esta unidad se usa al máximo el calor llevado a la fraccionador principal por el


efluente de los vapores del reactor. La circulación del COP y COL va a la sección de

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 87 de 87

recuperación de livianos para los propósitos de intercambio de calor. Adicionalmente el


Barro es usada para precalentar la carga y en la generación de vapor.

C. SISTEMA DE CARGA FRESCA

El Sistema de Carga proporciona la alimentación de gas oíl a la unidad, remueve el calor


de la sección del fraccionamiento, y precalienta la carga a la entrada del riser a la
temperatura deseada.

El gas oíl de alimentación entra en el tambor acumulador de carga F-102 directamente de


las unidades de Topping y Vacío I y II, de la unidad de Coquer o directamente desde
estanque de almacenamiento. El tambor acumulador de carga F-102 actúa como un
amortiguador para absorber las variaciones de flujo de proceso de las unidades
productoras.

El F-102 esta flotando a la presión de la torre fraccionadora E-100B a través de una línea
que une el tope del F-102 con el fondo de la fraccionadora E-100 B. El control de nivel del
acumulador F-102 es mantenido por medio de un controlador que opera sobre dos
válvulas de control, HC 0107 que permite traer gas oíl al F-102 y el HC 0104 quien
retorna gas oíl hacia el C-52.

La carga es bombeada con la J-113 y S a 10.5 kg/cm2 en control de flujo con el FC0112,
a través los precalentadores C-102 A/B, antes de entrar al riser a través de las boquillas
de alimentación. Normalmente todos los flujos circulantes son controlados por el operador
y a temperatura de la carga combinada es controlada según se muestra en la Figura 3

D. CONTROL DEL BYPASS DE LA CARGA

Muchas situaciones de emergencia ocurridas en unidades FCC se debe bypasear


rápidamente la carga al riser hacia el fraccionador principal, E-100A. Como lo muestra la
Figura en que se indica un arreglo normal de alimentación de carga al riser y un bypass a
la E-100 A. Cuando es requerido, en la sala de control hay instalado un interruptor que al

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 88 de 88

ser activado hace que opere la válvula solenoide UV 0104 A que cierra la entrada de
carga al riser y la UV 0104B que abre y envía la carga hacia la E-100 A, mientras que a
su vez causa el cierre de la válvula de alimentación normal al riser, es decir la válvula que
alimenta carga al riser cierra y la válvula que bypasea la alimentación hacia la
fraccionador principal abre. Normalmente, la próxima acción será abrir el vapor de
emergencia al riser para mantener la circulación del catalizador si la válvula de corredera
de catalizador regenerado esta abierta o para limpiar el riser de catalizador sí la Válvula
de corredera de catalizador regenerado esta cerrada.

E. SECCIÓN FCC CATALIZADOR - REACTOR

El flujo de catalizador entre las secciones de reacción y regeneración es el corazón del


proceso de FCC. Este flujo de catalizador es bastante grande y puede variar en un rango
de 15 a 20 toneladas de catalizador circulado por minuto. El control de este flujo es

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 89 de 89

crítico para el buen funcionamiento de la unidad. El catalizador regenerado caliente sale


del regenerador a una temperatura alrededor de 700-735°C . Este flujo de catalizador
baja a través del standpipe del regenerador al riser dónde se pone en contacto con la
carga de alimentación y un flujo de vapor.

Este flujo de catalizador es regulado por la válvula de corredera de catalizador


regenerado, TV0107 que trabaja con el TC 0107 quien controla la temperatura del
Reactor deseada. El control de temperatura del reactor es controlado por la apertura de la
válvula de corredera de catalizador regenerado a través de un selector de mínima señal
(LSS) para regular la cantidad de catalizador que entra en el reactor . Una característica
de seguridad se ha incorporado en todo el sistema de las válvulas de correderas, que es
la protección por diferencial de presión. Si el diferencial de presión a través de la válvula
de corredera es muy baja o se vuelve negativa pudiendo tener flujo inverso, en este caso
el controlador de diferencial de presión envía una señal al LSS que le ordena cerrar la
válvula. Esto impide un flujo inverso y que entre carga a la sección de regeneración que
pudiera producir temperaturas muy altas y posible daño al equipo.

También se inyecta vapor al fondo del riser en control de flujo de aproximadamente 2


%wt de la carga. Se controlan los flujos de vapores para mantener las condiciones de
operación de una velocidad mínima de 3 m/s (10 ft/s). Una velocidad de 4.5 m/s (15 ft/s)
es un valor deseado, y para lograr estar dentro de los limites de diseños debe usarse más
vapor para mantener la velocidad mínima en el riser.

La carga es mezclada con el vapor de atomización e inyectada a cada uno de los


distribuidores de alimentación en el riser. Esta mezcla es inyectada al riser en un punto
de 2,5-3,5 mts por sobre el punto de inyección del catalizador caliente. La carga en
contacto con el catalizador se vaporiza inmediatamente con el aumento de presión
resultante que obliga a la mezcla catalizador/vapor a subir a través del riser hasta el
reactor. Los reacciones de cracking tienen lugar en los 2-3 segundos requeridos para la
mezcla catalizador y vapores del hidrocarburo hasta alcanzar el reactor. El Catalizador es
rápidamente separado del hidrocarburo en el reactor para reducir el overcracking. Un

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 90 de 90

sistema de separación de vórtice (VSS) separa las partículas de catalizador de los


vapores del hidrocarburo.

La salida de vapores de los ciclones fluye a la E-100 A para su separación. El flujo de


catalizador gastado recuperado baja por las piernas de los ciclones al stripper del reactor.
El vapor desplaza cualquier partícula remanente de vapores de hidrocarburo presentes
en el catalizador desde el stripper al reactor. El flujo de catalizador baja a través bafles de
placas perforadas y en contracorriente sube un flujo de vapor hacia arriba a través de las
perforaciones. El flujo de vapor es controlado en un rango de 1-2 Kg por tonelada de
circulación del catalizador para lograr un stripping satisfactorio.

Desde el stripper, el catalizador gastado sale de la standpipe del reactor al regenerador y


su flujo es regulado por la válvula de corredera de catalizador gastado que él mantiene el
nivel de catalizador del reactor. El control de nivel envía una señal a través del selector
de mínima señal al actuador de la válvula de corredera que regula la abertura como se
muestra en la Figura 6. El nivel de catalizador del reactor es controlado sobre el tope del
stripper. Esto permite un inventario mínimo de catalizador mientras sé utilice totalmente el
vapor de stripping. Otra vez, un controlador de diferencial de presión envía una señal al
selector de mínima señal, LSS, ordena cerrar la válvula en caso de baja diferencial de
presión. Esto minimiza la posibilidad de que entre aire al reactor durante una emergencia.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 91 de 91

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 92 de 92

E. SECCIÓN FCC CATALIZADOR - EL REGENERADOR

En la sección del regenerador es donde el catalizador gastado se mezcla con el aire y se


produce la combustión del coque. La temperatura del regenerador es una función del delta
coque (el coque en el catalizador gastado menos el coque en el catalizador regenerado).

Aquí no hay ninguna instrumentación de control en el nivel de catalizador de regenerador.


Un indicador de nivel, LI 0102 es provisto para supervisar el nivel de catalizador de
regenerador. El nivel real de catalizador del regenerador cambia con las adiciones de
catalizador y con los retiros y perdidas del sistema.

La presión del regenerador es controlada indirectamente operando la válvula de


corredera de Flue gas con un controlador que mide la presión diferencial entre el
reactor/regenerador, este control minimiza el efecto de presión de la sección de
fraccionamiento en la circulación del catalizador. El diferencial de presión
reactor/regenerador generalmente es elegido para igualar el diferencial de presión a
través de las válvulas de corredera de catalizador, aunque en ocasiones, criterios como
minimizar el consumo de energía consumida por el Blower puede ser usado.

E.1. BLOWER Y CONTROL DE FLUE GAS

La Figura muestra un esquema del control convencional para un Blower. El Flujo es


medido por un venturi en la línea de descarga. Este control de velocidad es regulado en
la turbina por el governor quien recibe la señal desde el control de flujo de aire total. Una
línea de venteo, se ubica en la descarga de Blower de aire y evita que la maquina entre
en su curva de pumping. Él venteo atmosférico es controlado por el sistema de
antipumping.

La válvula check en la descarga de Blower aísla al Blower del regenerador ante una
caída del Blower, o altas presiones en el regenerador, evitando con ello el flujo inverso de
catalizador. Esta acción de cierre es ejecutada por un resorte dentro de un cilindro con

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 93 de 93

aire, el cual opera cuando aumenta la de presión del regenerador a una cierta diferencial
de presión en la descarga del Blower. Esta protección se activara cuando la válvula
solenoide ubicada en el cilindro presionado con aire al que le llega una señal de bajo flujo
desde el Blower.

El Flue gas de la unidad de FCC es usado para generar vapor usando el calor sensible
del CO. Un DPRC mantiene el nivel de presión apropiado entre el reactor y regenerador
controlado por la posición de las válvulas de corredera HJ-107 Izquierda y Derecha. No
hay un instrumento de diferencial de presión a través de las válvulas de corredera de Flue
gas porque allí no hay un flujo aguas abajo que pueden causar una sobre presión o un
flujo inverso. Las válvulas de corredera HJ-107 IZ. Y DER. están provistas de un disco
para prevenir cierre del total de las válvulas y evitar con ello el daño al Blower que
pudiera ocurrir por un excesivo aumento de la presión del regenerador.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 94 de 94

E.2. CONTROL DEL TORCH OÍL

Figure 10 muestra un arreglo típico de Torch oíl para un regenerador de FCC. El Torch oíl
proporciona un medio de inyección de aceite pesado, y es inyectado en control de flujo
con el FC 0125, usualmente es usado como Torch oíl COP y también puede ser usado en
algunas ocasiones carga fresca y COL. Esta inyección dentro del regenerador se utiliza
generalmente cuando se necesita calor extra, por ejemplo durante las partidas de la
unidad.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 95 de 95

El Control del flujo del vapor de atomización en la boquilla de Torch oíl es manual y el
flujo de Torch oíl al regenerador se hace por medio de un control de flujo automático
desde la sala de control con el FC0125. La boquilla de Torch oíl esta provista de una
inyección continua de vapor por un espacio anular alrededor de la boquilla que tiene por
función atomizar el aceite alimentado como Torch oíl y a su vez mantener despejada de
catalizador la boquilla. El flujo de vapor es regulado para tener a lo menos de 50 lb/hr (23
Kg/hr) de vapor con un orificio de restricción. Normalmente se mantiene un pequeño flujo
de vapor a través de la boquilla para asegurar que esta este expedita para cuando sea
necesario usarla y para evitar daños por sobrecalentamiento locales de la boquilla,
regulado como se enunció anteriormente con un orificio de la restricción. Figure 10
La Instrumentación de Torch oíl

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 96 de 96

F. CALENTADOR DE AIRE B-100

El calentador de aire, presente en todas las unidades de FCC entre el Blower y la entrada
de aire de combustión al regenerador. El B-100 se usa para el curado y secado del
refractario después de reparaciones o renovación de linings hechas en el regenerador,
así como durante la partida normal para calentar el inventario de catalizador del
regenerador. La temperatura de salida del B-100 es controlada por un TC el que varia la
cantidad de fuel gas alimentado. Para evitar daños a los internals del regenerador ante
una mala operación del calentador de aire se ha instalado un Shutdown por alta
temperatura.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 97 de 97

G. SECCIÓN DE FRACTIONAMIENTO

G.1. CONTROL DE LA FRACCIONADOR PRINCIPAL

El fraccionador principal es el primer paso en la secuencia de separación de producto.


Los vapores de reactor a alta temperatura necesitan ser enfriados para que puedan ser
fraccionados. En gran medida, el funcionamiento del fraccionador principal llega a ser un
ejercicio controlado de la remoción de calor producido al ponerse en contacto líquido-
vapor para lograr el grado de fraccionamiento deseado en las diferentes corrientes de
productos, es decir, producto de fondo de la fraccionador principal (Aceite Decantado), el
aceite pesado (COP), aceite liviano (COL), Nafta pesada, Gasolina no estabilizada y Gas
húmedo. Los productos de cortes laterales de la fraccionadora salen desde el stripper
para el ajuste del punto Flash. La gasolina no estabilizada y el gas húmedo son
sometidos a la separación mas adelante, en la sección de concentración de gas.(URL).

G.2. CIRCUITO DE FONDO E-100A

El sistema de fondo del fraccionador principal E-100 A, basa su diseño en atemperar los
vapores del reactor, condensar el producto de fondo y retirar las partículas finas de
catalizador enviados junto a los gases del reactor. El producto de fondo del fraccionador
principal E-100 A es enviado como reflujo en las siguientes corrientes:

a) Para precalentar la carga en los C-102 A y B


b) Generar de vapor de media presión en el C-103
c) Sobrecalentar el vapor de media presión en el C-106

Los vapores son atemperados circulando un importante flujo de barro frío sobre las
bandejas perforadas de la fraccionadora dónde se realiza el enfriamiento de los vapores
del reactor, así como el retiro de las partículas finas de catalizador fuera de la
fraccionadora. El flujo de circulación de producto de fondo (Barro) normalmente es
alrededor de un 120% a 150% del flujo de alimentación o 70 bbl/hr por metro de diámetro

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 98 de 98

de la fraccionador (37 m3/hr por metro de diámetro de la fraccionador), se usa el que sea
mayor. La temperatura del fondo se mantiene entre 360-370°C para minimizar el coque
en el circuito del Barro. La velocidad de formación de Coque es una función de tiempo y
temperatura, de esta manera, el calor retirado por la gran cantidad de reflujo reciclado
debe ser suficiente para mantener la temperatura del fondo por debajo de los 370°C. La
corriente fría de recirculación del producto de fondo de la fraccionadora principal, tomada
desde la salida de los C-102, C-103 y C-106 es retornada a la torre para mantener esta
temperatura en los limites de diseño. Esto asegura que el flujo devuelto al fraccionador
principal cubre completamente las bandejas perforadas, limpiando los vapores del reactor
de finos de catalizador producidos por arrastre mecánico y la formación del coque
previniendo con esto el taponamiento de las bandejas, lo que se produciría debido a un
flujo de líquido insuficiente alimentado a las bandejas de la torre E-100 A.

Durante la operación normal el calor entregado por la recirculación de fondo del


fraccionador principal para ser consumido en el generador de vapor, C-103,
precalentadores de carga C-102 A/B y sobrecalentador de vapor C-106, serán seteados
como resultado de las consideraciones del proceso. El Calor entregado en el generador
de vapor es la única variable disponible del operador para el ajuste.

El flujo de fondo alimentado al generador de vapor, precalentador de carga y


sobrecalentador de vapor al ajustarse cambia la cantidad de calor que sube al
fraccionador, aumentando o disminuyendo así la cantidad de reflujo de tope requerido
para mantener el equilibrio de calor de la fraccionadora. Cada intercambiador instalado
en el circuito de fondo de la fraccionadora esta diseñado para circular aceite que
contenga un mínimo de partículas de catalizador. Los flujos de fondo de la fraccionadora
que pasan a través de los tubos de los intercambiadores lo hacen a una velocidad que
debe ser mantenida entre 3.75 ft/s y 7.0 ft/s (1.14 m/s y 2.13 m/s) a través de los tubos
rectos y entre 3.75 ft/s y 5.75 ft/s (1.14 m/s y 1.75 m/s) para los tubos en U. Si la
velocidad es menor al mínimo, el catalizador empezará a aumentar en las paredes del
tubo y comenzara a tapar el tubo, reduciendo de forma importante la transferencia de

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 99 de 99

calor. Si la velocidad es cercana a 7 ft/s (2.13 m/s), las paredes del tubo pueden
experimentar corrosión que lleva al cambio prematuro.

El producto de es retirado como aceite decantado a estanque para mantener un nivel de


fondo estable en la fraccionadora principal. La extracción de fondo entrega calor en el
precalentador de agua de caldera, C-105, y luego es enfriado en los C-101 A y B, para
luego ser enviados a estanque.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 100 de 100

G.3. CIRCUITO DE COP

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 101 de 101

El COP se retira de la fraccionador y es usado para proporcionar calor en el rehervidor de


la E-152, para generar vapor en el C-104 y como flujo calefactor al rehervidor del stripper
de Nafta. El flujo de COP a cada uno de estos equipos es controlado por un FC, cada
controlador es seteado por el operador para lograr las mantener el perfil termico de la
columna y con ello las especificaciones del producto deseado.

El flujo de recirculación de COP proporciona el reflujo apropiado en la sección de COP


del fraccionador. Una disminución en el calor removido por la circulación de COP
requerirá de un aumento del calor removido en otra parte de la fraccionador. Por ejemplo,
si menos calor se requiere por el rehervidor del la debutanizadora, la circulación de COP
se disminuirá. La menor circulación reduce el reflujo a la sección de COP de la
fraccionadora principal, por lo que aumenta la cantidad de vapores que suben por el
fraccionador. Si el calor del exceso no es retirado en otro circuito de reflujo, entonces el
reflujo de tope de la fraccionadora principal aumentará para retirar este calor.

El producto de COP puede ser retirado a través del stripper. La cantidad de producto de
COP producido dependerá de las condiciones de operación del reactor, calidad de la
carga y tipo del catalizador. El operador deberá hacer ajustes en los flujos de COP, COL
y Nafta para mantener los rangos de ebullición diseñados para estos productos. Si se
requiere enviar COP a estanque este debe ser enfriado en el C-110 y en control de flujo
ser enviado a estanque.

El circuito de COP también proporciona la alimentación para el Torch oíl a la sección de


la regeneración para ser usado durante la partida y las emergencias. Además
proporciona el gland oíl para la refrigeración y lubricación de prensas y sellos de bombas
de la sección de fraccionamiento y el flushing oíl para los instrumentos y bombas de la E-
100 A. Un reflujo es devuelto al fraccionador principal para mantener control de reflujo
interno, condición básica para lograr el fraccionamiento deseado.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 102 de 102

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 103 de 103

G.4. CIRCUITO DE COL

La circulación de COL normalmente proporciona el calor al rehervidor del stripper de la


unidad de URL. El flujo al rehervidor es controlado por un controlador de flujo FC 0156, el
cual es seteado de acuerdo a los requerimientos del proceso. La corriente de COL,
después del intercambiar calor en el rehervidor del stripper, se envía al absorbedor para
absorber los componentes livianos de la gasolina en la sección de URL, controlando su
flujo con el FC 0164 . El aceite “rico” del absorbedor es devuelto a la fraccionador
principal junto con la circulación de COL frío, manteniendo el reflujo interno de la sección
de COL en la fraccionador principal.

En el stripper de COL se ajusta el punto Flash, especificación que debe ser mantenida
dentro de los limites exigidos, el ajuste es realizado por medio de la inyección de vapor
de baja presión que actúa como desorbedor, liberando los componentes livianos de la
mezcla, la que se produce por un incremento de la presión parcial de la mezcla.

La corriente de COL, además entrega calor en el precalentador de agua de proceso a la


unidad de tratamientos de aguas ácidas, luego puede ser enviado como cutting caliente o
frío al C-203 en control de flujo con el FC 0123, o también se puede enfriar en el C-107
enfriador con agua y ser enviado frío en control de flujo con el FC 0122 a estanque.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 104 de 104

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 105 de 105

G.5. CIRCUITO DE NAFTA

El producto de la nafta se retira típicamente a través de un corte lateral de la fraccionador


y una corriente es enviada al stripper E-103 para quitar los componentes livianos para el
ajuste de presión de vapor. El producto de fondo del stripper es enfriado en el C-112
enfriador con agua para luego ser enviado en control de flujo con el FC 0143 junto a la
gasolina a la planta Merox para su tratamiento. La otra corriente, se bombea y es usada
como flujo calefactor en el rehervidor de la depropanizadora y una porción es enviado al
enfriador con agua C-113 para luego ser devuelta como reflujo a la torre o fraccionador
principal a baja temperatura para mantener el reflujo interno de la sección de nafta del
fraccionador principal. Mostrado.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 106 de 106

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 107 de 107

G.6. SISTEMA DE TOPE

Los vapores de producto de reactor contienen grandes cantidades de gases y vapores de


gasolina que atraviesan el fraccionador principal como gases saturados. Estos productos
se condensan en los C-108 y C-109, condensadores de tope, Una cantidad de
hidrocarburo líquido condensado, gasolina no estabilizada, se bombea con la J-111 al
tope del fraccionador principal como reflujo de tope.

El reflujo de tope al fraccionador principal controla la temperatura de vapores de tope.


Esta temperatura determina el punto final de la gasolina producto. El reflujo también
mantiene el balance de calor en el fraccionador. Si el calor retirado por una sección es
modificado, el reflujo de tope responderá en la dirección opuesta para mantener una
temperatura de tope constante. Por ejemplo, si más calor se requiere en la alimentación a
la debutanizadora, la circulación de COP aumentará para proporcionar el calor. El
aumento en la circulación de COP condensará más vapor que sube a la fraccionador.
Luego menos calor alcanzará el tope de la fraccionadora entonces el controlador de
temperatura de tope reducirá el flujo por el FC0113, reflujo de tope para mantener la
temperatura de tope de la fraccionadora, así se mantiene el equilibrio de calor en la
fraccionadora.

La gasolina sin estabilizar es bombeada con las J-110/S como liquido absorbente al
absorbedor primario de la unidad de URL en control de flujo. El agua acumulada en la
bota del acumulador de tope es bombeada bajo control de nivel a la planta de
tratamientos de aguas ácidas.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 108 de 108

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 109 de 109

H. SISTEMAS ADICIONALES DE CONTROL DE LA UNIDAD

H.1. STRIPPER F-107

La corriente de vapor de stripping al F-107 está bajo control de flujo, se utilizan dos
medios anillos para facilitar la instalación. Los anillos de vapor tienen un único controlador
de flujo común, o un controlador de flujo para cada sección del equipo de anillos de
vapor. Normalmente se utiliza vapor de presión media para el stripping del reactor. La
alimentación de vapor para el stripper fluye primero a un separador de gotas, con el
objetivo de extraer las porciones de agua que ocasionalmente puede presentarse en las
líneas de vapor. El agua líquida que entra al stripper del reactor provoca trastornos
mayores en el balance de presión del reactor-regenerador y en la circulación de
catalizador. La cantidad de vapor stripping requerido para diseños más nuevos de
stripper es de alrededor de 1-2 lbs de vapor por 1000 lbs de circulación catalítica (1-2 kg
por tonelada métrica de circulación de catalizador). Los diseños de stripper menos
eficientes y más antiguos pueden requerir cantidades mayores de vapor de stripping
para lograr un stripping adecuado.

H.2. CONTROLES DEL COMPRESOR DE GAS HÚMEDO.

H.2.1. CONTROL DE PRESIÓN DE LA COLUMNA PRINCINPAL.

Los productos del reactor contienen grandes cantidades de gas y gasolina que pasan a
través de la columna principal como vapor. La gasolina es condensada y bombeada a la
sección de concentración de gas, con una cantidad de ella que vuelve a la columna
principal como reflujo. La gasolina afectará la presión de la torre, pero el mayor punto de
control es la corriente de gas, que es comprimido y es enviado a la sección de
recuperación de livianos.

Una corriente de gas vuelve hacia el tope de la columna principal antes de los
condensadores. La cantidad de gas de retomo es controlada por la presión en el

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 110 de 110

acumulador de tope. Si la presión cae, se abre la válvula spillback e incrementa el flujo de


gas devuelto al tope; reduciendo el flujo de gas neto hacia la unidad de URL. Una presión
más alta tendría el efecto contrario. El reactor flota a la presión de la columna principal,
que depende de la presión del acumulador de tope. La presión del reactor debe ser
constante para mantener una circulación estable del catalizador, por este motivo es
importante el control apropiado de la presión de tope.

El gas liviano a la sección de URL, es comprimido por el compresor de gas húmedo. Si el


compresor cae, la presión en la columna principal subirá rápidamente porque el gas del
reactor no puede salir. Un sistema de control separado, PC 0107, denominado válvula de
alivio de sobrepresión, es proporcionado para darle al gas una salida al flare en caso de
una alta presión.

El sistema de baja presión tendrá que ser bastante grande para manejar el volumen de
gas. La válvula de sobrepresión es fijada en 0.02 -.035 kg/ cm2 sobre la presión normal
del acumulador de tope. Este sistema de alivio de sobrepresión permite a la unidad
permanecer en operación ante una caída del compresor. También puede es usado en la
partida cuando no hay suficiente gas para hacer funcionar el compresor.

H.2.2 CONTROL DEL COMPRESOR DE GAS ACCIONADO POR TURBINA A


VAPOR

La compresión del gas húmedo del acumulador de tope de la columna principal hacia la
sección de URL es realizada por el compresor centrífugo de gas J-150. Este es una
maquina de velocidad variable movido por vapor de alta presión. El sistema de control
está diseñado para mantener las presiones uniformes, y evitar que el compresor de gas
sufra una sobrepresión, ya que esto puede producir un daño severo en el compresor de
gas húmedo. La señal de control de presión del tope del fraccionador E-100B lo realiza el
PC 0150, cuya toma presión esta en el separador de gotas F-156, la señal de salida del
PC 0150 va al governor de la turbina JT 150 y le fija la velocidad al compresor para

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 111 de 111

mantener la presión en el tope de la E-100 B estable. En la línea de descarga del


compresor de gases J-150 esta instalado el medidor de flujo total el FT 0150 cuya señal
de salida opera la válvula spillback FV 0150 y cuya función es mantener el compresor
alejado de la curva antipumping recirculando un flujo de gases hacia los condensadores
C-108 y C-109, este valor de flujo antipumping es seteado por el PI 0152 que mide la
diferencial de presión entre la succión y descarga del compresor de gases y de acuerdo
al siguiente cálculo mantiene operando la maquina con un factor de seguridad de un 10%
:alejado de la curva antipumping:

Q = 12.414 x ∆ PI0152 x 262.7


Donde: Q = flujo de gas a través de compresor de gas, FC 0150
∆ P= diferencial de presión succión y descarga, PI0 152

El PC 0107, control de presión por sobre presión, normalmente su setting es mayor al set
del PC 0150 y este comienza abrir cuando la presión excede el set point del PC 0150,
abriendo la PV 0107 y depresionando hacia el flare.

El sistema funciona de la siguiente forma:

1. Flujo normal: Con baja carga, la señal del PC 0150 controlara la presión de tope
de la columna principal y el FV 0150 controlará el spillback para mantener constante la
presión del acumulador de tope. La turbina funcionará a velocidad mínima del governor. A
medida que aumenta la carga, hay un mayor flujo de gas neto, de manera que la válvula
spillback comenzara a cerrar gradualmente por el controlador de presión PI 0152 y de
flujo FV 0150.

Cuando la spillback s alcanza la posición de cierre completo, la señal de salida del


acumulador de tope será suficientemente alta para comenzar a aumentar la velocidad del
compresor. Después la velocidad será modificada constantemente para remover el gas
de la columna principal y mantener la presión constante.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 112 de 112

2.- Flujo anormalmente bajo: Existen dos razones principales para tener un flujo de
gas bajo. La primera consistiría en gas insuficiente desde la columna principal, ante una
caída de carga. La segunda razón sería una presión en la descarga anormalmente alta,
causada por problemas en la unidad de URL. Cualquiera sea la causa, cuando el flujo
cae bajo el punto fijado en el FC 0150, la señal de salida aumenta, esto abre la válvula
spillback FV 0150 para reciclar el gas de vuelta a la succión, permitiendo que el gas sea
movilizado a través de la máquina en cantidades suficientes para mantenerlo fuera de la
condición de sobrepresión. Cuando se restablecen las condiciones normales, el output
del controlador de flujo se normalizara manteniendo el flujo a través de la spillback fuera
de la curva de pumping.

1. Flujo anormalmente alto: La causa principal de tasas de flujo muy altas sería la
operación de la unidad FCC, produciendo tanto gas que el compresor no sea capaz de
manejar el flujo de gas. La máquina estaría a velocidad máxima del governor con la
spillback cerrado. La presión en la columna principal subiría, abriendo el alivio de
sobrepresión PC 0107 hacia el flare, venteando el gas excedente.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 113 de 113

H.3. LAVADO DE AGUA DE LA SECCIÓN DE URL Y COLUMNA PRINCIPAL

La corriente de tope de la columna principal contiene un numero de contaminantes que


pueden causar corrosión, obstrucción, y fondos sucios. Estos contaminantes incluyen
amoníaco, cianuro, cloruro, y fenoles. Se usa una corriente de lavado de agua para
remover los contaminantes. El agua del lavado debe ser limpia, usualmente condensado
de vapor, para prevenir el agregar más problemas, tales como sales u oxígeno disuelto,
al sistema. El agua de lavado es efectiva en la remoción de la mayoría de estas
impurezas, dado que la mayor parte son especies iónicas, o polares, que tienden a ser
fácilmente solubles en agua.

La proporción recomendada de agua de lavado es 6.5 a 7.0 %vol de carga o alrededor de


2 gpm por 1000 BPD de carga. El agua drenada, tanto del receptor tope como del
receptor de presión alta, debe ser chequeada en forma regular por el pH. El agua del
acumulador de tope de la columna principal debe estar en la proporción de pH 8.0 a 8.5.
El agua drenada del receptor de alta presión debe ser levemente alcalino,>pH7.0

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 114 de 114

V. EQUIPO DE PROCESO

INTRODUCCIÓN

La Unidad de Cracking Catalítico Fluidizado está expuesta a los efectos de la alta


temperatura, erosión y corrosión.. El equipo ha sido diseñado para soportar estas
condiciones por un tiempo aceptable de Vida mecánica útil, pero la Vida puede ser
acortada drásticamente debido a abuso o malas operaciones. El control y operación
adecuados evitaran los problemas innecesarios que conducen a fallas prematuras.

La unidad FCC debe ser inspeccionada en cada ciclo de detención. Un adecuado registro
de estas inspecciones es necesario para el desarrollo de la historia de la unidad, la cual
ayudará a juzgar la vida del equipo, determinar los problemas potenciales, y evaluar el
efecto de diferentes condiciones metalúrgicas y del proceso relacionadas con el equipo.

A. BLOWER DE AIRE

El compresor J-100 proporciona aire para la combustión del coque en la sección de


regeneración. El aire de la atmósfera es succionado por el Blower. Un filtro en la succión
del compresor diseñado para atrapar partículas mayores de 5 micrones, para proteger
los interiores del Blower. El flujo de aire de descarga del blower se alimenta hacia el
regenerador usando un controlador de flujo FC0102 y FC0101, este flujo debe ser
mantenido durante la operación normal. El aire hacia el regenerador variará con los
cambios en la calidad de la carga y la formación de coque. Durante la operación, el
controlador de diferencial de temperatura del regenerador TDC 0101 variará el aire hacia
el regenerador para mantener una diferencial de temperatura de 10-15°C.

Si el diferencial de temperatura aumenta, indicando postcombustión, el aire sobrante será


venteado a través de la válvula de venteo, ubicada en la línea de descarga del blower,
hacia la atmósfera. A medida que el diferencial de temperatura disminuye, menos aire
será venteado.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 115 de 115

El control antipumping se proporciona para proteger al air Blower, la sobrepresión se


produce por la incapacidad del compresor de levantar suficiente presión de descarga
para superar la resistencia aguas abajo. La sobrepresión ocurre a alta presión de
descarga, y bajo flujo a través del compresor, con el resultante flujo inverso a través de la
maquina. El controlador antipumping abrirá la válvula de venteo en la descarga principal
de la línea del air blower aumentando el flujo a través del compresor para evitar la
inversión del flujo.

A.1 PROBLEMAS EN EL BLOWER.

Los problemas en un blower FCC pueden ser clasificados en dos grupos:

1. Operacionales
2. Mecánicos

La vibración y el ruido son ejemplos de problemas mecánicos. Estos problemas pueden


ser el resultado de defectos de fabricación o errores de construcción, tales como mal
alineamiento del blower. Sin embargo, en la mayoría de los casos, los problemas
mecánicos son causados por dificultades operacionales. Un ejemplo es la sobrepresión,
también conocida como Pumping, que ocurre cuando el blower no es capaz de producir
suficiente la presión en la descarga para vencer la presión del sistema aguas abajo de el.

A cierta velocidad fija el compresor seguirá la curva, el flujo disminuye ante un aumento
de la presión en la descarga, similar a una bomba. Sin embargo a diferencia de una
bomba, la curva característica comienza a doblarse hacia abajo en dirección a la región
de capacidad cero, después de lograr un punto máximo en presión Este punto máximo
se denomina limite de estabilidad, o punto de sobrepresión. Así, la maquina produce
menos altura de presión a una a capacidad disminuida. Cuando la presión aguas abajo
es aliviada, se restaura el flujo normal.. Rápidamente la resistencia se forma nuevamente
y la máquina entra otra vez en pumping por sobre presión. La condición puede ser

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 116 de 116

reconocida por un sonido cíclico característico y un rápido ascenso y descenso del flujo
entre normal y cero. Cuando el gas vuelve a la máquina el rotor tiende a detenerse. Esto
puede casar serio daño debido a que la maquina esta sujeta a grandes fuerzas inusuales.
Puede haber cojinetes axiales o descansos dañados. En casos severos el rotor puede
dañarse o rozar contra el casing. En un blower axial las alabes se pueden quebrar.

Para prevenir esta condición de inversión de flujo, muchos blowers están equipados con
un controlador antipumping o de sobre presión, el cual compara el alza de presión con el
flujo, y genera una señal. Esta señal, a su vez, es comparada con una línea de pumping
predeterminada. A medida que la máquina se acerca a este punto, una válvula de venteo,
es abierta lentamente. La apertura de la válvula de venteo aumenta el flujo a través de la
maquina y previene el pumping.

Choke o Stonewalling, es una condición de baja presión y alto flujo en donde la velocidad
del gas se acerca a la velocidad del sonido. Se producen vibraciones peligrosas que
pueden causar resquebrajamientos del rotor. Esta condición también puede ser vista en
la curva característica a baja altura de descarga. Esta línea se vuelve casi vertical a
medida que la capacidad aumenta y la velocidad del aire se acerca al valor sónico. Esta
condición es poco frecuente, pero debe ser evitada.

La línea de succión del blower debe ser inspeccionada durante la detención. Se debe
limpiar la línea de succión. Esta sección de la planta no está sometida a tensiones
inusuales, excepto por la vibración del blower, y normalmente dura por muchos años. La
inspección y mantenimiento del blower, y sus sistemas asociados, deben seguir las
instrucciones del fabricante. El blower está relativamente libre de problemas, mientras no
sea operado muy cerca de las condiciones de choke o pumping.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 117 de 117

A.2. RECUPERACIÓN DE CALOR

La energía consumida por el blower es una parte significativa del gasto operativo de una
unidad FCC. La recuperación de la energía en el flue gas caliente del regenerador puede
incrementar la eficiencia total de la unidad. El flue gas intercambia calor con la corriente
de agua circulante. Una FCCU 30.OOO BPD (195 m3/hr) con una caldera CO puede
producir vapor 40-70 Mlb/hr (18-32 MT/hr) de 600 psig (42 kg/cm2) La recuperación de
calor en este esquema está en alguna forma limitada por una temperatura mínima
admisible del flue gas. Los óxidos sulfurosos en el gas de la chimenea pueden producir
corrosión del equipo si se condensan en las líneas. El flue gas siempre contiene agua
que puede combinarse con los óxidos sulfurosos. La temperatura mínima admisible está
probablemente en el rango de 4OO-600°F (2OO-315 °C), aunque puede ser mayor para
algunas unidades. El limite de temperatura es determinado por la metalurgia del equipo, y
la concentración y distribución del óxido sulfuroso entre los distintos óxidos.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 118 de 118

B. VALVULA CHECK

La válvula del check esta instalada en la descarga del soplador de aire. Previene los
flujos en reversa tanto de aire o catalizador que podrían causar serio daño al compresor
de aire J-100. La inversión de flujo de catalizador o aire se puede producir ante una caída
brusca en la presión de descarga del J-100 o bien ante un pumping del compresor, de
esta forma la válvula check aísla el regenerador y su gran volumen de catalizador del
compresor de aire J-100.

La check es una válvula de chapaleta, que consta de una alimentación de aire al cilindro
para ayudarla a cerrar. La construcción es de acero 11-13% Cr resistente a alta
temperatura y presión. El cilindro cuenta con empaquetaduras de asbesto o grafito para
prevenir filtraciones. El cilindro esta conectada a un brazo con una palanca con
contrapesos que soporta el 75% del peso del disco. Estos pesos minimizan la caída de
presión a través de la válvula, pero nunca debiera esperarse que el disco se abriera
cuando no hay flujo aire.

El cilindro se compone de un resorte al que se opone un pequeño pistón. Bajo condiciones


normales, el aire es alimentado al pistón, el cual sube para comprimir el resorte. La barra del
pistón se mueve libremente entre dos pequeñas palancas agregadas a la válvula check. El
aire se alimenta a través de una válvula de tres vías que venteara la presión del cilindro
cuando este actúa. Para las nuevas unidades las cuales tiene un medidor venturi en la línea
descarga del Blower, una señal de bajo flujo enviara una señal a la válvula solenoide para
cortar el suministro de aire al pistón. Un shutdown del compresor, una baja presión
diferencial del Regenerador, o un bajo flujo de aire del Blower son causas para hacer operar
la válvula check. Una falla del aire de instrumento también hará ventear la presión del
cilindro. Sin presión de aire el resorte empuja el pistón hacia abajo

Cuando la barra del pistón baja, un "perro" (normalmente dos tuercas de cierre) ejerce una
fuerza del cierre en el cilindro a través de dos pequeñas palancas. Esto proporciona una
fuerza de arranque para cerrar la válvula check.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 119 de 119

Esto traerá la válvula más cerca del asiento antes que el flujo aire al regenerador se detenga.
Una vez operado la válvula solenoide y se ha producido el trip, entonces la válvula de tres
vías deberá restablecerse manualmente; teniendo como resultado una situación bastante
controlada, otra cosa resultaría si el cilindro fuera presionado y depresionado en forma
intermitente durante una emergencia o upset. Si se pierde la presión del aire de instrumento,
la fuerza del resorte no es suficiente para cerrar la válvula, aunque esto hará aumentar la
caída de presión a través de la check, la unidad puede continuar en operación hasta que el
aire al cilindro se normalice.

AMORTIGUADOR.

La bisagra de la flappers o chapaleta debe moverse libremente y normalmente debe cerrar


bajo su propio peso. El dashpot proporciona una resistencia a una apertura súbita de la
válvula check. Tiene un pistón montado en un cilindro llenó de aceite. La válvula en la línea
de bypass restringe el flujo de aceite desde el tope del dashpot al fondo cuando el pistón
sube. Esta restricción impide que la válvula check se abra muy rápido. Mientras el pistón se
mueve hacia abajo se produce el cierre de la válvula check, la válvula en el bypass del
amortiguador se abre totalmente para permitir el rápido cierre de la válvula check. Se
mantiene cierta acción amortiguadora para prevenir golpe excesivo.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 120 de 120

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 121 de 121

C. CÁMARA ORIFICIO.

Las cámaras orificio son usadas en unidades FCC cuando la presión del regenerador es
controlada por válvulas de corredera de flue gas. La cámara consiste en un recipiente
cilíndrico con una serie de rejillas-placas. Estas placas soportan una caída de presión
corriente abajo de las válvulas. Reduciendo la baja de presión a través de las válvulas, su
vida operativa aumenta porque no se presenta aceleración repentina de la corriente de
gas con catalizador.

El flujo a través de la cámara orificio es descendente, dependiendo, No hay partes


móviles, por lo tanto no se pueden realizar ajustes a la corriente. UOP diseña la cámara
orificio de la siguiente forma:

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 122 de 122

1. La válvula de corredera de flue gas está diseñada para aproximadamente un


tercio de la caída de presión, y la cámara orificio está diseñada para los restantes
dos tercios de la caída de presión
2. Hay suficientes rejillas instaladas para reducir la caída de presión, mientras se
mantiene la velocidad especifica a través de cada orificio.
3. La distancia entre la rejilla tope y la válvula de corredera del flue gas es
mantenida al máximo. En situaciones de revamping, esta distancia puede ser
corta y se puede requerir revestimiento solamente para la primera rejilla.
Adicionalmente, la instalación de un recubrimiento ha demostrado ser beneficioso
para reducir la erosión.

UOP ha diseñado grillas Cold Wall, como resultado, las paredes de la cámara ya no
tienden a deformarse, resquebrajarse, curvarse y otros fenómenos asociados al acero
inoxidable por alta temperatura. La cámara orificio cold wall reduce significativamente la
expansión térmica de la línea de flue gas (comparado con el diseño hot wall). Esta
reducción disminuirá la cantidad de juntas de expansión requeridas. Considerando el
cambio en los movimientos térmicos, así como el peso adicional debido al refractario.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 123 de 123

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 124 de 124

D. GRILLA DE AIRE

UOP utiliza dos tipos básicos de diseños de grilla de aire:

1. Pipe Grid
2. Mushroom grid

El diseño de nuestra unidad corresponde a un tipo de grilla Mushroom con brazos


extensibles que distribuye el aire a través de jets ubicados en el domo y en los brazos. La
grilla Mushroom está diseñada para una caída total de presión entre 0.05/0.07 kg/cm2. La
caída de presión debe mantenerse sobre 0.035 kg/cm2 para lograr una distribución
uniforme del aire y bajo 0.07/0.09 kg/cm2 para minimizar el desgaste catalítico. La rejilla
Mushroom está construida con un revestimiento de 1" en el domo y ¾” de revestimiento
en los brazos. La aislación minimiza las tensiones térmicas en la pared de la rejilla,
resultantes de la diferencial de temperatura entre el aire de entrada y el regenerador.

La rejilla pipe distribuye el aire a través de tres o cuatro grandes ramas laterales a un
número de pequeñas derivaciones. La rejilla está diseñada para una caída total de
presión de 0.05 kg/cm2 . Valores desde 0.035 hasta 0.7 kg/cm2 son usualmente
satisfactorios. Si la caída de presión a través de la rejilla es menor a 0.035 kg/cm2, el flujo
de aire no será distribuido y el catalizador tenderá a disminuir bruscamente en uno de los
lados del regenerador. Esto conducirá a un pobre quemado del carbón.. Si la caída es
mayor a 0.07 kg/cm2, puede existir un problema con desgaste de catalizador.

