Universidad de Santiago de Chile

Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Industrial
Laboratorio de Sistemas de Producción

EXPERIENCIA Nº1
LABORATORIO DE
SISTEMAS DE
PRODUCCIÓN

Integrantes:

Profesor:

17 de mayo de 2018
Introducción
Un PLC (Programmable Logic Controller) es un dispositivo especialmente diseñado
para automatización industrial. Permite controlar un proceso industrial (procesos
secuenciales), posibilitando además las opciones de monitoreo y diagnóstico de
condiciones, en otras palabras, es una herramienta de control en tiempo real, pues
reacciona automáticamente ante las condicones variables que se están vigilando.
En el presente trabajo se utiliza un PLC para la construcción de un mecanismo de
auto-alimentación de un horno del rubro minero. Se especifica la problemática, en
torno a la Programación Básica PLC, para luego analizar el código utilizado y su
respectivo diagrama de procesos.

Marco Teórico
Para poder desarrollar este laboratorio fue necesario conocer con anticipación
algunos conceptos teóricos, a continuación, se desarrollan en profundidad cada uno
de ellos.
¿Qué es un PLC?
Se refiere a un dispositivo electrónico programable que permite realizar acciones de
control de forma automática. En otras palabras, un PLC es un cerebro que permite
activar componentes para que ejecuten tareas.
Un PLC es capaz de recoger datos de las fuentes de entrada a través de las fuentes
digitales y analógicas, tomar decisiones en base a criterios preprogramados,
almacenar datos en la memoria, generar ciclos de tiempo, realizar cálculos
matemáticos, actuar sobre los dispositivos externos mediante las salidas analógicas
y digitales y comunicarse con otros sistemas externos.
¿Cómo es la arquitectura de un PLC?
 CPU: es un elemento inteligente capaz de leer e interpretar las instrucciones
cargadas en la memoria y sobre la base de los estados de las entradas, toma
de decisiones sobre las salidas.
Las unidades de procesamiento de los PLC están basadas en
microprocesadores de 8, 16 ó 32 bits, los cuales tienen capacidad de manejar
los comandos e instrucciones de entradas, los estados de las señales
también proveen la capacidad de procesamiento lógico, la cual se encarga
de resolver lógica booleana, temporización, secuenciamiento, suma, resta,
multiplicación, división y conteo.

 Memoria: La memoria es el lugar donde se almacena el programa y toda la

data, este elemento puede variar de acuerdo a su tipo: ROM, RAM, PROM,
EEPROM. También puede variar de acuerdo a su capacidad.
  Fuente de Poder:
 Sistema de Entrada/Salida:

Objetivos
MATHI

Problema
La problemátIca consiste en un horno para el procesamiento del cobre, el cual
funciona de manera contínua.
La fuente de alimentación del horno mencionado, consisteen un estanque de 10000
litros de petróleo, el cual no puede quedar vacío.
El mecanismo PLC solicitado debe tener en cuenta las siguientes condiciones de
comportamiento del horno dependiendo de la medición del estanque:
10000 litros
400 litros
 Si el nivel de combustible en el estanque A es inferior a 500 litros (y superior
a 0, pues nunca queda sin combustible), se activará el estanque B (estanque
de emergencia), el cual traspasa el combustible de su interior al estanque A.
Además se activará una Luz Blanca permanentemente (señalando que el
estanque de emegencia fue utilizado).
 Si el nivel de combustible en el estanque A es superior a 500 litros e inferior
a 1000 litros, se accionará un actuador (Pistón 2), que permitirá el llenado del
estanque A.
 Si el nivel de combustible en el estanque A sobrepasa los 9000 litros de
combustible se encenderá una Luz Verde (indicando que el estanque se
encuentra en estado óptimo), posteriormente será criterio del operario si
desea seguir llenando el estanque hasta su máximo.
 Si el nivel de combustible en el estanque A es igual a 10000 litros, hay dos
posibilidades:
o Si el estanque B estuviese lleno, se activará un freno de emergencia
al alimentador (desactivar Pistón 2) y se encenderá la Luz Roja.
o Si el estanque B no estuviese lleno, se activará el alimentador del
estanque B y se encenderá la Luz Amarilla.
EXPLOTÉEEEEE
Levantamiento de Variables
  %AI19: Variable Entrada Analógica del Estanque A
 %AI20: Variable Entrada Analógica del Estanque B (De emergencia)
 %Q2: Pistón 2
 %Q10: Luz Blanca
 %Q11: Luz Verde
 %Q15: Luz Amarilla
 %Q9: Luz Roja
 %I169: Variable Entrada Digital del Botón de Parada
 %M10: Variable de Memoria 1
 %M11: Variable de Memoria 2

Diagrama de procesos
-

Código
PENDRIVE
A continuación se presenta un glosario de PLC utilizado en la experiencia, el cual
será útil en la explicación del código más adelante:
 %S7: Always ON (Encendido)
 LT: Less Than (<)
 GT: Greater Than (>)
 EQ: Equal (=)
Se visualizan también símbolos usados en el código:
 -( )- Bobina
 -| |- Relay
 -(S)- Bobina Encendida
 -(R)- Bobina Apagada
Para una mejor comprensión del código, éste será explicado por partes, de acuerdo
a las condiciones de funcionamientos explicadas en la problemática.


Conclusiones