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OBJETIVO GENERAL
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
INTRODUCCIÓN
A la pérdida de presión de un fluido, a través del recorrido por una tubería, se le denomina
pérdida de carga. La pérdida de carga se produce por la viscosidad y se relaciona directamente
con el esfuerzo corte de la pared del tubo y representa la altura adicional que el fluido necesita
para elevarse por medio de una bomba con la finalidad de superar las pérdidas debidas a la
fricción o a los fenómenos de turbulencia que se generan en la tubería y en puntos singulares
de la misma. Las pérdidas pueden ser continuas, a lo largo de conductos regulares, o
localizadas, debido a circunstancias particulares, como un estrechamiento, un cambio de
dirección, la presencia de una válvula, etc.
La mecánica de fluidos es la parte de la física que estudia el movimiento de los fluidos, así
como las aplicaciones y mecanismos de ingeniería que emplean estos movimientos. Esta
rama de la física nos provee de las herramientas teóricas y experimentales, necesarias para
evaluar las pérdidas de carga que sufre un fluido cuando se transporta por una instalación. La
determinación de las pérdidas de carga constituye un primer objetivo básico, pues de ellas
dependerá la energía que se deba proporcionar al fluido con una máquina apropiada, una
bomba o un ventilador, y también el caudal real que se va a circular por esa instalación.
Con el desarrollo de la presente práctica se pretende determinar las pérdidas de carga del
fluido y analizar la influencia que tienen las variaciones de la tubería sobre estas pérdidas.
METODOLOGÍA
Nota 1: Las válvulas se abren en sentido contrario a las manecillas del reloj.
Nota 2: Deje entreabierta la válvula de ingreso de flujo al proceso, evite
derramamiento en el manómetro.
2. Se verificó que todas las válvulas tipo aguja estuvieran cerradas excepto las de la
platina y las de Venturi, las cuales debían estar conectadas al manómetro.
5. Acto seguido se procedió a calcular el caudal del proceso para dichas medidas, para
esto se abrió una válvula y se cerró la anterior simultáneamente, se miró el medidor
del tanque de almacenamiento y se dejó salir un litro para estabilizar el flujo y luego
si se empezaron a medir los tiempos.
RESULTADOS
ΔP (Platina) ΔP (Tubería)
3 0,850
8 1,875
ΔP (Platina) ΔP (Tubería)
3 0,100
8 0,250
ΔP (Platina) ΔP (Tubería)
3 0,25
8 0,313
DISCUSIÓN DE RESULTADOS
Para realizar la respectiva calibración de la placa de orificio se utilizaron los datos presentes
en la tabla 1 para determinar el caudal, esta variable se pudo calcular como se muestra en la
ecuación 1 tomando como cálculo patrón los resultados para un P=2 y conociendo el
volumen exacto de agua que salían del tanque de almacenamiento (3 litros). En la tabla 5 se
muestran los respectivos valores del caudal para cada uno de los datos registrados en la tabla
1 y en la figura 1 se muestra la gráfica de la curva de calibración de la placa de orificio (∆P
vs Caudal (Q)) con los resultados de la tabla 5.
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
𝑄=
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜
3𝐿 ∗ 0,001𝑚3 /𝐿
𝑄= = 0,000175644 𝑚3 /𝑠
17,08𝑠
Ecuación 1. Cálculo del caudal para los distintos valores de la curva de calibración de la
placa de orificio.
ΔP (in) Q (m3/s)
2 0,000175644
4 0,0002185
6 0,00026087
8 0,000326087
10 0,000380228
12 0,000479233
3* 0,000185686
En la figura 1 se observa una gráfica con pendiente positiva indicando el aumento del caudal
cada vez que se aumenta la diferencia de presión de la platina, esto se presenta debido a que
la velocidad del fluido aumenta cada vez que la diferencia en presión se hace más grande por
lo que también aumentará el caudal del fluido.
Para determinar el porcentaje de error obtenido entre la caída de presión teórica y la caída de
presión experimental en la tubería de 1 pulgada se necesitó hallar la presión hidrostática
teórica por medio de la velocidad y la pérdida de carga como se muestra acontinuación.
Velocidad
En la tabla 2 se puede observar que el ∆P utilizado fue de 3 y 8 pulgadas por lo que para
determinar el caudal a un ∆P=3 se utilizó la ecuación de la curva de calibración presente en
la figura 1, resultado que se presenta en la tabla 5. Por otra parte, la longitud de la tubería fue
de 1 pulgada que equivale a 0,0127 m. Esto dio pie para determinar la velocidad como se
muestra en la ecuación 2, utilizando los resultados obtenidos para un ∆P=3.
𝑄 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑐𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑚3 /𝑠
𝑉= = = =
𝐴 á𝑟𝑒𝑎 𝜋𝑟 2 𝑚2
0,000185686 𝑚
𝑉= 2
= 0,3664
𝜋 ∗ 0,0127 𝑠
𝑉2 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 2 (𝑚/𝑠)2
ℎ = 𝐾𝐿 ∗ = 𝑐𝑜𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑖𝑛𝑔𝑢𝑙𝑎𝑟𝑖𝑑𝑎𝑑 ∗ =
2𝑔 2𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 𝑚/𝑠 2
0,36642
ℎ =2∗ = 0,0137 𝑚
2(9,8)
Ecuación 3. Cálculo de la pérdida de carga localizada (h) para la caída de presión a través
de la tubería.