Para una operación convencional de combustión parcial, la grilla y soportes son


normalmente de baja aleación, como 5% Cr. Las temperaturas más altas producidas en
una unidad de combustión completa que requiere de quema de CO necesitan de una
aleación de acero 304 SS.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 125 de 125

Las ventajas de una rejilla tipo pipe diseñada por UOP son las siguientes:

1. Usando un codo de 90° en lugar de un brazo lateral de 45°, se reduce la tensión


térmica en la rejilla de aire, porque el codo tiene mayor flexibilidad.
2. El codo de 90° está unido a los brazos del header y eje principal con una entrada
extrudada, estirada sobresaliente que remueve las soldaduras de la unión
altamente tensionada.
3. Los brazos de derivaciones pasan a través de los brazos del header, lo cual
aumenta la resistencia de estas uniones.
4. El revestimiento externo resistente a la abrasión protege contra la erosión, y
proporciona gradiente térmico

Los jets en la rejilla de aire pipe y en los brazos de la rejilla Mushroom apuntan hacia
abajo para evitar canalizar el lecho catalítico, esto se hace por tres razones:

1. Para prevenir que el chorro de aire golpee, en la tubería de aire o la pared del
regenerador.
2. Para aumentar la caída de presión al nivel apropiado si la rejilla tiene demasiados
orificios
3. Para distribuir apropiadamente el aire a través de toda la sección transversal del
regenerador para compensar la mala distribución del catalizador gastado

La baja de presión a través de la rejilla pipe y rejilla Mushroom con brazos extensibles,
puede ser calculada de la siguiente manera.

P= p*v2*2.238*W2
2200*TCd*Ah2*p

donde:

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 126 de 126

P= Caída de presión en la grilla, psia


p= Presión de aire sobre la grilla, psia
T= Temperatura del aire sobre la rejilla, °R
V= Velocidad del aire a través de los jets: Tasa de flujo de aire / aire total de sección
transversal de todos los jets abiertos, ft/seg
W= Flujo de aire, lb/seg
Cd = Coeficiente de orificio
Ah = Área de Flujo de Sección x del jet, pulg.2
P= Densidad de Aire Fluyente, lb/ft3

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 127 de 127

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 128 de 128

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 129 de 129

E. CICLONES

Los ciclones usados en una unidad de FCC usan un principio bastante simple, para
remover la mayor cantidad de partículas de catalizador. El catalizador y el gas producido
entran en un cilindro a través de una abertura tangencial. El catalizador es 500-1000 veces
mas pesado que el gas, y es sometido a severas fuerzas centrifuga a medida que el gas se
arremolina alrededor del cilindro del ciclón. Las partículas más grandes son separadas por
medio de la fuerza de inercia, las cuales tienden a mantener la partículas moviéndose en
línea recta, la cual choca con la pared y la fuerzas centrífugas que tienden a lanzar la
partícula hacia afuera para colisionar con la pared del ciclón.

Las colisiones reducen la velocidad la partícula lo que la hace caer. Este descenso es
ayudado por el movimiento hacia abajo del gas ante que este abandone el tubo de salida.
La fuerza de arrastre del gas tenderán a llevarse las partículas del catalizador con él. Sólo
los más pequeños son lo suficientemente livianas para permanecer con el gas, dado que
las fuerzas de inercia y centrífugas que actúan en ellos son pequeñas.

El catalizador que ha comenzado a caer fuera de la corriente de gas gira constantemente


hacia abajo debido a la fuerza de gravedad. La cámara debajo de la entrada del ciclón se
estrecha y tiende a mantener el catalizador contra la pared que esta alejada del área mas
limpia en el núcleo central, en donde el gas se separa y sube. Desde aquí se envía al
catalizador a las piernas de los ciclones, si el catalizador en las piernas de los ciclones deja
de fluir el gas simplemente se llevara el catalizador fuera del regenerador. Si las piernas de
los ciclones son sumergidas en el lecho, la presión en el fondo aumentara y el catalizador
será forzado a salir, a medida que el nivel en la pierna aumenta. La altura requerida
determinará la longitud de las piernas de los ciclones.

Hay dos tipos generales de dispositivos para determinar la inmersión de las piernas en el
catalizador, estas son las válvulas TRICKLE y FLAPPER contrapesadas. La válvulas
trickle es utilizada en generalmente en piernas sumergidas. La válvula es simplemente una
placa plana mantenida y cerrada por la gravedad y la presión externa,

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 130 de 130

Dos factores importantes en la eficiencia del ciclón son la velocidad del gas y la distribución
y tamaño de las partículas. En general, una alta velocidad, implica una alta eficiencia. Debe
recordarse, que altas velocidades en el ciclón pueden significar altas velocidades del
regenerador, con más catalizador llevado a los ciclones. Si éstas son las partículas más
grandes, la mayoría de ellos serán recuperadas, pero en los casos extremos, los ciclones
podrían recargarse excesivamente y las partículas mayores serán transportadas junto con
el gas y perder inventario de catalizador. Esto también se cumple, si los ciclones estuvieran
dañados con perforaciones por corrosión o agrietados permitiendo que el catalizador
bypasea el ciclón. La distribución de sólidos no esta bajo control inmediato, excepto por la
separación con el vapor. En general, se perderán las partículas pequeñas, menores a 20
micrones, la mayoría de las partículas de tamaño mayores son recuperadas. Los ciclones
del reactor generalmente hacen un buen trabajo porque el coque en las partículas
pequeñas de catalizador las hace más grande y más fácil para recuperar.

A principios de los años 80, aumentó considerablemente la erosión en los ciclones. Las
unidades estaban comenzando a procesar cargas más pesadas y más contaminadas, las
que producen mas coque, aumentando la demanda por aire y las temperaturas del
regenerador. El resultado neto es un aumento en la erosión como resultado de un
aumento en las velocidades de los ciclones y de carga de catalizador. Para enfrentar
estos problemas, se comenzó a especificar criterios de relaciones ciclónicas geométricas
y de velocidad con el propósito de asegurar que los ciclones satisficieran los criterios
mecánicos y de proceso establecidos por UOP.

♦ CRITERIOS PARA CICLÓN DE REACTOR DE UNA FASE.

1. La velocidad de entrada no debe exceder los 65 pies/seg (19,8m/seg.)

2. La velocidad de salida no debe exceder 100 pies/seg (30,5 m/seg)

3. La relación área del barril al área de entrada debe ser 5,5 mínimo

4. La relación de altura del barril al diámetro del barril debe ser 1,68 mínimo

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 131 de 131

5. La relación de altura del cono principal al diámetro del barril debe ser 1,68 mínimo

6. La relación diám. de salida del cono principal al diám. del barril debe 0,4 mínimo

7. La relación de la altura ciclónica, medida desde el techo del ciclón a la salida del

cono dust hopper, al diámetro del barril debe ser 5,0

8. El punto ápice proyectado del cono principal debe terminar a una distancia mínima

de 0,5 por diámetro del barril sobre la salida del cono dust hopper

9. Relación del diám dust hopper al diám de salida del cono principal debe ser 1,5 mín

10. La relación de la H del cono dust hopper al diám del barril debe ser 0,45 mínimo

♦ CRITERIOS PARA CICLÓN DEL REGENERADOR

PRIMERA ETAPA

1. La velocidad de entrada no debe exceder 65 pies/seg (19,8 m/seg)

2. La velocidad de salida no debe exceder 80 pies/seg (24,4 m/seg)

3. La relación del área del barril al área de entrada debe ser 3 7 mínimo

SEGUNDA ETAPA

1. La velocidad de entrada no debe exceder los 75 pies/seg (22,9 m/seg)

2. La velocidad de salida no debe exceder l20 pies/seg (39,6 m/seg)

3. La relación del área del barril al área de entrada debe ser 4,3 mínimo

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 132 de 132

AMBAS ETAPAS

1. La relación de la altura (H) del barril al diámetro (D) del barril debe ser 1,76 mínimo

2. La relación de la H del cono principal al diámetro del barril debe ser 1,76 mínimo

3. La relación del D de salida del cono principal al D del barril debe ser 0,4 mínimo

4. La relación de la altura ciclónica, medida del techo del ciclón a la salida del cono

dust hopper, a su diámetro de barril debe ser 5,0

5. El punto ápice proyectado del cono principal debe terminar a una distancia mínima

de 0,3 por D del barril sobre la salida del cono dust hopper

6. La relación del D dust hopper al D de salida del cono principal debe ser 1,5 mínimo

7. La relación de la H del cono dust hopper al D del barril debe ser 0,45 mínimo

Los ciclones del reactor son generalmente de un acero de baja aleación, tal como 1-1/4
Cr, ½ Mo. La metalurgia de los ciclones del regenerador dependerá de la modalidad de
regeneración. La combustión parcial del CO permite el uso de 5 Cr o 12 Cr, con el uso
ocasional de 1-¼ Cr. Para las temperaturas más altas de combustión completa del CO se
utiliza acero inoxidable Tipo 304 (18 Cr, 8 Ni).

En todos los ciclones se utiliza un revestimiento resistente a la abrasión para protegerlos


de la erosión catalítica. La boca de entrada, el exterior de la cañería de salida de gas
dentro del ciclón, el hopper separador, y parte de las piernas estará revestido. La
extensión del revestimiento de las piernas dependerá de la accesibilidad y experiencia
previa; la erosión en un área usualmente conduce al uso de revestimiento en la próxima
detención. El exterior de los piernas debe estar protegido con un revestimiento abrasivo si
están sujetos a choques del catalizador, tales como los de la entrada del catalizador
gastado o de otra descarga de piernas.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 133 de 133

F. TOBERA DE TORCH OÍL

La boquilla de torch oíl mostrada en la figura proporciona el medio de inyección de COP


dentro de la fase densa del regenerador proporcionando calor extra cuando sea
requerido, por ejemplo durante las partidas de la unidad. El aceite pesado es inyectado en
forma de lluvia dentro del regenerador, atomizado con vapor a través de una boquilla
especial hecha de alloy y tungsteno para soportar la alta temperatura. Esta boquilla puede
ser retirada en operación normal para ser mantenida. El vapor es inyectado a través de un
orificio de restricción de 1/8” y cumple como objetivo el mantener despejada la boquilla de
catalizador.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 134 de 134

Tanto el vapor de purga como el vapor de atomización normalmente se controla una


presión de 5 psi (0.35 kg/cm2) mayor que la presión del regenerador. Excesos de vapor
contribuyen a la erosión y rompimiento del material. Es importante la ubicación al
momento de instalar la boquilla, esta debe quedar en una posición que permita rociar con
aceite solo la cama densa y por ningún motivo la pared del regenerador. Por un efecto de
enfriamiento que permite proteger la boquilla de la alta temperatura, se mantiene un
pequeño flujo de vapor de atomización a través de la boquilla. El flujo de vapor debe ser
pequeño para minimizar la desactivación del catalizador.

G. DEPÓSITO DE ALMACENAMIENTO DE CATALIZADOR

La unidad de FCC normalmente tiene dos depósitos de catalizador. Uno para el


catalizador fresco, el otro para el catalizador de equilibrio. La actividad del catalizador
debe mantenerse durante la operación normal en un nivel compatible con el modo
deseado de operación. Para lograr mantener la actividad del catalizador normalmente se
recupera el inventario cargado al regenerador como carga continua y en forma
intermitentemente se debe descargar del regenerador catalizador agotado, de manera de
mantener la actividad en los niveles deseados.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 135 de 135

H. STAND PIPE Y JUNTAS DE EXPANSIÓN

El catalizador fluye a través de cañerías de gran tamaño, desde el regenerador a la base


del riser y desde el reactor al regenerador. Las juntas de expansión están ubicadas en
estas grandes líneas de transporte de catalizador para absorber movimiento térmico
dentro del sistema y, de esta manera minimizar las tensiones impuestas en las toberas del
recipiente. Las junta de expansión está revestida para proteger los fuelles de la erosión
catalítica. Se utilizan enlaces pantográficos en las juntas de expansión para asegurar un
movimiento igual en ambos fuelles de expansión durante los cambios de temperatura.

Es importante no permitir que el material de los fuelles se caliente demasiado para evitar
el rápido envejecimiento. Es igual de importante sobre el punto de condensación del
proceso, de manera que los fuelles permanezcan secos y se evite la corrosión. Por
ejemplo, si uno de los fuelles de juntas de expansión del regenerador está cerca del
punto de condensación UOP especifica aislación externa de 25 mm la cual es suficiente
para elevar la temperatura del metal de los fuelles a 320/200 °C y para estabilizarla de
cambios exteriores causada por el tiempo.

Actualmente se especifican fuelles de Ply dual. Los fuelles de Ply dual son aceptables a
condición de que cada Ply sea diseñado para temperaturas y presión plenas. Los Fuelles
de Ply Dual deben incluir un método para la medición de la pérdida de presión, de
preferencia un medidor de presión positiva. Cuando se agregue un reemplazo Ply dual a
una junta de expansión existente, el sistema de cañerías debe ser revisado debido a las
cargas adicionales producidas por las cantidades mayores de resortes de un Ply dual.

DISEÑO DE LA VARILLA DE TENSIÓN

Las varillas de control están destinadas al control y estabilidad de la junta de expansión, y


no a recibir la fuerza total de empuje de la presión de los fuelles. Las varillas de control

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 136 de 136

deben ser usadas como referencia cuando se determina la posición instalada de la junta
de expansión, así como una referencia durante la operación y la detención (para futura
información de localización de averías).

ANILLOS ECUALIZADORES

UOP actualmente especifica una junta de expansión auto equalizante. Los anillos raíz son
una alternativa aceptable para los anillos equalizantes. (UOP especifica un requisito de
área mínima para anillos raíz). Los anillos ecualizadores y los anillos raíz están
destinados para protección adicional en caso de sobre presión.

DETALLES DE EMPAQUETADURA DE FUELLES

Se requiere aislamiento externo en los fuelles con empaquetadura para minimizar la


potencial condensación durante la operación. UOP actualmente usa fuelles con
aislamiento externo para todas las juntas de expansión, excepto para la junta de
expansión del catalizador agotado la que es continuamente purgada con vapor para
remover el hidrocarburo y minimizar el coking. La purga con vapor previene la
acumulación de catalizador entre los fuelles que restringiría el movimiento de la junta de
expansión. La purga debe ser de 5-10 psi (0.35-0.70 kg/cm2) sobre la presión de la
cañería de soporte; la purga es normalmente controlada con un orificio de restricción.

La junta de expansión de la cañería de soporte del catalizador gastado es de construcción


hot-wall para equiparar el stripper de catalizar gastado. Basado en la localización de los
soportes del recipiente, esta junta de expansión absorbe tanto la compresión axial como
el balance lateral. Estas fuerzas se deben a la expansión ascendente del regenerador, a
la descendente del catalizador gastado y a la compresión de la cañería de soporte
durante la operación.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 137 de 137

Esta cañería se soporte es relativamente corta y por este motivo no está sujeta al
movimiento desplazado que ocurre en las toberas de salida y entrada conectadas a
recipientes de gran diámetro. Las primeras unidades usaban cañerías de soporte de
acero al carbón y válvulas de corredera para el catalizador gastado hacia el regenerador.

La mayoría de las unidades nuevas usan 1¼ Cr, 1½ Mo, aunque han quedado unos
pocos con acero al carbón con revestimiento aislante. En las unidades nuevas, la cañería
de soporte de catalizador regenerado y la porción inferior del riser del reactor son
construcciones cold-wall. En este tipo de unidad, la junta de expansión necesita absorber
extensión axial y balance lateral, principalmente como resultado de un gran crecimiento
térmico del stripper hot-wall, del riser y del reactor. En las unidades más antiguas que
poseen una sección Y hot-wall y cañería de soporte de catalizador regenerado, el
movimiento principal durante la operación es aún la extensión axial y el balance lateral.
Sin embargo, durante la detención de la unidad, puede ser necesario que la junta de
expansión absorba compresión axial que ocurre cuando se corta la carga a la unidad, se
inyecta vapor al fondo del riser, y la válvula de corredera HJ-105 es cerrada.

El vapor enfría al riser del reactor mientas la cañería de soporte del regenerador se
mantiene a temperatura operativa debido al catalizador caliente que llena la cañería de
soporte por sobre la válvula de corredera. La cañería de soporte del catalizador
regenerado puede también estar sujeta a movimientos adicionales debido a la extensa
longitud del riser y de la cañería de soporte. La cantidad de movimiento axial y balance
lateral que la junta de expansión tiene que absorber, son afectada por cualquier
inclinación del riser, del stripper o de la cañería de soporte. Las cañerías de soporte del
catalizador regenerado y las válvulas de corredera fluctúan de 5% Cr, en unidades
convencionales, a acero inoxidable (tipo 304), en unidades más antiguas de temperatura
mayor, y diseños cold wall en unidades modernas de temperatura alta.

El movimiento térmico es absorbido dentro de la junta de expansión por medio de un ítem


flexible llamado fuelle. Los fuelles tienen forma ondulada de una metalurgia seleccionada

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 138 de 138

para desempeñarse en el ambiente de proceso; los fuelles con juntas de expansión son
normalmente de Aleación Inconel 625.

La geometría y el número de ondulaciones utilizadas se relacionan con la capacidad total


de movimiento del fuelle. Los fuelles con junta de expansión absorben movimiento por
medio de compresión axial o radial, rotación angular y desviación lateral. Las juntas de
expansión utilizadas en la cañería de soporte de la unidad FCC están sujetas tanto al
movimiento axial como la desviación lateral. Por esta razón, dos sets separados de
fuelles, llamados una junta de expansión de elemento dual, están incorporados en este
diseño. La desviación lateral ocurre en el plano vertical, paralelo al enlace pantográficos
de juntas de expansión, y es absorbido por medio de rotación angular de los fuelles.

I. VÁLVULAS DE CORREDERA

Las válvulas de corredera son utilizadas para controlar el flujo del catalizador. Estas son
válvulas activadas por un cilindro hidráulico. Los principales problemas encontrados en las
válvulas de corredera se relacionaban con la erosión y la corrosión. La eliminación de las
purgas de vapor a las guías han aliviado muchos de los problemas de corrosión, sin
embargo, si hay purgas de vapor a las guías, esta puede ser utilizada una o dos veces por
turno para mantener las guías libres de catalizador. En algunos casos se usa una purga
continua, pero su flujo debe ser restringido para evitar erosión en las guías. Para evitar la
erosión, al disco de la válvula es cubierto con un refractario resistente a la abrasión,
anclado por malla inoxidable de acero. Se usa una superficie de metal dura en otras
partes de la válvula expuestas al flujo catalítico. El fabricante establece los espacios entre
las guías de soporte en los lados de la válvula y el disco. El sistema completo se expande
cuando se calienta, de manera que estos espacios deben ser revisados para evitar
fijación o adherencia. Las nuevas válvulas de corredera están diseñadas de forma que no
se requiere purga de vapor a las guías.

El diseño cold wall que utiliza acero al carbón, también ha eliminado algunos problemas
de corrosión, así como la mayoría de los problemas de cracking generalmente asociados

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 139 de 139

al diseño hot-wall (específicamente ataque polítiónico en el acero inoxidable). Trabajando


de cerca con varios fabricantes de válvulas de corredera UOP también ha incorporado
principios de disco y geometría que minimizan la erosión durante la operación normal.

Estos cambios incluyen localización de la placa orificio corriente arriba de la válvula e


inclinación del fondo del sombrerete a un mínimo de 30° en la horizontal. El fondo
inclinado previene la acumulación de catalizador en el sombrerete. Las guías de soporte
para el disco están a un mínimo de 3" (75 mm) de los lados del puerto de entrada. Otros
mejoramientos de diseño recientemente desarrollados son las siguientes:

1. Tiempo de golpe de cinco segundos para operación normal

2. Tiempo de golpe de dos segundos para detención de emergencia.

3. Los dispositivos de detención de emergencia son analizables en la corriente.

4. Puerto de balance para el flujo central durante operación normal.

5. Desarrollo de válvulas cold wall para servicio de cañerías de soporte de catalizador

gastado.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 140 de 140

K. SISTEMA DE ACEITE HIDRÁULICO.

Un cilindro de aceite hidráulico es utilizado para accionar la válvula de corredera, debido a


su diseño y la respuesta rápida requerida. Una bomba de alta presión y de baja
capacidad, suministra el aceite a través de la válvula piloto de control. También se
proporciona una válvula de control manual, se usa , en caso de que la válvula piloto se
atasque. La mayoría de las válvulas están equipadas con una manivela para ser usada
durante una falla total de aceite hidráulico. Cuando la válvula de derivación entre las dos
terminaciones del cilindro de aceite hidráulico se abre para igualar las presiones, funciona
la manivela.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 141 de 141

Es riesgo es intentar controlar con la manivela durante operación normal, porque la


manivela es usualmente muy lenta. Un tiempo de respuesta típico para una válvula de
corredera en una operación convencional de aceite hidráulico, sería de apertura total a
cierre total en 30 segundos como máximo. Desgraciadamente, muchos antiguos diseños
son más lentos que éste. Nunca se debe intentar la partida con control de manivela, dado
que los cierres de válvula serán más lentos que lo requerido. Nunca se debe hacer
funcionar la manivela hasta que el cilindro hidráulico sea derivado. El equipo puede
dañarse si el cilindro hidráulico ejerce fuerza contra la manivela.

El aceite hidráulico es bombeado fuera del estanque de baja presión a través de un filtro
hacia la válvula de corredera. El aceite circula de vuelta desde la válvula de corredera o
desde dos derivaciones de flujo. Una de éstas es una válvula controlada manualmente al
final sistema hidráulico; la otra es una derivación de flujo mínimo en control automático.
Éstas mantienen el aceite circulando y previenen el daño que podría ocurrir en la bomba,
si ésta funcionara contra un sistema cerrado, tal como cuando la válvula piloto mantiene la
válvula en una posición. Una bomba spare es usada para mantener el flujo si la primera
bomba falla. El estanque de aceite de alta presión suministra suficiente aceite hidráulico
para cerrar las válvulas de corredera si ambas bombas caen. Este estanque no es
suficientemente grande para mantener la presión del aceite por más de uno o dos
minutos. Si ambas bombas están perdidas, la unidad debe ser detenida hasta que al
menos una esté funcionando nuevamente. Algunas plantas han sido diseñadas con un
sistema de aceite separado para cada válvula, pero es más común tener un sistema de
aceite hidráulico para todas las válvulas de corredera. Pequeñas bombas centrifugas
multietapa están reemplazando las bombas recíprocas en plantas más antiguas.

UOP actualmente especifica montajes de accionador electromecánicos, con una fuente de


poder hidráulico, para cada válvula de corredera. La fuente individual de poder hidráulico
tiene varias ventajas en el hecho que las válvulas actúan inmediatamente y eliminan todas
las cañerías interconectoras. Una bomba de desplazamiento variable, de funcionamiento
continuo, mantiene la presión hidráulica del sistema. Cuando no se requiere movimiento

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 142 de 142

de válvula, la bomba opera cerca de su nivel de corriente de no entrega y reduce el calor


generado en el depósito. El aceite hidráulico fluye desde la bomba a través de un set de
filtros dentro de los acumuladores y accionador. El accionador es controlado
eléctricamente y dirige la presión de aceite hidráulico a cualquier terminación del cilindro,
posesionando la válvula de corredera en respuesta a la demanda de proceso.

Una acumulador hace posible la respuesta rápida de la válvula. Cuando es necesario,


este acumulador accionará la válvula dos completos golpes de cilindro a una velocidad
aproximada de 5 segundos por golpe. Si el acumulador se agota, el motor de la bomba
misma puede suministrar poder para mover la válvula de corredera 10% de su golpe cada
10 segundos.

Hay un acumulador de emergencia, que normalmente está aislado del sistema hidráulico,
y puede ser usado sólo si se dirige desde la sala de control. Este acumulador también
generará dos golpes de cilindro accionador. Si la bomba y los motores de repuesto se
pierden y el acumulador no es usado, hay dos medios de posicionar manualmente al
accionador. Una modalidad de operación manual usa una bomba manual para mover el
cilindro. Durante operaciones normales, la bomba manual es aislada del sistema. La otra
modalidad usa una gata mecánica o una manivela manual para mover el cilindro.

Cuando la manivela es puesta en operación, el cilindro hidráulico es evitado


automáticamente para prevenir daño si el poder hidráulico es restaurado. Los pilotos
hidráulicos son mecanismos muy sensibles y es imperativo que el aceite que se les
suministre esté absolutamente limpio. Es importante que el aceite hidráulica utilizado
tenga la viscosidad apropiada y satisfaga todas las especificaciones dadas por el
fabricante de la válvula.

J. RISER DEL REACTOR.

El corazón de cualquier proceso catalítico es el lugar de la reacción. En el caso de una


moderna unidad FCC, éste es el riser. Con la introducción del cracking de riser, el lugar

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 143 de 143

de la reacción ha cambiado desde el recipiente del reactor al riser. El reactor actual podría
más apropiadamente ser llamado un recipiente de separación.

El diseño de brazo hacia abajo ofrece un aumento en eficiencia de separación comparada


con el separador tradicional tipo T. El separador tipo T tiene una eficiencia de separación
en el rango de 70%. El trabajo con modelos realizado por UOP indica que la eficiencia de
separación del dispositivo de separación de brazo hacia abajo es alrededor de 80%.
Como resultado del mejoramiento en la eficiencia de separación, se observa una
reducción en la pérdida de catalizador del reactor, a través de los ciclones.

♦ Puntos Da y DG Escudos de media cañería recubiertos con revestimiento refractario


son instalados sobre los puntos DA y DG para protegerlos contra la erosión

♦ Manways. Revestimiento refractario es instalado en la mitad inferior de los manways


en áreas activas. El lugar más importante para la instalación del refractario es en los
manways grandes.

♦ Puntos TI. Escudos de media cañería revestidos con refractario son instalados sobre
los puntos TI, para protegerlos contra la erosión. Los themowells deben ser del tipo
superficie dura. El punto de control es trasladado a la cámara plenum del reactor.

El más reciente dispositivo de terminación del riser comprobado comercialmente


desarrollado por UOP es el VSS ( Sistema de Separación Vórtice). El principio de
operación del sistema de terminación del riser VSS es bastante simple. El catalizador es
descargado centrifugamente en el plano horizontal, bajando a lo largo de la pared de la
cámara, y contacta los vapores de stripping antes de ingresar al recipiente del stripper.
La salida del vapor de la cámara VSS esta directamente conectada a la fase final de los
ciclones convencionales. La base del VSS esta sumergida en una fase densa fluidificada
de catalizador en el cono del reactor. El catalizador de descarga de los dipleg ciclónicos
se comunican fácilmente con el nivel del catalizador dentro de la cámara VSS para

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 144 de 144

mantener un nivel de catalizador controlado. Las instalaciones de bafle y bandeja en el


fondo de la cámara VSS y tope del stripper dirigen los vapores de hidrocarburos
stripeados y vapor stripping saliente del stripper a través de la cámara VSS para uso
como medio pre-stripping. Cualquier vapor arrastrado por los diplegs ciclónicos, junto con
vapor fluidificado, y vapor de purga fluyen fuera del recipiente del reactor en balance de
presión a través de toberas de ventilación en el ducto de salida VSS.

El tope del recipiente, la sección inferior sobre el stripper y el riser del reactor sobre el
stripper están forrados con revestimiento resistente a la abrasión para protección contra la
erosión. El material de construcción es acero 1-1/4 Cr 1/2 Mo con recubrimiento 410 de
acero inoxidable. El recipiente opera normalmente a 510 a 530 °C. El aislamiento externo
es necesario, no sólo para protección del personal, sino que para prevenir la formación de
coke residual. La formación de coke en el reactor evita el uso de aire para calentamiento
durante los procedimientos normales de partida.

K. RISER DEL REACTOR.

El riser del reactor es una cañería vertical en la cual todas las reacciones de cracking se
llevan realmente a cabo. El catalizador caliente ingresa a la sección del riser y se
encuentra con la mezcla gas, vapor. Dos diseños Y, un hot wall y un cold wall, están
actualmente en uso. Las dos secciones Y difieren en la temperatura de la pared y en las
tensiones resultantes.

El nuevo Y cold wall común con revestimiento refractario de 5", tiene una temperatura de
pared más baja y tensión reducida, permitiendo un cambio en la metalurgia, de acero
inoxidable a acero al carbono. Una mezcla de vapores inyectados a través de la tobera al
fondo de la sección Y, el catalizador y el vapor de media suben por el riser hasta los
distribuidores de alimentación, donde el diámetro del riser aumenta. Este aumento permite
la expansión de los vapores de hidrocarburos a medida que el aceite es vaporizado al
encontrarse con el catalizador. Debido a que el volumen del riser es pequeño, limita el
tiempo de contacto entre el catalizador y el hidrocarburo, evitando el overcracking. Por

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 145 de 145

debajo del punto en donde el riser entra al stripper del reactor, el riser es de acero al
carbón con revestimiento refractario. Este revestimiento es resistente a la abrasión y aísla
el acero al carbono de las altas temperaturas catalíticas.

K. DISTRIBUCIÓN DE CARGA EN EL RISER DEL REACTOR.

Los primeros distribuidores de carga eran bayonetas de cañerías abiertas ubicadas en la


Y del riser. Después de numerosos intentos de optimizar la dispersión de la carga en el
riser se logro tener el distribuidor" showerhead". Este cambio produjo un rnejoramiento
substancial en el proceso. El efecto logrado es un cambio en los perfiles de temperatura
transversales en el riser por el uso del distribuidor showerhead de toberas múltiples.
Luego se desarrollo el distribuidor premezcla T, se inyecta vapor en la corriente
ascendente de carga al distribuidor. Luego la corriente combinada es "premezclada"
dentro del distribuidor para obtener una fase de pseudo emulsión antes de que abandone
las toberas al extremo del distribuidor. El vapor ayuda a separar el aceite en finas gotas
para lograr una rápida evaporación y una mezcla pareja con el catalizador.

SISTEMA DE CARGA ELEVADA.

Durante los años noventa, la industria aceptó ampliamente que el sistema de inyección
radial elevada en el riser era la ubicación preferida para inyección de carga. Los
principales elementos son la sección Y, la zona de aceleración, y la zona de mezcla.

ZONA DE ACELERACIÓN.

La base de la sección Y es muy turbulenta debido a que la inmensa cantidad de


catalizador cambia de dirección en este lugar. Una retromezcla significativa tiene lugar
cuando el catalizador comienza a subir por el riser, claramente, no es aconsejable
inyectar la carga en esta ubicación. Es importante restaurar un flujo uniforme de
catalizador antes de inyectar la carga, siendo esta la función de la zona de aceleración.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 146 de 146

Un gas transportador, ya sea vapor, gas seco, o una combinación de ambos, es inyectado
en la base del riser. La aceleración apropiada del catalizador da como resultado una
distribución más pareja del flujo de catalizador y un factor menor de diferencia de
velocidad. El factor de diferencia de velocidad es la proporción de la velocidad de la fase
gas y la velocidad catalizador - partícula. El catalizador está siempre en movimiento a una
velocidad menor y "se desliza" con relación a la fase gas.

A mayor velocidad de fase gas, el factor de diferencia de velocidad disminuye. Un sistema


con un alto factor de diferencia de velocidad es un sistema menos uniforme y más
inestable. El objetivo es minimizar la retromezcla cuando se inyecta la mezcla. El flujo
irregular y una alta diferencia de velocidad en el riser pueden conducir a áreas localizadas
de alta temperatura y sobrecalentamiento de la carga, que tiene como resultado mayores
cantidades de coke y gas seco y la reducción de selectividad de productos deseados.
Además, se ha demostrado que el lift gas apacigua los metales, lo que reduce
adicionalmente la producción de gas.

VELOCIDAD Y DENSIDAD DEL CATALIZADOR.

El trabajo de modelo computacional de la dinámica fluido-sólido ha indicado que el flujo


del catalizador en el riser puede estar sujeto al indeseable fenómeno de slumping a bajas
velocidades. El aumento de la velocidad del catalizador ayuda a reducir el slumping y
aminora el contacto inicial con la carga. Toda la evidencia, tanto la prueba comercial como
los principios teóricos, confirma que una fase acelerada de densidad moderada, del
catalizador es el ambiente ideal para la inyección de carga en el riser.

ZONA DE MEZCLA.

La última parte del sistema de distribución de carga es la zona de mezcla, el punto de


contacto entre el catalizador circulante y la carga inyectada. En esta ubicación, la carga se
vaporiza rápidamente, y comienzan las reacciones de cracking, es un complejo sistema

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 147 de 147

de tres fases: sólidos circulantes, spray de carga líquida y fase de gas vapor. La mezcla
en este punto es crítica para lograr el producto deseado. El número de toberas de carga,
ubicación y/o la inyección, patrón de spray y cobertura del riser, tamaño y velocidad de las
gotas, son todos importantes parámetros que se han optimizado para generar el mejor
funcionamiento.

Un objetivo final de la zona de mezcla es el logro de un ambiente tapón-flujo, tan rápido


como sea posible, una vez que el catalizador y la carga han sido mezclados. Una
distribución uniforme del catalizador y vapores de hidrocarburos ayudan a promover y
completar las reacciones deseadas a medida que la mezcla asciende por el riser. Se debe
minimizar la retromezcla del catalizador en el punto de contacto.

TOBERA DE DISTRIBUCIÓN TIPO OPTIMIX

Después de que se demostró que los distribuidores de carga de premezcla eran exitosos,
se perfeccionaron las características de atomización y dispersión de sus toberas. El
resultado de estos esfuerzos fue la nueva tobera de carga Optimix.

Las principales características de la tobera Optimix son:

♦ Pequeño tamaño promedio de las gotas


♦ Distribución de tamaño de gotas estrecha
♦ Patrón uniforme de spray con ventilador.
♦ Spray uniforme a través de la fase líquido.
♦ Que una fase acelerada, de densidad moderada, del catalizador es el ambiente ideal
para la inyección de carga en el riser.
♦ Caída moderada de la presión
♦ Tres etapas atomización
♦ Tiempo de residencia corto después de la generación interna de gotas.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 148 de 148

Las toberas Optimix han sido probadas comercialmente en veinte unidades y los mayores
beneficios de funcionamiento han sido logrados en la reducción de gas seco y el
mejoramiento de la producción de gasolina.

M. PLENUM DEL REACTOR.

Los sistemas de reactor ciclón de conexión directa impulsaron el desarrollo de nuevos


diseños del plenum del reactor. En un sistema de conexión directa, el área que rodea los
ciclones es relativamente inactiva. El tráfico en esta área está limitado principalmente a
los vapores que son transportados fuera del stripper del reactor. Por este motivo, las
temperaturas observadas en la carcasa del reactor y ciclones, durante las paradas y
detenciones, pueden ser sustancialmente diferentes. Se necesitaron nuevos diseños de
plenum para acomodar las grandes diferencias en la expansión térmica.

N. STRIPPER DE CATALIZADOR GASTADO.

El stripper rodea la porción superior del riser del reactor. El catalizador que desciende del
reactor ingresa al stripper, en donde fluye sobre bafles del stripper. El vapor a la sección
de stripping es distribuido a través de un número de pequeños orificios en dos anillos de
vapor semicirculares opuestos. Un rango de 1.5/2 lb /1000 lb de catalizador es normal.

El vapor stripping desplaza a los vapores del aceite de alrededor de las partículas de
catalizador y devuelve este vapor al reactor para separación adicional. El catalizador fluye
fuera de la cañería de soporte del catalizador con un poco de vapor arrastrado. Una
pequeña cantidad de vapor es inyectada a la base del stripper, sobre la tobera de la
cañería de soporte del reactor, a través de un anillo de vapor semicircular adicional que
mantiene la fluidificación del catalizador y asegura una distribución uniforme . Un
mejorado stripping de hidrocarburo del catalizador proporciona ventajas significativas:
Coke catalítico de alta conversión reemplaza al hidrocarburo arrastrado y la resultante
temperatura de del lecho denso del regenerador es inferior para proporcionar una
proporción más alta de catalizador/aceite.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 149 de 149

El stripper de catalizador de diseño de alta eficiencia es significativamente más grande


que los diseños anteriores. El diseño modificado presenta una área transversal más
grande, una zona de stripping más larga, un aumento en el número de bafles, y el uso de
nuevos bafle extendidas con puertas de distribución de vapor.

El aumento en el diámetro para las mismas condiciones proporciona un aumento en el


tiempo de residencia del catalizador y una reducción en el flujo de catalizador y velocidad
de vapor. El aumento en el tiempo de residencia proporciona una mayor oportunidad para
compuestos poliaromáticos absorbidos, o precursores de coke, para desorber de los
poros de catalizador y experimentar reacciones de condensación de los poros para
producir coke más fuerte o más hidrógeno.

REVESTIMIENTO REFRACTARIO.

El revestimiento refractario es ampliamente usado en el reactor y en el regenerador. Los


tipos de refractarios generalmente caen en tres categorías resistentes a la abrasión,
aislante y Castable. Revestimiento refractario castable exhibe propiedades aislantes y
resistentes a la abrasión.

O. TERMOWELLS

Los termowells del rector estás protegidos por una superficie de metal dura. El número
dependerá del tamaño de la unidad. Las temperaturas más importantes en una unidad
moderna son las salidas del tope del reactor o el lecho denso en una unidad más antigua.
Éstas pueden ser revisadas con los termowells de tope del reactor y salida del fondo del
stripper. El catalizador en el stripper es usualmente 3-6°C más caliente que las salidas del
ciclón, porque la transferencia de calor del catalizador al aceite no es perfecta.
Inadvertidamente, los termowells pueden ser ubicados en un área muerta, donde se
obtienen lecturas falsas, generalmente bajas. Las lecturas falsas pueden ser detectadas
comparando las diferentes lecturas obtenidas alrededor del reactor.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 150 de 150

Los termowells usados en el regenerador están protegidos por recubrimiento de superficie


de estelita dura. El desgaste varia según la ubicación Durante la inspección, cada
thermowell debe ser revisado cuidadosamente y reemplazado en caso necesario.

P. PUNTOS DE “DG” Y “DA”.

Las conexiones instrumentales en el reactor y regenerador deben estar protegidas contra


el daño producido por el catalizador. El catalizador fluidificado se comporta como un
liquido y "fluirá" dentro de cualquier apertura de los instrumentos.

Una vez que el catalizador está fuera del área de fluidificación, éste tiende a asentarse y
amontonarse. La toma del instrumento se bloquea y entrega una lectura falsa. Para evitar
este problema, una corriente de aire, gas o vapor seco, es inyectado en la línea entre el
recipiente y el instrumento para proporcionar un sello compensador. Es importante
resaltar que si el aire es usado como gas de purga, su flujo deberá ser mínimo para evitar
reacciones de quemado localizada u oxidación dañina. La cantidad de vapor inyectado se
controla por orificios de restricción, 1/8" (3 mm) para gas y 1/16” (1.6 mm) para aire o gas.
La presión al orificio debe ser 5 psi (O.35 kg/cm2 ) más alta que la presión del recipiente.
Para los instrumentos diferenciales, no hay error en la medición debido a que el medio
aislante inyectado es el mismo para cada toma. Para instrumentos simples, cualquier
error introducido es insignificante.

Q. COLUMNA PRINCIPAL.

La columna se divide en dos secciones: el fraccionador regular E-100 B y la Stub column


E-100 A. Las bandejas de la E-100 A están diseñadas para altos flujos de vapor y líquido.
Una trampa de coque, evita que grandes pedazos de coque u otros materiales entren a la
línea inferior.

El anillo de vapor en el fondo es utilizado para strippear del fondo cualquier material de
hidrocarburo más liviano. La columna posee tres líneas de muestra que normalmente son

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 151 de 151

usadas para revisar el nivel del fondo, porque el indicador y el level glass de nivel están
sujetos a taponamiento ocasional por finos o partículas de coque o catalizador. Ambos
instrumentos de nivel están protegidos con un flushing de COP.

Las corrientes de corte lateral son strippeadas para remover material liviano absorbido,
para el caso del COP y COL se usa vapor de stripping de 50 psig, y solo la nafta tiene la
opcion de usar vapor o reboilers con COP, este disminuye la cantidad de agua ácida que
debe ser tratada. Los vapores de tope de cada stripper vuelven a la columna principal.

El tope de la columna es condensado por enfriadores de agua. El agua de la sección de


URL lava el amoníaco y otras sales a los condensadores. Si fuera inyectado antes de
esto, gran parte del agua se evaporaría, disminuyendo su efecto. El agua ácida es
separada en el F-104 y enviada a un stripper de agua ácida. La gasolina y el gas van a la
sección de URL y algo de gasolina retorna a la torre como reflujo.

La columna principal es de acero al carbono, con un recubrimiento de un espesor de l/8


pulgada (3 mm) Tipo 405 o 410 (12 Cr) desde bajo el colector de COL hasta el fondo.
El fondo de la columna debe ser revisado con respecto a la integridad de los
revestimientos y cualquier señal de aumento de coque, cantidades excesivas de coque
pueden indicar que la temperatura de fondos fue demasiado altas durante la operación.
La trampa de coque y el anillo de vapor deben ser limpiados y revisados en busca de
corrosión. El anillo de vapor debe tener las toberas apuntando hacia arriba para evitar
erosión en el revestimiento de la columna de fondo.

FONDOS DE COLUMNA PRINCIPAL

Las distancias mínimas entre fittings son importantes para prevenir que los finos de
catalizador se depositen en una línea que no esta en servicio y la tapen. La corriente de
reflujo y extracción de aceite pesado siempre sale del header de fondo de la columna
principal. Cualquier catalizador o coque que tenga la tendencia de asentarse será

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 152 de 152

apartado y removido del circuito. Se cuenta con líneas de vapor y wash oíl para lavado y
limpieza. Si la unidad es detenida sin ser lavada, los finos de catalizador decantarán,
causando problemas con la limpieza.

Las líneas de succión y descarga de las bombas de fondos de la columna principal van de
5 Cr, ½ Mo hasta 9 Cr, 1 Moly. La metalurgia del intercambiador fluctúa desde acero al
carbón hasta 5 Cr, 1/2 Mo. El acero al carbono esta expuesto a las altas temperaturas de
la columna principal, de manera que líneas y equipos deben estar recubiertos con una
aleación de cromo. Después del primer intercambiador, la mayor parte de las cañerías
son de acero al carbono. En cada ciclo de parada, todas las cañerías e intercambiadores
deben ser inspeccionadas por la corrosión y suciedad.

Las velocidades recomendadas para los fondos de la columna principal a través de los
tubos son 3.75 a 7.0 pies/seg para tubos rectos y 3.75 a 5.75 pie/seg en tubos U. Las
desviaciones fuera de estos rangos aparecerán como cantidades excesivas de finos
asentados o erosión en los tubos.

Las bombas de fondos J-104 son accionadas por turbinas de vapor. La velocidad está
limitada a 2950 r.p.m. para minimizar la erosión El cuerpo está recubierto por estelita; con
un flushing de COP a los anillos de ajuste, de desgaste y al anillo linterna con gland oíl. El
sistema de flushing debe ser revisado en cuanto a su limpieza, y operatividad del
sistema..

FLUSHING DE SELLO

Las bombas de fondos J-104 están protegidas por flushing de sello y gland oíl para
lubricar y enfriar la prensa y mantener a los partículas finos de catalizadores fuera de las
partes móviles de la bomba. Se utiliza COP como medio de flushing. No se utiliza COL
como flushing de las bombas de los fondos de la columna principal porque la succión se
perdería con la formación de vapores en la caja de la bomba.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 153 de 153

En la unidad, todos los instrumentos de flujo y nivel de la columna principal tienen


inyección de flushing de COL para mantener alejados a los finos que pudieran taponar o
erosionar el equipo. La cantidad total de COL requerido depende del número de puntos a
utilizar flushing. El flushing no será igual en cada instrumento porque la presión baja a
través del sistema, aunque esto puede ser parcialmente balanceado por la válvula globo y
el control de presión del sistema de flushing.

El control principal es un orificio de restricción de 1/16 pulg ( 1.6 mm) después de la


válvula globo. Se deben mantener limpios estos orificios. Un número aproximado de COL
total requerido es 1000-2000 BPD (6.5-13 M3/hr). Unidades más pequeñas normalmente
tienen menos intercambiadores y, por este motivo, requieren menos válvulas control y
menos aceite. El COL que ingresa a la corriente de fondo de la columna principal se
recupera cuando es devuelto a la columna. El flushing excesivo debe ser evitado porque
provoca problemas de enfriamiento en los fondos. Actualmente UOP diseña instrumentos
de flujo de barro que no usan flushing.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 154 de 154

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 155 de 155

R. UNIDAD DE URL

La unidad de concentración de gas es relativamente fácil de operar y normalmente está


libre de problemas, aunque tanto recipientes y líneas están sujetos a severa corrosión La
cantidad y tipo de corrosión dependerá de la carga, metalurgia de recipientes y los
métodos usados para combatir esta corrosión.

La corrosión en esta unidad puede ser clasificada en tres tipos:

1. Soplado de Hidrogeno o resquebrajamiento por Hidrogeno


2. Corrosión del acero por sulfuro de hidrógeno, cianuros y otros ácidos.
3. Ataque de amoniaco sobre los tubos de Almirantazgo.

El primero de éstos, el soplado por hidrogeno (blistering), es el problema más común El


ataque general hacia metales de los distintos ácidos es un muy cercano al segundo tipo.
El Hidrogeno blistering ocurre en el acero cuando la corrosión superficial es activa. Las
ampollas se forman por la difusión de hidrógeno atómico en acero y su acumulación en la
escoria o inclusiones dentro del acero sucio. Entonces el hidrógeno atómico se convierte
en hidrógeno molecular, y la presión resultante forma la ampolla. Las ampollas pueden
romperse hacia el lado delgado del defecto. La presencia de cianuros (Azul Prusiano)
aumenta grandemente la susceptibilidad de ampollas de H2 en el acero. El inspector debe
buscar un color azuloso cuando la planta se abre por primera vez, porque esta es una
buena indicación de áreas en donde se puede encontrar corrosión y/o ampollas de H2. El
sulfuro de hidrógeno (H2S) también contribuye a las ampollas y a la corrosión; está
presente en la mayoría de las unidades de concentración de gas.

El inspector debe buscar picaduras H2S, ampollas y pérdida general de metal. La


inspección del equipo debe ser completa y cuando se encuentra corrosión, se debe
determinar el tipo y extensión de las áreas corroídas. No es inusual encontrar una cabeza
o una placa particular en un recipiente lleno de ampollas, con la porción restante del

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 156 de 156

recipiente en buen estado. Se pueden hacer las reparaciones reemplazando las áreas
dañadas y aún mantener el equipo en servicio.

El ataque de amoníaco sobre los tubos de Almirantazgo en los condensadores o


enfriadores no es serio si hay suficiente agua de lavado durante la operación. En los
enfriadores, condensadores con alto pH se puede ver corrosión tensional de tubos de
cobre. Corrosión galvánica y dezinficación de los tubos de cobre puede encontrarse en
donde se usan metales disímiles en los condensadores o enfriadores. Se puede producir
erosión o corrosión lateral por agua en los tubos si se utiliza agua sucia o contaminada.
Ésta puede ser causada por sólidos suspendidos, o si hay sales u otras especies
químicas, para las cuales no esté diseñado el intercambiador. El tipo y cantidad de
problemas variará entre las refinerías. Incluso puede cambiar por un periodo de tiempo
para una unidad, dado que cambia la calidad del agua de enfriamiento o carga. En cada
ciclo de parada se debe hacer una buena inspección con registros precisos de cada pieza
del equipo. Deben haber registros previos y los rangos de corrosión deben ser
determinados cada vez. Se deben considerar cambios de materiales en conjuntos y
carcasa si la vida del intercambiador es demasiado corta.

Si las ampollas son pequeñas, 1/2" ( 13 mm) o menos, pueden ser cubiertas con un
revestimiento protector para eliminar el crecimiento futuro. En lo posible, se debe
mantener la tolerancia de corrosión en las áreas con ampollas. Una corrosión general, tal
como picaduras H2S, puede requerir reemplazo de toda una parte del recipiente o línea.
Para la sección de concentración de gas FCC, el mejor método para resistir la corrosión
es mantener la inyección de agua de lavado a una proporción de 6.5-7.0 %Vol. de la
carga. Esto ha limitado o eliminado en forma importante la corrosión en la mayoría de los
casos. En algunos casos se han usado inhibidores, pero usualmente no son necesarios.

La mayor parte del material utilizado en la sección de concentración de gas es acero al


carbono. Acero es común para torres y las bandejas superiores en los absorbedores. El
reboiler debutanizador es a menudo 5% cromo, 1/2% acero moly. Un acero de más baja

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 157 de 157

aleación como 1-¼ cromo, ½ moly, puede ser usado en áreas que han tenido problemas
de corrosión En casos serios el área afectada puede ser revestida con un cromo al 12%,
tal como Tipo 405 y 410. El rotor del compresor es usualmente un cromo especialmente
templado 1-¼, ½ acero moly.

R.1. COMPRESOR DE GAS HÚMEDO

El compresor de una unidad FCC separa la presión relativamente baja de la columna


principal de la sección de recuperación y concentración de gas de más alta presión Se
utiliza una maquinas centrifuga debido a su mejor funcionamiento a más bajo costo.

MÁQUINAS CENTRIFUGAS.

Los compresores centrífugos son máquinas multietapas, protegido por un dispositivo anti
pumping que controlara la operación en su nivel normal para proteger la máquina. La
pérdida de gas hacia afuera de la carcasa es evitada por sellos laberinto de descarga y de
succión. Estos sellos están respaldados por aceite de sello. El sistema de aceite de sello
trabaja 5 psig por sobre la presión de succión, usando un controlador de presión
diferencial de aceite sello.

R.2. TAMBOR DE SUCCIÓN.

Estos recipientes están diseñados para remover cualquier líquido de las corrientes de gas
hacia el compresor. Normalmente son de acero al carbono y, con una malla de acero
inoxidable para remover cualquier gota transportada. El líquido condensado es devuelto al
acumulador de tope.

R.3. SEPARADOR DE ALTA PRESIÓN.

El Separador de Alta Presión recibe las corrientes de líquido del tambor de succión de la

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 158 de 158

columna principal, flujo desde el absorbedor primario, las corrientes de gas de la descarga
del compresor de gas y los vapores de tope del stripper. El recipiente es de acero al
carbono; similar al receptor de tope de la columna principal, con un distribuidor de cañería
ranurada en lugar de una entrada desviada. Se presiona agua ácida desde la bota hacia
los condensadores de tope de la columna principal, mientras se bombea gasolina al
stripper. El gas va al absorbedor primario.

R.4. ABSORBEDOR PRIMARIO

El absorbedor primario es una columna de acero con 36 bandejas. Valiosos productos


livianos, tales como LPG son absorbidos del gas a medida que este atraviesa el
absorbedor, desde el fondo al tope. El diseño de torre usa dos Inter enfriadores para
remover el calor de absorción de gas de la gasolina a medida que cae en la torre. El alza
de temperatura es aproximadamente 11 a 14°C. Estos Inter. Enfriadores están localizados
aproximadamente un tercio o dos tercios del fondo de la torre.

La circulación de la gasolina a través de los enfriadores puede ser bombeada o accionada


por gravedad. Se requieren pozos de recolección de agua en los sistemas de circulación
de gravedad para prevenir la acumulación de agua a medida que la gasolina se enfría; un
sello de agua detendría la circulación de gasolina. Los sistemas de bombeo son menores
desde el punto de vista de la velocidad y, por esto, de la transferencia de calor.

Otro diseño que ha ganado popularidad recientemente usa una gasolina FCC
debutanizada como lavado final antes de que el gas abandone la torre. Una corriente es
enviada del fondo del debutanizador es introducida al tope de la columna, con la gasolina
del receptor de tope de la columna principal entrando a la torre 5 a 7 bandejas mas abajo.
Este sistema permite el uso de solo un Inter. enfriador con la misma o mejor eficiencia de
recuperación del C3, es decir, la cantidad de C3 recuperado en el tope del debutanizador
comparado con la cantidad total producida. La gasolina del fondo del absorbedor primario
es bombeado al HPS ; el gas fluye al absorbedor secundario. Puede producirse corrosión

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 159 de 159

severa en esta columna por el ataque de H2. La ampollas de hidrógeno pueden ser
severas en la sección superior y el tope, y también se pueden encontrar ocasionalmente
en la mitad del enfriador y en los Inter. enfriadores.

R.5. ABSORBEDOR SECUNDARIO.

El absorbedor secundario es una torre que utiliza COL para absorber cualquier liquido
restante del gas. Si cualquier cantidad insignificante de C5 o C6 permanece en la corriente
de gas, ésta causará problemas en el tratamiento. Si el gas es enviado directamente al
sistema fuel gas, la condensación de materiales pesados es peligrosa. Tanto el
absorbedor secundario como las bandejas son de acero al carbono

El gas abandona la torre en control de la presión El flujo de absorción de COL es


controlada en el FC0164, el aceite pobre es enfriado con agua después de que deja el
intercambiador de aceite rico, a 45°C.

R.6. STRIPPER

El stripper remueve hidrocarburos livianos y H2S de la gasolina. Un reboiler con COL es


utilizado para calentar la torre y para precalentar la carga de gasolina. El gas sale hacia el
F-150; el FC0156 controla el COL al reboiler. El stripper y reboiler son de acero al
carbono con 36 bandejas.

R.7. DEBUTANIZADOR.

La gasolina strippeada es enviada hacia el debutanizador para el ajuste de la presión de


vapor. El producto LPG después del tratamiento puede ser usado para combustible o
procesado adicionalmente para petroquímicos. El producto de gasolina usualmente
requiere tratamiento por el azufre, y la adición de inhibidores para una mejor estabilidad.
La temperatura de tope es controlada por medio de un TC que actúa sobre la cantidad de

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 160 de 160

reflujo que vuelve a la torre. El calor es proporcionado por un reboiler con COP. Se
controla con FRC el flujo caliente hacia los tubos del reboiler. El calor insuficiente no
producirá un buen fraccionamiento, y el calor excesivo inundará la torre en el tope.

El debutanizador cuenta con 36 bandejas de acero al carbón. Los fittings de las bandejas
son inoxidables Tipo 410. El sistema de tope es usualmente de acero al carbono, con
tubos Almirantazgo en el condensador de agua. La carcasa del reboiler es de acero al
carbón; los tubos, la lámina de tubos y la cubierta del cabezal flotante son de 5% Cr 1½
Mo. Se puede utilizar clad de acero al carbono con inoxidable Tipo 410 en lugar de 5% Cr.
El flujo caliente es a través de los tubos.

Este recipiente y las cañerías asociadas están ocasionalmente sujetas a corrosión severa
y ampollas de hidrógeno. La mejor solución para éste y los problemas de corrosión en los
otros recipientes es la inyección de agua en el receptor interfaces. Como se ha
mencionado antes, algunos refinadores también han usado acero de aleación en lugar de
acero al carbón para casos severos de corrosión en el debutanizador.

S. CORROSIÓN.

CORROSIÓN DE ACERO

Se ha establecido que la corrosión del acero, las ampollas de hidrógeno y problemas de


resquebrajamiento de soldaduras provienen de un ambiente de agua, sulfuro de
hidrógeno, amoniaco y/o cianuro. La reacción corrosiva general para acero es:

Fe0+HS-=FeS+S-2+2H0 (1)

La cantidad de Ion bisulfuro (HS-) formado depende del pH, la temperatura y la presión
parcial de hidrosulfuro (H2S ) y proviene de la disociación H2S :

H2S = H+ + HS- (2)

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 161 de 161

La escala de ferrosulfuro (FeS ) proporciona alguna protección contra la corrosión si el


sistema pH es alrededor de 8. Sin embargo, hidrocianuro (HCN ) disuelto acelera la
corrosión al destruir la película FeS protectora convirtiéndola en ferrocianuros complejos
solubles:

FeS+6 CN-= Fe (CN)6-2+S-2 (3)

El ferrocianuro (Fe(CN)6-4) es fácilmente reconocible por su color azul (azul Prusiano)


cuando se permite secar las muestras de agua. Algunas porciones de los átomos de
hidrógeno formados durante el proceso de corrosión (Ecuación 1) gradualmente penetran
el acero a través de imperfecciones superficiales y se difunden dentro del acero como
hidrógeno atómico. Este hidrógeno difusor reacciona para formar hidrógeno molecular:

2H0 = H2

Las moléculas de hidrógeno son más grandes en tamaño y están atrapadas en las
cavidades del acero causando presión local. El resultado es la formación de ampollas y
fisuras en el metal. El acero al carbón killed de alta calidad generalmente tiene menos
inclusiones hoy en día que en tiempos pasados, y las ampollas son un problema menor
que en el pasado.

LAVADO CON AGUA.

La mayoría de los refinadores sienten que el lavado con agua es adecuado para control de
cianuros. Las ampollas de hidrógeno no han sido un problema en la mayoría de las
unidades FCC de Concentración de Gas Se mantiene al cianuro eficientemente alejado de la
Unidad de Condensación de Gas por medio del uso de un adecuado lavado del receptor de
tope de la Columna Principal y del tambor de succión interfase del compresor de gas
húmedo. Un eficiente lavado con agua diluye y depura las especies corrosivas, tales como
hidrosulfuro, amoníaco, cloruros, y cianuros de las corrientes FCC de hidrocarburos

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 162 de 162

livianos. Como se estableció anteriormente, la proporción de agua de lavado debe ser al


menos 6-7% Vol. sobre la carga fresca a la unidad FCC.

No debe haber transporte de agua desde el F-104 al absorbedor primario. Fuentes


recomendables de agua de lavado incluyen agua libre de oxigeno, condensación de
vapor, y agua de carga de la caldera antes del ajuste alcalino. Si el agua de lavado
contiene oxígeno, aumentará la formación de goma y puede producirse suciedad en el
compresor de gas. Si el agua de lavado contiene magnesio o sales de calcio, estos
componentes se precipitarán aumentando los problemas de suciedad Además, si hay
presencia de oxigeno, azufre elemental puede formar causando corrosión de la placa de
cobre en la gasolina.

PH

Corrientes de tope en el fraccionador y la sección de concentración de gas consiste


principalmente de vapores de hidrocarburos, vapor, y relativamente pequeñas cantidades
de contaminantes. Durante la condensación, la fase de agua absorbe alguno de los
contaminantes y puede llegar a ser altamente corrosiva. La condensación del proceso
FCC desarrolla un pH de 7 a 9 debido a la mayor concentración de amoniaco relativa a
los contaminantes ácidos y porque es más soluble en agua que el hidrosulfuro o el
hidrocianuro.

Se recomienda mantener el pH de la condensación en el rango de 8.0-8.5 para prevenir la


formación de azufre y reducir la proporción de corrosión. Los polisurfuros pueden
descomponerse a un pH inferior a 7.8 formando H2S y liberar azufre. Esto hará que la
gasolina sea corrosiva. Las mediciones de pH del agua del F-150 y F-104 deben ser
hechas en el terreno con medidores pH portátiles. El pH de una muestra de agua puede
cambiar hasta 2 unidades de pH si la muestra es llevada al laboratorio.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 163 de 163

INYECCIÓN DE POLISULFUROS

Algunos refinadores que están procesando carga con alto contenido de nitrógeno y con
altas concentraciones en la unidad están usando amonio Polisulfuros para reducir la
proporción general de corrosión. El amonio polisulfuros es un aditivo que convierte cianita
a tiocianatos por medio de la siguiente reacción:

(NH4)2S3+ HCN = NH4SCN + S2-2

El refinador debe monitorear cuidadosamente URL cuando inyecte polisulfuros, dado que
estos componentes pueden a veces causar más problemas que beneficios. Las siguientes
son algunas de las desventajas del amonio polisulfuros:

1. El pH del sistema debe ser mayor a 8, con valores menores los polisulfuros se
descompone en amoníaco (NH3 ), hidrosulfuro (H2S ) y azufre elemental (S0) El
H2S aumentará la proporción de corrosión y el azufre elemental (S0) dará gasolina
corrosiva y problemas de taponamiento del equipo.
2. El polisulfuro comenzará a precipitarse a temperaturas bajo 3°C y a taponar la
bomba de succión y las líneas de descarga.
3. El polisulfuro de descompone a temperaturas cercanas a los -4°C produciendo
H2S, NH3 y S0. Como se dijo anteriormente, el H2S aumentará la proporción de
corrosión y el S0 dará gasolina corrosiva y problemas de taponamiento del equipo.
4. Un exceso de 10 a 15 ppm de polisulfuro sobre la cantidad estequiometrica de
cianuro es deseable. Si hay más de 30 ppm, se encontrara suficiente en los fondos
del stripper de agua ácida. En la neutralización el (NH4)2S3 se descompone en
NH3, H2S y S0.
5. Los requisitos de lavado con agua son generalmente más altos para asegurar que
el polisulfuro permanezca en solución Si no es así, aumentará el taponamiento del
equipo. Además el procesamiento de agua ácida adicional puede ser costoso.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 164 de 164

VI. COMISIONAMIENTO DE EQUIPOS Y SISTEMAS

Una vez finalizados los trabajos de mantención o de construcción en la unidad deben


llevarse acabo importantes pasos de preparación de la unidad previa a la partida. Esta
etapa de Comisionamiento es de vital importancia para garantizar un éxito durante la
partida. Es fundamental que exista una adecuada coordinación y cooperación entre los
diferentes grupos de trabajo de trabajo que participaran activamente en el proceso de
partida, que incluye los siguientes pasos:

a. Pruebas de Presión

b. Lavado de líneas y circuitos

c. Chequeo de Equipos

d. Chequeo de los sistemas de utilities

e. Secado del refractario del Reactor y Regenerador

f. Prueba de alta Temperatura

g. Enfriamiento e Inspección

h. Almacenamiento Inicial del Catalizador

I. CarguÍo del catalizador

A. PRUEBAS DE PRESIÓN

Antes de al partida inicial, la unidad debe ser probada hidrostáticamente para asegurar la
integridad de las soldaduras y que los acumuladores, intercambiadores, piping, y otros
equipos se encuentran en especificaciones de presión de diseño.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 165 de 165

Los siguientes puntos también deben observarse:

1. Medio de Prueba
Todos equipos nuevos deben ser sometidos a pruebas de presión hidrostática
usando el agua limpia, a menos que se especifique otro medio de prueba.
2. Manómetros de pruebas
Los indicadores de presión deben estar calibrados y su rango debe ser lo
suficiente para leer el valor de la prueba solicitada, se debe dejar claramente
establecido la duración o permanencia de la prueba y su presión.
3. Instrucción
Cierre todos los drenajes y abra los venteos en los puntos altos a lo largo del
sistema. Lave con agua los acumuladores y circuitos del sistema a ser probado,
luego inyecte agua al sistema venteando el aire en los puntos altos hasta que
salga solamente agua. Tome las precauciones para evitar cualquier bolsón de aire.
Cierre todos los venteos y levante la presión con una bomba de prueba a la
presión de prueba prescrita. La presión de prueba se mantendrá constante por una
hora para acumuladores y equipos mayores, y para piping solo media hora. La
bomba de prueba debe ser desconectada antes de empezar la prueba.

Una vez finalizada la prueba, abrir los venteos en los puntos altos y comenzar a
vaciar el circuito o sistema probado. Se debe tener cuidado durante el drenado del
liquido evitar la formación de vacío. Después de la prueba hidrostática, y antes de
la partida inicial, se debe realizar la prueba de hermeticidad usando aire, nitrógeno,
o vapor para asegurar él apriete de los flanges, empaquetaduras de las válvulas,
etc, generalmente para revelar filtraciones que pueden haberse desarrollado
después de la prueba hidrostática.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 166 de 166

B. LAVADO Y VACIADO DE CIRCUITOS

Antes de la partida inicial, la sección de fraccionamiento debe lavarse y vaciarse


completamente para proteger bombas, válvulas de control u otro equipo de daño o
taponamientos por material extraño que quedo en la unidad durante su construcción o
mantenimiento.

Si es posible, cada succión de bomba debe vaciarse después de que se haya realizado la
prueba de presión, abriendo el filtro de succión o retirando el spool de la línea de succión
de cada bomba y drenar el agua a través de cada drenaje de succión de bomba. El filtro
de succión permanente debe instalarse en la succión de cada bomba una vez que se
haya normalizado el equipo. La unidad puede lavarse sistemáticamente por medio de una
circulación de agua a través de sus cañerías principales incluyendo todos sus arranques
secundarios. Durante esta operación, las bombas de hidrocarburos estarán bombeando
agua en lugar de aceite de menor gravedad específica para lo que fueron diseñados, por
lo que puede ser necesario restringir la descarga de cada bomba para evitar la sobre
carga del motor. Se debe poner en servicio ambas bombas para obtener el máximo flujo
de circulación.

Se deberán revisar y limpiar los filtros de succión de las bombas. Deben observarse
cuidadosamente el funcionamiento de cada bomba, y cuando una pierda succión, debe
detenerse y revisar su filtro. El lavado de circuitos se dará por finalizado cuando tengamos
agua clara y limpia saliendo por los drenajes.. Se debe cuidar de no contaminar un circuito
ya limpio cuando sé este lavando y drenando un circuito sucio.

La circulación de agua de lavado inicial a través de cuadros de control se hará a través de


la válvula de bypass, y la válvula de control solo deben ser normalizada una vez finalizado
el lavado del circuito. Se debe retirar el flange de fondo de cada válvula de control para
asegurarse que no hay suciedad acumulada, y asegurar un buen funcionamiento futuro.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 167 de 167

Donde sea posible, la circulación también debe establecerse a través del bypass de los
intercambiador de calor y bloqueado en la entrada y salida para evitar ensuciamientos.
Los intercambiadores de calor solo pueden ponerse en la circulación después de
comprobar que no hay ningún peligro de suciedad que pudieran tapar los tubos o quedar
depositado en sus cabezales.

Antes de lavar las líneas a los equipos, el flange de boquilla de fondo debe abrirse y una
placa de desviación instalado. Eso impedirá que queden basuras en el interior del equipo.
Este punto es particularmente importante pues se asegura eliminar toda la suciedad
acumulada en distribuidores o a las bandejas de la columna. Esto también puede hacerse
en la alimentación de los intercambiadores que no cuentan con bypass. Las líneas no
incluidas en los sistemas de circulación de agua deben ser individualmente lavados y
vaciados con el agua, aire, o vapor.

C. CHEQUEO DE EQUIPOS

La partida de la unidad dependerá del grado de minuciosidad con que la unidad se ha


revisado anteriormente. Toda la instalación debe ser chequeada que se hayan cumplido
las especificaciones y estándares según diseño.

1. RISER

a. El riser y reactor pueden ser revisados internamente por observación desde el


fondo bajando una luz a través del reactor.
b. El fondo del riser debe dejarse abierto hasta que se hayan finalizado los trabajos
en el reactor y el regenerador, en caso de que herramientas u otro material se
dejen caer accidentalmente abajo del riser o a la standpipe del catalizador
regenerado
c. Cada conexión de DA, DG debe ser chequeada y verificada que este despejada.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 168 de 168

2. REACTOR

a. Inspeccione el domo del reactor, que no haya quedado ningún material extraño.
Baje una luz dentro de cada ciclón y revise que no tengan restos de basura,
andamios, etc., revise que las piernas de los ciclones están despejadas y limpias.
Una vez terminada la inspección, haga instalar el manhole inmediatamente.

b. Haga la prueba de martillo a los pernos de los flanges, reaprete donde sea
necesario.
c. Revise las piernas de los ciclones(cañerías sumergidas)
c.1. Que los flanges hayan sido bien apretados y con el torque especificado.
c.2. Que este libre de obstrucciones.
c.3. Que la válvula Flapper se mueva libremente.
c.4 Que los contrapesos de la válvula Flapper estén correctamente montados
d. Cheque que las boquillas de instrumentos de presión estén limpias. Aquellas que
son accesibles desde dentro del equipo puede verificarse durante el proceso de
puesta en servicio del compresor de aire. Aquellos que sólo son accesibles desde
el exterior puede verificarse usando rimer.
e. Cheque que el equipo se encuentre totalmente limpio, inmediatamente instale el
manhole del reactor.

3. STRIPPER

La mejor manera de chequear el stripper es descender a través del reactor.


a. Cheque que no hay andamios, o remanentes de basura en los bafles e interior
del stripper.
b. Cheque que los orificios de venteo en cada bafle y las dos filas de agujeros al
borde de cada bafle están despejadas.
c. Cheque que las boquillas de instrumentos de presión están limpias y despejadas.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 169 de 169

d. Cheque que la standpipe del catalizador gastado esta libre de andamios y


basura, baje una luz a través del regenerador y chequee la válvula de corredera y
compruebe que se mueve fácilmente, desde una posición de totalmente abierto a
una posición totalmente cerrada, operando desde la sala de control.

4. El regenerador

Con andamios en el equipo:

a. Entre en la primera etapa del ciclón y cheque:


a.1. Se hayan retirado andamios y este libre de basura.
a.2. Las cañerías de las piernas de los ciclones esta libres de obstrucciones.
b. Chequee con martillo que los pernos de flanges de los ciclones están bien
apretados.

Antes de la partida:

c. Entre en la cámara del plenum y chequee:


c.1. Cada segunda etapa del ciclón esta limpia.
c.2. Con una luz chequee que las piernas de los ciclones están libre.
c.3. Chequee que la cámara del plenum este libre de basura o restos de materiales
de construcción, e inmediatamente proceda a la instalación del manhole.
d. Realice prueba de martillo chequee para comprobar él apriete de pernos en los
flanges
e. Inspeccione la limpieza de la línea de la standpipe de catalizador de regenerado
a través de una luz y cheque de que las válvulas de corredera se mueven
fácilmente desde totalmente abierto a una posición totalmente cerrada operada
desde la sala de control.
f. Cheque la boquilla de Torch oíl para asegurar:
f.1. Que la abertura del jet en el interior y exterior esta horizontal.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 170 de 170

f.2. Que la boquilla exterior esta retirada 6 mm de la pared del regenerador.


f.3. Que la boquilla rociadora ha sido marcada por fuera del equipo para que ellos
puedan ser los retiradas y pueden reinsertar en la posición correcta cuando la
unidad sea detenida.
g. Cheque que el distribuidor esta libre para dilatarse.

5. AIR HEATER

a. Cheque que el damper y revestimiento interior están en buen estado.


b. Cheque el fondo del horno y verifique que esta limpio.
c. Retire y limpie, y todos los quemadores.
d. Cheque la orientación del ignitor, piloto, y el quemador principal y secundario.
e. Chequee la libertad el funcionamiento del damper de aire.
f. Retire y limpie los visores de llama.
g. Cheque el encendido electrónico del piloto.

6. VÁLVULAS DE CORREDERAS

a. Ponga en servicio sistema hidráulico y cheque cualquier filtración de aceite.


b. Cheque el funcionamiento y acción desde la sala de control con especial atención
a las perdida de movimiento y el cierre completo.
c. Cheque el funcionamiento en control manual es operable.
d. Reemplace los elementos de filtro de aceite hidráulicos si fuera necesario.

7. ESTRUCTURA DEL REACTOR-REGENERADOR

a. Cheque que las líneas del catalizador y juntas de expansión están libres para
moverse en todas direcciones. Asegúrese de retirar los topes de embarque de las
juntas de expansión.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 171 de 171

b. Cheque que las plataformas y otro estructura no interfieren con la libre


expansión del equipo en cualquier dirección.
c. Cheque que el piping de instrumentos, canalización eléctrica, piping hidráulico, y
otros equipos no tienen ningún peligro de rigidez.

8. COLUMNA PRINCIPAL

a. Cheque que se hayan instalado apropiadamente todas las bandejas, downcomer


y las dimensiones sean las apropiadas. Cheque que todos los pernos de las
bandejas están firmes. También cheque que los colectores se hayan soldado
para prevenir filtraciones.
b. Cheque que todas las válvulas de las bandejas estén limpias y se mueven
libremente.
c. Cheque que los orificios de drenajes están abierto.
d. Cheque que todos los distribuidores de reflujo están apropiadamente instalados.
e. Cheque que los bafles, etc., en el área turbulenta en el fondo de la columna estén
firmes, con todos sus pernos, golillas y soldadura.
f. Después de que cada sección de la torre haya sido inspeccionada pueden
instalarse los manways.

9. STRIPPER PRODUCTO: Repita la misma rutina que para la columna principal

D. COMMISSIONING DE SISTEMAS DE UTILITY

D.1. SEGURIDAD

Antes de poner en servicio cualquier sistema, es indispensable revisar los implementos y


sistemas de seguridad de la unidad:

a. Todo los equipos contra incendio debe estar operativo y en su lugar correcto.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 172 de 172

b. El sistema de agua contra incendio en servicio, y las monitores contra incendio


operables.
c. Equipo de seguridad, primeros auxilios, medidores, etc., deben estar disponibles.
d. El área debe estar libre del equipo de construcción, basuras, y de materiales
combustibles.
e. Señales de advertencia disponibles.
f. Todas las válvulas relief en servicio.
g. Todo el personal en el área de la planta esta consciente del significado del
commissioning de un gas o vapor.

D.2. LISTADO DE BLINDS

Un Iistado de blinds permanentes y temporales siempre deben ser proporcionados y


conocidos por todos. Es una buena práctica chequear que el listado de blinds esta
actualizado, se debe clasificar cuales son los blinds temporales y aquellos necesarios
para la seguridad de la planta. Se recomienda enumerar los blinds y marcarlos con pintura
y en el listado dejar claro el número y su ubicación.

D.3. COMISIONAMIENTO DE LOS SISTEMAS UTILITY

Se debe avisar por sistema Interplanta que se pondrá en servicio el utility, de manera
estar atentos ante variaciones que pueden afectar a toda la refinería.

Cuando los Sistemas de vapor se ponen en el servicio, debe verificarse que las trampas
de vapor estén habilitadas y funcionando, para evitar acumulación del condensado y
golpe de ariete e la cañería de vapor. Deben drenarse los puntos bajos en los headers de
Aire y gas para asegurar que no hay acumulación de líquidos. En el caso de la
alimentación eléctrica a los instrumentos, el personal responsable debe asegura que el
sistema es confiable.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 173 de 173

E. REQUISITOS PARA SECADO DEL REFRACTARIO.

El secado del refractario y el test de alta temperatura reactor-stripper sólo pueden


hacerse, después de:

1. Se hayan instalado los linings interiores.


2. Se haya instalado aislación externa al reactor, stripper, y falda.
3. Se haya probado el blower J-100.
4. Se hayan finalizado los trabajos de mantenimiento al interior de los equipos.
5. Se haya instalado y probado el Air heater B-100.
6. Se hayan finalizado los trabajos en la línea de Flue gas.
7. Condiciones previas a la Partida del blower J-100
7.1. Aísle con blinds la sección de catalizador de las siguientes líneas:
♦ Línea de carga fresca al riser
♦ Boquilla de torch oíl
♦ Fuel gas al calentador del aire, y los efluentes del reactor a la entrada de la
columna principal.
7.2 Abra los venteos en la línea de vapores de reactor, retire el flange ciego de 6" en
el tope del reactor, e instale una válvula de corte. Agregue una cañería de
aproximadamente seis pies (dos metros) de largo para protección personal. La
válvula en esta línea sólo se abrirá lo suficiente para calentar el reactor
adecuadamente.
7.3. Conecte las termocuplas de pared del reactor.
7.4. Abra las purgas del aire de todos los instrumentos DA y DG y las conexiones a
las válvulas de corredera.
7.5. Cierre las válvulas de corredera de catalizador gastado y regenerado en manual
mecánico.
7.6. Prepara el encendido del Calentador de aire, B-100
8. Partida del Blower J-100. Siga las instrucciones de puesta en servicio del
fabricante, las que se verán en detalle en procedimientos especiales.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 174 de 174

9. Secado del refractario.


9.1 Abra los drenajes y toma muestra en la standpipe de catalizador, y elimine el
posible condensado.
9.2. Se deben seguir las instrucciones del fabricante para el curado y secado del
refractario. Generalmente, el procedimiento incluirá una temperatura baja secado
con circulación de aire caliente a 90°C (190°F) como mínimo y a 120°C (250°F)
como máximo por 24 horas. Estas temperaturas pueden lograrse solo por la
temperatura de descarga del J-100, por lo que no será necesario encender el
horno B-100. La presión del regenerador debe ser controlada para variar la
temperatura de descarga del J-100
9.3. Después de 24 horas, encienda el calentador del aire. Aumente la temperatura
del regenerador a 315°C a una velocidad de 30°C por hora, usando como control
el TI en la cámara del plenum.
Empiece curando simultáneamente el reactor y el riser abriendo las válvulas de
corredera de catalizador gastado y regenerado. Equilibre sus aperturas para
mantener una distribución de temperatura pareja a través del reactor.
9.4. Mientras el reactor y regenerador se están calentando, se deben verificar
problemas de expansión en los equipos. Hacer una inspección completa de los
equipos y estructura una vez por hora hasta que la temperatura del calentador de
aire sea 635-650°C, y una vez cada dos horas después de esto. chequee:
9.4.1. Que el equipo puede expandirse y que no esta chocando con ninguna estructura.

9.4.2. Que la barra de recorrido o pantógrafo de la junta de expansión este suelta.

9.4.3. Que las líneas de catalizador se pueden mover libremente.

9.4.4. Que las cañerías de instrumentos y especialmente los cables eléctricos, no están
tensionados.
9.5. Cuando la temperatura del regenerador alcanza 260°C empezar a agregar vapor
de atomización y vapor de enfriamiento en la boquilla de torch oíl.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 175 de 175

9.6. Todas las válvulas de corredera deben moverse desde la sala de control y en
posición manual mecánico regularmente para verificar su libre desplazamiento y
detectar cualquier problema.
9.7. Ponga en automático el control de flujo del J-100 cuando se haya alcanzado una
condición de operación estable.
9.8. Cuando la temperatura de salida del calentador de aire alcanza 315°C, iniciar el
chequeo sistemático de flanges y manways para detectar filtraciones. Mantenga
las temperaturas del reactor-regenerador a las 315°C por un mínimo de 12 horas.
9.9. Después de 12 horas, continué subiendo la temperatura de salida del calentador
de aire a 30°C por hora.
9.10. Aumente la temperatura del reactor a 510°C como mínimo y 550°C como
máximo.
9.11. Aumente la temperatura del regenerador hasta los 650°C en la salida del B-100.
Cuidar de no exceder esta temperatura.
9.12. Mantener estas temperaturas por 24 horas.

F. TEST DE ALTA TEMPERATURA AL REACTOR Y STRIPPER

Una vez completada las 24 horas a 650°C de temperatura, se inicia el test de prueba de
alta temperatura para el reactor, regenerador, y piping bajo condiciones de operación
simuladas. En este punto se debe chequear como se comportó el sistema de reactor-
regenerador y stripper a la alta temperatura, se deben revisar juntas de expansión,
soportes, spring hanger, piping, las partes deslizantes y las fijas en los equipos.

1. El test sólo puede realizarse una vez completado los siguientes puntos:
1.a. Se hayan curado los interiores en el regenerador, reactor, y las cañerías
asociadas.
1.b. El lining interior del calentador de aire se haya curado.
2. Al final del periodo de 24 hrs a 650°C, cierre la válvula de tope del reactor.
Aumente la presión en el regenerador, reactor, y stripper a 2 kg/cm2 o a lo

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 176 de 176

máximo disponible. Mantenga estas condiciones por un mínimo de 30 minutos,


mientras se revisan los flanges y juntas en el sistema para detectar filtraciones.
3. Repare cualquier filtración que se detecte.

G. ENFRIAMIENTO E INSPECCIÓN

1. Una vez finalizado el test de alta temperatura, empiece a bajar la temperatura de


salida de calentador de aire a una razón máxima de 55°C por hora. Cuando la
temperatura del regenerador alcanza 260°C, corte la purga de vapor a la
boquillas de torch oíl, y apague el calentador de aire.
2. La presión del regenerador debe bajarse para reducir la potencia requerida y
también para reducir la temperatura de descarga de soplador.
3. Cuando la temperatura del regenerador sea similar a la temperatura de descarga
de soplador de aire, entonces detenga el blower J-100.

H. ALMACENAMIENTO Y MANEJO DEL CATALIZADOR

El catalizador de Zeolita es un material relativamente fuerte. Debido a su característica de


ser fácilmente el fluidizado, se mueve fácilmente. Antes de que el catalizador esté
cargado en los depósitos de alimentación, deben inspeccionarse los silos, para verificar
que estén libres de basura, sobre todo agua o aceite. Las líneas deben verificarse que se
encuentran expeditas y libre de obstrucciones, se debe soplar todas las líneas hasta que
ellos estén limpios y secos.

I. CARGA DE CATALIZADOR AL SILO.

Para cargar el catalizador al silo de alimentación, se debe hacer vacío con el eyector
instalado en el tope de los silos. Después de alinear las válvulas al silo apropiado, conecte
el contenedor con catalizador al silo mediante un flexible e inicie la carga. La cantidad de
catalizador en los Silos debe medirse regularmente para conocer el inventario de
catalizador remanente.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 177 de 177

VII. PARTIDA NORMAL

El éxito de una partida depende en alto grado de la revisión final de la unidad.


Esta inspección será responsabilidad exclusiva del Inspector de Operaciones,
quien autorizará el cierre del equipo. El objetivo de la inspección será verificar la
limpieza y el retiro de todos los elementos usados en la mantención.

7.1.1. RISER - REACTOR.

El riser y reactor deben ser inspeccionados desde el fondo, ayúdese con una luz. El
fondo del riser debe quedar abierto hasta que el reactor y regenerador sean
cerrados, por si alguna herramienta cae en su interior. A cada conexión de blast
(DA's, DG`s) se debe varillar tanto del exterior como del interior.

7.1.2. REACTOR.

Instale una luz en el interior de cada ciclón, y observe si quedan andamios,


chequee que las piernas de los ciclones estén libres de obstrucciones, los
flappers deben moverse libremente. Chequee que no haya obstrucciones en
orificios distribuidores de vapor y por el fondo del reactor chequee que las líneas
de bajada de los ciclones estén libres de obstrucciones. Chequee que todos los
puntos de medición de presión y nivel se encuentren despejados Vea que todas
las herramientas hayan sido retiradas, y proceda al cierre del reactor.

7.5.1. STRIPPER F-107.

Los tomapresiones deben estar despejados, con una luz observe el ducto de
bajada del catalizador agotado, chequee que esté libre de obstrucciones. Opere
válvula de corredera HJ-106 desde la consola de control y verifique que se
mueve en todo su recorrido.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 178 de 178

7.1.4. REGENERADOR.

Mientras los andamios externos estén aún instalados, entre a la primera etapa de
los ciclones y chequee que todos lo andamios se hayan retirado. Chequee que
las piernas de los ciclones estén expeditas. Entre al plenum y chequear que la
segunda etapa de los ciclones esté expedita. Baje una luz por las piernas de los
ciclones y observarlas desde el regenerador.

Inspeccione la cámara del plenum por si hay escombros o herramientas e


inmediatamente proceda a instalar el manway. Inspeccione el ducto de bajada
hacia el riser y chequee que la válvula de corredera HJ-105 se mueva en toda su
carrera.

Chequee que la boquilla de Torch oíl esté en su posición correcta, la


ranura interior y exterior estén en posición horizontal, la boquilla
interior esté retirada 1/4" de la pared del regenerador. Chequee que
no haya obstrucciones en orificios de ampolleta distribuidora de aire.

7.5.2. AIR HEATER (B-100).

Chequee que el anillo, mirillas, damper de aire y revestimientos estén sin daños y
que el fondo del horno no tenga escombros. Desmonte, limpie y sople con aire
los quemadores, chequee que la orientación relativa del ignitor, piloto de
encendido y quemador principal sea la correcta. Chequee que el chispero esté
seco y se pueda obtener una buena chispa.

7.5.3. VALVULAS DE CORREDERA.

Ponga en servicio las unidades hidráulicas de cada válvula, verifique que no haya
filtraciones. Chequee el estado de las prensas de las válvulas y cilindro motriz.
Revise la acción de respuesta desde la Sala de Control, ponga especial atención

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 179 de 179

al 100% de abertura y 100% de cierre de válvulas, vea que el control manual esté
operable.