Porcentaje de error
Mediante la ecuación 5 y conociendo los valores de los ∆P experimental (tabla 2) y teórico
(ecuación 4) se pudo calcular el porcentaje de error para un ∆P=3.
|∆𝑃𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜 − ∆𝑃𝑒𝑥𝑝𝑒𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑙 |
%𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100%
∆𝑃𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑜
0.850 − 0,5391
%𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100% = 57,66%
0,5391
Ecuación 5. Cálculo del porcentaje de error para la caída de presión a través de la tubería
para un ∆P=3.
En la tabla 6 se presentan los resultados totales para los diferentes ∆P utilizados en la prueba
así como el porcentaje de error para cada valor calculado. En la figura 2 se muestra la gráfica
que relaciona los ∆P (platina) con la caída de presión ∆P (tubería) tanto experimentales como
teóricos.
∆P ΔPexp ∆𝑷𝒕𝒆ó𝒓𝒊𝒄𝒐
Q Velocidad h %Error
(Platina) (Tubería) (Tubería)
0,0001856 0,3664563 0,0137030 0,5391256 57,662693
3 0.850
9 6 9 4 7
0,0003260 0,0422596 12,772600
8 1.875 0,4354084 1,6626379
9 7 6
Figura 2. Gráfica de caída de presión tanto experimental como teórica vs ∆P (Platina) para
una tubería de 1 pulgada.
Velocidad
Para los cálculos patrón se utilizaron los resultados del ∆P=3 que se muestran en la tabla 3.
El caudal utilizado para un ∆P=3 se mostró en la tabla 5. Como la válvula es de 1 pulgada
entonces la velocidad será la misma que fue calculada en la ecuación 2 (0,3664 m/s).
0,36642
ℎ = 0,2 ∗ = 0,00137 𝑚
2(9,8)
Ecuación 6. Cálculo de la pérdida de carga localizada (h) para la caída de presión a través
de la válvula.
Porcentaje de error
Mediante la ecuación 5 y conociendo los valores de los ∆P experimental (tabla 3) y teórico
(ecuación 7) se pudo calcular el porcentaje de error para un ∆P=3, el resultado se muestra en
la ecuación 8.
0,100 − 0,054
%𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100% = 85,19%
0,054
Ecuación 8. Cálculo del porcentaje de error para la caída de presión a través de la válvula
para un ∆P=3.
En la tabla 7 se presentan los resultados totales para los diferentes ∆P utilizados en la prueba
así como el porcentaje de error para cada valor calculado. En la figura 3 se muestra la gráfica
que relaciona los ∆P (platina) con la caída de presión ∆P (tubería) tanto experimentales como
teóricos.
∆P ΔPexp ∆𝑷𝒕𝒆ó𝒓𝒊𝒄𝒐
Q Velocidad h %Error
(Platina) (Tubería) (Tubería)
0,0001856 0,3664563 0,0013703 0,0539125
3 0.100 85,19
9 6 0 6
0,0003260 0,6435408 0,0042259
8 0.250 0,1662637 50,60
9 4 6
Figura 3. Gráfica de caída de presión tanto experimental como teórica vs ∆P (Platina) para
una válvula de 1 pulgada.
Velocidad
Para los cálculos patrón se utilizaron los resultados del ∆P=3 que se muestran en la tabla 4.
El caudal utilizado para un ∆P=3 se mostró en la tabla 5. Como la válvula es de 1 pulgada
entonces la velocidad será la misma que fue calculada en la ecuación 2 (0,3664 m/s).
0,36642
ℎ = 0,9 ∗ = 0,0061645 𝑚
2(9,8)
Ecuación 9. Cálculo de la pérdida de carga localizada (h) para la caída de presión a través
del codo.
Ecuación 10. Cálculo de la presión hidrostática teórica para un ∆P=3 en la caída de presión
a través del codo.
Porcentaje de error
Mediante la ecuación 5 y conociendo los valores de los ∆P experimental (tabla 4) y teórico
(ecuación 10) se pudo calcular el porcentaje de error para un ∆P=3, el resultado se muestra
en la ecuación 11.
0,250 − 0,243
%𝑒𝑟𝑟𝑜𝑟 = ∗ 100% = 2,88%
0,243
Ecuación 11. Cálculo del porcentaje de error para la caída de presión a través del codo para
un ∆P=3.
En la tabla 8 se presentan los resultados totales para los diferentes ∆P utilizados en la prueba
así como el porcentaje de error para cada valor calculado. En la figura 4 se muestra la gráfica
que relaciona los ∆P (platina) con la caída de presión ∆P (tubería) tanto experimentales como
teóricos.
Tabla 8. Resultados para las caídas de presión a través del codo de 1 pulgada.
∆P ΔPexp ∆𝑷𝒕𝒆ó𝒓𝒊𝒄𝒐
Q Velocidad h %Error
(Platina) (Tubería) (Tubería)
0,0001856 0,3664563
3 0.250 0,0061645 0,2430 2,88
9 6
0,0003260 0,6435408
8 0.520 0,0190168 0,7482 30,50
9 4
Figura 4. Gráfica de caída de presión tanto experimental como teórica vs ∆P (Platina) para
un codo de 1 pulgada.
CONCLUSIONES
BIBLIOGRAFÍA
- Alejandro Rivas & Gorka Sánchez.,Pérdidas de carga en los componentesde las inst
alaciones Hidraúlicas.,Campus Tecnológico de la Universidadde Navarra (TECNU
N), España 2007-2008., pp 1-5.