7.5.4. ESTRUCTURA DEL CONVERTIDOR.

Chequee que todas las líneas de catalizador, aire de instrumentos, conduits


eléctricos, líneas de aceite hidráulico y juntas de expansión estén libres para
moverse en cualquier dirección. Asegúrese que los topes de las juntas de
expansión estén en su lugar. Revise las plataformas y otras estructuras, no
deben interferir en el libre desplazamiento de la unidad, poner particular atención
a las instalaciones nuevas.

7.2. ITEMS NECESARIOS PARA LA PARTIDA.

Grifas en cantidad suficiente y en los puntos de uso más común.


Mangueras de vapor en todos los hose - stations.
Extintores de incendio en sus calzos.
Mangueras contra incendio y tambores de espuma ubicados en su lugar.
Stock de empaquetaduras.
Catalizador de equilibrio en F-101.
Conexiones para vaporizado.
Reamer y lápices tempil-stick.
Espejo en mirilla del B-100.

7.3. SECADO DEL REFRACTARIO Y ALIVIO DE TENSIONES DE RISER Y


REACTOR.

7.3.1. En la consola del TDC-3000, el switch del PLC debe estar en la posición
"Bypass"; debe quedar encendida luz amarilla de 01HS43. En el grupo 45
seleccione slot 2, 01HS 03, reset general, y resetee el punto (Reset=>Enter).
Esto permite mover las válvulas de corredera HJ-105 y HJ-106 desde la consola.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 180 de 180

7.3.2. Después de esto, cierre válvulas HJ-105 y HJ-106 en MANUAL.


7.3.3. Ponga en marcha compresor de aire J-100 según I-REF-FCCU-003. Asegúrese
que todos los DA y DG y todos los instrumentos del reactor y regenerador estén
habilitados y operables.
7.3.4. Inicie calentamiento del Regenerador, llevando la temperatura a 120ºC a razón
de 35ºC/hr. cierre lentamente HJ-107.

7.3.5. Mantenga la temperatura del regenerador por 8 hrs en 120ºC (temp. Flue Gas).

7.3.6. Proceda a encender B-100 según I-REF-FCCU-005, y continúe subiendo


temperatura a razón de 35ºC/hr hasta llegar a 315°C en el regenerador,
mantenga por 8 hrs. y luego subir a razón a 35ºC/hr hasta 650 ºC, y mantener por
8 horas.

NOTA: TENER PRESENTE QUE SI TEMPERATURA DE SALIDA DEL B-100 LLEGA A


799°C, O NO HAY DETECCIÓN DE LLAMA, LA UNIDAD HARÁ SHUT DOWN.

7.3.7. El venteo de la línea de transferencia debe estar abierto. Cuatro horas después
de alcanzar 650ºC en el regenerador, abra lentamente HJ-105 y HJ-106 enviando
aire hacia el reactor e inicie calentamiento en forma pareja a razón de 100°C/hr
hasta alcanzar los 250°C.

NOTA: DURANTE EL CALENTAMIENTO DEL REGENERADOR Y DEL REACTOR


OBSERVE LAS JUNTAS DE EXPANSIÓN POR MOVIMIENTOS DE
COMPRESIÓN Y DE EXTENSIÓN DEBIDO A LAS TEMPERATURAS.
7.3.8. Con 220ºC inicie reaprete en caliente del regenerador, efectúe inspecciones
horarias de toda la estructura del convertidor.
7.3.9. Verifique que todas las líneas de catalizador, aire de instrumentos, conduits
eléctricos y líneas de aceite hidráulico. tengan libre juego.
7.3.10. Con 650°C en el Regenerador y 250°C en el Reactor, efectúe la prueba de
presión del equipo, para ello, cierre las válvulas de corredera HJ-107 y él venteo
de 10" de la línea de transferencia a la chimenea de caldera de CO, suba la
presión hasta el máximo permitido por el blower. Luego, junto con personal de

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 181 de 181

Inspección Técnica proceda a la revisión completa de manways, flanges, etc. para


detectar posibles filtraciones.

7.3.11. Inicie el vaporizado del reactor para eliminar el O2, cierre las válvulas HJ-105 y HJ-
106, luego inyecte vapor al fondo del riser con FC0104, FC0130 y FC0186, sobre
la HJ-106 y por FC0188, FC0189 y FC0190. Mantenga un flujo de vapor de
aprox. el 50% del flujo normal de operación por una hora.

7.3.12. Luego corte el vapor y baje al mínimo la presión de las fraccionadoras E-100 A/B,
reactor, y regenerador y retire el blind de la línea de transferencia según I-REF-
FCCU-006. Para bajar la presión del Regenerador, será necesario abrir los
venteos y las válvulas HJ-107.

7.3.13. Una vez retirado el blind, ponga vapor al riser y stripper. Recupere la presión de la
fraccionadora.

NOTA 1: LA PRESIÓN DEL REACTOR SIEMPRE DEBE SER MAYOR QUE LA


PRESIÓN DEL REGENERADOR MÍNIMO 0.1 KG/CM2 PARA EVITAR LA
ENTRADA DE AIRE AL REACTOR Y A LA FRACCIONADORA.

NOTA 2: AUMENTE Y MANTENGA LA TEMPERATURA DEL FONDO DE LA


COLUMNA EN 220°C O LO MÁXIMO POSIBLE PARA REDUCIR LA
CONDENSACIÓN DEL VAPOR DE AGUA.

7.3.14. Ponga en servicio el compresor de gas J-150 de acuerdo al I-REF-FCCU-017

7.4. CALENTAMIENTO Y RECIRCULACION DE FRACCIONAMIENTO.


7.4.1. Proceda a gasificar, para ello cierre venteos y drenajes y todas las inyecciones
de vapor. Alinee gas dulce al F-156 y fraccionadora E-100B.
7.4.2. Controle una presión de 0.8 kg/cm2 con PC0107. Inicie el drenaje de condensado
en todos los puntos bajos de la unidad hasta secar lo mejor posible todos los
sistemas. Habilite agua de refrigeración al C-108/109 y drene el pozo del F-104
cuando sea necesario.
7.4.3. Comience a hacer nivel con wash oíl en colectores de COL, COP y F-102,
primero frío de estanque o de Topping, lo cual ayuda a eliminar el condensado.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 182 de 182

Luego vacíe y envíe a slop vía C-52. Con buen nivel en F-102, ponga en servicio
J-113 enviando wash oíl a E-100A por UV-104B. Con nivel de wash oíl en la
unidad vacíe a slop vía línea de decantado.
7.4.4. Después de un par de desplazamientos, cambie a wash oíl caliente en los mismo
puntos anteriores y continúe drenando agua en puntos bajos hasta total
eliminación. En este momento solicite gas oíl caliente a Topping.
7.4.4. Traiga el gas oíl de mejor calidad de Topping y Vacío, 100% calientes al F-102,
envíe inicialmente a slop vía C-52, y luego al fondo de E-100-B por línea de carga
fresca de 2" antes de FC0112. Tenga cuidado con golpes de ariete en línea de
gas oíl.
7.4.5. Mantenga wash oíl caliente de Topping a colector de COL hasta tener niveles
estables y luego inicie recirculaciones. Con J-107 recircule a través de C-153,
alinee wash oíl a J-109 para tener flushing oíl y gland oíl estables, enviando a
diesel de cutting sin agua.
El fondo de E-100-B recircule con J-106 a E-102, pasando por C-110 y enviando
a gland oíl; pase por C-111, por bypass de C-156 y por C-104.
Ponga en servicio J-105 enviando gas oíl a E-100-A, por circuito normal de carga
vía FC0112 y UV0104B.
7.4.6. Con nivel en fondo de E-100-A, ponga en servicio J-104 y recircule a través de C-
102 A/B, C-103, PC0111, FC0114, C-106 y FC0148. En ningún momento se
dejará de drenar por todos los puntos bajos de la planta para eliminar el
condensado.
Tenga cuidado de no inundar fondo de torres; para ello, hacer nivel en E-102
sacando con J-114 vía FC0120, además de sacar en forma normal por Aceite
Decantado. Si fuera necesario se podrá usar un coil del C-203, coordinar con
Topping.
7.4.7. En URL terminado el vaporizado, se gasifican los equipos con gas dulce de SCR,
hacer niveles de DEA, soda y agua. Trae LPG de SCR, Topping.I y II y llenar
todo el sistema de tratamientos, si no fuera suficiente se deberá traer LPG de TK.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 183 de 183

En F-104 hacer nivel con gasolina desde estanque o Topping con J-96, y
posteriormente hacer nivel en URL con J-110. Alinee la gasolina por circuito
normal de URL. Drene línea de reflujo de nafta y de tope para eliminar agua.
Refluje al tope de E-100-B y haga nivel en colector de nafta y recircule con J-103.
7.5. CARGUÍO DE CATALIZADOR.
7.5.1. Como pasos previos deben chequearse los siguientes ítems:

• Todos los transmisores de diferencial de presión de las válvulas de corredera


deben estar en servicio y con sus selectores de mínima señal operables.
• Chequee que el aire esté entrando a todos los puntos de instrumentos del
regenerador, y aire a las prensas de las válvulas de corredera.
• Chequee que el vapor de atomización esté entrando a la boquilla de Torch oíl.
• Chequee que no se esté usando vapor en la bajada de la HJ-105, pues puede
condensar y causar problemas de circulación con el catalizador.
• Asegúrese que las válvulas de corredera HJ-105 y HJ-106 estén completamente
cerradas en manual mecánico. Tome las acciones necesarias para evitar que
sean abiertas sin autorización.
7.5.2. Con válvulas de corredera HJ-105 y HJ-106 cerradas en manual mecánico,
presionar el silo y apagar el B-100.
7.5. 3. Deberá tenerse catalizador fresco en silo F-100. Alinee el silo F-101 a D-100,
poner aire de arrastre e inicie carguío de catalizador.
7.5.4. La fase inicial del carguío debe efectuarse lo más rápidamente posible hasta
llegar al 35% de nivel. Con esto se tapan las piernas de los ciclones y se evitan
excesivas pérdidas de catalizador.
7.5.5. Ponga vapor a tobera de Torch oíl.
7.5.6. Cuando se agregue catalizador bajará la temperatura del Regenerador y se
deberá recuperar hasta 450°C mínimo con el calor del horno, solo entonces
poner Torch oíl para aumentar la temperatura del catalizador hasta 650°C, y al
mismo tiempo aumentar el nivel del Regenerador hasta 90%.
7.5.7. Inicie inmediatamente la recuperación de la temperatura pérdida con el
catalizador frío. Sobrepasando los 450ºC probar el encendido del Torch Oíl, lo

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 184 de 184

que se nota por un aumento brusco de las temperaturas del Regenerador. Si no


enciende, suba la temperatura a 475ºC y probar nuevamente.
Chequee que en válvulas de corredera, juntas de expansión e instrumentación
deberán estar habilitadas las purgas de aire.
7.5.8. Verifique en terreno que las válvulas de corredera estén dispuestas para ser
operadas desde la Sala de Control. La diferencial de presión en la HJ-105 debe
hacerse positiva al momento de cargar catalizador al Regenerador.
NOTA: LA PRESIÓN DEL REACTOR SIEMPRE DEBE SER MAYOR QUE LA
PRESIÓN DEL REGENERADOR MÍNIMO 0.1 KG/CM2 PARA EVITAR LA
ENTRADA DE AIRE AL REACTOR Y A LA FRACCIONADORA HASTA QUE
SE META CARGA Y SE ESTABILICE LA UNIDAD.
7.7. CIRCULACION DE CATALIZADOR.
7.7.1. UOP recomienda para una buena circulación inicial de catalizador en el riser, una
velocidad del vapor de 15 pie/seg. A grandes rasgos, la cantidad de vapor
medida en libras/hora puede ser igual a la cantidad de carga medida en
barriles/día para obtener esa velocidad en el fondo del riser. Esto variará algo
dependiendo de la presión del reactor y el diámetro del riser.
7.7.2. Ponga vapor al riser por FC0130, FC0188 y FC0190 de modo que la suma de
ellos sea de alrededor de 10 Ton/hr, y ponga vapor al stripper a un flujo de 50%
del valor normal de operación.
7.7.3. Drene los puntos de la “Y”, del Stripper y de la válvula de corredera HJ-106.
7.7.4. Abra entre 2 - 5% la HJ-105 (%OP entre19 y 22), iniciando envío de catalizador
hacia el reactor. La rápida subida de temperatura en los puntos TI-112 y 113 del
TDC y la baja en el LI0102 indicará que el catalizador está llegando
efectivamente al Reactor. Recuerde que inventario muerto de reactor es de
alrededor de 8 ton. de catalizador.

7.7.5. Apenas aparezca diferencial positiva (mayor que 0.1 Kg/cm2) en HJ-106, abrirla
para comenzar a devolver catalizador al Regenerador. No es necesario esperar
que aparezca nivel en el reactor.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 185 de 185

En esta etapa es común que se produzcan dificultades en lograr una buena


diferencial en HJ-106; para minimizar esto se puede bajar lo más posible la
diferencial entre regenerador y reactor. Si se produce atascamiento del
catalizador en el ducto de bajada, dar golpes de vapor de 150 psig. En caso de
no destaparse el ducto será necesario disminuir el envío de catalizador al reactor
e incluso cortarlo totalmente.

7.7.6. Ponga un set-point de 0.6-0.7 kg/cm2 PC0107.Mantener PI0101 mayor que


PI0118, tener FC0101 en AUTO lo más estable posible y poner a FC0102 un
punto de control mínimo de 1.200.000 m3/d.
7.7.7. Establecida una buena circulación de catalizador, suba rápidamente temperatura
del reactor a razón de unos 100ºC mantener el regenerador sobre 650 ºC con
adición de Torch oíl y el horno B-100.

7.8. CARGA AL RISER.


7.8.1. Apenas retirado el blind de la línea de transferencia, reinicie las recirculaciones
en Fraccionamiento con J-104, J-105 y J-106, pasando la carga por los
intercambiadores de los diferentes circuitos, retire blind de entrada de carga
fresca al riser.
7.8.2. EN ESTE MOMENTO DEBE CAMBIAR EL SWITCH 01 HS 43 DE POSICIÓN
"BYPASS" A "NORMAL". ESTO HARÁ QUE EL BYPASS DE LA CARGA
HACIA LA E-100-A, CIERRE UV0104B Y ABRA UV0104A, PERMITIENDO
QUE EL GAS OÍL ENTRE AL RISER. LA LUZ AMARILLA DEBE QUEDAR
APAGADA.
7.8.3. Con buena circulación de catalizador, cerrar HC0106, suba SP de TC0107 a
520-530ºC, y alimente gas oíl al riser, inicialmente 200 m3/d, observe temperatura
de reacción, recuerde que TRx, en ningún caso debe ser menor que 480ºC, en
cuyo caso operara la protección del PLC provocando SHUT DOWN, lo que
significará la detención de la partida.
7.8.4. Si se produce shut down, corte la carga al riser hasta recuperar la temperatura de
reacción a 520-530 ºC, luego ponga de nuevo la carga al riser y suba carga a 500

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 186 de 186

m3/d, cuide la temperatura del reactor y espere hasta que se recupere, solo en
este caso incremente la carga al riser lentamente, de 30 m3/d y espere cada vez
que se recupere la temperatura del reactor, hasta llegar a 2400 m3/d de carga,
luego estabilice la unidad. El lapso desde la metida de carga hasta llegar a los
2400 m3/d debe ser de a lo menos 30 minutos.
7.8.5. Con la carga en servicio, aumente el aire de combustión y mantenga el balance
calórico. Muestree en forma permanente el catalizador para llevar un buen control
del quemado. La recomendación de UOP indica que el mejor control del
quemado es el control visual del catalizador.
7.8.6. Siga aumentando la carga al riser, mantenga los balances de calor, presiones y
carbón. Observe las diferenciales de presión en válvulas de corredera HJ-105 y
106. Ajuste PC0108 para mejor control de presiones. Mantenga mientras sea
necesario gas al F-156, venteando a Flare por PC0107.
7.8.7. La temperatura del Regenerador comenzará a subir rápidamente por la
combustión del coque, por lo que deberá disminuir el Torch oíl en la medida que
sea necesario. El aumentar la carga al riser tan rápido como las condiciones lo
permitan, hará que la Unidad se estabilice más pronto. Baje el vapor al riser en
forma lenta. Siga ajustando temperatura con el Torch oíl. Durante esta etapa,
intensifique el chequeo de flanges y equipos en general.
7.9. FRACCIONADOR Y URL A REGIMEN.
7.9.1. Con carga fresca al riser, y llegada de vapores a E-100A, comenzará a aumentar
las temperaturas y deberá normalizarse la operación del C-103 para extraer
calor. El C-104 quedará en espera hasta que sea necesario ponerlo en servicio.
Inicie sobrecalentamiento del vapor de 150 psig en C-106.
7.9.2. Mantenga niveles de fondo en E-100A y E-100B y en los colectores en todo
momento, apenas sea posible cortar el gas oíl a colectores de la E-100B e iniciar
extracciones de A.Decantado y COL.
7.9.3. Ponga en servicio reflujo de tope, ajuste temperatura de tope de E-100B en 96ºC;
asegúrese de eliminar toda el agua para evitar enviarla junto al reflujo, drene
exhaustivamente en puntos bajos.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 187 de 187

7.9.4. Con nivel en el colector de nafta, ponga en servicio J-103 e inicie recirculación a
través de C-113 y C-158. Drene agua de este circuito en forma exhaustiva.
Recuerde que C-158 estará con LPG. Cuando haya nivel en E-103, poner en
servicio J-108 y enviar nafta a F-95.
7.9.5. Ajuste reflujo de barro para tener 360ºC en fondo de E-100A, y con reflujo de
COP, controle 288ºC en fondo de E-100B.
7.9.6. Con buen nivel en F-104, ponga en servicio J-110 y envíe gasolina hacia el
Absorbedor primario. Con nivel en F-150B, alimente stripper E-150B con J-152,
una vez que aparezca nivel en stripper E-150B, ponga en servicio J-107 y
calefaccione C-153 con FC0156, poner TC0151 en AUTO con SP de 108ºC.
Ponga en servicio J-164 y haga nivel en E-151, dé agua a C-165. Ponga en
servicio J-153 y alimente estabilizadora E-152. Comience a calentar ésta con
FC0164, suba la presión y con nivel de fondo envíe gasolina a estanque.
7.9.7. Cuando se inicie la producción de gas por el Cracking, será necesario poner en
servicio el compresor J-150 y URL de acuerdo a IREF-FCCU-018. Previamente
debe haberse efectuado el lavado en contracorriente del C-108 y C-109. Tenga
presente que el punto de control de PC0150 deberá estar alrededor de 0.70
kg/cm2. Cierre lentamente la válvula de control antipumping FC0150, y ajuste la
presión de succión del compresor, es necesario establecer una presión de
descarga y mantener al compresor alejado de su curva de pumping.
7.9.8. Adicionalmente debe avisarse de esta maniobra a las otras plantas, y en especial
a Area sur para que ajuste inyección de vapor a la antorcha y evitar que ésta se
apague. Presione posteriormente URL hasta 13.0 kg/cm2 y enviar gas al sistema
general de Refinería. . Normalice la operación del E-151.
7.9.9. Con nivel en F-151, comience a reflujar al tope de la estabilizadora y lleve torre a
condiciones normales de operación. Recuerde que el resto de los equipos ya
está lleno con LPG, DEA, soda y agua, por lo que apenas se inicie la producción
de LPG, comience a recircular los tratamientos y lleve el resto de la Unidad a
régimen normal.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 188 de 188

7.9.10. Inicialmente envíe producción de LPG a cilindros especiales, muestree lo antes


posible y cuando se esté en especificaciones normalice recepciones de gasolina
y LPG. Ponga planta de MDEA y Aguas ácidas en servicio. Suba la carga a lo
fijado por el programa de Producción y fije las condiciones de la unidad para
cumplir con las producciones solicitadas.

7.10. NOTAS GENERALES.


Durante todo el proceso de puesta en marcha deberá prestarse atención e
inspeccionar en forma constante los siguientes ítems:

a) Dilatación del Convertidor.


b) Soportes de resortes y contrapesos.
c) Posibles filtraciones en flanges, especialmente en el riser.
d) Operación de compresores, motores, bombas y turbinas.
e) Gland oíl a bombas, flushing a J-104.
f) Observación visual del catalizador.
g) Operación de las trampas de vapor y steam tracing en general.

Los chequeos serán realizados por el Operador encargado del área específica en
particular, y el Operador Jefe de terreno en general. En lo que se refiere a la
operación y chequeo de la Diverter Valve, no hay alteración en la rutina de
partida, y sigue siendo responsabilidad del Operador de Suministros su chequeo
y operación.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 189 de 189

IX. DETENCION NORMAL

La detención de la unidad de FCC es esencialmente la inversa de una partida. Esta debe


ser planificada y llevada a cabo en forma ordenada. Los puntos principales son:

1. Mantener una buena circulación de catalizador en el reactor y regenerador


durante la detención.
2. A medida de ir disminuyendo la carga de alimentación a la unidad se debe ir
disminuyendo el aire de combustión. Mantener 1-3% de exceso de oxigeno en el
Flue gas para asegurar una buena regeneración del catalizador.
3. Asegúrese que todos los circuitos están lavados y limpios, para eliminar los
problemas con aceites pesados o finos de catalizador.

Durante el programa de detención, la unidad deberá ser inspeccionada, para lo cual se


debe eliminar todo el hidrocarburo y sin explosividad entregar los equipos para realizar los
trabajos de mantención programados

En el reactor y regenerador se deberán tomar las precauciones necesarias antes de


permitir el ingreso al interior del equipo. Deje enfriar lo suficiente antes de abrir los
manhole y permitir que entre aire al equipo. Esto evita la posibilidad de una autoignición
de los depósitos de coke caliente en el reactor y en la línea de salida de vapores de tope
del reactor. El equipo debe ser enfriado a una temperatura menor de 150 °C, medidos en
los TI de tope del reactor. El vapor al riser y el vapor de stripping al F-107 pueden ser
usados para ayudar a enfriar.

DETENCIÓN NORMAL DE LA UNIDAD:

1. Comunique a las otras unidades que iniciara el proceso detención de la unidad, y


que tanto la cantidad como la calidad de los productos irán decreciendo. Se
recomienda desviar los productos a estanque especiales.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 190 de 190

2. Comience lentamente a bajar la temperatura del reactor a 480 °C. Al mismo


tiempo, comience a disminuir las extracciones. Debe procurar tener producto
liviano en el fondo de la columna principal, para ayudar a lavar los circuitos de
fondo.

3. Mantenga el nivel de fondo de la E-100 A bajo, en alrededor de 20 a 30%.


Controle el nivel con la extracción enviando mas o menos cantidad a estanque.

4. Comience a disminuir la carga hasta un 50% del diseño a razón de 5 a 10%.


Disminuya el aire al regenerador como sea necesario para mantener 1 a 3% de
exceso de oxigeno en el flue gas. Controle las temperaturas del regenerador en
665 a 675 °C. Mantenga el balance de calor en la E-100 A y las temperaturas en
las bandejas de la torre como sea requerido, para menores flujo de recirculación
de productos.

5. Como la alimentación de carga esta disminuyendo, aumente el vapor al riser y el


vapor al distribuidor de carga y lentamente reduzca la temperatura de
precalentamiento para ayudar a la circulación de catalizador. También, comience
lentamente a bajar la presión del reactor para aumentar la velocidad de los
vapores en el riser y en los ciclones.

6. Cambie las alimentaciones de flushing oíl a carga fresca.

7. Los gases de tope de la E-100 B están disminuyendo. Disminuya gradualmente


la presión del acumulador de tope, cuidando de mantener la presión diferencial
entre el reactor y regenerador, y a través de las válvulas de corredera. Revise
que la válvula de FC0150, antipumping del compresor de gas esta en control.
Lentamente disminuya la presión diferencial reactor/ regenerador para obtener un
ligero aumento de presión en el reactor. Si es necesario inyecte un pequeño flujo
de Fuel gas en la línea de retorno de COL a la E-100 B para mantener un buen

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 191 de 191

control de presión en el acumulador de tope de la E-100 B y en el convertidor.

8. Cuando la operación de la E-100 A y B llegue a ser inestable debido a la baja


carga y se produzca un desbalance de calor, pase a control manual la válvula de
corredera de catalizador regenerado, HJ-105. Aumente el vapor al riser como sea
requerido para mantener la circulación de catalizador y bypasee la carga a la E-
100 A. Detenga las bombas de carga. Mantener la presión del regenerador mas
baja que la presión del reactor para mantener una presión diferencial negativa
entre el reactor y regenerador todo el tiempo.

9. Con la circulación de catalizador con vapor, comience a disminuir la temperatura


de salida del B-100 a razón de 50 a 100 °C/hr (100-200°F/hr), luego cierre
completamente las válvulas de corredera de catalizador regenerador HJ-105.
Haga vacío en los silos F-101 y F-100.

10. Pase a manual la válvula de corredera de catalizador gastado y transfiera todo el


catalizador en el reactor y stripper al regenerador. Cierre en manual ambas
válvulas de corredera.

11. Comience la descarga de catalizador desde el regenerador. Ajuste el aire de


combustión cuidando de mantener el J-100 alejado de la curva de pumping.
Cierre todos los puntos de conexiones de “DA” y “DG” y revise que están libre de
catalizador.

12. Cuando la carga es bypaseada, el gas disminuirá rápidamente. Detenga el


compresor de gas, cierre válvulas de succión y descarga y nitrogene y purge el
compresor de gases.

13. Después que el compresor de gases ha sido detenido y bloqueado, bloquee el


controlador de presión PC0151 en la salida del absorbedor secundario. Retorne a

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 192 de 192

la E-100 B todo el liquido posible desde la unidad de recuperación de livianos.


Una vez que se ha enviado todo el remanente de hidrocarburos líquidos de la
unidad de URL, depresione la unidad al sistema de fuel gas, luego depresione el
gas remanente al flare.

14. Para enfriar la E-100 A y B, aumente la circulaciones de nafta y COL y disminuya


las extracciones a estanque. Habrá un aumento de nivel en los colectores de
Nafta y COL, por rebase de los colectores inicie el lavado de la torre y diluya el
producto de fondo de la E-100 A. Continúe con vapor al riser. Cuando se observe
que todos los circuitos se han lavado adecuadamente, inicie el vaciado a
estanque especial, detenga el flushing oíl. Cuando la columna este vacía,
depresione al flare. Bombee todo la gasolina acumulada en el F-104 hacia
estanque vía fondo estabilizador. Inicie el vaporizado de la unidad.

15. Una vez que haya retirado todo el catalizador desde el regenerador, Continúe
enfriando el regenerador usando el aire del J-100.

16. Asegúrese de haber vaciado todo el catalizador desde el regenerador a los silos.
Luego abra las válvulas de corredera HJ-106 para vaciar el remanente de
catalizador en el reactor, standpipe y stripper al regenerador.

17. Cuando la E-100 A esta totalmente vacía, inicie su vaporizado. Asegurese que el
fuel gas al reflujo de COL ha sido bloqueado y tiene blind. Abra venteos en el
tope de los equipos y líneas y drene el condensado en todos los puntos bajos.

18. Cuando se observe que el reactor y la sección de fraccionamiento esta libre de


hidrocarburos, disminuya el flujo de vapor al riser hasta tener trazas en el drenaje
ubicado en la línea del blind. Instale el blind en la línea de transferencia según
linstructivo. Después que el blind ha sido retirado, detenga el compresor de aire
si las temperaturas del regenerador están alrededor de 150 °C. Bloquee el vapor

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 193 de 193

al riser después que haya sido detenido el J-100 y las temperaturas del reactor
están por bajo los 150 °C.

19. Una vez instalado el blind en la entrada de la E-100 A, reinicie el vaporizado


asegúrese de eliminar el hidrocarburo remanente y luego vaporice a la atmósfera
por una o dos horas. Drene el condensado en todos los puntos bajos

20. Cuando el vaporizado ha sido completado, asegúrese de tener abierto los


venteos y drenajes antes de cortar el vapor para evitar que se forme vacío.

21. Cuando la unidad de URL y tratamientos este vacía inicie el vaporizado de


acuerdo a los procedimientos establecidos. Cuando la unidad ha sido vaporizada,
abra los manholes para ventilar y enfriar los equipos.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 194 de 194

X. SISTEMA DE PROTECCIONES

La unidad cuenta con un sistema de protecciones que actúa cuando durante la operación
normal de la planta, se produce alguna condición anormal. Este sistema de protecciones
tiene por objetivo proteger la unidad.

A. ELEMENTOS SISTEMA DE PROTECCIONES

A.1. BREVE DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

El proceso de Cracking Catalítico es un proceso que utiliza un catalizador formado por


pequeñas partículas esféricas las cuales se comportan como un liquido cuando son
fluidizadas con aire o vapor. La fluidización del catalizador es continua entre la zona de
reacción y la zona de regeneración.

La zona de reacción compuesta por un riser vertical y un dispositivo que separa el


catalizador arrastrado de los productos de reacción. El catalizador es combinado con la
carga de Gas oíl en la base del riser y viaja verticalmente por el riser y va a separarse en
el reactor. El catalizador cae al fondo del reactor y desde aquí va a stripearse donde se le
retiran los residuos de hidrocarburos remanentes. Los productos de la reacción son
enviados a la E-100 A, columna principal para ser fraccionados en distintos componentes.

Una vez que el catalizador ha reaccionado este contiene una cantidad importante de
carbón residual, coque, el que además inhibe las reacciones catalíticas. Para que el
catalizador vuelva a ser efectivo otra vez, este coque es removido por medio de la
combustión con oxigeno. La remoción del coque ocurre en el regenerador. Después del
estripper el catalizador pasa a través de la válvula de corredera, LV 0101, que controla el
nivel de catalizador en el reactor y cae dentro del regenerador. Aquí, en condiciones
controladas, el coque es quemado con oxigeno y el catalizador es regenerado.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 195 de 195

El flujo de catalizador desde el regenerador, pasa a través de otra válvula de corredera,


TV 0107, que controla la temperatura del reactor, y se mezcla en el riser con la carga de
gas oíl proveniente desde la descarga de las bombas de carga fresca.

A.2. SISTEMA DE EMERGENCIA INTERLOCK

Con altas temperaturas de operación y la naturaleza de los reactantes potencialmente


combustibles, la unidad de proceso de FCC representa graves riesgos ante eventos
anormales. El propósito del EIS es por un lado monitorear la unidad de FCC para detectar
en el proceso eventos anormales y ante la presencia de eventos anormales, tomar
medidas adecuadas para llevar la unidad a un estado seguro de operación.

A.3. HARDWARE DEL SISTEMA DE EMERGENCIA INTERLOCK

El hardware del sistema de emergencia Interlock esta constituido por Sistema electrónico
Programable (PES), el que incluye triple Modular Redundante (TMR) controlador de la
arquitectura, módulos de entradas y salidas digital y análogo y módulos de comunicación.
Señal de entradas con barreras intrínsecamente seguras, alimentadas apropiadamente.
Una estación de programación es proporcionada para monitorear y ajustar el programa.
Se ha proporcionado una salida para conexión al sistema de Shutdown existente en la
Caldera de CO.

A.4. SISTEMA ELECTRONICO PROGRAMABLE

El sistema de Interlock de emergencia contiene un sistema electrónico programable


simple (PES). El PES es un controlador tricon que tolera fallas, está basado en una
arquitectura Triple Modular Redundante (TMR). El TMR emplea tres sistemas de control
en paralelo y aislados y diagnósticos extensivos integrados en un solo sistema. El sistema
opera cuando fallan dos de tres mediciones para proporcionar una operación de proceso
ininterrumpido, con alta integridad, libre de errores y sin un punto único de falla.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 196 de 196

Las señales del sensor se separan en tres vías aisladas en un módulo de entrada y son
enviadas por medio de tres vías separadas a uno de los tres procesadores principales. Un
bus interprocesador TRIBUS realiza una aceptación en la mayoría de los datos y corrige
las discrepancias de la entrada. Este proceso asegura que cada procesador principal
utiliza los mismos datos por los que se han aceptados para ejecutar el programa de
aplicación.

Las salidas del proceso son enviadas entonces por vías triplicadas hacia los módulos de
salida donde son seleccionadas nuevamente para asegurar la integridad. La elección de
salida digital es manipulada por un circuito de aceptación cuádruple patentado. Las
señales análogas son seleccionadas por un selector de salida análoga. Los circuitos del
elector incluyen circuitos integrales de retorno de loops para la validación final de los
estados de salida y diagnóstico de las fallas permanentes.

A.5. CHASIS DEL PES

El PES tiene un chasis único que soporta las capacidades propias y del módulo spare. En
el chasis se encuentran los procesadores principales, baterías de respaldo de memoria,
módulos de comunicación y módulos I/O (entrada y salida). También contiene los
sistemas triplicados de BUS (cable de interconexiones), el TRIBUS (triple cable de
interconexión), el BUS I/O y el BUS de comunicación.

B. INTERCONEXIÓN ELECTRICA

B.1. PROCESO DE ENERGIZACIÓN DEL SISTEMA

Para energizar el sistema se deben realizar los siguientes pasos antes de energizar:

1. Asegúrese que en el gabinete EIS los interruptores de poder principales esta en


posición OFF.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 197 de 197

2. Asegúrese todos breakers e interruptores están en la posición OFF.


3. Chequee que la interconexión eléctrica esta de acuerdo con proyecto.
4. Chequee que se ha conectado el sistema de seguridad a tierra del EIS de
acuerdo a especificaciones UOP.
5. Chequee que la instrumentación a tierra especificado ha sido conectado
separadamente. Si es así, retire el puente de conexión de la seguridad y el
instrumento a tierra.
6. Chequee que el sistema neutral para el EIS (alimentado por AC) esta remitido a
la conexión a tierra
7. Chequee el nivel del voltaje de alimentación y del suministro eléctrico esta de
acuerdo con características técnicas UOP.

Verifique que la instalación eléctrica entre el gabinete de control y terreno está completo y
de acuerdo con las especificaciones del proyecto.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 198 de 198

C. LISTADO DE INSTRUMENTOS

TAG DESCRIPCIÓN
FT 0140 A Flujo de Gas oíl desde bombas de carga
FT 0140 B Flujo de Gas oíl desde bombas de carga
FT 0140 C Flujo de Gas oíl desde bombas de carga
FT 0101 A/B/C Flujo de aire al regenerador
TT 0108 A/B/C Temperatura de salida aire B-100
PDT 0105 A Delta P válvula de catalizador regenerado HV 0105
PDT 0105 B Delta P válvula de catalizador regenerado HV 0105
PDT 0105 C Delta P válvula de catalizador regenerado HV 0105
ZT 0107 Indic. de posición válvula de catalizador regenerado TV 0107
ZSSL 0107 A Indic. de posición válvula de catalizador regenerado TV 0107
ZSSL 0107 B Indic. de posición válvula de catalizador regenerado TV 0107
PDT 0106 A Delta P válvula de catalizador agotado LV 0101
PDT 0106 B Delta P válvula de catalizador agotado LV 0101
PDT 0106 C Delta P válvula de catalizador agotado LV 0101
ZT 0101 Indicador de posición válvula de catalizador agotado LV 0101
ZT 0101 A Indicador de posición válvula de catalizador agotado LV 0101
ZT 0101 A Indicador de posición válvula de catalizador agotado LV 0101
TT 0113 A Temperatura de salida de Reactor
TT 0113 B Temperatura de salida de Reactor
TT 0113 C Temperatura de salida de Reactor
LT 0101 Nivel del Reactor
LT 0120 Nivel del Reactor
LT 0121 Nivel del Reactor

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 199 de 199

C.1 VALVULAS SOLENOIDES

TAG DESCRIPCIÓN
01UV 09 Válvula solenoide check descarga J-100
01UY 13 Shut down Fuel gas a quemadores B-100
01UY 14 Shut down Fuel gas a pilotos B-100
01UY 16 Válvula solenoide aire a ignitor B-100
01UY 17 Válvula solenoide Fuel gas a ignitor B-100
01UY 30 Solenoide válvula de control vapor de atomización al riser
01UY 04 Carga al riser/By pass de E-100 A y Válvula diversora
01TV 07-1 válvula de catalizador regenerado
01UY 25 Solenoide Shut down torch oíl al regenerador
01UY 01-1 válvula de catalizador gastado

C.2 INTERRUPTORES MANUALES

TAG DESCRIPCIÓN
01HS 41 Flujo de alimentación de carga y flujo de Shut down de By pass
01HS 43 Flujo de alimentación de carga al riser o a E-100 A
01HS 00 Shut down válvula de catalizador regenerado.
01HS 02 Shut Down sección Reactor-Regenerador
01HS 03 Reset Shut Down sección Reactor-Regenerador
01HS 04 Shut down válvula de catalizador agotado

C.3. CABINAS SISTEMA INTERLOCK

El PES consta de un solo chasis con varios módulos de conexión. Estos módulos incluyen
el procesador principal, entrada y salida digital/ analógica a los Módulos, y los Módulos
de comunicación y de Potencia.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 200 de 200

Además del PES, los tableros con los terminales para las señales de entrada y salida
desde terreno, los circuitos de distribución de energía, una estación de programación y
una sola salida, que distribuye dentro de una cabina individual.

La energía de alimentación para el EIS será de 24 voltios DC, suministrada por medio de
circuitos redundantes y batería de respaldo. La batería de respaldo para al suministro de
al energía debe estar ubicada en el fondo de la cabina EIS. Se tener espacio suficiente en
el fondo de la cabina EIS durante su construcción para permitir la ubicación de la baterías
de respaldo.

Las cabinas cuentan con dos puertas una delantera y otra trasera que permiten el acceso
a sus componentes internos. Adosado al frente de la puerta delantera están los
interruptores de mantención, referidos a los interruptores BYPASS, y sus luces
indicadoras asociadas al estado de dicho interruptor. Estos interruptores de bypass
permiten realizar actividades de mantención sin detener la unidad de FCC.

La interacción del operador con el EIS ocurre vía DCS (TDC-3000). El EIS utiliza un
modulo administrador de seguridad tipo TRICONEX, conectado directamente al UCN la
que se comunica con el DCS. El EIS existe como un nodo sobre el NETWORK. Esta
configuración permite una rápida y redundante intercambio de información entre el
Operador, el DCS y el EIS.

D. OPERACIÓN

Esta sección describe la operación del sistema de Emergencia Interlock (EIS). El EIS
monitorea el proceso y la operación de válvulas para proteger la unidad ante
desviaciones. El EIS minimiza la posibilidad de operación incorrecta de equipos que
podría resultar en daño a la unidad y al catalizador.

D.1 DESCRIPCIÓN

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 201 de 201

Una vez que se haya completado la instalación eléctrica tanto de señales como de fuerza,
se hayan energizado todos los sistemas, se haya cargado el programa de PES, el
operador de DCS comprobará la funcionalidad de la Interface y transmisores asociados
que entran en servicio, en este momento el EIS esta listo para entrar en operación.

Lo básico de una partida de la Unidad FCC es establecer adecuadamente las


temperaturas de proceso a través de la circulación del catalizador entre el reactor y
regenerador. Una vez que se haya logrado las temperaturas de proceso y se haya
establecido la circulación de catalizador, se introduce la alimentación de gas oíl al riser a
través del 01HV 0104 A.

Si ocurre cualquier evento anormal o se descubren desviaciones del proceso, el EIS


ordenara:

1. Detener la Circulación de catalizador

2. Bloqueara la carga al riser.

3. Despejara el riser

4. Colocara el sistema reactor y regenerador en condición segura que permita una

rápida y segura puesta en marcha.

D.2. VARIABLES DE PROCESOS MONITOREADAS POR EL EIS

1. Bajo flujo de aire al regenerador. Cae con falla de dos de tres mediciones.

(684000 m3/d)

2. Bajo flujo de carga al riser. Cae con falla de dos de tres mediciones.(436 m3/d)

3. Baja temperatura vapores salida del reactor. Cae con falla dos de tres

mediciones.(480°C)

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 202 de 202

4. Baja presión diferencial válvula de catalizador agotado. Cae con falla de dos de

tres mediciones. (0.07 kg/cm2 )

5. Baja presión diferencial válvula de catalizador regenerado. Cae con falla de dos de

tres mediciones. (0.07 kg/cm2 )

6. Alto Nivel de Catalizador en el Reactor/ Stripper de Catalizador agotado. Cae con

falla de dos de tres mediciones.(LI-01=66%,LI20=80% y LI21=69%)

7. Alta Temperatura de salida aire B-100. Opera con falla de dos de tres mediciones.

(01TI108A;B;C=799°C)

8. Detector de llama B-100.

D.3. EL EIS SUPERVISA CON LAS SIGUIENTES INDICACIONES MECÁNICAS

a. Posición válvula de corredera de catalizador gastado. Un transmisor, dos

interruptores, cierra con falla de dos de tres mediciones.

2. Posición válvula de corredera de catalizador regenerado. Un transmisor, dos

interruptores, cierra con falla de dos de tres mediciones.

D.4 EL EIS SUPERVISA CON LOS SIGUIENTES INTERRUPTORES MANUALES

1. Interruptor de Shutdown de Emergencia (01HS 02, Panel TDC)

2. Interruptor de Reset de Shutdown de Emergencia(01HS 03, Grupo 45 TDC)

1. Interruptor Shutdown Válvula de corredera de catalizador regenerado, (HS 0101)

2. Válvula de corredera de catalizador gastado- Interruptor Shutdown

(HS 0104)

5. Bajo flujo de carga fresca. Interruptor de Shutdown de bypass (HS 0141)

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 203 de 203

6. Bajo flujo de carga al Riser/ Interruptor Selector de Shutdown de bypass a E-100 A

(HS 0143)

7. Interruptor de ignición de horno B-100. ( HS)

8. Interruptor de Shutdown de B-100 ( HS 0111)

D.5 EL EIS ACTÚA SOBRE LAS VÁLVULAS SOLENOIDE E INDICADORES


CUANDO DETECTA LAS SIGUIENTES CONDICIONES ANORMALES.

1. Válvula Check descarga Blower J-100. Con Falla CIERRA válvula solenoide UY

2. Shutdown válvula de Torch oíl. Con Falla CIERRA válvula solenoide UY XX

3. Válvula de control vapor de atomización. Con Falla ABRE válvula solenoide UY

0130

4. Válvula de corredera de Catalizador Regenerado TV 0107. Con Falla CIERRA

válvula solenoide UY 0107

5. Válvula de corredera de Catalizador Gastado LV 0101. Con Falla CIERRA

válvula solenoide UY 0101.

6. Válvula de carga fresca al Reactor UV 0104 A. Con Falla CIERRA, Válvula bypass

a E-100 A UV 0104 B. Con Falla ABRE válvula solenoide UY 0104.

7. Shutdown de alimentación de carga fresca.(Desvía hacia la columna principal E-

100 A. ENCIENDE HI 0143 A.

8. Shutdown de del flujo de carga de alimentación a FCC bypaseado, ENCIENDE luz

HI 0141 A.

1. SHUTDOWN Fuel gas a pilotos B-100 opera válvula solenoide UY 0113.

2. SHUTDOWN Fuel gas a quemadores B-100, opera válvula solenoide UY 0114

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 204 de 204

12. SHUTDOWN aire de ignición a B-100, opera válvula solenoide UY 0116

13. SHUTDOWN Fuel gas de ignición a B-100, opera válvula solenoide UY 0117

shutdown

14. ENCIENDE lampara XL XXX, indica purga completa en horno B-100

15. ENCIENDE lampara XL 0111, indica piloto encendido horno B-100.

E. EVENTOS ANORMALES

Cuando la unidad de FCC esta operando normal, la siguiente sección detalla las
respuestas por el EIS ante eventos anormales:

1. EVENTO ANORMAL N° 1

Flujo de aire al Regenerador es menor que el punto de trip determinado por


la indicación de 2 de 3 transmisores, FT 0101 A,B y C..

RESPUESTA SIMULTANEA DEL SISTEMA

a. Solenoide UY XXXX es DESENERGIZADA, cierra la válvula check en la

descarga del Blower.

b. Solenoide UY 0104 es DESENERGIZADA, bypasea la carga de alimentación al

Reactor hacia la Columna principal E-100 A.

c. Lampara HI 0143 A es ENERGIZADA, indica que la carga de alimentación al

riser ha sido BYPASEADA a la columna principal E-100 A.

d. Solenoide UY XXXX es DESENERGIZADA, cierra la válvula de torch Oíl al

Regenerador.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 205 de 205

e. Solenoide UY 0107 es DESENERGIZADA, cierra la válvula de corredera de

Catalizador Regenerado TV 0107.

f. Solenoide UY 0130 es DESENERGIZADA, Abre completamente la válvula de

Control de vapor de atomización FV 0130.

g. Solenoide UY 0101 es DESENERGIZADA, cierra la válvula de corredera de

Catalizador Gastado, LV 0101.

i. Solenoide UY 0113 es DESENERGIZADA, cierra la válvula de Fuel gas de

alimentación al Horno B-100.

h. Solenoide UY 0114 es DESENERGIZADA, cierra la válvula de Fuel gas a Pilotos

al Horno B-100.

i. SHUTDOWN Caldera de CO, relé es desenergizado.

j. Señal de estado es enviada al DCS vía el nodo redundante del UCN. Esta señal

es enviada al DCS como una única señal lógica, en el modo de:

1. El controlador de flujo FC 0112, alimentación de carga cambia desde


AUTOMATICO a MANUAL y el output del controlador de flujo es cambiado
aproximadamente un 15% para reducir la alimentación bypaseada hacia la
columna principal, E-100 A.

2. El controlador de flujo FC 0125, alimentación de Torch Oíl al Regenerador,


cambia desde AUTOMATICO a MANUAL y el output del controlador de flujo es
cambiado a 0%.

3. El controlador de temperatura TC 0107, vapores de salida del reactor, cambia


desde AUTOMATICO a MANUAL y el output del controlador de Temperatura es
cambiado a 0%.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 206 de 206

·
4. Los controladores de Nivel LC 0101 y LC 0120, nivel del reactor, son cambiados
desde AUTOMATICO a MANUAL y el output de los controladores de nivel es
cambiado a 0%.

2. EVENTO ANORMAL N° 2

Flujo de carga fresca al Riser es menor que el punto de trip determinado


por la indicación de 2 de 3 transmisores, de los FT 0140 A,B y C, después
de 5 segundos de tiempo de espera.

RESPUESTA SIMULTANEA DEL SISTEMA

a. Solenoide UY 0104 es DESENERGIZADA, bypaseada la carga de alimentación

al Reactor hacia la Columna principal E-100 A.

b. Lampara HI 0143 A es ENERGIZADA, indica que la carga de alimentación al

riser ha sido BYPASEADA a la columna principal E-100 A.

c. Solenoide UY 0107 es DESENERGIZADA, cierra la válvula de corredera de

Catalizador Regenerado TV 0107.

d. Solenoide UY 0130 es DESENERGIZADA, Abre completamente la válvula de

Control de vapor de atomización FV 0130.

e. Solenoide UY 0101 es DESENERGIZADA, cierra la válvula de corredera de

Catalizador Gastado, LV 0101.

f. Señal de estado es enviada al DCS vía el nodo redundante del UCN. Señal al

DCS es enviada como un solo tiro lógico, en el modo de:

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 207 de 207

1. El controlador de flujo FC 0112, alimentación de carga cambia desde


AUTOMATICO a MANUAL y el output del controlador de flujo es cambiado
aproximadamente un 15% para reducir la alimentación bypaseada hacia la
columna principal, E-100 A.

2. El controlador de temperatura TC 0107, vapores de salida del reactor, cambia


desde AUTOMATICO a MANUAL y el output del controlador de Temperatura es
cambiado a 0%.
·
3. Los controladores de Nivel LC 0101 y LC 0120, nivel del reactor, son cambiados
desde AUTOMATICO a MANUAL y el output de los controladores de nivel es
cambiado a 0%.

3 EVENTO ANORMAL N°3

La temperatura de los vapores del Reactor es menor que el punto de trip


determinado por la indicación de 2 de 3 transmisores, en los TT 0103 A,B y
C., después de 5 segundos de tiempo de retardo.

RESPUESTA SIMULTANEA DEL SISTEMA

a. Solenoide UY 0104 es DESENERGIZADA, bypaseada la carga de alimentación


al Reactor hacia la Columna principal E-100 A.

b. Lampara HI 0143 A es ENERGIZADA, indica que la carga de alimentación al


riser ha sido BYPASEADA a la columna principal E-100 A.

c. Solenoide UY 0107 es DESENERGIZADA, cierra la válvula de corredera de


Catalizador Regenerado TV 0107.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 208 de 208

d. Solenoide UY 0130 es DESENERGIZADA, Abre completamente la válvula de


Control de vapor de atomización FV 0130.

e. Solenoide UY 0101 es DESENERGIZADA, cierra la válvula de corredera de


Catalizador Gastado, LV 0101.

f. Señal de estado es enviada al DCS vía el nodo redundante del UCN. Señal al
DCS es enviada como un solo tiro lógico, en el modo de:

1. El controlador de flujo FC 0112, alimentación de carga cambia desde


AUTOMATICO a MANUAL y el output del controlador de flujo es cambiado
aproximadamente un 15% para reducir la alimentación bypaseada hacia la
columna principal, E-100 A.

2. El controlador de temperatura TC 0107, vapores de salida del reactor, cambia


desde AUTOMATICO a MANUAL y el output del controlador de Temperatura es
cambiado a 0%.
·
3. Los controladores de Nivel LC 0101 y LC 0120, nivel del reactor, son cambiados
desde AUTOMATICO a MANUAL y el output de los controladores de nivel es
cambiado a 0%.

4. EVENTO ANORMAL N° 4

Válvula de corredera de catalizador Gastado detecta la Presión diferencial


es menor que el punto de trip determinado por la indicación de 2 de 3
transmisores, PDT 0105 A,B y C., después de 5 segundos de tiempo de
retardo.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 209 de 209

RESPUESTA SIMULTANEA DEL SISTEMA

b. Solenoide UY 0104 es DESENERGIZADA, bypaseada la carga de alimentación


al Reactor hacia la Columna principal E-100 A.
c. Lampara HI 0143 A es ENERGIZADA, indica que la carga de alimentación al
riser ha sido BYPASEADA a la columna principal E-100 A.

d. Solenoide UY 0107 es DESENERGIZADA, cierra la válvula de corredera de


Catalizador Regenerado TV 0107.

e. Solenoide UY 0130 es DESENERGIZADA, Abre completamente la válvula de


Control de vapor de atomización FV 0130.

f. Solenoide UY 0101 es DESENERGIZADA, cierra la válvula de corredera de


Catalizador Gastado, LV 0101.

g. Señal de estado es enviada al DCS vía el nodo redundante del UCN. Señal al
DCS es enviada como un solo tiro lógico, en el modo de:

1. El controlador de flujo FC 0112, alimentación de carga cambia desde


AUTOMATICO a MANUAL y el output del controlador de flujo es cambiado
aproximadamente un 15% para reducir la alimentación bypaseada hacia la
columna principal, E-100 A.
2. El controlador de temperatura TC 0107, vapores de salida del reactor, cambia
desde AUTOMATICO a MANUAL y el output del controlador de Temperatura es
cambiado a 0%.
·
3. Los controladores de Nivel LC 0101 y LC 0120, nivel del reactor, son cambiados
desde AUTOMATICO a MANUAL y el output de los controladores de nivel es
cambiado a 0%.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 210 de 210

5. EVENTO ANORMAL N° 5

Válvula de corredera de catalizador Regenerado la Presión diferencial


detecta es menor que el punto de trip determinado por la indicación de 2 de
3 transmisores, PDT 0106 A,B y C., después de 5 segundos de tiempo de
retardo.

RESPUESTA SIMULTANEA DEL SISTEMA

a. Solenoide UY 0104 es DESENERGIZADA, bypaseada la carga de alimentación


al Reactor hacia la Columna principal E-100 A.

b. Lampara HI 0143 A es ENERGIZADA, indica que la carga de alimentación al


riser ha sido BYPASEADA a la columna principal E-100 A.

c. Solenoide UY 0107 es DESENERGIZADA, cierra la válvula de corredera de


Catalizador Regenerado TV 0107.

d. Solenoide UY 0130 es DESENERGIZADA, Abre completamente la válvula de


Control de vapor de atomización FV 0130.

e. Solenoide UY 0101 es DESENERGIZADA, cierra la válvula de corredera de


Catalizador Gastado, LV 0101.

f. Señal de estado es enviada al DCS vía el nodo redundante del UCN. Señal al
DCS es enviada como un solo tiro lógico, en el modo de:

1. El controlador de flujo FC 0112, alimentación de carga cambia desde


AUTOMATICO a MANUAL y el output del controlador de flujo es cambiado

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 211 de 211

aproximadamente un 15% para reducir la alimentación bypaseada hacia la


columna principal, E-100 A.

2. El controlador de temperatura TC 0107, vapores de salida del reactor, cambia


desde AUTOMATICO a MANUAL y el output del controlador de Temperatura es
cambiado a 0%.
·
3. Los controladores de Nivel LC 0101 y LC 0120, nivel del reactor, son cambiados
desde AUTOMATICO a MANUAL y el output de los controladores de nivel es
cambiado a 0%.

6. EVENTO ANORMAL N° 6

Nivel del Reactor es detectado que es menor que el punto de trip


determinado por la indicación de 2 de 3 transmisores, LT 0120, LT 0121 y
LT 0101, después de 5 segundos de tiempo de retardo.

RESPUESTA SIMULTANEA DEL SISTEMA

a. Solenoide UY 0104 es DESENERGIZADA, bypaseada la carga de alimentación


al Reactor hacia la Columna principal E-100 A.

b. Lampara HI 0143 A es ENERGIZADA, indica que la carga de alimentación al


riser ha sido BYPASEADA a la columna principal E-100 A.

c. Solenoide UY 0107 es DESENERGIZADA, cierra la válvula de corredera de


Catalizador Regenerado TV 0107.

d. Solenoide UY 0130 es DESENERGIZADA, Abre completamente la válvula de


Control de vapor de atomización FV 0130.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 212 de 212

e. Solenoide UY 0101 es DESENERGIZADA, cierra la válvula de corredera de


Catalizador Gastado, LV 0101.

f. Señal de estado es enviada al DCS vía el nodo redundante del UCN. Señal al
DCS es enviada como un solo tiro lógico, en el modo de:

1. El controlador de flujo FC 0112, alimentación de carga cambia desde


AUTOMATICO a MANUAL y el output del controlador de flujo es cambiado
aproximadamente un 15% para reducir la alimentación bypaseada hacia la
columna principal, E-100 A.

2. El controlador de temperatura TC 0107, vapores de salida del reactor, cambia


desde AUTOMATICO a MANUAL y el output del controlador de Temperatura es
cambiado a 0%.
·
3. Los controladores de Nivel LC 0101 y LC 0120, nivel del reactor, son cambiados
desde AUTOMATICO a MANUAL y el output de los controladores de nivel es
cambiado a 0%.

7. EVENTO ANORMAL N° 7

Posición de la válvula de corredera de Catalizador gastado es detectado


que es menor que el punto de trip determinado por la indicación de 2 de
3 indicadores, ZT 0101, ZT 0101 A, ZT 0101B., Después de 5 segundos de
tiempo de retardo.

RESPUESTA DEL SIMULTANEA SISTEMA

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 213 de 213

a. Solenoide UY 0104 es DESENERGIZADA, bypaseada la carga de alimentación


al Reactor hacia la Columna principal E-100 A.

b. Lampara HI 0143 A es ENERGIZADA, indica que la carga de alimentación al


riser ha sido BYPASEADA a la columna principal E-100 A.

c. Solenoide UY 0107 es DESENERGIZADA, cierra la válvula de corredera de


Catalizador Regenerado TV 0107.

d. Solenoide UY 0130 es DESENERGIZADA, Abre completamente la válvula de


Control de vapor de atomización FV 0130.

e. Solenoide UY 0101 es DESENERGIZADA, cierra la válvula de corredera de


Catalizador Gastado, LV 0101.

f. Señal de estado es enviada al DCS vía el nodo redundante del UCN. Señal al
DCS es enviada como un solo tiro lógico, en el modo de:

1. El controlador de flujo FC 0112, alimentación de carga cambia desde


AUTOMATICO a MANUAL y el output del controlador de flujo es cambiado
aproximadamente un 15% para reducir la alimentación bypaseada hacia la
columna principal, E-100 A.

2. El controlador de temperatura TC 0107, vapores de salida del reactor, cambia


desde AUTOMATICO a MANUAL y el output del controlador de Temperatura es
cambiado a 0%.
·

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 214 de 214

3. Los controladores de Nivel LC 0101 y LC 0120, nivel del reactor, son cambiados
desde AUTOMATICO a MANUAL y el output de los controladores de nivel es
cambiado a 0%.

8. EVENTO ANORMAL N° 8

Posición de Válvula de corredera de catalizador regenerado es detectada


que es menor que el punto de trip determinado por la indicación de 2 de 3
indicadores, ZT 0107, ZT 0107 A, ZT 0107 B., después de 5 segundos de
tiempo de retardo.

RESPUESTA SIMULTANEA DEL SISTEMA

a. Solenoide UY 0104 es DESENERGIZADA, bypaseada la carga de alimentación


al Reactor hacia la Columna principal E-100 A.

b. Lampara HI 0143 A es ENERGIZADA, indica que la carga de alimentación al


riser ha sido BYPASEADA a la columna principal E-100 A.

c. Solenoide UY 0107 es DESENERGIZADA, cierra la válvula de corredera de


Catalizador Regenerado TV 0107.

d. Solenoide UY 0130 es DESENERGIZADA, Abre completamente la válvula de


Control de vapor de atomización FV 0130.

e. Solenoide UY 0101 es DESENERGIZADA, cierra la válvula de corredera de


Catalizador Gastado, LV 0101.

f. Señal de estado es enviada al DCS vía el nodo redundante del UCN. Señal al
DCS es enviada como un solo tiro lógico, en el modo de:

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 215 de 215

1. El controlador de flujo FC 0112, alimentación de carga cambia desde


AUTOMATICO a MANUAL y el output del controlador de flujo es cambiado
aproximadamente un 15% para reducir la alimentación bypaseada hacia la
columna principal, E-100 A.

2. El controlador de temperatura TC 0107, vapores de salida del reactor, cambia


desde AUTOMATICO a MANUAL y el output del controlador de Temperatura es
cambiado a 0%.
·
3. Los controladores de Nivel LC 0101 y LC 0120, nivel del reactor, son cambiados
desde AUTOMATICO a MANUAL y el output de los controladores de nivel es
cambiado a 0%.

F. INTERRUPTORES MANUALES

F.1 INTERRUPTOR DE SHUTDOWN DE EMERGENCIA HS 0102

Durante la operación normal, si el interruptor de Shutdown de Emergencia HS 0102 es


cambiado por el operador desde la posición NORMAL a la posición SHUTDOWN.

RESPUESTA SIMULTANEA AL HS 0102.

a. Solenoide UY 0104 es DESENERGIZADA, bypaseada la carga de alimentación


al Reactor hacia la Columna principal E-100 A.

b. Lampara HI 0143 A es ENERGIZADA, indica que la carga de alimentación al


riser ha sido BYPASEADA a la columna principal E-100 A.

C. Solenoide UY 0107 es DESENERGIZADA, cierra la válvula de corredera de


Catalizador Regenerado TV 0107.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 216 de 216

d. Solenoide UY 0130 es DESENERGIZADA, Abre completamente la válvula de


Control de vapor de atomización FV 0130.

e. Solenoide UY 0101 es DESENERGIZADA, cierra la válvula de corredera de


Catalizador Gastado, LV 0101.

f. Señal de estado es enviada al DCS vía el nodo redundante del UCN. Señal al
DCS es enviada como un solo tiro lógico, en el modo de:

1. El controlador de flujo FC 0112, alimentación de carga cambia desde


AUTOMATICO a MANUAL y el output del controlador de flujo es cambiado
aproximadamente un 15% para reducir la alimentación bypaseada hacia la
columna principal, E-100 A.

2. El controlador de temperatura TC 0107, vapores de salida del reactor, cambia


desde AUTOMATICO a MANUAL y el output del controlador de Temperatura es
cambiado a 0%.
·
3. Los controladores de Nivel LC 0101 y LC 0120, nivel del reactor, son cambiados
desde AUTOMATICO a MANUAL y el output de los controladores de nivel es
cambiado a 0%.

F.2 INTERRUPTOR DE SHUTDOWN DE EMERGENCIA HS 0101. VALVULA DE


CORREDERA DE CATALIZADOR REGENERADO

Durante la operación normal, si el interruptor de Shutdown de Emergencia HS 0101 de la


válvula de corredera de Catalizador Regenerado es cambiado por el operador desde la
posición NORMAL a la posición SHUTDOWN.

RESPUESTA INSTANTÁNEA AL HS 0101

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 217 de 217

a. Solenoide UY 0107 es DESENERGIZADA causando que cierre la válvula de


corredera de Catalizador Regenerado.
NOTA: Cuando la válvula de corredera de Catalizador Regenerado cierra, los indicadores
de posición ZT 0107, ZT 0107 A y ZT 0107 B indicarán que la válvula está
cerrada

Respuesta al HS 0101, Después de 5 segundos de tiempo de retardo.

Solenoide UY 0104 es DESENERGIZADA, provoca que la carga de


alimentación al Reactor sea bypaseada hacia la E-100 A.

a. Lampara HI 0143 A es ENERGIZADA, indica que la carga de alimentación al riser


ha sido BYPASEADA a la columna principal E-100 A.

b. Solenoide UY 0130 es DESENERGIZADA, Abre completamente la válvula de


Control de vapor de atomización FV 0130.

c. Solenoide UY 0101 es DESENERGIZADA, cierra la válvula de corredera de


Catalizador Gastado, LV 0101.

d. Señal de estado es enviada al DCS vía el nodo redundante del UCN. Al DCS solo
como un tiro lógico, en el modo de:

1. El controlador de flujo FC 0112, alimentación de carga cambia desde


AUTOMATICO a MANUAL y el output del controlador de flujo es cambiado
aproximadamente un 15% para reducir la alimentación bypaseada hacia la
columna principal, E-100 A.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 218 de 218

2. El controlador de temperatura TC 0107, vapores de salida del reactor, cambia


desde AUTOMATICO a MANUAL y el output del controlador de Temperatura es
cambiado a 0%.

3. Los controladores de Nivel LC 0101 y LC 0120, nivel del reactor, son cambiados
desde AUTOMATICO a MANUAL y el output de los controladores de nivel es
cambiado a 0%.

F.3 INTERRUPTOR DE SHUTDOWN DE EMERGENCIA HS 0104


VÁLVULA DE CORREDERA DE CATALIZADOR GASTADO

Durante la operación normal, si el interruptor de Shutdown de Emergencia HS 0104,


válvula de corredera de Catalizador Gastado, es cambiado por el operador desde la
posición NORMAL a la posición SHUTDOWN.

RESPUESTA INSTANTÁNEA AL HS 0104

a. Solenoide UY 0101 es DESENERGIZADA causando que cierre la válvula de


corredera de Catalizador Gastado.
NOTA: Cuando la válvula de corredera de Catalizador Gastado cierra, los indicadores de
posición ZT 0101, ZT 0101 A y ZT 0101 B indicarán que la válvula está cerrada

Respuesta al HS 0104, después de 5 segundos de tiempo de retardo.

a. Solenoide UY 0104 es DESENERGIZADA, provoca que la carga de alimentación


al Reactor sea bypaseada hacia la E-100 A.

b. Lampara HI 0143 A es ENERGIZADA, indica que la carga de alimentación al


riser ha sido BYPASEADA a la columna principal E-100 A.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 219 de 219

c. Solenoide UY 0107 es DESENERGIZADA, cierra la válvula de corredera de


Catalizador Regenerado TV 0107.

d. Solenoide UY 0130 es DESENERGIZADA, Abre completamente la válvula de


Control de vapor de atomización FV 0130.

a. Señal de estado es enviada al DCS vía el nodo redundante del UCN. Al DCS
como un tiro lógico solo, el modo de:

1. El controlador de flujo FC 0112, alimentación de carga cambia desde


AUTOMATICO a MANUAL y el output del controlador de flujo es cambiado
aproximadamente un 15% para reducir la alimentación bypaseada hacia la
columna principal, E-100 A.

2. El controlador de temperatura TC 0107, vapores de salida del reactor, cambia


desde AUTOMATICO a MANUAL y el output del controlador de Temperatura es
cambiado a 0%.
·
3. Los controladores de Nivel LC 0101 y LC 0120, nivel del reactor, son cambiados
desde AUTOMATICO a MANUAL y el output de los controladores de nivel es
cambiado a 0%.

F.4. INTERRUPTOR DE SHUTDOWN DE EMERGENCIA HS 0143


BYPASS CARGA FRESCA.

Durante la operación normal, si la alimentación de carga al Riser/Interruptor selector HS


0143 Bypass a la columna principal es cambiado por el operador desde la posición
NORMAL a la posición DIVERT

RESPUESTA INSTANTÁNEA AL HS 0143

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 220 de 220

a. Solenoide UY 0104 es DESENERGIZADA, bypasea la carga de alimentación al


Reactor hacia la Columna principal E-100 A.

b. Lampara HI 0143 A es ENERGIZADA, indica que la carga de alimentación al riser


ha sido BYPASEADA a la columna principal E-100 A.
·
c. La Señal de estado es enviada al DCS vía un enlace de nodo UCN redundante en
el DCS como un tiro único de lógica solo, de modo que:

El controlador de flujo FC 0112, alimentación de carga cambia desde AUTOMATICO a


MANUAL y el output del controlador de flujo es cambiado aproximadamente un 15% para
reducir la alimentación bypaseada hacia la columna principal, E-100 A.

G. PARTIDA DEL EIS.

Después de producido el Shutdown, el sistema debe ser RESETEADO para abrir las
válvulas de correderas y operar las válvulas de control. Para esta actividad:

1. El compresor de aire, J-100, debe estar en servicio enviando aire hacia el


Regenerador. La válvula check en la descarga del Blower en posición NORMAL.

3. Interruptor de Shutdown de la válvula de corredera de Catalizador Regenerado


HS 0101 debe estar en posición NORMAL.

3. Interruptor de Shutdown de la válvula de corredera de Catalizador Gastado HS


0104 debe estar en posición NORMAL.

4. El interruptor de carga al Riser / Bypass, HS 0143 debe estar en posición


BYPASS.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 221 de 221

5. Todos controladores de proceso relacionado con las válvulas de corredera deben


estar en MANUAL y con su salida en 0%. NOTA : Durante la mayoría de los
Shutdown, el EIS cambia estos controladores a manual y su salida a 0% vía el
enlace UCN/DCS, pero el operador tiene la capacidad de volver a cambiar los
controladores al modo AUTOMÁTICO.

6. Los controladores de presión diferencial asociados a las válvulas de correderas,


PDC 0105 y PDC 0106, deben estar en AUTOMATICO. Esta condición no es
mandatoria para que el EIS sea reseteado, pero debe ser implementado.

7. El EIS ahora puede ser reseteado manualmente volviendo a presionar la


botonera de reseteo de SHUTDOWN por emergencia. Los solenoides de la
válvula de corredera de catalizador regenerado se encuentran ENERGIZADAS,
permitiendo que se abran las dos válvulas con los controladores normales.
También está energizada la solenoide de la válvula de control de vapor de
atomización, lo que permite el reseteo manual de la solenoide en terreno y la
manipulación de la válvula de control de vapor de atomización con el controlador
normal
8. Usar vapor de partida por FC 0104 para iniciar la Circulación de catalizador.
.
9. El DCS desactivará automáticamente el Shutdown por bajo flujo de carga fresca
durante la fase de partida. Cuando aumenta la velocidad del flujo de carga al riser
sobre el punto de Shutdown y se alcanza el setpoint de habilitación (activación),
el EIS permite el Shutdown por bajo flujo de carga fresca al riser.

H. HORNO B-100

El calentador de aire, B-100, esta ubicado entre el Blower J-100 y la entrada de aire de
combustión al Regenerador. EL B-100 (DFAH), es usado para el secado y curado del
refractario, así como también durante la partida para calentar el inventario de catalizador
en el Regenerador.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 222 de 222

La temperatura de salida del DFAH es controlada utilizando Fuel gas. El piloto para los
quemadores se enciende utilizando un chispero (ignitor) de alta energía, dada la dificultad
para introducir una antorcha en un acumulador con presión positiva. Debido a que una
mala operación del DFAH daña los internals del regenerador, se incluye un Shutdown por
alta temperatura en el sistema de manejo de los quemadores EIS.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 223 de 223

H.1. ENTRADAS DFAH( HORNO B-100)

TAG SERVICIO DESCRIPCIÓN


FALL 0101A/B/C alarma Bajo flujo aire J-100 Bajo flujo aire al Regenerador
FTA 0101A Alarma por desviación La salida del FT 0101A se desvía por
transmisor MAB los valores de salida de los
transmisores FT 0101 B y C.
FTA 0101B Alarma por desviación La salida del FT 0101A se desvía por
transmisor MAB los valores de salida de los
transmisores FT 0101 A y C.
FTA 0101C Alarma por desviación La salida del FT 0101A se desvía por
transmisor MAB los valores de salida de los
transmisores FT 0101 A y B.
TAHH0108A/B/C Salida del calentador de aire Alta temperatura salida aire
TT0108A alarma de desviación del La salida del TT 0108A se desvía por
transmisor de salida del los valores de salida de los
precalentador de aire transmisores TT 0101 B y C.
TT0108B alarma de desviación del La salida del TT 0108B se desvía por
transmisor de salida del los valores de salida de los
precalentador de aire transmisores TT 0101 A y C.
TT0108C alarma de desviación del La salida del TT 0108C se desvía por
transmisor de salida del los valores de salida desde los
precalentador de aire transmisores TT 0101 A y B
BY 00112 Detector de llama de piloto No hay llama en piloto
HS 0111 Ignitor de encendido energiza el ignitor para encender el
precalentador de aire piloto
HS XX NORMAL/SHUTDOWN del selector de dos posiciones
precalentador de aire

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 224 de 224

H.2. SALIDAS DFAH

TAG SERVICIO DESCRIPCIÓN


UY 0114 SOV Fuel gas a piloto SOV Shutdown de Fuel gas a piloto
UY 0116 Aire a SOV del ignitor Aire a la válvula solenoide del ignitor
UY 0117 Fuel gas a la SOV del ignitor Fuel gas a la SOV del ignitor
HLxx Luz indicadora purga Indica que el DFAH ha completado el
completa proceso de purga y que se puede
encender cuando se ilumine el LED
HL 0111 Lampara piloto DFAH Indica que el piloto esta encendido
cuando la luz esta encendida
Ignitor Ignitor del DFAH Energiza la señal de control al chispero

H.3.. OPERACIÓN DFAH

H.3.1 PARTIDA DFAH

Debe habilitarse la lógica asociada con la sección de reacción del EIS, que incorpora el
flujo de descarga del Blower (soplador) principal y la temperatura de salida del
precalentador de aire.

El flujo de aire de combustión hacia el regenerador debe estar sobre el punto de trip
asociado con indicación de falla en 2 de 3 de los transmisores de flujo FT 0101 A, B y C
por el período de tiempo determinado por el timer de purga ajustable del tablero de
control.

Cuando se termina el proceso de purga, se ilumina el indicador de purga completa. La


temperatura de salida del precalentador de aire debe estar bajo el punto de tripeo
asociado con los transmisores de temperatura TT0108 A,B, y C, operando con falla de. 2
de los 3 transmisores.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 225 de 225

Cuando se vuelve a presionar la botonera del chispero montado en terreno (HS0110), la


válvula solenoide de corte de gas piloto (UY 0114), la solenoide de corte de aire de planta
al ignitor (UY 0116)y la válvula solenoide de corte de fuel gas al ignitor (UY 0117) se
energizan (válvulas se abren) y se activa el chispero por un periodo de tiempo seteado en
el EIS (tiempo inicial de setting es de 30 seg.).

Cuando se establece la llama en el piloto, se bloquea la energía eléctrica hacia la válvula


solenoide de corte de gas piloto, se desenergizan la válvula solenoide del quemador
principal (UY 0116) y el fuel gas a la solenoide de corte al ignitor (UY 0117) válvulas
cierran, se ilumina el piloto en el indicador y se cierran los contactos de alarma auxiliar del
detector de llama del quemador piloto.

La válvula solenoide de fuel gas al quemador principal (UY 0113) es reseteada


manualmente para abrir la válvula Shutoff de fuel gas

H.3.2. SHUTDOWN DEL DAFH

El detector de llama tiene la función de monitorear tanto la llama del quemador piloto
como la del quemador principal. La perdida de ambas llamas desenergiza las válvulas
solenoide del gas piloto y del quemador principal. Se activa una alarma en la sala de
control principal.

Si hay condiciones anormales ya sea en el flujo de aire de combustión hacia los


transmisores de flujo del regenerador FT 0101 A, B y C o en la temperatura de salida del
precalentador de aire, sé desenergizan ambas válvulas solenoide, la de gas piloto y la del
quemador principal.

La señal de estatus es enviada al DCS vía el enlace de nódulo de UNC redundante. En el


DCS, a modo de "disparo único" lógico, el modo del controlador de temperatura TC0163,

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 226 de 226

salida del precalentador de aire, se cambia de AUTO a MAN y la salida de los


controladores de temperatura se cambia a 0%.

I. ALARMAS DEL EIS

Las alarmas que se producen en el EIS son enviadas al TDC 3000 a la estación del
operador. Se logra por medio del módulo administrador de seguridad del EIS el cual está
situado en un nodo en el UCN.

I.1. ALARMAS DE PROCESO EIS

La mayoría de las alarmas de proceso ocurre cuando el valor de salida del transmisor es
mayor o es menor que el setpoint del transmisor. La mayoría de acciones tomadas por el
EIS esta basada en la falla de dos salidas de un grupo de tres, en ese momento los
transmisores comenzarán su condición de alarma

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 227 de 227

ALARMAS DE PROCESO

TAG ALARMA DESCRIPCIÓN


FALL 0101A/B/C Bajo flujo aire J-100 Bajo flujo de aire al
Regenerado
r
FALL 0140A/B/C Bajo flujo alimentación de carga Bajo flujo alimentación de
carga al Riser
LAHH0101 Alto nivel del Reactor Alto nivel Catalizador en l
Reactor.
LAHH0121 Alto nivel del Reactor Alto nivel Catalizador en el
Reactor.
LAHH0120 Alto nivel del Reactor Alto nivel Catalizador en el
Reactor.
PDLL0105A/B/C Baja P válvula de corredera Baja P a través válvula de
HJ-105 corredera HJ-105
PDLL0106A/B/C Baja P válvula de corredera Baja P a través válvula de
HJ-106 corredera HJ-106
TAHH0108A/B/C Salida aire del B-100 Alta temperatura del aire a la
salida del B-100
TALL0113A Vapores del Reactor Baja temperatura de los
vapores desde el Reactor
TALL0113B Vapores del Reactor Baja temperatura de los
vapores desde el Reactor
TALL0113C Vapores del Reactor Baja temperatura de los
vapores desde el Reactor

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 228 de 228

ALARMAS POR DESVIACIÓN DE LOS TRANSMISORES

Las alarmas por desviación del transmisor ocurren cuando el valor de salida del
transmisor tiene una diferencia en 2 de 3 salidas en sus transmisores asociados y supera
el limite fijado como máximo.
TAG SERVICIO DESCRIPCIÓN
FTA 0101A Alarma desviación transmisor MAB La salida del FT 0101A se desvía por la
salida de los transmisores FT 0101 B y C.
FTA 0101B Alarma desviac. transmisor MAB La salida del FT 0101A se desvía por las
salida de los transmisores FT 0101 A y C.
FTA 0101C Alarma desviac. transmisor MAB La salida del FT 0101A se desvía por las
salida de los transmisores FT 0101 A y B.
FTA 0140A Alarma desviación transmisor La salida del FT 0140A se desvía por las
alimentación de carga salida de los transmisores FT 0140 B y C.
FTA 0140B Alarma desviac.transmisor La salida del FT 0140B se desvía por las
alimentación de carga salida de los transmisores FT 0140 A y C.
FTA 0140C Alarma desviac. transmisor La salida del FT 0140C se desvía por las
alimentación de carga salida de os transmisores FT 0101 A y B.
PDTA0105A Alarma desviac. transmisor válvula de La salida del PDT0105A se desvía por las
corredera de catalizador Regenerado salida de los transmisores PDT0105 B y C.
PDTA0105B Alarma desviac. transmisor válvula de La salida del PDT0105A se desvía por las
corredera de catalizador Regenerado salida de los transmisores PDT0105 B y C.
PDTA0105C Alarma desviac. transmisor válvula de La salida del PDT0105A se desvía por las
corredera de catalizador Regenerado salida de los transmisores PDT0105 B y C.
PDTA0106A Alarma desviac. transmisor válvula de La salida del PDT0105A se desvía por las
corredera de catalizador agotado salida de los transmisores PDT0106 B y C.
PDTA0106B Alarma desviac. transmisor válvula de La salida del PDT0105A se desvía por las
corredera de catalizador agotado salida de los transmisores PDT0106 B y C.
PDTA0106C Alarma desviac. transmisor válvula de La salida del PDT0105A se desvía por las
corredera de catalizador agotado salida de los transmisores PDT0106 B y C.
TTA0108A Alarma desviac. transmisor salida aire La salida del TT0108A se desvía por las
B-100 salida de los transmisores TT0108 B y C.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 229 de 229

TTA0108B Alarma desviac. transmisor salida B- La salida del transmisor TT0108B se desvía
100 por los valores de salida desde los
transmisores TT0108 A y C.
TTA0108C Alarma desviac. transmisor salida aire La salida del TT0108A se desvía por las
B-100 salida de los transmisores TT0108 A y B.
TTA0113A Alarma desviac transmisor vapores La salida del TT0113A se desvía por las
del reactor salida de los transmisores TT0113 B y C.
TTA0113B Alarma desviac. transmisor vapores La salida del TT0113B se desvía por las
del reactor salida de los transmisores TT0113 A y C.
TTA0113C Alarma desviac. transmisor vapores La salida del TT0113A se desvía por las
del reactor salida de los transmisores TT0113 B y A

J. PANTALLAS

El Display de Interface del Usuario (GUI) utilizado por los operadores para supervisar el
Sistema Interlock de Emergencia para el FCC (EIS) ha sido desarrollado por Petrox y se
localiza en el Sistema de Control Distribuido (DCS) existente. Estas pantallas muestran el
estado activo de las entradas y salidas del EIS, incluyendo condición de alarma y valores
de ingeniería.

El DCS despliega una simulación del diagrama lógico para que la funcionalidad del
sistema y la interacción de las entradas y salidas estén claros.

En esta pantalla se Incluye:

1. Lecturas del Transmisor

2. Estado de alarma del Transmisor

3. Estado de desviación del transmisor

4. La posición de los interruptores de Shutdown

5. Estado de la señal de salida

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 230 de 230

6. Estado del interruptor en mantención

7. Registros de Trips

Como varias entradas cambian su estado, se produce un cambio de color en las líneas de
interconexión que es reflejado en la pantalla de estado de la lógica. Usando esta
proximidad aparente con el operador que permite que una entrada cause que ocurra una
acción de la lógica.

K. PARTIDA Y DETENCIÓN DEL EIS

Después de la instalación eléctrica se ha terminado, se deben instalar las baterías de


respaldo, se debe energizar el PES el que debe tener su programa cargado. Una vez
cargado el programa, el operador DCS debe confirmar su funcionalidad y poner en
servicio todos los transmisores asociados.

El procedimiento básico para poner en marcha el Sistema de Emergencia Interlock es :

1. Asegúrese que los módulos están correctamente ubicados con sus slots
correspondientes en el chasis del PES.

2. Energize el PES Chasis (con las baterías instaladas

3. Cargue el programa del interlock en el Procesador Principal usando la estación


de programación suministrada.

4. Asumiendo que se ha confirmado la funcionalidad del sistema y que los


transmisores de terreno están apropiadamente probados, se debe poner en
servicio los transmisores de terreno.

5. Poner en servicio el EIS.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 231 de 231

XI. OPERACIÓN NORMAL

A. GUIA DEL CONTROL DE PROCESO

Estabilice la operación de la unidad usando la siguiente guía de control:

Variables del reactor Control


3
Carga de gas oíl 3300 m /d
Temperatura de precalentamiento Fijar para balancear rendimiento de coke, conversión, y
requerimiento de NOR en la gasolina
Vapor de atomización, Normalmente se fija un 2 %wt del diseño de la carga fresca y
normalmente no cambia. Durante la partida y emergencia
puede usarse un flujo mayor.
Vapor a distribuidores de carga Típicamente 1.0 %wt de la carga fresca. Durante la partida y
emergencia puede usarse un flujo mayor
Temperatura del reactor Ajustar para obtener la conversión deseada y NOR de la
gasolina
Presión del reactor Indirectamente se fija en el acumulador de tope de la E-100B,
PC0150.
Nivel de catalizador del reactor Fijar para cubrir el tope de la grilla de stripping asumiendo
una densidad del catalizador de 640 kg/m3 (40 lb/ft3).
Vapor de stripping Use solo lo suficiente para retirar del catalizador los residuos
de hidrocarburos. La cantidad puede ser determinada al
observar el efecto de las temperaturas del regenerador ante
una disminución del flujo de vapor de stripping. Típicamente
se usa de 2 a 4 Kg de vapor/ tonelada de catalizador.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 232 de 232

Variables del Regenerador Control


Vapor al riser Normalmente se fija un 2 %wt del diseño de la carga fresca y
normalmente no se ajusta durante la operación.
Aire de Combustión Ajustar el aire suficiente para quemar el coke presente en el
catalizador gastado. Mantener 1-4 % de exceso de oxígeno
en el Flue gas.
Temperatura del Regenerador Ajustar para una combustión apropiada del coke.
Presión diferencial Reactor-regenerator Ajustar para obtener una diferencial de presión en las válvulas
de corredera.
Presión diferencial válvulas de corredera Depende de la presión reactor-regenerador y niveles de
catalizador. Normalmente se fija 0.14 kg/cm2 (2 psi).
Nivel de catalizador del Regenerador Mantener un mínimo nivel que resulta de operación estable
para minimizar el inventario de catalizador.
Torch oíl Usar durante las partidas para ayudar a calentar el
catalizador.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 233 de 233

Variables Sección Fraccionamiento Control


Presión Acumulador de tope E-100 B Ajustar como sea requerido por: presión del reactor, presión
diff.del regenerador, presión descarga J-100 y la presión de
succión del J-150.
Temperatura del F-104 Mantener entre 40-50°C
Temperatura de tope E-100 B Fija el punto final de la gasolina sin estabilizar.
Reflujo de la columna principal Variara el control de la temperatura de tope de la torre. La
velocidad de flujo depende de la cantidad de calor removido
de las secciones inferiores de la torre.
Circulación de COL Fijar de acuerdo a la demanda de calor
Circulación de fondo de la E-100ª. Ajustar para balancear calor a remover de la E-100 A. El flujo
de circulación se usa minimizando el tiempo de residencia de
fondo para evitar la formación de coke.
Temperatura de fondo E-100 A Ajustar a la máxima temperatura de fondo de 365°C para
evitar la formación de coke
Rendimiento gasolina no estabilizada Depende de la carga y la conversión
COL producto Depende de la carga y la conversión, y es variada para
obtener las propiedades deseadas en el producto.
Vapor stripper de COL Ajustar para tener Flash en especificación.
Producción Aceite Decantado Ajustar control de nivel de fondo de la E-100 A.
Flujo de gas neto Depende de la velocidad del J-150, debe ser el adecuado
para lograr la producción y tener un buen control. anti
pumping.
Peso molecular del Gas Variaciones menores en la densidad pueden deberse a
cambios en las condiciones del acumulador de tope de la
fraccionadora, pero cambios mayores pueden deberse a un
aumento en la producción de hidrogeno. A bajas densidades,
el compresor de gas aumenta la tendencia al pumping.
Flushing oíl Ajustar a lo requerido para mantener el catalizador fuera de
los instrumentos, y del fondo de la columna principal, prensa y
anillos de las bombas de fondo.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 234 de 234

B. BALANCE DE MATERIALES DE LA UNIDAD

Este procedimiento usa las ecuaciones del delta del 90% para ajustar el rendimiento de la
gasolina, LCO y Aceite decantado. Estas ecuaciones fueron derivadas del método de
composición del 90%, el cual se encuentra en esta sección. Las ecuaciones de la delta
90% son válidas sólo si las temperaturas del 90% están entre los 182-204°C para la
gasolina y 304-327°C por el COL. El método de composición del 90% se debe usar si las
temperaturas del 90% no están dentro del rango requerido. El rendimiento en peso se
ajusta asumiendo el corte de API, alrededor del Punto final de la gasolina y el Punto inicial
de ebullición del LCO, es 37.5. También, se supone que el corte de API, alrededor del
Punto final del LCO y el Punto inicial de ebullición del Aceite decantado, es 5. Estas
suposiciones de API son aceptables si la temperatura del 90% es 193°C ± 11°C para la
gasolina y 316°C ± 11 °C para el COL.

MÉTODO DE AJUSTE DE LOS RENDIMIENTOS DEL 90% MÁS UN 10%

Este método usa la destilación ASTM de los productos líquidos producidos en la


composición de una curva y corrige los rendimientos para cualquier especificación de
temperaturas del 90%.

Procedimiento

1. Usando la destilación ASTM y una ecuación de interpolación, calcula él % en


volumen de destilado por cada 10°C para todas las corrientes de productos.

% x=[(Tx-Ta/ (Tb-Ta)]*(% b-% a)+%a <= ecuación de interpolación


%a<%b
Ta < Tx< Tb

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 235 de 235

2. Calcula la composición en volumen y porcentaje cada 10°C usando las siguientes


ecuaciones:

BPD acumulados @ Tx =

BPD=[(%Gasolina)*(bpsd Gasolina)+(%COL)(bpsd COL)+(%AD)*(bpsd AD)}/ 100

% LV acumulado @ Tx = 100*BPD/ BPD total

3. Calcular el 90% Gasolina Corregido @ 193°C o Especificación del 90% de la


Temperatura de la Gasolina = (Rendimiento @ 193°C)/(0.9)

4. Calcula el 90% del COL corregido @ 316°C o Especificación de la Temperatura


Corregida para el 90% COL=(Rendimiento @ 316°C)-(Gasolina Corregida)}/ (0.9)

5. Calcula y Corrige por diferencia el A. Decantado

AD Corregido = Rend. Total de Líquido - Gasolina Corregida - COL corregido

Datos:
Gasolina COL AD Total
% °C °C °C
Pto Inicial 35 159 273
10 51 238 377
30 74 262 404*
50 106 278 431*
70 146 298 469*
90 186 326 593*
Pto. Final 210 345 649*
STD M3/HR 117.12 43.16 14.75 175.03
Note: * Estas temperaturas no son necesarias.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 236 de 236

DESTILACIÓN ASTM

Gasolina COL AD
% °C °C °C
Pto. Inicial 35 159 273
10 51 238 377
30 74 262 404
50 106 278 431
70 146 298 469
90 186 326 593
100 210 345 649

% x=[(Tx-Ta/(Tb-Ta)]*(% b-% a)+%a


%a<%b
Ta < Tx< Tb
Es decir, =((40-35)/(51-35))*(10-0) +0= 3.1

M3/Hr=[(%gasolina)(M3/hr gasolina)+(%COL)+(M3/hr COL)+(%AD)*(M3Ihr AD)}/100

Porcentaje (%)= 100* (M3/HR)/(Total M3/HR)


Gasolina COL AD STD
Tx, °C %x %x %x M3/ HR Porcentaje
30 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0
40 3.1 0.0 0.0 3.7 2.1
50 9.4 0.0 0.0 11.0 6.3
60 17.8 0.0 0.0 20.9 11.9
70 26.5 0.0 0.0 31.1 17.7
80 33.8 0.0 0.0 39.5 22.6
90 40.0 0.0 0.0 46.8 26.8
100 46.3 0.0 0.0 54.2 30.9
110 52.0 0.0 0.0 60.9 34.8

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 237 de 237

120 57.0 0.0 0.0 66.8 38.1


130 62.0 0.0 0.0 72.6 41.5
140 67.0 0.0 0.0 78.5 44.8
150 72.0 0.0 0.0 84.3 48.2
160 77.0 0.1 0.0 90.2 51.6
170 82.0 1.4 0.0 96.6 55.2
180 87.0 2.7 0.0 103.0 58.9
190 91.7 3.9 0.0 109.1 62.3
193 92.9 4.3 0.0 110.7 63.2
200 95.8 5.2 0.0 114.5 65.4
210 100.0 6.5 0.0 119.9 68.5
220 100.0 7.7 0.0 120.5 68.8
230 100.0 9.0 0.0 121.0 69.1
240 100.0 11.7 0.0 122.2 69.8
250 100.0 20.0 0.0 125.8 71.8
260 100.0 28.3 0.0 129.3 73.9
270 100.0 40.0 0.0 134.4 76.8
280 100 52.0 0.7 139.6 79.7
290 100.0 62.0 1.6 1 43.9 82.2
300 100.0 71.4 2.6 1 47.9 84.5
310 100.0 78.6 3.6 1 51.0 86.3
316 100.0 82.9 4.1 1 52.9 87.3
320 100.0 85.7 4.5 154.1 88.0
330 100.0 92.1 5.5 1 56.9 89.6
340 100.0 97.4 6.4 159.1 90.9
350 100.0 100.0 7.4 160.3 91.6
360 100.0 100.0 8.4 160.3 91.6
370 100.0 100.0 9.3 160.3 91.6

Gasolina corregida = (rendimiento @ 193°C)/(0.9)


= 122.98 STD M3/hr

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 238 de 238

COL corregido = ((rendimiento @ 316°C)- (gasolina corregida))/(0.9)


= 33.22 STD M3/hr

AD corregido = Rend. total de liquido - Gasolina corregida - COL corregido


= 18.83 STD M3/hr

B.1. BALANCE DE CALOR REACTOR Y REGENERADOR

El quemado del coke dentro del regenerador proporciona todo el calor necesario
para las operaciones de la unidad. Aunque, groseramente el 30-40% del calor
generado por la combustión del coke sale del regenerador junto al Flue gas
caliente. El remanente es absorbido por el catalizador regenerador el cual es
transportado hasta el riser del reactor, donde es usado para vaporizar la carga
combinada y obtener la temperatura de reacción deseada. La cantidad de energía
asociada con la operación de la unidad esta determinada por un balance de calor de la
sección de catalizador. La ecuación de balance de energía se puede escribir como:

Energía (Entrada +Producida) = Energía (Salida + Consumida) (1)

B.2 BALANCE DE ENERGÍA DEL REGENERADOR

Energía producida = Calor de Combustión del coke.

Energía de salida = Energía (Fue gas + Catalizador regenerado Perdidas por radiación)

Energía Consumida = 0

Si la temperatura del regenerador es la temperatura de referencia, entonces:

-∆H aire - ∆H Cataliz. Gastado - ∆H Combustión del coke = ∆H perdidas por radiación

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 239 de 239

∆H Cataliz. Gastado = ∆H Comb. del coke - ∆H coke - ∆H Aire - ∆H Perdidas (2)

B.3 BALANCE DE ENERGÍA DEL REACTOR

Energía de entrada = Energía ( Carga +catalizador regenerado +diluyentes)

Energía producida =0

Energía de salida = Energía ( Vapores Rx + Cat. Gastado + pérdidas por radiación)

Energía consumida = calor de reacción

Si la temperatura del reactor es la base de referencia, entonces:

-∆H carga - ∆H diluents - ∆H cataliz. regenerado = ∆H perdidas por radiación + Calor de reaccion

∆H cataliz. regenerado = ∆H carga +∆H diluents +∆H perdidas por radiación + Calor de reaccion (3)

Cambios en la entalpia del catalizador gastado y regenerado pueden darse por:

∆H Cataliz. Agotado = Cp flujo másico ( Temperatura Rg. - Temperatura RX.) (4)

∆H Cataliz. regen. = Cp flujo másico ( Temperatura. RX - Temperatura Rg.) (5)

en condiciones estables

∆H Cataliz. Agotado +∆H Cataliz. regen. = 0 (6)


Combinando las ecuaciones (2), (3) y (6)

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 240 de 240

∆H Comb. del coke = ∆H Aire + ∆H coke + Calor de reacción + ∆H perdidas por rad. Reg.
∆H perdidas por radiación +∆H carga +∆H diluents (7)

La ecuación (7) demuestra que toda la energía en el sistema reactor-regenerador es


proporcionada por la combustión del coke. El termino perdidas por radiación en la
ecuación no es un ítem importante, excepto si la aislación del equipo esta con problemas,
algo de perdida por radiación puede ocurrir. El calor de reacción es la energía requerida
para convertir la carga en productos vía el mecanismo de las reacciones catalíticas.

El calor producido por la combustión del coke, ecuación (7), puede ser calculado a partir
del coke producido y del modo de operación del regenerador. Si todo el CO es quemado
a CO2 en el regenerador, mas calor estará disponible por libra de carbón que cuando la
unidad esta operando en modo combustión parcial. El calor liberado por la combustión
del carbón a CO2 es 14.150 BTU/lb, 7860 Kcal/kg carbón considerando el calor de
combustión a CO es solo 3960 BTU/lb (2200 Kcal/kg).

El calor de reacción es endotérmico. La energía es consumida por la reacción que rompe


grandes moléculas de hidrocarburos en moléculas mas pequeñas, productos de
hidrocarburos livianos. El calor de reacción debe ser calculado por el balance de energía
usando la ecuación (7).

El valor mas importante que puede ser calculado por el balance de energía es la razón en
peso de Catalizador/oíl. La razón es importante porque es el factor principal en la conversión
de hidrocarburos y en el retiro del coke.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 241 de 241

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 242 de 242

El siguiente ejemplo muestra el método de calculo del balance de energía usando unidades
métricas:

1. CONDICIONES DE PROCESO

Este balance de calor es para un caso de 4860 m3/d de carga con la unidad de FCC
combustión total. Las condiciones de proceso son:

TEMPERATURAS REACTOR 521°C


Carga combinada 191°C
Vapor al riser 193°C
Vapor a la carga 193°C
Vapor de stripping 193°C
REGENERADOR
Catalizador regenerado 744°C
Flue gas 742°C
Promedio Temp. regenerador 742°C
Descarga J-100 204°C
Agua de caldera a B-101 104°C
FLUJOS Carga fresca 187.299 kg/hr
Vapor al riser 5.854 kg/hr
Vapor a la carga 816 kg/hr
Vapor de Stripping 2.268 kg/hr
Aire total al Regenerador 172.456 kg/hr

Composición del Flue gas, % mol CO = 0.0


CO2 = 15.50
O2 + Ar = 3.47
N2 = 81.03
SO2 = 0.0
NO2 = 0.0

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 243 de 243

2. AJUSTE DE LA COMPOSICIÓN DEL FLUE GAS

Diferente al Orsat, el análisis de componencial incluye Argón con él oxigeno. El primer


paso es ajustar el oxigeno contenido en el Flue gas por Argón. El contenido Ar es
asumido que es 1.2% del Nitrógeno, entonces:

Ar: = (0.012)*(81.03)= 0.97 %mol.

El análisis corregido es ahora:

CO = 0.0 = 0.0
CO2 = 15.50 = 15.50
O2 + Ar = 3.47-0.97 = 2.5
N2 = 81.03+0.97 = 82.0
SO2 = 0.0 = 0.0
NO2 = = 0.0

3. CORRECCIÓN AIRE DE COMBUSTIÓN EN BASE SECA

En condiciones atmosféricas de 17°C y a una humedad relativa del 97%, el contenido de


humedad es:

Contenido de humedad = 0.01152 kg H2O


Kg de aire seco

Aire húmedo = 172.456 kg/hr

Aire seco = 172.456 kg/hr aire húmedo* 1 kg aire seco = 170.492 kg/hr
(1+0.01152)kg aire seco

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 244 de 244

Agua en el aire = 172.456 kg/hr - 170.492 kg/hr = 1.964 kg/hr

4. CALCULO DEL FLUJO DE FLUE GAS

El flujo de Flue gas puede ser calculado a partir del aire de regeneración. Esta corriente
esta relacionada con el contenido de N2 + Ar queda constante a través de la
regeneración de catalizador. Para el balance de nitrógeno:

moles = peso/peso molecular, entonces

Aire seco = (170.492 kg/hr)/(28.966 MW) = 5.886 kg mol/hr

Mol/hr (N2 + Ar) en el aire seco = mol/hr (N2 + Ar) en el Flue gas

5.886 kg mol x 79 kg mol inertes = kg mol FG x 82 kg mol inertes


hr 100 kg mol aire hr 100 kg mol FG

Flue gas (FG) = 5.671 kg mol/hr

5. CALCULA DEL CONTENIDO DE CARBÓN (C) EN EL COKE

El contenido de carbón en el coke es calculado por la composición del Flue gas. Un mol
de C es quemado por cada mol de CO o CO2 producido.

C + O2 + H2 + S + N = CO + CO2 + H2O + SO2 + NO2 + O2

C = 5.671 kg mol x 0 kg mol CO + 15503 kg mol CO2 x 1 kg mol C


Hr FG 100 kg mol FG Kg mol CO/CO2

C = 879 kg mol/hr de C

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 245 de 245

6. CALCULO DEL CONTENIDO HIDROGENO DEL COKE

El contenido de hidrogeno (H2) en el coke debe ser calculado a partir del balance de O2:

O2 en aire de regeneración = Exceso de O2 en el Flue gas +


+ O2 que reacciono a CO (0.5 mol O2/Mol CO)
+ O2 que reacciono a CO2 (1 mol O2/Mol CO2)
+ O2 que reacciono a H2O (0.5 mol O2/Mol H2O)
+ O2 que reacciono a SO2 (1 mol O2/Mol SO2)
+ O2 que reacciono a NO2 (1 mol O2/Mol NO2)
donde:

O2 en aire Regen. = 5.886 kg mol aire seco x 21 kg mol O2 = 1.236 kg mol de O2


Hr 100 kg mol aire hr

Exceso O2 en FG.= 5.671 kg mol FG x 2.5 kg mol O2 = 1.42 kg mol de O2


Hr 100 kg mol FG hr

O2 a CO = 5.671 kg mol FG x 0 kg mol CO x 0.5 kg mol de O2


Hr 100 kg mol FG kg mol de CO

= 0 kg mol/hr O2

O2 a CO2 = 5.671 kg mol FG x 15.5 kg mol CO2 x 1 kg mol de O2


Hr 100 kg mol FG kg mol de CO2

= 879 kg mol de O2

O2 a SO2 = 5.671 kg mol FG x 0 kg mol SO2 x 1 kg mol de O2


Hr 100 kg mol FG kg mol de SO2

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 246 de 246

= 0 kg mol/hr de O2

O2 a NO2 = 5.671 kg mol FG x 0 kg mol NO2 x 1 kg mol de O2


Hr 100 kg mol FG kg mol de NO2

= 0 kg mol/hr de O2

O2 que reacciona a H2O (por diferencia) es:

O2 a H2O = 1236 -142 -0 - 879 - 0 -0 kg mol/hr O2 = 215 kg mol/ hr de O2

El hidrogeno quemado por el O2 en el regenerador es:

H2 quemado por O2 = 215 kg mol x 2 kg mol H2 = 430 kg mol


hr O2 kg mol O2 hr H2

CALCULO DE COKE A PARTIR CARBÓN Y HIDROGENO

La masa de coke combustionado a CO + CO2 + H2O es:

Desde Carbón = 0 879 kg mol x 12.01 kg C = 10.557 kg


Hr C kg mol C hr C

Desde hidrogeno = 430 kg mol x 2.016 kg C = 10.557 kg


Hr H2 kg mol H2 hr H

Total = 10.557 + 867 = 11.24 kg/hr coke

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 247 de 247

CÁLCULO DEL RENDIMIENTO EN PORCENTAJE DE COKE

La cantidad de coke producida a partir de la carga fresca es:

Rendimiento de Coke = (coke, kg/hr) * (100)


(Carga Fresca, kg/hr)

Rendimiento de Coke = 11.424 kg/hr x 100 = 6.1 % Wt coke


187.299 kg/hr de carga

CALCULO DE HIDRÓGENO EN COKE

El H2 contenido en el coke es:

H2 en coke = (H2kg/hr) (100)


Coke, kg/hr

H2 en coke = 867 kg/hr H x 100 = 7.6 %Wt Hidrogeno


11.424 kg/hr coke

CALCULO DE LA RAZÓN AIRE/COKE

Aire al Coke = (Aire, kg/hr) (100)


Coke, kg/hr

Aire al Coke = 170.493 kg/hr aire seco = 14.92 kg de aire seco


11.424 kg/hr coke kg de coke

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 248 de 248

CALCULO DEL CALOR DE COMBUSTIÓN DEL COKE

El calor de combustión es calculado basado en el promedio de temperatura del


regenerador de la fase densa, ciclones y Flue gas. El promedio es de 746°C.

H(2C + O2 ====> 2CO) = 25.719 + 1.471 x (746°F) = 26.816 Kcal/kg mol


Kg mol

= (0 kg mol de O2 reacciona a CO) (2) (26.816 Kcal/kg mol)


hr kg mol

= 0 Kcal/ hr

HC(C + O2 ====> CO2) = 94.035 + 0.5 (746°F) = 94.408 Kcal


Kg mol

= (0 kg mol de O2 reacciona a CO2) (1) (94.408 Kcal


hr kg mol

= 82.98 x 106 Kcal / hr

HC(2H + O2 ====> H2 O) = 58.148 +1.586 (746°F) = 59.331 Kcal


Kg mol

= (215 kg mol de O2 reacciona a H2 O) (2) 59.331 Kcal )hr kg mol


6
= 25.51 x 10 Kcal / hr

H combustión de coke = (0 + 82.98 + 25.51) x 106 = 108.49 x 106 Kcal


Hr

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 249 de 249

Usando como base 1 kg de coke

H combustión de coke = 108.49 x 106 Kcal/hr


kg/hr coke

= 9.497 Kcal coke


kg

Este calor de combustión debe ser corregido para el contenido de hidrogeno en el coke de
acuerdo a la siguiente ecuación:

Correccion = 629.9 - 74.8 (%wt - % H)

=629.9 - 74.8 (7.6)

= 61 Kcal coke
kg
El calor neto de combustión del coke es:

H combustión = 9.497 + 61

= 9.558 Kcal coke


kg

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 250 de 250

C. BALANCE DE CALOR DEL REGENERADOR

Base: 1 kg de Coke , (∆H = masa x Cp x T)

CALOR CONSUMIDO PARA CALENTAR EL AIRE DE REGENERACIÓN

El aire es calentado por la descarga del compresor de aire a una temperatura de 204°C
como promedio, por el promedio de temperatura del regenerador de 746°C a un promedio
de calor especifico de 0.26 Kcal/kg°C.

∆HAire = 170.492 kg/hr aire x (746-204) x 0.26 kcal = 2.103 Kcal coke
11.424 kg/hr coke kg °C kg

CALOR CONSUMIDO PARA CALENTAR AIRE DE REGENERACIÓN Y VAPOR DE


AGUA

El Vapor de agua es calentado desde 204 a 746°C con un calor especifico promedio de
0.5 Kcal/kg °C.

∆HH2O = 1.964 kg/hr H2O x 0.5 kcal x (746-204°C)|= 47 Kcal coke


1.424 kg/hr coke kg °C kg

CALOR CONSUMIDO PARA CALENTAR EL COKE

El coke es calentado por la temperatura del RX de 521°C a un promedio de temperatura


del Regenerador de 746°C con un calor especifico promedio de 0.4 kgcal/kg coke.

∆H coke = (746 - 521°C) x 0.4 Kcal/kg °C = 90 Kcal coke


kg

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 251 de 251

CALCULOS DE BALANCE

Usando una perdida típica de perdida de calor del regenerador de 139 Kcal/kg, el calor
consumido para calentar el catalizador es:

Rg Heat = (∆H comb. Coke) - ∆H coke - ∆H aire - ∆HH2O - ∆H perdidas

= 9.558 - 2.103 - 47 - 90 - 139

= 5.884 Kcal coke


kg

CALCULO DE LA CIRCULACIÓN DE CATALIZADOR

El catalizador es calentado por la temperatura del Reactor de 521°C a una temperatura


del catalizador regenerado de 744°C y un calor especifico promedio de 0.275 Kcal/kg °C.

Siendo Q = m x Cp x ∆T luego m = Q/Cp x ∆T

CC = (coke kg/hr) ( calor Rg Kcal/kg coke)


(0.275 Kcal/kg °C) ( T Cat. -TRX)

CC = 11.424 kg/hr coke x 5.884 kcal/kg coke =18.268 Kgmin.


0.275 kcal/kg °C x (744°C - 521°C) x 60 min/hr

CC = 18.268 kg/min. = 18.3 ton/min


1000 kg/ton

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 252 de 252

CALCULO DE LA RAZÓN CATALIZADOR/ ACEITE

C/ O= Circulación de Catalizador kg/hr


Carga fresca kg/ [hr]

C/ O= 18,268 kg/ min. catalizador x 60 min./ hr = 5.85 wt/wt


187,299 kg/ hr carga fresca

CALCULO DE LA EFICIENCIA DEL REGENERADOR

EF Rg.= Calor del Rg x 100 = (5,884 kcal/ kg de Coke) (100) = 62%


∆Hcomb. de coke 9,558 kcal/ kg de Coke

CALCULO DEL DELTA COKE % WT

Coke (100) (Coke, kg/ hr) = 11,424 x 100 = 1.O4wt%


Circ. Cat. kg/ hr 18,268 x 60

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 253 de 253

D. CALCULOS DE CALOR DEL REACTOR

Carga fresca es usada como base en los siguientes cálculos:

CALOR CONSUMIDO Y CALOR DE LA CARGA FRESCA

El factor K usado para entrar en la tabla de entalpía y es función de °API y destilación


Engler.

Alimentación de gas oíl: UOP K= 11.8 Grav Especifica = 0.926

A 191 °C de temperatura de entrada al riser, Hcarga = 140 Kcal/ kg

A 521 °C de temperatura del reactor, Hvapor = 422 Kcal/ kg

∆H carga = 187,299 kg/ hr x (422- 140 Kcal/ kg) = 52.8 x 106 Kcal/ hr

El calor requirió para calentar la carga de alimentación es

∆H carga x Carga combinada (CFR),

donde, CFR = (carga de gas oil + reciclo) lb/ hr = 1.0


carga fresca lb/hr

De modo, ∆H carga combinada. = 52.8 x 106 Kcal/ hr

∆H carga combinada = 52.8 x 106 Kcal/ hr = 282 Kcal/kg carga de gas oíl
187.299 kg/hr C.F.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 254 de 254

CALOR CONSUMIDO PARA CALENTAR VAPORES AL RISER, CARGA Y STRIPPING

El Vapor es calentado a la temperatura de 193°C, o a la TRx de 521 °C, con un promedio


de calor especifico de 0.5 Kcal/ kg °C.

∆H vapor = (2,268+ 5,851+ 816) Rg/ [hr] x (521- 1930C) x 0.5 = 7.8 Kcal/kg carga
187,299 kg/ hr carga

CALOR DEL GAS INERTE TRANSPORTADO DESDE EL REGENERADOR AL


REACTOR POR EL CATALIZADOR REGENERADO

El gas inerte puede ser calculado desde la corriente del gas del absorbedor secundario. Si
este numero es desconocido, use 0.007% de la carga fresca. Usen un promedio de calor
específico de 0.275 kcal/ kg °C.

∆H inertes = (inertes %wt) (Cp) (TRX - TRg)

= 0.007 x 0.275 x (521- 744) = -0.4 Kcal/kg carga gasoil

BALANCE DE CALOR DEL REACTOR

El calor total consumido en el reactor equivale a la suma de los calores consumidos por
la carga combinada, todos los vapores, las pérdidas del reactor, más el calor de reacción.
Usar una pérdida de calor del reactor de 1 Kcal/ kg carga, el balance de calor es:

Calor de Rx =∆H carga comb.+ ∆ vapor ∆H inertes + ∆H perdidas + ∆H RXN

H reactor = (282+ 7.8- 0.4+ 1) Kcal/ kg carga + ∆H reacción

H reactor = 292 Kcal/ kg carga de gas oíl + ∆H reacción

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 255 de 255

BALANCE DE CALOR OVERALL

El calor consumido en el reactor es suministrado por la circulación de catalizador al riser.


Lo cual debe ser compatible con que el calor consumido en el reactor debe balancear el
calor producido en el regenerador. El calor del reactor esta basado en un kg de carga
fresca base, mientras que el regenerador se basa en un kg de coke base. Estos pueden
ser igualados usando la carga fresca o la fracción de coke en peso para determinar el
calor de reacción:

H regenerador ( Kcal/kg coke x kg coke) = H reactor (kca/ kg carga fresca


kg CF

5,884 kcal x 11,424 kg/ hr coke) = 292 Kcal/ kg carga fresca + H reacción
kg coke 187.299 kg/hr C.F.

∆H reacción = 67 Kcal/ kg de carga fresca

FACTOR K DE °API Y DESTILACIÓN ENGLER

Datos:

Gravedad especifica 0.8654


Destilación ASTM
% vol. Temp. °F
10 608
30 690
50 762
70 862
90 970

Paso 1 Calcula el punto de ebullición media (VABP)

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 256 de 256

VABP= (660+ 781+ 887+ 1015+ 1075) 15= 778.4

Paso 2 Calcula la pendiente Engler

Pendiente = (T90%-T10%)/80= (1075-660)/80= 4.525

Paso 3 Calcula el promedio Cubico del punto de ebullición Media

CABP= VABP x A + B= 770.2

donde

A= (0.000297 x Pendiente + 0.001438) Pendiente + 1.0


A = 1.01259
B= (0.581 x Pendiente + 1.339) Pendiente
B=- 17.9553

Paso 4 Calcula factor K

UOP K=[ (CABP+ 459.69) (1/ 3) / SG= 12.38

ENTALPIA DE FRACCIONES PESADAS DEL PETROLEO

Las siguientes ecuaciones pueden ser usadas para calcular la Entalpía en las corrientes
de la carga y reciclo en el Unidad FCC.

ECUACIÓN ENTALPÍA PARA LÍQUIDOS

A1 = (-1171.26+ (23.722 + 24.907 x SG) x K)


A2 = A1+ (1149.82 - 46.535 x K) / 1 SG
A3 = A2 / 1.000
A4= (1+ 0.82463 x K) x (56.086 - 13.817/ SG)/ 1,000,000

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 257 de 257

A5 = - (1+ 0.82463 x K) x (9.6757 - 2.3653/ SG)/ 1 E+09

Condiciones de entrada para la Entalpía de carga líquida al riser es:

H (E)=[ A3 x (TE - 259.67)+ A4 x (TE2 - 259.672)+ A5 x (TE3 - 259.673)]/ 1.8

Donde
TE = Temp de carga Combinada, 0R= 1 .8 (TE °C)+ 491.67
SG = Gravedad Específica a 15.60C de la Carga Fresca
K = factor K de la carga fresca
H (E) = Entalpía de la Carga Fresca, kcal / kg

ECUACIÓN ENTALPÍA PARA EL VAPOR:

F1 = 3.0186E-04 x SG + 3.9975 E-06 x K x (k - 13.8584)


F2 = 0.67036000 x SG + 0.00675130 x K x ( K - 24.7770)
F3 = 85.52390000 x SG - 4.73260000 x K x (K - 21.9249)- 459.6742

ENTALPIA DE LA CARGA PARA LA CONDICIÓN TOTALMENTE VAPORIZADO ES

H (S) = [ F1 x (T2) - F2 x T + F3]/ 1.8

Donde
T = Temperatura del Reactor, °F= 1.8°C+ 32
H (S) = Entalpia del Vapor, kcal / kg

E CONVERSION

Se define como el porcentaje del volumen de carga convertida a gasolina y componentes


más livianos. Se calcula como:

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 258 de 258

Conversión, % Vol. = CARGA - COL - COP- A. D. x 100


CARGA

Esta conversión es llamada conversión 'ELABORADA” o “APARENTE” porque no es


corregida por la curva de cada corte. La conversión “CORREGIDA” o “REAL” se calcula
usando la misma ecuación después de que el rendimiento de gasolina y COL son
corregidas por los puntos de corte.

SELECTIVIDAD DE LA GASOLINA

El selectividad es el rendimiento de la gasolina corregida dividido por la conversión real:

Selectividad de Gasolina = Rendimiento de Gasolina corregida x 100


Conversión Real

RECUPERACION DE C3 Y C4

La recuperación de C3 y C4 se realiza en la unidad de URL y se calcula como:

C3 Recuperación, %Vol. = C3 en LPG x 100


(C3 en LPG+ C3 en el Fuel Gas)

Se calcula la recuperación de C4 como:

C4 Recuperación, % Vol. C4LPG x 100


(C4 en LPG+ C4 en Fuel Gas + C4 en Gasolina)

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 259 de 259

XI. PROBLEMAS OPERACIONALES

A. FALLA DEL SISTEMA DE FONDO E-100 A.

La forma más común de falla en el sistema de barro de FCC es la formación de coke. Hay
tres variables primarias que influyen en la formación del coke. Éstas son temperatura de
fondo, tiempo de residencia, y calidad del barro.

1. La experiencia ha mostrado que la velocidad de formación del coke es mayor a


mayor temperatura de fondo, si esta se opera por sobre los 370°C. .
Operacionalmente se intenta mantener la temperatura del fondo por debajo de 365
°C (690 °F) para evitar la formación de coke. Cuando se observa un aumento en la
formación de coke, es a menudo prudente bajar la temperatura por debajo de los
360 °C .

2. El tiempo de residencia también tiene un impacto significativo en el aumento de


coke. El tiempo de residencia en este contexto sólo se refiere al tiempo en que el
barro permanece en la columna y no en el sistema entero. Una vez que el barro está
alejado de la columna y pasa a través del sistema de intercambio de calor, la
temperatura es reducida y la propensión para formar coke se detiene. Por
conveniencia se prefiere expresar el tiempo de residencia como referida a la
circulación total de Barro.

Típicamente, la proporción de la circulación mínima exigida para prevenir quitando


el corazón es 37.3 M3/Hr/metro de diámetro de la torre. La circulación exigida debe
ser capaz de mantener el equilibrio de calor en la columna principal y normalmente
es menor que el mínimo requerido.

3. La calidad del barro tiene un efecto importante en su tendencia para formar coke. A
diferencia de la temperatura de fondo y tiempo de residencia, la calidad del barro es
una variable difícil de controlar. Las variables que actúan sobre la calidad del barro

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 260 de 260

son: los tipos de alimentación, tipo del catalizador, severidad del reactor, y el
funcionamiento de la columna principal.
a. Las cargas Pesadas y muy parafínicas tienden a producir barro que es más
susceptible de formar coke. Las tendencias de estas alimentaciones a formar coke
puede ser a menudo detectadas observando los cambios en los contaminantes
tales como el carbón conradson y nitrógeno.

b Los catalizadores de menor actividad de matriz tienden a producir barro el cual es


mas reactivo y más susceptible a formar coke.

c. Los operaciones de severidad del reactor tienden a producir barro que no


reacciona totalmente y qué puede craquear y formar coke en la E-100 A.

El coke formado a través de los mecanismos a y c, puede a menudo reducir o


minimizar los precursores del coke que salen del sistema del reactor. Esto puede
lograrse aumentando la severidad del reactor a través de una combinación de
temperatura del reactor y actividad del catalizador. El aumento en la severidad
ayuda en la destrucción de precursores del coke. Reformulación del catalizador
con una habilidad adicional para craquear los fondos (normalmente una actividad
de la matriz más alta) para hacer más estables los productos aromáticos de fondo,
esto también ayuda a corregir los problemas de falla en el sistema de fondo. Debe
notarse que los cambios anteriores, aumentarán la formación de coke en la unidad
y requerirá mas aire de regeneración. La reducción de la falla en este caso se
vuelve una solución muy costosa económicamente. La formación del coque en el
sistema de los fondos también puede ser dirigida operacionalmente a través de los
mecanismos d y e.

d Cuando se utilizan cargas pesadas con una baja actividad de matriz del catalizador
y a una conversión baja, aún es posible minimizar la formación de coke mediante
cambios en los parámetros de control de la columna principal. Como una pauta
inicial, UOP recomienda que el flujo reflujo de COL se controlado para limitar la

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 261 de 261

gravedad del barro a un mínimo de 20 °AP1 o la viscosidad del barro a un máximo


de 25 Cst a 100 °C. Con el tiempo estos límites pueden aumentarse u disminuirse
para minimizar la formación de coke en el circuito de fondo de columna principal.

e. A menudo, la causa por la cual se forma coke en el sistema de los fondos se debe
por filtraciones de gas oíl a través del bypass del reactor al sistema de los fondos
de la E-100 A Este sistema debe inspeccionarse cuidadosamente.

Normalmente el contenido de catalizador en el barro no es una causa directa de la


formación de coke. Problemas de taponamiento pueden ocurrir cuando grandes
cantidades de catalizador llegan desde el reactor debido a problemas mecánicos,
operacionales y problemas estructurales del catalizador, o cuando los barro es
recirculado a bajas velocidades en los intercambiadores de calor. Para prevenir
que el catalizador tape o provoque corrosión en los intercambiadores, UOP
recomienda las siguientes velocidades en los tubos:

1. Tubos rectos: Velocidad máxima 2.13 M/Seg (7.0 Ft/seg)


Velocidad Mínima 1.14 M/Seg (3.7 Ft/seg).

2. Tubos en U: Velocidad máxima 1.75 M/Seg (5.7 Ft/seg),


Velocidad mínima 1.14 M/Seg (3.7 Ft/seg).

En general, la velocidad óptima es 1.75 M/seg (5.7 Ft/seg). Se recomienda en la


construcción el uso de cañerías rectas. Es importante recordar estos números al efectuar
cambios en la carga en los flujos hacia los intercambiadores de calor. Otra forma de
aumentar los depósitos en el fondo de la E-100 A, es en el tipo del polímero. Estos
compuestos se comportan de manera similar a la formación de coke y pueden ser
manejados del mismo modo como el a y c de los artículos anteriores. Estos aparecen
cuando se aumenta la severidad del reactor a través de una combinación de temperatura
del reactor y actividad del catalizador.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 262 de 262

Diferentes refinerías han tenido algún éxito retardando la formación del polímeros con
inhibidores. Estos inhibidores son muy caros y la inyección debe comenzarse con el
intercambiador limpio. Estos materiales pueden prevenir el aumento de los polímero, pero
la experiencia ha mostrado que ellos no hacen un buen trabajo de remoción de polímeros
una vez ha este se ha formado.

B. PÉRDIDA DE CATALIZADOR

Los cuatro indicadores primarios de pérdida del catalizador son:

1. Aumento del contenido de BS&W en el producto de fondo.


2. Aumento del contenido de finos en el Flue gas.
3. Aumento de carga continua de catalizador para una misma velocidad de
renovación de inventario de catalizador del regenerador.
4. Disminuye la proporción del retiro de catalizador de igual forma que disminuye la
proporción de carga continua de catalizador.

Los cambios en la pérdida del catalizador pueden ser el resultado de:

1. Aumento de las velocidades superficiales en el reactor o regenerador que produce

un aumento de carga a los ciclones

2. Mala operación e instrumentación defectuosa.

3. Daño mecánico.

4. Fabricación impropia del catalizador.

5. Daño físico del catalizador

6. Mal funcionando de los ciclones

DESARROLLO

1. Velocidades superficiales en el Regenerador sobre 1.16 m/seg provocan un

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 263 de 263

arrastre de catalizador hacia la caldera de CO. Durante la partida de la unidad, el


regenerador por estar a baja presión produce velocidades superficiales altas.
2. Si el equipo (por ejemplo la grilla de aire, distribuidor de carga, los anillos de
vapor en el stripping) comienza a operar sobre sus valores de diseño, entonces la
velocidad alta causará la atrición del catalizador.
3. El daño mecánico puede producir un aumento de la atrición del catalizador y por
consiguiente aumentará las perdidas de catalizador desde los ciclones, estos
sólo retienen partículas más grande que 20 micrones. Ejemplos comúnes de
daño mecánico se encuentran en la grilla de aire al regenerador, en el distribuidor
de carga al riser. También es común encontrar roturas en el cabezal del plenum o
perforaciones en los ciclones donde el catalizador bypasea los ciclones
produciendo un gran perdida de catalizador.
4. Ciertos catalizadores frescos tienen un índice de atrición alto o tienen mas finos
que otros. Un catalizador con alto contenido de finos generalmente muestra un
aumento en las perdidas desde el regenerador. Catalizadores con un índice de
atrición alto presentará pérdidas en el reactor y regenerador.
5. La dureza de las partículas de catalizador puede ser afectada perjudicialmente
por daño térmico o químico. El daño térmico es usualmente causado por caídas
de la planta o uso prolongado de torch oíl. Los venenos del catalizador afectan la
dureza del catalizador incluye Ca, K.,
. El mal funcionamiento de los ciclones puede ser causado por la baja velocidades
de entrada resultando en bajas eficiencias, taponamiento de las piernas, daño
mecánico que produce un desequilibrio de presión.
7. Las lecturas de instrumentación de erráticas pueden llevar a un alto nivel de
catalizador afectando el equilibrio de presión a través de los ciclones que causar
perdidas de catalizador o un bajo nivel de catalizador que puede hacer perder el
sello de catalizador en las piernas de los ciclones.
XII. PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA

El aspecto más importante en una situación de emergencia es llevar a la unidad de FCC a


una condición segura de operación. Esto puede llegar hasta detener la carga de

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 264 de 264

alimentación al riser por un periodo de tiempo suficiente para corregir el problema. Si esto
es necesario, los pasos básicos a tener presente son:

1. Aumente el vapor de atomización, vapor de emergencia y vapor de stripping


2. Bypasee la carga hacia la E-100 A
3. Disminuya la presión del reactor.

Estos pasos retiran el hidrocarburo del reactor, establece una barrera de vapor entre el
regenerador y la sección de fraccionamiento y mantiene una buena velocidad del vapor
para ayudar a la circulación de catalizador. Una vez que estas condiciones son
establecidas, el problema puede ser investigado y corregido. De cualquier modo, toda
situación de emergencia debe ser manejada individualmente dependiendo de las
condiciones existentes cuando se ha originado la emergencia, el siguiente procedimiento
proporciona una secuencia de pasos que pueden ser utilizadas en mas de alguna
probable situación de emergencia.

A: CARBONEO Y AFTERBURNING

Es muy importante quemar el coke del catalizador a la misma velocidad que se produce.
Esto es llevado a cabo normalmente para mantener una pequeña cantidad de exceso de
oxigeno en el regenerador mayor que lo requerido para quemar el coke. Cuando no es
quemado todo el coke, la unidad se carbonea por
lo cual el catalizador toma un color gris oscuro o negro dependiendo de la acumulación de
coke. El catalizador también pierde actividad, disminuyendo los rendimientos de gasolina
y LPG. Cuando una la unidad esta carboneada se observa lo siguiente:

1. La diferencia de temperatura entre la salida de fue gas (TI 0111), la fase diluida de
catalizador (TI 0110) y la fase densa de catalizador (TI 0109) es menor que lo
usual y a veces se invierte la gradiente de temperatura.
2. El catalizador esta de un color oscuro o negro.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 265 de 265

Las siguientes acciones deben ser tomadas para solucionar el problema:

a. Aumente el aire al regenerador gradualmente, cuando el coque es quemado,


comenzara ha aumentar el exceso de O2 en el regenerador y puede ocurrir un
afterburning.
b. Monitoree la temperatura del regenerador y asegúrese que la temperatura de la
fase diluida y la salida de flue gas están aumentando.
c. Muestree frecuentemente el catalizador regenerado, compare estas y compruebe
que el catalizador esta adecuadamente mas blanco., indicando que la acumulación
de coque es gradualmente menor.
d. En el evento que el aumento del aire no solucione el problema, baje la temperatura
de reacción y reduzca la carga de alimentación.
e. Otras posibilidades es revisar la calidad de la carga, verificar el H-100 (CRB). Si
esta alto solicitar en Topping mejorar este valor.

Un afterburning será advertido por lo siguientes variables:

1. Aumento de ∆T entre la fase diluida y la fase densa del regenerador.


2. Aumento de la temperatura de la fase diluida del regenerador.

Las siguientes acciones deben ser tomadas para reducir el afterburning:

a. Si es posible aumentar la presión del regenerador.


b. Agregue promotor de combustión o aumente la velocidad de inyección.
c. Aumente el nivel de catalizador del regenerador.
B. FALLA DEL AGUA DE ENFRIAMIENTO.

Si ocurre una falla del agua de refrigeración por un largo periodo de tiempo, la unidad
debe ser detenida. El mayor daño potencial el compresor de gases, ya que perdida de
agua en los condensadores de tope harán subir la temperatura de succión del compresor,

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 266 de 266

la cual puede causar un daño significativo en el compresor. Si el flujo de agua no puede


ser restablecido, tomar las siguientes acciones:

1. Bypasee la carga del reactor y detenga el compresor de gases. Mantener la


presión del reactor adicionando fuel gas al reciclo de COL.
2. Aumente el vapor de atomización y el vapor de emergencia y establezca una
presión en el reactor levemente mayor que la presión del regenerador.
3. Continúe con la circulación de catalizador usando vapor al riser por lo menos
durante 10 minutos, luego cierre completamente ambas válvulas de corredera,
HJ-105 y HJ-106.
4. Use torch oíl para mantener el catalizador en el regenerador caliente.
5. Mantenga el regenerador a 650 °C (1200 °F) hasta restablecer el agua de
enfriamiento, para luego reiniciar el proceso de partida de la unidad.

C. FALLA DE LA ENERGIA ELECTRICA

Una falla general de la energía eléctrica hará que se detengan todos los motores
eléctricos, solo quedaran en servicio aquellas bombas movidas por una turbina a vapor.
La energía eléctrica para la instrumentación fallara momentáneamente hasta que se
restablezca la energía a los instrumentos.

En el evento que falle la energía, las siguientes acciones deberán tomarse


inmediatamente:

1. Aumente el vapor por FC0130 y FC0104 al riser, bypasee la carga al reactor y


cierre el cuadro de control de carga al riser, FC0112. Si la expectativa de la
perdida de la energía eléctrica es temporal, continúe con la circulación de
catalizador usando vapor al riser. Reduzca la presión del reactor y mantenga la
presión del regenerador más baja que la presión del reactor.
2. Con la carga cortada al reactor, la diferencial de presión en la válvula de corredera

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 267 de 267

de catalizador gastado disminuirá haciendo cerrar esta válvula. La válvula de


corredera de catalizador gastado y regenerado deberán ser cerradas desde la sala
de control y sé deberá asegurar que ambas válvulas están completamente
cerradas. Reduzca el flujo de aire al mínimo.
3. Cuando se corte la carga al riser y se detenga la circulación de catalizador, la
columna principal se enfriara rápidamente haciendo condensar los vapores de
hidrocarburos, lo que se traducirá en un aumento de nivel de fondo de la E-100A.
Las bombas de fondo de la E-100 A, manejadas por turbinas de vapor deberán ser
mantenidas en servicio para mantener el nivel de fondo en un 20-40% vía FC0109,
extracción de aceite decantado. Si la energía no es restablecida lo suficientemente
rápido, abra la válvula bypass en la stop-check de los generadores de vapor
permitiendo que entre vapor al generador, esto proveerá el calor necesario para
mantener el perfil térmico de la columna principal manteniendo 110 °C en el tope
de la E-100 B (23 °F) para prevenir la condensación de vapor dentro de la torre.
4. El compresor de gas movido por turbina se deberá detener y con ello los motores
eléctricos la unidad de URL, bloquear el sistema para mantener los niveles y
presiones, si es posible.
5. Cuando la energía sea restaurada, reinicie el procedimiento normal de puesta en
servicio de la unidad.

D. FALLA DEL AIRE DE INSTRUMENTOS

La perdida del aire de instrumentos resultara en una perdida de la operación de todas las
válvulas de control, las que asumirán su posición de falla, abierta o cerrada. Si el aire de
instrumentos no es inmediatamente repuesto, la unidad debe detenerse.

1. La carga al riser se bypaseara directamente a la E-100 A abriendo la UV 0104 A y


cerrara la UV 0104 B que inyecta carga al riser. Se deberán detener las bombas
de carga hasta que sea repuesto el aire de instrumentos.
2. Abrirá el vapor al riser (FV0130), el vapor al distribuidor de carga (FV0186) y
cerrará el vapor de emergencia (FV0104). Cierre las válvulas de los cuadros de

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 268 de 268

vapor que con falla de aire abren y ajuste el flujo a través de la válvula de bypass
del cuadro de control para mantener un flujo controlado al riser.
3. El governor del J-100 con falla de aire lleva la maquina a mínima velocidad abrirá
la válvula antipumping HC 0100 y HC 0103 y cerrara la FV 0102. Las válvulas de
corredera como tienen un accionamiento electrohidráulico, estas deben ser
cerradas por el operador .

Si la falla no puede ser recuperada rápidamente, deberá quedar funcionando el Blower y


su línea antipumping, la circulación de catalizador y flue gas a través de las válvulas de
corredera, estas pueden ser ajustadas en manual para restablecer la recirculación de
catalizador. La temperatura del catalizador en el regenerador puede ser llevada a los 650
°C, usando torch oíl para preparar la unidad para la partida.

4. La válvula FV 0150, antipumping del compresor de gas J-150, con falla de aire
abre. Como la carga al reactor ha sido cortada, el compresor debe ser detenido a
menos que se meta suficiente fuel gas por el reflujo de COL inmediatamente y
presionar la E-100 B.

5. La circulación de fondo al generador de vapor, C-103, la válvula de control de flujo,


FV 0147, con falla de aire abrirá. Si el aire no es repuesto rápidamente, cierre el
cuadro de control y utilice la válvula de bypass para mantener un flujo controlado y
lograr mantener el perfil térmico de la sección de fraccionamiento.
6. En URL, asegúrese de mantener los niveles en lo equipos para la partida.

E. FALLA DEL BLOWER J-100

La perdida del compresor de aire J-100 requiere que la unidad sea detenida. Usualmente
esto es debido a los problemas con el aceite de lubricación del compresor, o a una falla
instrumental.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 269 de 269

1. Inmediatamente bypasee la carga del reactor a la E-100 A, disminuya el vapor al


riser por FC 0130 y aumente el vapor al distribuidor de carga con FC 0186.
2. Revise que la válvula check en la descarga del compresor esta completamente
cerrada y asegúrese que no paso catalizador hacia el compresor.
3. Cierre completamente las válvulas de corredera. Estas válvulas eventualmente
cerraran debido a la perdida de diferencial de presión a través de ellas depues que
el compresor falle, pero una vez que el compresor ha fallado se deben cerrar las
válvulas de corredera en manual tan rápido como sea posible.
4. Inyecte fuel gas en el reciclo de COL tan rápidamente como sea posible. Esto
permitirá que el compresor de gases pueda seguir en funcionamiento con la
válvula antipumping FV 0150 totalmente abierta.. Mantener una razonable presión
entre el reactor - regenerador de aproximadamente 0.35 kg/cm2 (5 psig).
5. Disminuya todas las recirculaciones a través de las torres E-100 A y B cuidando de
mantener el balance de calor. Corte el envío de aceite decantado a estanque.
Cierre totalmente la válvula de bypass de carga a la E-100 A y deje funcionando
las bombas de carga a través de su línea de flujo mínimo. Establezca la circulación
de fondo de la E-100 A. Si la temperatura de tope de la E-100 B disminuye por
bajo los 110 °C (230 °F), antes de reponer la carga al riser, la válvula de bypass de
la stop check del generador de vapor C-103 permitiendo que entre vapor al
generador y proporcionando calor a la circulación de fondo de la E-100 A.
6. Solucionado el problema del J-100, reiniciar su puesta en servicio. Comenzar con
la circulación de catalizador en el regenerador a través de las válvulas de
corredera. Si la temperatura del regenerador es alrededor de 400°C, use torch oíl
para calentar el inventario hasta 650°C. Si la temperatura del regenerador es
menor a 400°C y el torch oíl no enciende, se debe encender el B-100. Asegúrese
que la presión del reactor es mas alta que el regenerador después que se ponga
en servicio el J-100.
7. Cuando la temperatura del catalizador alcance los 650°C o mas, siga el
procedimiento de partida normal.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 270 de 270

F. FALLA DE LAS BOMBAS DE FONDO DE LA E-100 A

El circuito de fondo de la E-100 A retira aproximadamente un 25% del calor producido en


el reactor. Si el flujo se pierde por largo tiempo, la unidad debe ser detenida después que
la temperatura de fondo y el tiempo de residencia aumenten a un punto donde comience a
formar coke. También, la perdida de la circulación de fondo puede resultar en un daño a
las bandejas y llevar hasta el tope finos de catalizador presentes en la columna.

1. La primera prioridad cuando las bombas de fondo fallan es mantener la


temperatura de fondo e impedir que esta suba, por lo que se debe reflujar al
máximo y retirar calor donde sea posible.. Reducir la carga a un 75% del diseño y
bajar la temperatura del reactor en 30°C. Disminuya la extracción de productos
para ayudar a enfriar el fondo de la torre.
2. Si no es posible partir con la bomba spare inmediatamente, continúe disminuyendo
la carga. Aumente el vapor al riser cuando la carga sea un 60% del diseño para
mantener la circulación de catalizador.
3. Si no es posible partir con la otra bomba dentro de diez minutos, aumente el vapor
al riser y al distribuidor de carga, desvíe la carga fresca al fondo de la E-100A a
través del bypass del reactor y detenga la alimentación de carga fresca. Cierre
completamente las válvulas de corredera HJ-105 y HJ-106. Establezca una
presión diferencial negativa entre el reactor y regenerador para tener una menor
presión en el reactor.
4. Inyecte torch oíl para mantener el catalizador a 650°C.
5. Después que la carga fresca ha sido bypaseada al reactor, no habrá gases por lo
que será necesario detener el compresor de gases J-150, a menos que se inyecte
suficiente fuel gas por el reflujo de COL inmediatamente y presionar la E-100 B,
para mantener la presión del reactor por sobre la presión del regenerador.
6. Una vez recuperado las bombas de fondo, llevar el nivel de fondo de la torre a su
valor normal de operación. Poner en servicio las recirculaciones de productos y
normalizar el perfil térmico de las torres E-100 A y E-100 B para luego seguir el
procedimiento normal de puesta en servicio.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 271 de 271

G. FLUJO DE CARGA EN REVERSA

La carga se pone en contacto con el catalizador en la base del riser, donde se vaporiza y
el aumento de presión fuerza a la mezcla a subir por el riser. Si surge una condición de
repentino aumento de presión en el reactor, la columna principal, o disminuye la presión
en el regenerador, el aceite se ve forzado a volverse a través de la válvula de corredera

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 272 de 272

de catalizador regenerado hasta el interior del regenerador, donde el aceite se quemara,


resultando en temperaturas extremadamente altas. Un flujo inverso severo puede generar
temperaturas que excedan los 1100°C, muy por encima del diseño de temperatura de los
internos del regenerador. Si ocurre una inversión de flujo, las siguientes acciones deben
tomarse inmediatamente:

1. Bypasee la carga fresca, aumente vapor al riser, al distribuidor de carga y cierre


totalmente las válvulas de corredera de catalizador regenerado y gastado.
Disminuya la presión del reactor y mantenga una diferencial de presión entre el
reactor y regenerador negativa.
2. Si las temperaturas del D-100 son mayores 760 °C, disminuya el aire.
3. Si las temperaturas del regenerador continúan subiendo, inicie una pequeña
circulación de catalizador hacia el reactor. Esto removerá algo de calor desde el
regenerador. Sin embargo, no está permitido exceder la temperatura del reactor
sobre 540°C .
4. Si esto no es posible circule catalizador usando vapor al riser, disminuya el aire
tanto como sea posible y espere que el aceite se queme y comiencen a bajar las
temperaturas. Observe constantemente las temperaturas del regenerador.
5. Detenga el compresor de gases si es necesario.
6. Si se espera que la alimentación sea detenida por un periodo corto tiempo,
comience con la pre partida de la circulación de fondo de la E-100 A. Cuando la
temperatura cae bajo los 700°C en el regenerador, comience a aumentar el aire y
la circulación de catalizador. Ponga torch oíl en el regenerador para mantener la
temperatura del catalizador en 650 °C, entonces continúe con la partida de la
unidad según procedimiento.
H. TAPONAMIENTO DEL RISER

Esta condición se puede producir por tener insuficiente vapor al riser mientras se esta
circulando el catalizador, o mucho catalizador en relación con los vapores de aceite que
deben subir por el riser. En ambos casos, el catalizador caerá y tapara el riser. La
condición de slumping puede ser reconocida por:

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 273 de 273

a. Perdida de diferencial de presión a través de la válvula de catalizador regenerado,


HJ-105.
b. Una súbita caída de las temperaturas en el reactor.
c. Una súbita caída de las temperaturas en la columna principal.

Las siguientes acciones deben ser tomadas inmediatamente:

1. Aumente el vapor al riser y al distribuidor de carga. Si no es posible despejar el


riser, bypasee la carga directamente a la E-100 A y corte el vapor al riser.
2. Cierre las válvulas de corredera HJ-105 y HJ-106. Mantenga la temperatura del
catalizador en el regenerador alrededor de 650°C con torch oíl.
3. Ajuste la presión diferencial del reactor - regenerador para una presión en el
reactor de 0.15 kg/cm2 sobre el regenerador. Reduzca la presión del reactor,
detenga el compresor de gases J-150. Reduzca el flujo de circulación en el fondo
de la E-100 A para mantener el balance calórico de la unidad.
4. Drene la línea de vapor al fondo del riser, con vapor seco abra las conexiones al
fondo del riser y de golpes de vapor repetidamente.. Si el taponamiento no puede
ser despejado, entonces la sección inferior del riser debe ser drenada o vaciada a
través de una línea de 4” conectada al silo con vació. Tener presente que el
catalizador esta caliente.
5. Cuando el riser este despejado, cierre el vapor a la E-100ª e inicie la habilitación
de vapor al riser por FC 0130 y continúe con la circulación de catalizador. Continúe
con la puesta en servicio de acuerdo al procedimiento normal de partida.

I. FALLA DE LAS BOMBAS DE CARGA

Si la perdida de la carga ocurre, la unidad debe ser detenida inmediatamente e intentar


recuperar la carga. Si el problema persiste se deben seguir los siguientes acciones:

1. Aumente el vapor al riser y el vapor al distribuidor de carga. Cierre la válvula de

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 274 de 274

corredera de catalizador regenerado. Después de unos pocos minutos, el riser


debe estar libre de catalizador y la válvula de corredera de catalizador gastado
debe ser completamente cerrada. Establecer la presión del reactor mas alta que la
presión del regenerador agregando fuel gas al reciclo de COL.
2. Detenga el compresor de gases y disminuya la presión del reactor.
3. Ponga torch oíl al regenerador y mantenga la temperatura del catalizador en 650°C
4. Cuando se ha solucionado la emergencia y tenemos gas oíl, reinicie la puesta en
marcha de la unidad de acuerdo al procedimiento normal de partida.

J. FALLA DE LAS VALVULAS DE CORREDERAS

Puede requerirse operar manualmente las válvulas durante una condición de emergencia
que es el resultado de las siguientes fallas de las válvulas de corredera:

1. Falla del Suministro de Aceite hidráulico


2. Mal funcionamiento de control
3. Daño mecánico en la Válvula

1. FALLA DEL SUMINISTRO DE ACEITE HIDRÁULICO

Un Perdida de la presión del aceite hidráulico puede ocurrir debido a una perdida de la
bomba aceite hidráulico o una rotura de las líneas de aceite hidráulico. La pérdida de la
presión del aceite hidráulico producirá la pérdida de control de la válvula de la corredera y
dejara la válvula en la posición en que se encontraba al momento de producirse la falla.
Ocurrida la falla del suministro de aceite hidráulico, la válvula de corredera debe ponerse
en posición manual. Si la unidad es mantenida en funcionamiento, una mayor respuesta
no es necesario. Sin embargo, si la tendencia de la unidad es irse fuera del control,
inmediatamente debe tomar acción.

a. Para aquellos casos cuando los líneas hidráulicos permanecen intactas, el


acumulador principal de aceite hidráulico proporcionará el fluido hidráulico al

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 275 de 275

actuador para mover la válvula por dos acciones completas. Sin embargo, si la
válvula no se moviera dentro de aproximadamente cuatro minutos, el acumulador
se depresionaria y será incapaz de mover la válvula.
Cuando la presión del acumulador principal se vacía, entra el acumulador de
reserva que proporcionara dos aceite para permitir mover la válvula por dos veces
completas o aproximadamente cuatro minutos de operación. Cuando el
acumulador de reserva entra en operación, se activara una alarma que indica
"Acumulador de reserva en el Servicio". Para prolongar el uso del acumulador de
reserva, el operador de la consola puede mover por una vez la posición de válvula
de corredera a un punto que satisface el control del proceso.
Cuando la presión en el acumulador de reserva baje, se activara la alarma "Baja
Presión Acumulador de reserva". En ese momento será necesario operar en
manual mecánico la válvula de corredera usando el volante. Refiérase a las
instrucciones de fabricación para operar en este nivel.
b. Al operar la válvula de corredera de catalizador regenerada en manual mecánico
con el handwheel, controle estrechamente la presión diferencial en la válvula de
corredera de catalizador para evitar una inversión de flujo.
c. Si la presión de aceite hidráulico se recupera rápidamente, ponga la válvula en el
funcionamiento normal. Para una falla prolongada, la unidad debe detenerse.

2. MAL FUNCIONAMIENTO DE CONTROL

Una válvula de corredera cerrara ante la pérdida del actuador electrónico o señal
instrumental. Subsecuentemente no hay ninguna alarma para este tipo de fallas, esta falla
sólo será detectada por el operador de la consola cuando él vea que la corredera válvula
se dirija a la posición cerrada. En este caso, la válvula de corredera debe operarse en
modo manual, usando el sistema manual local o el handwheel de aceite hidráulico. Si la
señal electrónica al circuito del actuador puede restablecerse rápidamente, ponga la
válvula en el funcionamiento regular. Pero si la falla se prolonga, la unidad debe
detenerse y reparar la falla para volver a operar la unidad en forma segura.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 276 de 276

Cuando sea necesario operar la válvula de corredera de catalizador regenerado


localmente, debe cuidar de mantener siempre una presión diferencial positiva de válvula
de corredera para evitar una inversión de flujo.

3. DAÑO MECÁNICO DE LA VÁLVULA

La Perdida del control de la válvula de corredera debido a daños mecánicos por excesiva
erosión provocada por el catalizador a través de la válvula.

Las acciones correctivas a tomar dependerán de cual válvula es afectado:

A. FALLA DE LA VÁLVULA DE CORREDERA DE CATALIZADOR GASTADO

1. La peor situación ocurre si el control de la válvula se pierde en una posición


abierta. Para este caso, aumente el vapor al riser y a el distribuidor de carga al
riser. Desvíe la carga al reactor y establezca una presión del reactor superior que
la del regenerador. Después de que se ha desviado la carga al reactor, detenga la
bomba de carga y reduzca la presión del reactor.
2. Desde que la válvula se ha quedado pegada abierta, es posible que el reactor
pudiera perder el nivel de catalizador. Esto puede permitir que pueda entrar aire al
reactor desde el regenerador que podría producir un fuego o explosión. Continúe
con la circulación del catalizador usando vapor al riser y mantenga el nivel de
catalizador del reactor. Lleve las temperaturas del regenerador a 540°C y
mantenga esta temperatura con torch oíl. Teniendo una temperatura más baja
permitirá circular más catalizador sin conseguir una alta temperatura del reactor.
3. Detenga el compresor de gas y bloque en la succión y descarga. Purgue la
carcasa con el nitrógeno.
4. Permita que bajen las temperaturas de la columna principal. Aumente las
extracciones tanto como sea posible. Ponga vapor al fondo de la columna.
Mantenga la presión de tope de la E-100 B, para conseguir que la presión del
reactor sea mayor que la del regenerador.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 277 de 277

5. Cuando la columna principal este vacía, las temperaturas han sido estabilizada
con vapor, y la columna esta libre de gases de hidrocarburos, empiece la descarga
de catalizador del regenerador.
6. Como las temperaturas del regenerador caen, detenga el J-100. Cierre la válvula
de corredera de catalizador regenerado. Mantenga el vapor al riser
7. Disminuya al mínimo el vapor al riser, e instale el Blind en la entrada a la E-100 A.
Con el Blind instalado en la entrada de la columna principal, cierre el vapor al
fondo de la columna principal. Lleve las temperaturas del reactor por debajo de
150°C antes de cortar el vapor al riser.
8. Una vez que la unidad esta lista para ingresar al interior de los equipos, proceda a
la reparación de la válvula dañada. Para volver a partir con la unidad siga el
procedimiento normal.

B. FALLA DE LA VÁLVULA DE CORREDERA DE CATALIZADOR REGENERADO

1. Si el control de la válvula se ha perdido con la válvula en una posición abierta,


disminuya la carga a un 60% del diseño. Aumente el flujo de vapor como el
requisito para mantener el catalizador fluidizado. Baje la presión del reactor como
en proporción a la carga disminuida para ayudar al flujo de catalizador.
2. Como la carga ha sido reducida, la formación de coke disminuirá y las
temperaturas del regenerado caerán. Ajuste el aire de combustión tanto como sea
necesario pero no inyecte torch oíl. Permita que la temperatura del reactor baje,
pero nunca sea menor de 480°C .
3. Como las temperaturas del regenerador caerán, transfiera la mayor cantidad de
catalizador del regenerador al Silo sin perder la recirculación y los flujos del
catalizador regenerado.
4. Cuando el carga se ha disminuido a 60% del diseño, empiece a inyectar vapor
seco al fondo de la columna principal.
5. Cuando este preparado, desvíe la carga al riser. Inmediatamente detenga el
blower y el vapor al riser. Sin vapor o vapores de aceite para fluidizar el
catalizador, esto hará que el catalizador caiga y tape la sección del riser. Esto

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 278 de 278

impedirá que entre aire en el reactor, aun cuando esto no es deseable para volver
a partir con la unidad, es una protección de seguridad para la unidad. Cierre
totalmente la válvula de corredera de catalizador gastada para mantener un nivel
en el reactor. Aumente el vapor al fondo de la columna principal. Aumente el vapor
al stripper F-107 para maximizar la purga del reactor con vapor.
6. Cuando se ha bypaseado la carga al riser, detenga el compresor de gas .
7. Continúe vaporizando la columna principal. Aumente las extracciones al máximo.
Cuando la columna principal esta vacía y fría y el reactor se ha enfriado, instale el
bIind en la entrada de la columna principal. Corte el vapor al fondo de la columna
principal después de que el blind ha sido instalado. Deje enfriar el reactor una
temperatura por debajo de 150°C antes de cortar el vapor de stripping al reactor.
8. Una vez que la unidad esta lista para ingresar al interior de los equipos, proceda a
la reparación de la válvula dañada. Para volver a partir con la unidad siga el
procedimiento normal

C. FALLA DE LA VÁLVULA DE CORREDERA DE FLUE GAS:

Si el control de una de las válvulas de corredera de Flue gas se ha perdido, puede ser
posible controlar el diferencial del reactor-regenerador usando sólo la segunda la válvula
de corredera operable. Sin embargo, en caso no poder mantener el control de diferencial
de presión adecuado, o el control de ambos válvulas de corredera se ha perdido,
entonces la unidad tendría que ser detenida.

Si las válvulas corredera de Flue gas fallan en la posición cerrada, se producirá un


aumento de la presión del regenerador, el J-100 debería ser detenido inmediatamente.
Por otra parte, la presión del regenerador creciente detendría el traslado del catalizador
gastado y crearía una situación peligrosa en el cual el aire seria forzado a entrar en el
reactor. Por otro lado, si las válvulas de corredera fallan en la posición abierta, el
regenerador sé depresionaria, semejante a una falla del compresor de aire. Por
consiguiente, el funcionamiento de la unidad debe ser manejada como si tuviéramos una
falla del compresor de aire.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 279 de 279

L. FALLA DEL COMPRESOR DE GAS

Usualmente el compresor de gas se pierde debido a problemas con el sistema de


lubricación o instrumentación. Si esto ocurre, la presión de columna principal debe ser
controlada venteando el gas neto al fiare. La unidad puede ser operada en esta condición
a mínima carga para disminuir el venteo de gases al flare. Si el compresor no puede
reponerse dentro de unas horas, entonces la unidad debe ser detenida debido a la
pérdida de C3, C4 y el materiales más pesados al flare. El siguiente procedimiento
minimiza el venteo al flare:

1. Ponga vapor al riser, desvíe el carga del reactor, y cierre totalmente las válvulas de
corredera de catalizador gastado y regenerado. Establezca una mayor presión en
el reactor que en el regenerador.
2. Continúe inyectando torch oíl para mantener la temperatura del catalizador del
regenerador a las 650°C.
3. Inyecte un flujo de fuel gas al reciclo de COL para mantener el control de presión
en la columna principal. Bloquee el compresor y nitrogene.
4. Reduzca la cantidad de reflujo a través de la columna principal fluye para
mantener el perfil térmico Abra la válvula de bypass de la Stop check del
generador de vapor para permitir calentar la recirculación a la columna principal.
5. Una vez reparado el compresor de gases ponga en servicio tan pronto como sea
posible Siga el procedimiento de puesta en marcha del compresor de gases y
normalice la unidad.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 280 de 280

XIII. PROCEDIMIENTOS ESPECIALES

A. MUESTREO DE CATALIZADOR

Cuando se muestrea el catalizador caliente, deben usarse siempre guantes, mascara anti
polvo y ropa con mangas, use un receptor de muestra metálico.
Nota. Nunca debería usar aire como purga dentro del reactor o la standpipe ya que él
oxigeno puede iniciar la combustión del coke en el catalizador gastado.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 281 de 281

a. El controlador de nivel del reactor debe estar en manual mientras sé esta


purgando el punto de muestreo lo cual puede producir perturbaciones en el
controlador de diferencial de presión de la válvula de corredera.

b. Revise que todas las válvulas de conexiones al toma muestra estén cerradas,
luego abra la válvula de muestreo E y la válvula de vapor B. Ventee vapor a la
atmósfera hasta que salga seco.

c. Cierre la válvula de muestreo E y abra la válvula F de conexión a la standpipe y


deje pasar un flujo de vapor dentro de la línea.

d. Abra la válvula de muestreo E y reduzca el flujo de vapor a través de la válvula B


hasta obtener un pequeño flujo de catalizador. Si no tenemos flujo de catalizador a
través de la válvula de muestreo E, inyecte vapor a la standpipe a través de la
válvula C.

e. Tome la muestra y cierre la válvula de muestreo E.

f. Abra la válvula de vapor B y meta vapor hacia dentro de la standpipe.

g. Cierre válvula F de conexión a la standpipe y luego la válvula de vapor B.

h. Abra la válvula de muestreo E .

i. Vuela el controlador de nivel del reactor a posición automático.


TOMA MUESTRA DE CATALIZADOR REGENERADO

Para este caso siga el procedimiento anterior para muestreo del catalizador agotado,
excepto que purge aire al regenerador abriendo la válvula A, usando aire en lugar de
vapor. Cambie temporalmente el controlador de temperatura del reactor a manual cuando
este muestreando el catalizador regenerado para prevenir perturbaciones en el loop de
control de temperatura.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 282 de 282

B. CALENTADOR DE AIRE B-100

El calentador de aire B-100 es usado para calentar el inventario de catalizador durante la


partida de la unidad. El calentador B-100 se enciende solo si el compresor de aire J-100
esta en servicio. Instalar un indicador de temperatura local para realizar el control de
temperatura de salida de horno B-100.

En una rutina de partida, el calentador de aire puede ser encendido inmediatamente. Sin
embargo, con un refractario del regenerador nuevo o reparado, el B-100 solo debe ser
usado después de 24 hrs, durante el secado a baja temperatura, en que solo se uso el
calor proporcionado por la descarga del compresor de aire J-100.

Los siguientes son pasos generales para la partida del calentador de aire B-100.

1. Retire el blind en la línea de fuel gas después que el compresor de aire es puesto
en servicio.

2. Revise el sistema del ignitor de partida, que tenga una chispa adecuada al piloto.

3. Alimente fuel gas al sistema de piloto

4. Presione el botón que energiza el ignitor y encienda el piloto.

5. Cuando el piloto ha sido encendido, lentamente abra el gas al quemador principal


hasta obtener una llama adecuada.

6. Mientras el calentador de aire este en servicio, tenga presente las siguientes


precauciones:

a. Mientras calentador de aire este en servicio, permanentemente debe haber un


operador para hacer los ajustes requeridos y monitorear el color de la llama.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 283 de 283

b. Si se detiene por cualquier razón el flujo de aire al regenerador, las válvulas de


fuel gas deben ser cerradas inmediatamente.

c. La alimentación de fuel gas debe estar libre de condensado. Alimentación de


hidrocarburo liquido junto al fuel gas puede causar daño catastrófico en los
internos del horno, debido a que el hidrocarburo liquido en el fuel gas causa
temperaturas que aumentan muy rápidamente.

C. SISTEMA DE FLUSHING

El sistema de flushing oíl es necesario por dos razones:

1. El fondo de la columna principal E-100 A, contiene catalizador el cual puede


depositarse en las cañerías de bajo diámetro y taparlas, afectando la
instrumentación, y ademas producir erosión en bombas y válvulas de control.

2. Para reducir la frecuencia de mantenimiento a la prensa de las bombas de fondo


de la E-100 A, la cual es enfriada por un flujo de flushing oíl.

El flushing se inyecta en los anillos de ajuste y de desgaste a las bombas de fondo de la


E-100 A. se usa COP tomado desde la descarga de la J-106 y con control de flujo de el
PC0128. Este hidrocarburo caliente es usado para evitar la tensión que resulta al inyectar
aceite frío dentro de la bomba que esta caliente. No se usa COL porque este hidrocarburo
es muy liviano y al vaporizarse causa la perdida de succión de las bombas de fondo. El
flujo de flushing a bomba debe ser ajustado mirando la presión estática en el manómetro
instalado en cada punto de inyección, hasta que la presión aumente aproximadamente
cerca de 0.7 kg/cm2.

Es posible usar COL como flushing a instrumentos , con la excepción de la carga fresca
que es usada durante la partida y en caso de emergencia. El flushing oíl alimentado

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 284 de 284

desde el COL, pasa a través de filtros para retirar cualquier impureza que pudiera llegar a
los instrumentos o anillos en las bombas.

El flujo de flushing oíl a los instrumentos y válvulas de control es controlado por un “OR”
de 1/16” en cada punto a usar. Normalmente, la válvula en la línea de flushing debe estar
totalmente abierta. Si se desean hacer cambios en el flujo de flushing, se debe cambiar el
tamaño del orificio, y nunca restringir la válvula de corte.

El controlador de nivel y level glass del fondo de la E-100 Atienen alimentación de flushing
para prevenir la acumulación de catalizador. Un “OR” de 1/8” (3 mm) es usado para
regular el flujo a cada punto de inyección.

Las empaquetaduras de las prensas de las bombas de fondo de la E-100 A, son


alimentadas con flushing de COL a través del anillo linterna el cual enfría la camisa y la
empaquetaduras. El flujo es ajustado cerrado la válvula de entrada y ajustando la presión
al anillo linterna, la presión debe ser 1.0 kg/cm2 mas alta que la presión del anillo linterna,
y con la válvula de retorno se ajusta la temperatura de salida, la que no debe ser mayor
que 65°C. Es aconsejable marcar sobre el manómetro la presión del flushing oíl para
ajustarla cuando sea necesario.

D. TAPONAMIENTO DEL RISER DURANTE LA DETENCION

Si no es inyectado un flujo suficiente de vapor durante la detención, el catalizador no


circulara y producirá taponamiento del riser. Esta condición puede ser reconocida por el
hecho de que la presión diferencial a través de la válvula de corredera de catalizador
regenerado es cero o negativa, aun cuando la presión diferencial entre el reactor
regenerador es normal. La confirmación se obtiene observando la presión aguas debajo
de la válvula de corredera de catalizador regenerado.

Los puntos de inyección de vapor en el fondo del riser deben ser usados para despejar el
catalizador del riser. Use vapor seco para limpiar el riser.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 285 de 285

Para remover el taponamiento, use la conexión de 4” en el fondo del riser que puede ser
usado para drenar tanto como sea posible el catalizador mojado similar a barro. Si esto no
es posible use conexiones de vapor seco en el riser y el la línea de carga para destapar el
riser y luego botar el catalizador húmedo por la línea de 4”. Debe tomar todas las
precauciones necesarias ya que el catalizador puede estar aun caliente.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 286 de 286

E. SACADA DE SERVICIO C-110

El C-110 enfriador de COP que cumple la función de alimentar el sistema de gland oíl en
control de presión con PC 0104 y PC 0116. Ante una rotura de tubos del enfriador C-110,
aparecerán hidrocarburos en el efluente del agua de refrigeración, comprobada la rotura
se deberá planificar su reparación.

PROCEDIMIENTO

Para garantizar un buen funcionamiento de las bombas que operan con gland oíl y debido
que no contaremos con COP a través del C-110, se deberá reemplazar este por COL frío
por línea de 2” a la salida del C-107. Las bombas de fondo de la E-100 A, J-104 y S se
debe reemplazar el gland oíl por aceite decantado, para evitar posibles problemas
mientras se use COL como gland oíl debido a la temperatura de fondo de la E-100 A.

Sacar de servicio C-110 de acuerdo al siguiente procedimiento:

1 En J-104 y S, bloquear válvulas de gland oíl y habilitar aceite decantado como


gland oíl. Asegurarse que este entrando, chequear las presiones en los
manómetros instalados en el sistema.

2. Habilitar línea COL salida C-107 (2” P 5251 BG1), para alimentar con COL frío
sistema de gland oíl a través de PC 0116 y PC 0104.

3. Comenzar a bloquear válvula de 2” instalada en línea (2” FL 5001 BG1)


alimentación de COP normal a sistema de gland oíl, aguas arriba del cuadro de
control del PC 0116. Chequear funcionamiento de todas las bombas que operan
con gland oíl, asegurarse que esta entrando COL como gland oíl. Para tal efecto
usar manómetros disponibles.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 287 de 287

Se debe tener especial cuidado en mantener un flujo constante de alimentación de COL


hacia el sistema de gland oíl, al momento de enviar COL a Etileno.

4 Con sistema operando en forma normal, proceder a detener J-114 y cerrar LV


0108 y vapor de 50 psig por FI 0118 a E-102. Evitar inundar el stripper E-102.

5 Bloquear válvula de 3” ubicada en línea (3” P 5028 BG2), aguas abajo de FT 0119,
luego habilitar COL frío por línea de 2” aguas arriba de FV 0123 y proceder a
desplazar producto a través de FV 0120.

6 Con equipo frío, detener inyección de COL de lavado por FV 0121 y FV 0120,
bloquear válvulas de corte en ambos cuadros y proceder a vaciar C-110.

7 Finalizado el punto anterior, bloquear válvula de agua de refrigeración, e instalar


blinds de 3”-150 psig, en boquilla de entrada y salida de C-110.

8 Cumplidos los puntos anteriores entregar equipo a mantención.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 288 de 288

XV. SEGURIDAD

Este capitulo incluye las siguientes secciones concernientes a seguridad:

A. Comunicación estándar de la OSHA.

B. Hidrogeno Sulfurado(H2S)

C. Entrada a equipos

D. Informacion general de Seguridad para la Unidad.

E. Hidrocarburos Aromáticos.

La informacion y recomendaciones contenidas en esta sección han sido recopiladas


desde una fuente confiable y representa la mejor opinión en el tema. Sin embargo, no hay
ninguna autorización, garantía o representación, expresa o implícita, hecha por UOP
acerca de la exactitud o lo adecuado de la información o los resultados obtenidos por el
uso de esta.

A. COMUNICACIÓN ESTÁNDAR DE LA OSHA

Todas las referencias medio ambientales, de seguridad ocupacional y transporte de


materiales están basadas en las leyes federales de USA y son aplicables en este
territorio. La OSHA standard es una regulación para las industrias Químicas,
importadoras y distribuidoras para evaluar el riesgo de sus productos químicos y
comunican la informacion del riego por medio de etiquetas y hojas de datos y material de
seguridad a sus empleados y clientes para que se manejen dentro de los límites y
códigos de seguridad permitidos. Los clientes deben entregar la información del riesgo a
sus empleados y a los contratistas.

Es responsabilidad de cada refinería advertir a sus empleados, clientes y contratistas


sobre los riegos en el manejo y uso de los productos químicos, tales como exposición,
manejo, traslado e indicar las medidas de protección, lo cual se debe realizar a través de:

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 289 de 289

a. Un programa escrito de comunicación del riesgo.

b. Un programa de entrenamiento e informacion

c. Etiquetas y otras forma de prevención.

d. Hojas de datos de seguridad del material.

A. PROGRAMA ESCRITO DE COMUNICACIÓN DEL RIESGO

La OSHA standard requiere que los empleadores tengan disponible para todos los
trabajadores de la compañía un Programa Escrito de la Comunicación del riesgo. El
programa explica y entrega a sus empleados informacion y entrenamiento del sistema de
identificación, hojas de datos de seguridad para el material. El programa incluye un listado
de riegos químicos conocidos que pueden presentarse en el lugar de trabajo, y métodos
que la compañía utiliza para informar a sus empleados y contratistas de los riesgos
químicos.

B. ENTRENAMIENTO E INFORMACION

Todos los empleados de la refinería deben recibir informacion y entrenamiento donde se


explican los riesgos y manejos de los productos peligrosos y dañinos para la salud de las
personas.. Esto incluye el análisis de los standard de trabajo, una explicación de cómo de
cómo se interpreta y utiliza la informacion, las mediciones requeridas y una introducción a
la Toxicología.

C. ETIQUETAS Y OTRAS FORMAS DE PROTECCIÓN

Todos los productos químicos deben ser etiquetados con la siguiente informacion:

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 290 de 290

♦ Nombre y dirección del Fabricante


♦ Nombre del producto Químico
♦ Una advertencia del riesgo numérica u otras advertencias apropiadas suministradas
por el fabricante.
La codificación mas reciente para identificar un riesgo en los productos químicos es
usando los siguientes colores en las etiquetas:

Color Riesgo Ejemplo


Naranjo Riesgo cancerígeno Benceno
Rojo Químico inflamable Acidos, bases
Amarillo Vapores tóxicos Acido Sulfhídrico
Blanco Todos los demás

Este código de colores debe ser conocido por todas las personas de la compañía,
especialmente por aquellos que trabajan en la manipulación, carga o traslados de estos.

D. Hoja de datos de seguridad del material

El Hoja de datos de seguridad del material reducciones el riesgo principalmente al


fabricante del químico, importadores y distribuidores y usuarios. Se debe desarrollar y
proporcionar una hoja por cada químico peligroso que producen o manipulan.

Aunque la forma de las Hojas de datos puede variar, ellas deben incluir la siguiente
información:

a. Químico y nombre común.


b. Informacion Accesoria
c. Características físicas y químicas

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 291 de 291

d. Riesgos físicos, potencial reactivación, fuego y/o explosión


e. Riesgos para la salud.
f. Síntomas por exposición
g. Rutas de entradas al cuerpo por exposición
h. Niveles de exposición permisibles
i. Precauciones de uso
j. Disposición de restos en desuso
k. Medidas de protección y equipamiento, incluso durante derramamiento y
mantención
l. Procedimiento de emergencia y primeros auxilios
m. Datos de preparación de una hoja de datos de seguridad y posterior revision

B. HIDROGENO SULFURADO

El Hidrogeno sulfurado es un gas irritante y extremadamente venenoso. Respiración aun


en bajas concentraciones de gas de H2S puede causar envenenamiento. La mayoría de
los gases de la refinería contiene H2S en concentraciones de 0.10 mol-%H2S. El limite
de exposición permisible son 20 mol-ppm máximo de concentración y 50 mol-ppm de
concentración máxima por 10 minutos de exposición.

El hidrogeno sulfurado (H2S), este presente en los gases producidos por el Cracking de
hidrocarburos que contienen azufre. Este esta presente en gas del acumulador de tope de
la fraccionadora y se mezclara con la gasolina sin estabilizar. Estos gases NUNCA deben
ser inhalados. Una respiración profunda de gas de H2S de alta concentración causara
inconsciencia y puede causar la muerte, particularmente si la víctima cae y permanece en
presencia de H2S.

La operación de muchas unidades procesan gases que contienen H2S para cual se
toman medidas o precauciones de manera que el venenoso gas H2S sea reconocido. No
se debe emprender ningún tipo de trabajo en la unidad donde exista peligro de respirar
H2S, y no se debe entrar jamás en un área que contenga H2S sin una máscara de aire

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 292 de 292

forzado. Tenemos dos formas generales de envenenamiento por H2S: agudo y leve. Una
lista de síntomas se detalla a continuación en relación a la concentración y tiempo de
exposición:

1. ENVENENAMIENTO AGUDO CON HIDRÓGENO SULFURADO

El respirar aire o gases que contenga más de 500 mol-ppm que H25 puede causar el
envenenamiento agudo y posiblemente puede llegar a ser fatal.

A. SÍNTOMAS DE ENVENENAMIENTO AGUDO

Los síntomas de envenenamiento agudo por H2S son espasmos musculares, respiración
irregular, pulso bajo, olor a gas en la respiración y náusea. La pérdida de conciencia y
suspensión rápida de la respiración. Incluso después que las víctimas recuperan, ellos
aun pueden tener riego de edema (por acumulación del exceso de liquido) en los
pulmones que pueden causar enfermedad severa o muerte en 8 a 48 horas.

B. TRATAMIENTO DE PRIMEROS AUXILIOS POR ENVENENAMIENTO AGUDO

Mueva a la víctima inmediatamente hacia un área con el aire fresco. Si el paciente no ha


tenido paro respiratorio, mantenga a la víctima al aire fresco y manténgalo quieto. Si el
posible, póngalo en una cama. Llame un Medico y mantenga en bajo observación estricta
al paciente. Una vez que sea atendido por un médico quedara en observación por lo
menos durante 48 horas por la posible aparición de edemas pulmonares.

En casos dónde la víctima presenta inconsciencia y paro respiratorio, debe iniciarse


rápidamente con la respiración artificial, la que debe ser administrada por un especialista;
si no hay medios mecánicos de resucitación, debe iniciar cuanto antes con la resucitación
boca a boca. Mientras tanto se debe frotar los brazos y piernas del paciente y aplicar
botellas con agua caliente, para mantener abrigado con un calor moderado que lo
mantenga caliente. Después que el paciente se ha reanimado, debe permanecer quieto y

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 293 de 293

abrigado, y bajo permanece observación por 48 horas ante la posible aparición de


edemas pulmonares.

2. ENVENENAMIENTO SUB-AGUDO POR H2S.

Si el aire o gas a respirar contiene H2S en cualquier concentración entre 10 a 500 mol-
ppm por una hora o más puede causar envenenamiento sub-agudo o crónico por H2S.

A. SÍNTOMAS DE ENVENENAMIENTO SUB-AGUDO

Los síntomas de envenenamiento sub-agudo por H2S son dolor de cabeza, inflamación
de los ojos y garganta, vértigo, indigestión, salivación excesiva, y cansancio. Éstos
pueden ser el resultado de la exposición continuada al H2s en bajas concentraciones. En
este caso también puede ocurrir edema pulmonar.

B. PRIMEROS AUXILIOS POR ENVENENAMIENTO SUB-AGUDO

Mantenga al paciente en la oscuridad para reducir la fotofobia y la inflamación de los ojos


y garganta, examine la inflamación de ojos y garganta. Mire por un posible edema. Donde
se sospeche de un envenenamiento sub-agudo, la atmósfera debe ser revisada y repetir
la medición para detectar la presencia de H2S.

3. PREVENCIÓN DE ENVENENAMIENTO POR HIDRÓGENO SULFURADO

El mejor método para prevenir el envenenamiento por H2S es permanecer fuera de las
áreas sospechosas que lo contienen. El sentido del olfato no es un método infalible como
para detectar presencia de H2S, aunque el compuesto tiene un desagradable olor a
huevo podrido, paralizará frecuentemente el nervio olfativo y se puede extender hasta que

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 294 de 294

la víctima tenga un paro respiratorio. Este es particularmente cuando existen


concentraciones más altos del gas.

Mascaras de aire forzado o mascaras para gas es conveniente y necesario ser usada en
el trabajo donde es probable la presencia de H2S y dónde la exposición que al gas es
alta.. Los mascaras frecuentemente deben ser revisadas frecuentemente para estar
seguros de ser usadas sin problemas. La gente que debe trabajar con el equipo en áreas
que contengan una apreciable concentraciones de H2S, deben llevar mascaras de aire
forzado y deben trabajar en pares para ser rescatados en caso de accidente.

C. PRECAUCIONES PARA ENTRAR EN UNA ATMÓSFERA CONTAMINADA

El Nitrógeno no es tóxico. Setenta y nueve mol-% del aire que nosotros respiramos es
nitrógeno, 21 mol -% es oxígenos. Sin embargo, en los equipos o áreas donde hay una
alta concentración de nitrógeno, allí también hay una deficiencia de oxigeno para respirar.
Respiración deficiente en una atmósfera con déficit de oxígeno (es decir: una atmósfera
inerte) rápidamente producirán vértigo, inconsciencia, o muerte que depende del tiempo
de exposición. No entre o incluso meta su cabeza dentro de un equipo que tenga alta
concentración de nitrógeno.

Personal de Refinería que tiene que entrar a una atmósfera contaminada o inerte debe
seguir las precauciones y restricciones de seguridad normales. Esto es también muy
importante y se debe dar énfasis a que si una persona al entrar en un equipo y se ha
perdido la conciencia, ningún individuo debe intentar ayudarlo sin antes primero se ponga
una mascara de aire forzado, confirmando que el suministro de aire es seguro y
poniéndose una arnés de seguridad y solicitar la ayuda de un mínimo de dos o tres
personas que estarán equipadas fuera del equipo. Éste puede parecer una advertencia
obvia, pero la gente suele olvidar esto en situaciones de emergencia o trauma. A menudo
el primer pensamiento es para salvar a la persona en desgracia y personas entran al
equipo sin protección apropiada sólo sucumbe al mismo riesgo sin que nadie este
presente para salvarlos a ellos

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 295 de 295

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 296 de 296

D. SEGURIDAD PARA ENTRAR AUN EQUIPO

Siempre que cualquier persona deba entrar en un equipo, una reunión de planificación
debe llevarse a cabo entre el personal de la refinería que estará involucrado. La reunión
debe incluir la revisión de los procedimientos de entrada a un equipo, los requisitos y
medios de seguridad de la refinería, la preparación necesaria para entrar a un equipo, la
asignación de responsabilidades en la preparación de un listado de blind, y asignación de
responsabilidades en los permisos de trabajo para la entrada a un equipo.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 297 de 297

El reactor debe estar adecuadamente frío antes de ingresar al interior. Si el reactor no


esta lo suficientemente frío, puede producirse una autoignición de depósitos de coke
calientes en el reactor. El reactor debe ser enfriado a una temperatura menor que 150°C
(300°F) antes de abrir cualquier manhole o boquilla. El vapor al riser o el vapor de
stripping pueden usarse para ayudar en enfriamiento del reactor.

Los trabajos más comúnes que podrían comprometer un potencial riesgo para entrar en
un equipo son:

• Revision de la unidad previo a la partida


• Inspecciones
• CarguÍo del reactor
• Descarga del reactor

Hay muchas precauciones comúnes en cada situación. En las partes restante de esta
sección, se resumirán estas precauciones generales, seguido por una discusión de los
riesgos asociados en particular con estas tareas comúnes. Las precauciones aplicadas
igualmente para entrar dentro de todo formas de equipo, incluso aquéllos áreas adjuntas que
normalmente no se puedan tener en cuenta como equipo

• Reactores
• Regeneradores
• Separadores
• Torres
• Acumuladores
• Hornos
• Calentadores
• Estanques de almacenamiento
• Sumideros

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 298 de 298

1. PRECAUCIONES GENERALES

a. El equipo debe ser positivamente aislado.


b. Debe proporcionarse un acceso seguro al equipo.
c. Se debe proporcionar un acceso seguro (escaleras, andamios, etc.)

d. Personal que entre en un equipo debe tener un arnés de seguridad.

e. Dos personas deben quedar fuera del equipo para prestar cualquier ayuda para
el personal dentro del equipo.

f. La seguridad de la atmósfera dentro del equipo debe ser confirmadas por medio
de mediciones para gases tóxicos (por ejemplo: H2S), el contenido de oxígeno y
de gases explosivos antes de la entrada.

g. Un equipo de aire forzado debe estar disponible para las personas de reserva
que asistirán al personal en el interior del equipo en caso de tener alguna
dificultad.

h. Un permiso de trabajo para entrar al equipo debe ser solicitado y emitido por las
personas responsables.

2. AISLAMIENTO POSITIVO

Cada línea conectada a una boquilla de un equipo que va a ser inspeccionada interiormente
debe ser aislada con blinds, incluyendo drenajes a sistemas cerrados, conexiones a utilities y
todas las líneas de proceso. La ubicación de cada blind debe ser marcada en un P&ID
master, cada blind debe ser numerado en una lista de blinds. Una persona debe ser
responsable de la instalación de cada blind de la unidad y mantener el listado de blind
actualizado para evitar errores.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 299 de 299

El área alrededor del manways del equipo también debe inspeccionarse por posibles
corrientes de gases peligrosos que pudieran entrar en el equipo mientras se este
inspeccionando interiormente. Como ejemplo se incluyen los cilindros de acetileno para
soldaduras y venteos y drenajes anexadas a la misma unidad. Cualquier riesgo encontrado
en el estudio debe ser aislado con blind.

3. ACCESO AL EQUIPO

Debe proporcionarse un acceso apropiado tanto como al exterior e interior del equipo. El
acceso exterior debe ser sólido, de escaleras permanentes y plataformas para soportan las
personas, equipo, e implementos de seguridad requerido para el trabajo a realizar.

El acceso al interior también debe ser sólido. Andamiaje es preferible cuando el equipo es
demasiado grande para permitir desarrollar un buen trabajo. La base del andamio debe
descansar en el fondo del equipo y debe estar firmemente apoyado. Si el andamio es alto,
debe ser bien soportado para evitar oscilación. La plataformas deben ser firmes y capaz de
soportar varios personas y el equipo de trabajo. Los escalones deben instalarse a una
distancia que permitir subir por ellos sin problemas.

Cuando se utilice una escalera de mano, las sogas deben ser inspeccionadas
frecuentemente y antes de cada nuevo trabajo. Si es posible un soporte sólido debe pasar a
través de la escalera para evitar oscilaciones que pueden provocar la caída de las personas
que las usen.

4. ARNÉS DE SEGURIDAD

Cualquier persona que entra en un equipo debe llevar un arnés de seguridad. Este elemento
debe ser fuerte y debe estar armado de tal manera que puede prevenir que una persona
caiga en el evento que se resbala y ademas debe poder permitir liberarse fácilmente para el
caso en que él se encuentre en dificultades. Un arnés de tipo de paracaídas se prefiere

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 300 de 300

encima de un cinturón porque le permite a una persona inconsciente ser alzado de los
hombros.

5. VIGILANCIA DESDE EL EXTERIOR

Antes de que una persona entre en un equipo, debe haber un mínimo de dos personas
disponible fuera de el, uno a quien debe asignarse específicamente la responsabilidad para
observar la actividad de las personas dentro del equipo. La otra persona debe permanecer
disponible cerca de la persona que mira el manways para que él pueda ayudar o puede ir
por la ayuda si es necesario.

Él también debe estar atento a los eventos fuera del equipo, como una filtración cercana o
incendio para advertir a las personas en el interior. Las personas de reserva no deben
dejar lugar hasta que las personas dentro del equipo hayan salido.

Un sistema de comunicaciones debe mantenerse entre los que están trabajando, para
que ellos puedan pedir rápidamente ayuda en caso que el personal dentro del equipo
encuentre alguna dificultad. Puede usarse una radio, teléfono para este propósito.

6. AIRE FRESCO

El equipo debe purgarse completamente y estar libre de cualquier gas nocivo o venenoso
y debe ser probado antes de permitir a cualquiera persona usarlo. Ademas se debe
verificar el estado de la atmósfera dentro del equipo, el nivel de oxígeno y gases
explosivos antes de la entrada. Esto debe repetirse cada 4 horas mientras hay personas
dentro del equipo. Cada punto de entrada y cualquier área muerta dentro del equipo,
como botas del receptor o áreas detrás de bafles interiores dónde hay una pequeña área
de circulación de aire debe revisarse. Puede circularse aire fresco a través del equipo
usando un eyector, en los casos dónde la humedad es una preocupación, el equipo

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 301 de 301

puede purgarse usando aire del instrumento seco. La purga con aire debe continuarse
durante todo el tiempo en que las personas permanezcan dentro del equipo.

Un mínimo de una máscara de aire forzado para cada persona que entra en el equipo y
por lo menos debe proporcionarse una máscara de repuesto para la persona que esta
afuera en la entrada del equipo. Estas máscaras deben cubrir la cara, incluso los ojos,
completamente y deben ser selladas alrededor de la boca y nariz. Cuando sea requerido
el uso de la máscara, debe ponerse primero fuera del equipo dónde es fácil de dar la
ayuda para confirmar que el suministro de aire es seguro. Cada máscara debe tener un
suministro de aire auxiliar que es completamente independiente del suministro principal.
El suministro de aire principal esta conectado a la línea del suministro vía un regulador
especial que se activa cuando la presión atmosférica en la máscara cae por debajo de la
presión normal, el suministro auxiliar es típicamente un cilindro de aire pequeño,
certificado y atado al arnés de seguridad. El suministro auxiliar debe tener una alarma
que alerta al usuario que él suministro del apoyo esta terminando y debe ser los
suficientemente como para permitir darle 5 minutos al usuario para escapar del peligro.

7. PERMISO DE ENTRADA AL EQUIPO

Antes de entrar en el equipo un permiso de entrada a interior de equipo debe ser obtenido.
Este permiso de entrada interior de equipo asegura que todas las partes responsables
conocen el trabajo a realizar, sus riesgos y precauciones. Se debe establecer un
procedimiento de trabajo seguro para prevenir errores que podrían producir un accidente. El
permiso es emitido por el supervisor del área o bien por el encargado del trabajo por parte de
operaciones. Deben proporcionarse copias del permiso, estar atento a cualquier cambio en
las condiciones de trabajo y avisar todos los cambios oportunamente. El permiso debe
renovarse en cada cambio de turno y deben devolverse copias del permiso cuando el trabajo
este completo.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 302 de 302

E. NOTAS GENERALES DE SEGURIDAD

1. PRECAUCIONES A LAS ALTAS TEMPERATURA

Un riesgo que se encuentra en una unidad de FCC es el rápido calentando de las líneas de
descarga y el Silo de almacenamiento de catalizador cuando se descarga catalizador del
regenerador. Las líneas de descarga y el depósito de catalizador se calentarán muy
rápidamente. Cualquier trabajo alrededor de las líneas deben ser aislados o bien se debe
advertir que éstos sistemas están calientes.

2. CATALIZADOR

El Catalizador es un polvo fino capaz de causar la irritación de ojos y pulmones. Al


descargar los contenedores de catalizador, se toman las muestras, etc., debe llevarse una
protección para los ojos o un escudo para la cara, y si las circunstancias son tales que la
atmósfera activa se pone polvorienta, debe llevarse también una máscara anti polvo.

Cuando se tome una muestra de catalizador regenerado caliente, deben llevarse


siempre guante largo y ropa con mangas. En caso de las filtraciones de catalizador
caliente, debe cuidarse de evitar que el catalizador caliente dañe la piel.

El catalizador suelto es conductor relativamente pobre de calor, mientras que la superficie de


un montón de catalizador puede estar fresca, el interior pueda estar muy caliente. El
personal no debe caminar encima de ni debe trabajar alrededor de los montones de
catalizador.

3. SULFURO DE FIERRO.

El sulfuro de fierro es un depósito de polvo negro o gris encontrado en equipos dónde ha


ocurrido corrosión por azufre. El peligro del sulfuro de fierro son sus cualidades "pirofóricas".

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 303 de 303

Encenderá espontáneamente cuando sea expuesto al aire, que ocurre en los equipos de la
refinería recientemente abiertos.

Un equipo sospechoso de contener el sulfuro de fierro debe vaporizarse completamente y


lavar con agua antes que se permita que entre aire. Cualquier depósito sospechoso debe
guardarse húmedo hasta puedan enterrarse en una situación segura.

4. HIDROCARBUROS PESADOS

Los aceites pesados craqueados son irritantes de la piel cuando se toman las muestras,
mientras se limpia un equipo o intercambiadores, debe tomarse las precauciones
convenientes para evitar el contacto superficial. En caso de contacto real, la piel debe
lavarse completamente con agua caliente jabonosa, y cualquier aceite saturado debe
quitarse de la ropa.

Si cualquier hidrocarburo debe entrar en el ojo, los primeros auxilios recomendados es lavar
con una cantidad copiosa de agua limpia y obtener la ayuda médica especializada tan
rápidamente como posible.

5. FLUE GAS

El flue gas del regenerador contiene pequeñas o muy poco oxígeno que puede provocar la
asfixia si una persona entra en un conducto inadecuadamente ventilado dónde la alta
densidad de flue gas lo causará su acumulación.

La asfixia se precede por el vértigo, un dolor de cabeza o respiración entre cortada. El flue
gas es doblemente peligroso ya que puede contener Monóxido de carbono que es tóxico.
Una concentración de 0.4% puede ser fatal en aproximadamente una hora. Puede ser útil
reconocer que una persona que se envenena con Monóxido del carbono a menudo toman
un color azulado-rojo.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 304 de 304

Primeros auxilios en los casos de asfixia o envenenamiento con flue gas consiste en la
administración de respiración artificial o solo oxígeno bajo condiciones calurosas, hasta
que llegue la ayuda médica.

F. HIDROCARBUROS AROMÁTICOS

1. BENCENO

El benceno esta presente en el proceso de Platforming. El benceno es sumamente el tóxico.


Un resumen de efectos de salud que pueden ocurrir de la exposición al benceno aparece en
"la Documentación de los Valores de Límite de Umbral (el Benceno), 4 edición, 1980,
ACGIH" incluido al final de este capítulo.

La Instrucción en caso de contaminación con benceno es usar ropa adecuada, incluso


guantes y zapatos, si se contamina con benceno, la ropa debe quitarse inmediatamente.
Lave cualquier área de la piel expuesta al benceno con jabón y agua. Tome un baño
completo si el cuerpo es mojado con benceno.

2. TOLUENO, XILENO Y AROMÁTICOS PESADOS

Estos compuestos aromáticos están también presentes en el proceso de Platforming.


Estos compuestos son moderadamente tóxicos y se cree que no tienen efectos
destructivos en la sangre como el benceno. Si la ropa, incluidos los guantes, zapatos, etc.;
se contaminan con aromáticos, sáquese la ropa, báñese completamente. Evite respirar
vapores de aromáticos.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 305 de 305

XIV. ANÁLISIS DE LABORATORIO

Con los años los refinadores han buscado maneras más precisas para anticipar el efecto
de una carga, en los rendimientos de las FCCU y la calidad de los productos. Un análisis
básico de la carga es útil, pero no suficiente. Los métodos que han sido desarrollados
para determinar la calidad de la carga mediante correlaciones empíricas, son útiles. Sin
embargo, con la proliferación de sofisticadas computadoras del tipo "usuario amigable" y
más avanzadas técnicas de análisis de las cargas, se han obtenido alentadoras
correlaciones entre los análisis químicos y los rendimientos. La tabla 4, muestra la
mínima información requerida para describir de forma adecuada, las propiedades de la
carga de un craqueador catalítico. La mayoría de la información de la Tabla 4 se
determinó por análisis físico o análisis químicos, excepto el Indice de Refracción, el Punto
de Anilina y el Factor de Caracterización. Estos últimos análisis, proporcionan información
empírica de la naturaleza química de la alimentación.

Análisis de Inspección básico de las alimentaciones a la unidad de FCC

Gravedad @ API 60°F Na, ppm


Gravedad Especifica @ 60°F K, ppm
Indice de Refracción @ 20°C Fe, ppm
Punto de anilina °F Ni, ppm
Carbón Conradson %p V, ppm
Nitrógeno total, ppm Cu, ppm
Nitrógeno básico, ppm Destilación ASTM
Azufre, %p Factor de caracterización, K calculado

A. INDICE DE REFRACCIÓN

El índice de refracción es directamente proporcional al contenido aromático de la carga.


El procedimiento ASTM puede ser usado para encontrar el índice de refracción de aceites
que son muy oscuros, para el análisis directo. Esto es efectuado por la mezcla de un

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 306 de 306

aceite de índice de refracción conocido, con la muestra de aceite a determinar, midiendo


el índice de refracción de la mezcla y entonces corrigiendo por la muestra mezclada.

B. PUNTO DE ANILINA

Es una indicación de la aromaticidad del aceite. Aunque aromáticos son solubles en


anilina, puede determinarse temperatura a la cual la mezcla de 50/50 en volumen aceite /
anilina, se hacen miscibles. La temperatura inversamente proporcional al contenido de
aromáticos del aceite.

C. FACTOR WATSON (K) DE CARACTERIZACIÓN

Se puede conocer información adicional de la naturaleza química de la alimentación, por


el factor de caracterización. El libro de Datos Técnicos de API-Reflnería de Petróleo
describe el factor de caracterización Watson como :

K (Watson) = (Me ABP)1/3


Sp.Gr.600F/600F

MeABP = MABP0R + CABP0R


2

Donde:
MeABP Punto de Ebullición promedio
MABP Punto de Ebullición molar promedio
CABP Punto de Ebullición cúbico promedio
0
R Grados Ranking

Los factores Watson-K para las cargas de las unidades de FCC, están normalmente en el
rango de 11.0 a 13.0. las cargas que se encuentren entre 11.0 a 11.5 son aromáticas, de

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 307 de 307

11.5 a 11.8 se consideran nafténicas y por encima de 11.8 por parafínicas.

Otro factor de caracterización que se usa generalmente, es el factor de caracterización de


UOP (K), que da resultados similares al factor de caracterización de Watson.

D. COMPOSICIÓN DE LA CARGA MEDIANTE MÉTODOS DE N-D-M Y RI-D

Información adicional a la composición química de una alimentación, puede


determinarse empíricamente por el procedimiento ASTM D-3238-85 usando el método n-
d-M- y por el método RI-d (38,39). Ambos métodos usan el índice de refracción (n),
densidad (d) y peso molecular (M) de la alimentación. De esta formación y de ecuaciones
empíricas, puede calcularse la composición del aceite en términos de carbonos
parafínicos (Cp), carbonos nafténicos (Cn) y carbonos aromáticos (Ca). El método RI-d
cubre un rango más amplio de aromáticos que el método n-d-M.

e. Predicción del Contenido de Carbono Aromático, Hidrógeno y Peso


Molecular de la Carga

Recientemente se reportó un método predictivo para obtener una información exacta


sobre los parámetros de la carga . Estos parámetros incluyen carbono aromático
contenido de hidrógeno y peso molecular. Las correlaciones fueron desarrolladas por el
análisis de 33 diversas alimentaciones de unidades de FCC y de la información rutinaria
del laboratorio, para obtener parámetros importantes sobre carbono aromático, contenido
de hidrógeno y peso molecular. Los datos rutinarios de laboratorio requeridos son los
siguientes:

Gravedad Específica
Indice de Refracción a la Temperatura medida
Contenido de azufre
Contenido de nitrógeno básico

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 308 de 308

Contenido de Carbón Conradson


Contenido de metales (níquel y vanadio)
Viscosidad (CSI) a 37,80C (1000F) y 98,90C (2100F)
Destilación ASTM D-1160

Toda la información obtenida por esta evaluación es útil para posterior definición de las
propiedades de la carga. El contenido de hidrógeno de la carga, es una indicación de la
capacidad de la carga en obtener altos rendimientos de productos con altos contenido de
hidrógeno, tales como LPG y gasolina.

f. Evaluación de cargas en Planta Piloto

Grace Davison hizo un estudio para mostrar como las diferentes cargas influyen en el
rendimiento y en el número de octanos de la gasolina . Se hizo una comparación entre
una carga A parafínica y una carga B nafténicas. Es bien sabido que las cargas
parafínicas son mejores para craquear, que las nafténicas o las aromáticas. Producen
mayor rendimiento de LPG y gasolina y forman menos coque que las otras cargas. Una
de las desventajas de las cargas parafínicas, es que las gasolina craqueadas
catalíticamente, obtenidas de ellas, tienen un número de octano menos que las obtenidas
de cargas nafténicas o aromáticas.

Un conocimiento de las propiedades de las cargas, proporciona una base para proyectar
direccionalmente los rendimientos esperados de ellos, cuando son catalíticamente
craqueados. Sin embargo, sería mucho mejor si se pudiera proyectar rendimientos
precisos de las propiedades de las cargas. Hay un gran incentivo para que estas
proyecciones sean exactas, debido a que un refinador podría mirar las propiedades de la
carga y determinar exactamente su efecto en los productos, sus cualidades y las
limitaciones de su unidad de FCC. Proporcionaría una buena base para que el refinador
pudiera determinar el valor económico de los crudos, de los cuales se deriva su
alimentación a la unidad de FCC.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 309 de 309

g. PROYECCIÓN DE LOS RENDIMIENTOS PROVENIENTES DE LOS ANÁLISIS


QUÍMICOS DE LA ALIMENTACIÓN

El aumento de la sofisticación en las técnicas analíticas y de computación, hacen posible


la relación empírica entre las propiedades de las cargas y sus rendimientos.
Recientemente, se notó que "a pesar de la disponibilidad de medios sofisticados de
caracterización, poco ha sido lo reportado en la variabilidad de la estructura de
rendimientos de FCC, como función de la constitución molecular de la carga". Un estudio
detallado fue hecho usando las últimas técnicas analíticas, para relacionar el análisis
químico de nueve diversas cargas a sus rendimientos comerciales. Los hidrocarburos y
tipos de carbonos de las cargas, fueron cuantificados mediante análisis de
espectrometría de masas.

Los rendimientos de microactividad (MAT) de las unidades, fueron obtenidos a diferentes


niveles de severidad para incluir el punto máximo de gasolina. Se hicieron correlaciones
entre los perfiles de óptimo rendimiento y las propiedades de la carga, que caracterizaban
y cuantificaban los precursores capaces de producir moléculas de gasolina. Un test de
correlaciones contra dos cargas adicionales, muestra que pueden hacerse las
comparaciones realistas entre los aceites y los rendimientos, a un rendimiento óptimo de
gasolina. Una comparación de los rendimientos calculados v/s los rendimientos
observados, se ilustra en la Tabla 7. Estos datos, muestran que pueden hacerse
predicciones de rendimiento satisfactorias, a partir del análisis más detallado de cargas.

La calidad de los productos craqueados y sus rendimientos, son también relacionados a


las propiedades de los aceites cargados a la FCCU. La figura 29 muestra como una
carga parafínica y una aromática, influencian en la composición de la gasolina (nafta).
Como era de esperarse, el número de octanos de la gasolina está mucho más
relacionado a su composición. Muchos factores influencian en el octanaje de la gasolina,
incluyendo variación en la calidad de la carga. La calidad de la carga tiene un gran efecto
en el NOR, aún mayor que la temperatura del reactor. El rango de los factores de

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 310 de 310

caracterización usado en este estudio en planta piloto, fue de 11.5 a 13.0.

Se han hecho muchos progresos en la predicción de los rendimientos de los


craqueadores catalíticos, a partir de los análisis de las alimentaciones. Sin embargo,
debe hacerse trabajo adicional para considerar todos los aspectos de la operación de la
unidad de FCC. La relación entre las propiedades de la carga, las variables de operación
de las FCCU y el tipo de catalizador en uso, deben explorarse con mayor profundidad
antes de que un análisis químico detallado de la carga1 pueda ser usado para revelar
rendimientos exactos, bajo todas las condiciones de operación de las unidades de FCC.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 311 de 311

XV. ANEXO

A. LISTADO MOTORES C. CATALITICO Y REFORMACION

MOTOR H.P. I.N. M.C.C. MOTOR H.P. I.N. M.C.C.


J-95 3 5.1 3B J-282A 5 9.2 2A
JLM-100 3 6.1 1A J-282S 5 9.2 15A
J-101 10 14.5 1B J-292 7.5 13 1A
J-101S 10 14.5 2A J-293 15 23.6 3A
J-103 100 133 15B J-294 15 23.6 1B
J-103S 100 133 3B J-294S 15 23.6 2A
J-106 60 81 1A J-382 5 8.3 3A
J-106S 60 81 2B J-382S 5 8.3 3B
J-107 40 57 1B J-1025 25 36.8 15A
J-108 40 57 1B J-1026 3 5.4 15B
J-108S 40 57 15B J-1300 5.5 8.35 1B
J-109 60 81 2A J-1300B 10 14.8 3A
J-109S 60 81 15B J-1301 5.5 8.35 15B
J-110 50 71 1A J-1302 50 72 3B
J-110S 50 71 2A J-1302S 40 57 3B
J-111 20 28.5 3B J-1303 15 28 1B
J-113 50 68.6 3A J-1304 3 5.6 2A
J-113S 50 68.6 2B J-1304S 3 5.6 3A
J-114 50 73 1B J-1825 15 22 3B
J-115 5 8.4 1A J-1826A 26.8 40 2B
J-115S 5 8.43 15B J-1826AS 0.5 0.83 2B
J-118 25 36.4 1A J-1826B 26.8 40 3B
J-119 3 5.66 2A J-1826S 0.5 0.83 3B
J-119S 3 5.66 1B J-1827A 10 18-1B
J-120 20 30.6 3B J-1827B 10 18-2B
MOTOR H.P. I.N. M.C.C. MOTOR H.P. I.N. M.C.C.
J-121 60 133 2B J-1834 15 23.5 1A

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 312 de 312

JLM-150 7.5 13 1B J-1835A 3 4.7 1B


J-151 25 34.7 2A J-1835B 3 4.7 3B
J-152 40 57 1A LMJ-1835B 0.5 1.2 3B
J-152S 40 57 15A LMJ-1835A 0.5 1.2 1B
J-153 11.5 23 2A J-1837A 40 57 1A
J-154 20 29.8 1A J-1837B 40 57 2B
J-154S 20 29.8 2A J-1840A 0.75 1 1B
J-155 60 85 15A J-1840B 0.75 1 2B
J-155S 60 85 1A J-192 3 5.1 3B
J-156 5 7.5 1B J-194 0.25 0.55 2A
J-157 5 7.5 1A J-281A 60 83.4 1B
J-158 25 36 15B J-281S 60 83.4 2B
J-159 25 36.4 15A J-281P 7.5 13.7 2A
J-160 5 7.5 15B L-191 0.5 0.95 2B
J-161 15 23 2B
J-161S 15 23 1A
J-161B 50 66.9 15A
J-164 50 72 1A
J-165 15 21.4 2A
J-165S 15 21.4 3A
J-166 10 14.9 2A
J-181 5 7.9 15B
J-181S 5 7.9 3A
J-182A 60.3 83 15A
J-182AS 60 82 1B
J-191 3 5.1 3A

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 313 de 313

ALIMENTACIONES ELECTRICAS

Alim. Normal a U.P.S. 1 15B Alim. Normal a U.P.S. 2 3A


Alim. Alternativa a U.P.S. 1 2B Alim. Alternativa a U.P.S. 2 1A
Alim. T.D.G.A. Sala Control 15B Alim. Tablero M.S.P. 1 1A
Alim. Tablero Reformación 2B Alim. Tablero A. Acondic. 3B
Alim. Accond. Sala Control 1B Alim. Tablero Ventilac.Sala Control 1B
Alim. Caseta Analizadores 15B Alim. Tablero Merox CRL T.D.A. 2B

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 314 de 314

B LISTADO VÁLVULAS DE SEGURIDAD

TAG TIPO MEDIDA CAPACIDAD EQUIPO PRODUCTO DESCARGA SETTING.


SV-100 CONVENC. 4 N 6 F-100 AIRE/CAT. ATMOSF. 46 #
SV-101 CONVENC. 4 N 6 F-101 AIRE/CAT. ATMOSF. 46 #
SV-102-A BALANC. 6 R 10 12944 scfm E-100-B GASES FLARE 26 #
SV-102-B BALANC. 6 R 10 12944 scfm E-100-B GASES FLARE 26 #
SV-102-C BALANC. 6 R 10 13257 scfm E-100-B GASES FLARE 28 #
SV-102-D BALANC. 6 R 10 13257 scfm E-100-B GASES FLARE 28 #
SV-103 CONVENC. 1½ x 3 JT-120 VAP.150 # ATMOSF. 60 #
SV-104-A CONVENC. ½ x 1 C-100-B VAPOR ATMOSF. 15 #
SV-104-B CONVENC. ½ x 1 C-100-B VAPOR ATMOSF. 15 #
SV-104-C CONVENC. ½ x ¾ C-100 VAPOR ATMOSF. 15 #
SV-104-D CONVENC. ½ x ¾ C-100 VAPOR ATMOSF. 15 #
SV-105-A CONVENC. ½ x ¾ C-100-B A.REFR. ALCANT. 50 #
SV-105-B CONVENC. ½ x ¾ C-100-B A.REFR. ALCANT. 50 #
SV-106-A CONVENC. ¾ x 1 J-112 AC.HIDR. SUCCION 300 #
SV-106-B CONVENC. ¾ x 1 J-112-S AC.HIDR. SUCCION 300 #
SV-107 CONVENC. 1½ F 2 F-105 AC.HIDR. F-106 250 #
SV-108-A CONVENC. 4 N 6 41637 lbs /hr C-103 VAP.150 # ATMOSF. 192 #
SV-108-B CONVENC. 4 N 6 42851 lbs /hr/sat C-103 VAP.150 # ATMOSF. 196 #
SV-109-A CONVENC. 1½ F 2 JT-105 VAP.150 # ATMOSF. 76,4 #
SV-109-B CONVENC. 1½ F 2 JT-105-S VAP.150 # ATMOSF. 76,4 #
SV-112-A BALANC. 6 R 10 F-104 GASES FLARE 19 #
SV-112-B BALANC. 6 R 10 11065 scfm F-156 GASES FLARE 20 #
SV-113 BALANC. 3 K 4 1738 scfm/aire E-102 GASES COP B.DOWN 36 #
SV-114 CONVENC. ¾ x 1 622 lbs/hr/sat/steam C-114 AGUA ALCANT. 175 #
SV-115-A CONVENC. 1½ H 3 7528 lbs/hr/sat C-104 VAP.150 # ATMOSF. 196 #
SV-115-B CONVENC. 1½ H 3 7749 lbs/hr/stm C-104 VAP.150 # ATMOSF. 196 #
SV-116 CONVENC. 1 D 2 37,6 gpm/wtr/70 C-111 COP B. DOWN 150 #
SV-117 CONVENC. 4 L 6 2977 scfm/aire C-111 NAFTA B. DOWN 28 #
SV-118 CONVENC. 1 D 2 30 gpm/wtr/70 C-102-A GAS OIL B. DOWN 89 #
SV-119-A CONVENC. ¾ x 1 95 gpm C-105-A A.TRATAD. ATMOSF. 1028 #
SV-119-B CONVENC. ¾ x 1 95 gpm C-105-B A.TRATAD. ATMOSF. 1028 #
TAG TIPO MEDIDA CAPACIDAD EQUIPO PRODUCTO DESCARGA SETTING.

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 315 de 315

SV-120 CONVENC. ¾ x ¾ 71 m /air C-101-A A.ACIDA F-1302 70 #


SV-122 BALANC. 1 E 2 67 gpm C-104 COP A.A. FV0146 161 #
SV-123 BALANC. 1½ H 3 224 gpm / wtr C-103 BARRO A.A. FV0147 117 #
SV-124-A CONVENC. 4 L 6 13080 lbs/hr/sat/stm JT-104 VAP.150 # ATMOSF. 71 #
SV-124-B CONVENC. 4 L 6 13080 lbs/hr/sat/stm JT-104-S VAP.150 # ATMOSF. 71 #
SV-126 BALANC. 4 N 6 782 gpm/wtr/ J-106 / S COP E-100 B 126 #
SV-128 CONVENC. 2½ K 4 17648 lbs/hr/sat C-106 VAP.150 # ATMOSF. 196 #
SV-130-A CONVENC. 14 x 14 C-100 AIRE/VAPOR ATMOSF. 0-7 #
SV-130-B CONVENC. 14 x 14 C-100-B AIRE/VAPOR ATMOSF. 0-7 #
SV-150-A CONVENC. ´4 N 6 E-150 A GASES FLARE 238 #
SV-152-A BALANC. 6 Q 8 68.727 KG/HR E-152 LPG FLARE 189 #
SV-153-A CONVENC. 2 J 3 F-151 LPG FLARE 189 #
SV-154 CONVENC. 2 H 3 F-152-A LPG/SODA FLARE 397 #
SV-156 CONVENC. 2 H3 F-153 LPG FLARE 397 #
SV-157 CONVENC. 1½ F 2 G-150 LPG FLARE 397 #
SV-158-A c / piloto 3 x 4 32.263 scfm-air E-153 LPG FLARE 284 #
SV-160-A c / piloto 3 x 4 30.744 scfm-air J-150 GASES FLARE 276 #
SV-161 CONVENC. ¾ x 1 1928 lbs/hr F-150 B LPG B. DOWN 375 #
SV-162-A CONVENC. ¾ x 1 A E-152 GASOL/LPG FLARE 242 #
SV-163-A CONVENC. ¾ x 1 46 gpm A E-153 LPG FLARE 329 #
SV-165 CONVENC. ¾ x 1 137 scfm-air C-150-C AGUA REF. ALCANT. 156 #
SV-166-A CONVENC. ¾ x 1 137 scfm-air C-150-B AGUA REF. ALCANT. 156 #
SV-167-A CONVENC. ¾ x 1 152 scfm-air C-154-A AGUA REF. ALCANT. 175 #
SV-168 CONVENC. ¾ x 1 55 scfm-air C-165 AGUA REF. ALCANT. 55 #
SV-169 CONVENC. ¾ x 1 116 scfm-air C-157 AGUA REF. ALCANT. 131 #
SV-170 CONVENC. ½ 18070bs/hr/sat/steam C-157-B AGUA REF. ALCANT. 70 #
SV-171 CONVENC. ¾ x 1 163 scfm-air C-161 AGUA REF. ALCANT. 190 #
SV-177 CONVENC. ¾ x 1 622 lbs/hr/sat/steam C-151 AGUA REF. ALCANT. 140 #
SV-178 CONVENC. ¾ x 1 539 lbs/hr/sat/steam C-160-B AGUA REF. ALCANT. 190 #
SV-179 CONVENC. ¾ x 1 622 lbs/hr/sat/steam C-167 AGUA REF. ALCANT. 190 #
SV-180 CONVENC. 2 H 3 E-181 LPG FLARE 493 #
SV-181 CONVENC. 1 H 1½ 1656 lbs/hr E-182 GASES FLARE 21 #
SV-182 1 X 1½ J-182 DEA SUCCION 750 #
TAG TIPO MEDIDA CAPACIDAD EQUIPO PRODUCTO DESCARGA SETTING.
SV-186-A CONVENC. 1½ G 3 2721 lbs/hr LMJ-150 ACEITE LUB. CONS.ACEITE 110 #

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 316 de 316

SV-186-B CONVENC. 1½ G 3 2721 lbs/hr LTJ-150 ACEITE LUB CONS.ACEITE 110 #


SV-187-A CONVENC. 1½ G 3 2721 lbs/hr LMJ-100 ACEITE LUB. CONS.ACEITE 85 #
SV-187-B CONVENC. 1½ G 3 2721 lbs/hr LTJ-100 ACEITE LUB. CONS.ACEITE 85 #
SV-190 CONVENC. 3 k 4 F-191 GASOLINA B. DOWN 144 #
SV-191 CONVENC. 3 k 4 F-192 GASOLINA B. DOWN 144 #
SV-193 CONVENC. 2 x 3 F-95 NAFTA B. DOWN 127 #
SV-194 CONVENC. ¾ x 1 952 lbs/hr J-194 INH. CORR. F-194 275 #
SV-281 BALANC. 3 k 4 E - 281 F GAS FLARE 166 #
SV-282 BALANC. 3 k 4 E - 282 F.GAS FLARE 32 #
SV-283 CONVENC. L-282 MDEA E - 282 180 #
SV-284 CONVENC. ¾ x 1 41 G L-281 MDEA E - 282 200 #
SV-285 CONVENC. ¾ x 1 622 lbs/hr/sat/steam C -284 AGUA ALCANT. 154 #
SV-286 CONVENC. ¾ x 1 622 lbs/hr/sat/steam C - 282 AGUA ALCANT. 160 #
SV-440 BALANC. 3 L 4 F-495 A GASOLINA FLARE 135 #
SV-441 BALANC. 3 L 4 F-495 B GASOLINA FLARE 135 #
SV-442 CONVENC. 2 J 3 F-494 A GASOL/LPG FLARE 225 #
SV-443 CONVENC. 2 J 3 F-494 B GASOL/LPG FLARE 210 #
SV-700 A BALANC. 3 4 FV0783 GAS OIL SUCC J-53 53 #
SV-700 B BALANC. 3 4 FV0784 GAS OIL SUCCJ-453 53 #
SV-1301 CONVENC. 4M6 611 GPM/WATER E-1300 AGUA FLARE 29 #
SV-1302 CONVENC. ¾x1 C-107X AGUA C-1302 47 #
SV-1304 CONVENC. 1½ F 3 255 STD/CU/MIN/AIR F-1300 GASES FLARE 27 #
SV-1371 BALANC. 2½ x 4 11.130 scfm/air F-1370 GASOLINA FLARE 194 #
SV-1372 BALANC. 2½ x 4 11.130 scfm/air F-1371 GASOLINA FLARE 194 #
SV-1373 BALANC. 2½ x 4 11.130 scfm/air D-1372 GASOLINA FLARE 194 #
SV-1374 BALANC. 2½ x 4 11.130 scfm/air F-1373 GASOLINA FLARE 194 #
SV-1375 BALANC. 2½ x 4 11.130 scfm/air G-1374 GASOLNA FLARE 194 #
SV.1376 BALANC. 4 x 6 5.911 scfm/air F-1375 DISULFURO FLARE 71 #
SV-1377 CONVENC. ¼x¼ J-1373 DISULFURO SUCCION 75 #
SV-1379 CONVENC. 2 x ? SIST N2 N2 ATMOSF. ?
SV-1380 BALANC. 1½ x 2½ 1.460 scfm/air F-1380 JET FUEL FLARE 142 #
SV-1381 BALANC. 3 x 4 1.393 scfm/air F-1381 JET FUEL FLARE 135 #
TAG TIPO MEDIDA CAPACIDAD EQUIPO PRODUCTO DESCARGA SETTING.
SV-1382 BALANC. 4 x 6 8.279 scfm/air D-1382 JET FUEL FLARE 117 #

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 317 de 317

SV-1383 BALANC. 4 x 6 6.644 scfm/air F-1383 JET FUEL FLARE 111 #


SV-1384 BALANC. 4 x 6 6.206 scfm/air F-1384 JET FUEL FLARE 103 #
SV-1385 BALANC. 4 x 6 7.555 scfm/air G-1385 JET FUEL FLARE 100 #
SV-1386 BALANC. 4 x 6 9.107 scfm/air F-1386 JET FUEL FLARE 100 #
SV-13XXA 3/4 J-1375 AIRE ATMOSF. 172 #
SV-13XXB 3/4 J-1375 S AIRE ATMOSF.
SV-13XXC 3/4 F-1372 AIRE ATMOSF.
PSV-1825 CONVENC 4 L 6 15.808 LBS/HR/SAT D-1825 GASOLINA FLARE 269 #
PSV-1827 CONVENC ½x1 67 G.P.M. J-1827 A SODA DILUID SUCC BBA 539 #
PSV-1828 CONVENC ½x1 67 G.P.M. J-1827 B SODA DILUID SUCC BBA 539 #
PSV-1835 CONVENC 3 K 4 18.859 LBS/HR/SAT D-1835 L. P. G. FLARE 511 #
PSV-1836 CONVENC 2 H 3 8.051 LBS/HR/SAT F-1836 L. P. G. FLARE 515 #
CONVENC 2½ J 3 13.324 LBS/HR/SAT G-1837 L. P. G. FLARE 515 #
PSV1838A CONVENC ¾x1 33 G.P.M. J-1840 A NAFTA SUCC BBA 85 #
PSV1838 B CONVENC ¾x1 33 G.P.M. J-1840 B NAFTA SUCC BBA 85 #
PSV-1839 BALANC 3 K 4 3.723 LBS/HR/SAT F-1840 NAFTA FLARE 90 #
PSV-1840 BALANC 1½ G 2 1.018 LBS/HR/SAT G-1840 NAFTA FLARE 90 #
SV-1872 CONVENC 3 X4 F-1870 FUEL GAS FLARE 125 #
SV-1873 CONVENC 3 X 4 F-1872 FUEL GAS FLARE 125 #
SV-1874 CONVENC 2 X 3 E-1870 GAS/H2S FLARE 15 #
SV-1872 CONVENC 3 X4 F-1870 FUEL GAS FLARE 125 #
SV-1873 CONVENC 3 X 4 F-1872 FUEL GAS FLARE 125 #
SV-1874 CONVENC 2 X 3 E-1870 GAS/H2S FLARE 15 #
PSV-1890 CONVENC 2J3 1274 std/cu/min/air 36 #
PSV-1891 CONVENC. 2J3 1274 std/cu/min/air 36 #
SV-1835A CONVENC ½x1 J-1835 A 175 #
SV-1835B CONVENC ½x1 J-1835 B 175 #

En caso de impresion copia no controlada


M-REF-FCCU-001
Fecha
MANUAL DE OPERACIONES Versión: 00
16/08/01
FCCU
Cláusula ISO 7.5.1 Página 318 de 318

En caso de impresion copia no controlada