INTRODUCCIÓN

Instalado desde fines del siglo XIX como un elemento insoslayable de la economía
mundial, el petróleo ha incidido con igual potencia tanto en la vida cotidiana –
cientos de miles de productos provienen de él. El siguiente trabajo brinda los
conocimientos básicos acerca de los procesos de refinación de crudo, su
industrialización y la evolución de los procedimientos de refinación desde sus
orígenes con el surgimiento de procesos como el cracking térmico, hasta la
incorporación de recientes métodos que le proporcionan a las refinerías el
complejo equipamiento con el que cuentan en la actualidad.

La creciente demanda del petróleo ha generado la necesidad de implementar

nuevos procesos para incrementar el aprovechamiento del crudo, de igual manera
se ha buscado tecnificar los centros de refinación en el mundo. Un claro ejemplo
es la construcción de la refinería Amuay en Venezuela con capacidad para refinar
alrededor de 940.000 barriles de crudo por día.

La importancia que tienen el petróleo y el gas para un desarrollo industrial

competitivo y el mantenimiento de nuestra calidad de vida no puede pasar
inadvertida a la hora de comprender algunos de los problemas que afectan la
economía de las naciones: a comienzos del siglo XXI, suministran más del 60% de
la energía consumida a escala mundial.
REFINACIÓN.

Es el proceso que se encarga de la transformación de los hidrocarburos en

productos derivado. La refinación comprende una serie de procesos de
separación, transformación y purificación, mediante los cuales el petróleo crudo es
convertido en productos útiles con innumerables usos, que van desde la simple
combustión en una lámpara hasta la fabricación de productos intermedios, que a
su vez, son la materia prima para la obtención de otros productos industriales.
La función de una refinería es transformar el petróleo en productos derivados que
satisfagan la demanda en calidad y cantidad. Cabe destacar que tal demanda es
variable con el tiempo, tanto en el volumen total de derivados como en su
estructura por productos.

Los derivados, son los productos obtenidos directamente por destilación del
petróleo. Una refinería fabrica tres clases de derivados:
I) Productos terminados, que pueden ser suministrados directamente al consumo
II) Productos semiterminados, que pueden servir de base a ciertos productos
después de mejorar su calidad mediante adictivos
III) Subproductos o productos intermedios, como la nafta virgen, que sirve como la
materia prima petroquímica

La Refinación comprende el conjunto de operaciones necesarias para transformar

el crudo extraído del subsuelo en producto de mayor calidad, utilidad y valor.
Los productos obtenidos se tratan para conseguir productos comerciales en la
forma siguiente:

 Los gases ligeros (metano y etano) se endulzan para eliminar el ácido

sulfhídrico y se aprovechan como combustible en la propia refinería.
 El GLP se separa en propano y butano que son envasados a presión o
usados como materia prima para producir etileno y propileno y combustible
para automóviles.
 Las naftas se tratan en las unidades de reformado catalítico para mejorar
sus cualidades y se mezclan para obtener gasolinas comerciales. La
fracción ligera de la nafta también se procesa en unidades de isomerización
para mejorar su índice de octano; asimismo puede ser usada para producir
etileno y propileno.
 El keroseno es tratado para cumplir las especificaciones de combustible
para aviación o para usarse en la formulación del diesel de automoción.
 El gasóleo se lleva a las unidades de hidrodesulfuración, donde se reduce
su contenido en azufre, tras lo cual se usa para formular diesel de
automoción o gasóleo de calefacción.
  El residuo de vacío se puede utilizar como asfalto o bien someterlo a
altísimas temperaturas en las unidades de coque en las que se producen
componentes más ligeros y carbón de coque que puede calcinarse para
formar carbón verde. Este residuo de vacío también puede ser usado para
fabricar fuelóleo, bien directamente o previa su conversión térmica en
unidades de viscorreducción.
 En todas las refinerías se produce también azufre sólido, como
subproducto, debido a las limitaciones impuestas a la emisión del dióxido
de azufre a la atmósfera.

REFINERÍA

Es una planta industrial destinada a la refinación del petróleo, por medio de la

cual, mediante un proceso adecuado, se obtienen diversos combustibles fósiles
capaces de ser utilizados en motores de combustión: gasolina, gasóleo, etc.
Adicionalmente, y como parte natural del proceso, se obtienen diversos productos
tales como aceites minerales y asfaltos.

Refinería Amuay de (Venezuela), tiene la máxima capacidad de procesar crudo en

el mundo.
PRINCIPALES REFINERIAS EN EL MUNDO POR SU CAPACIDAD DE
PROCESAR CRUDO.

REFINADO
PRICIPALES REFINERIAS PAIS BD/DÍA
1. CARDÓN (AMUAY) VENEZUELA 940,000
2. SK ENERGY CO., LTD. SOUTH KOREA 840,000
3. RELIANCE INDUSTRIES I1 JAMNAGAR, INDIA 661,000
4. GS CALTEX SOUTH KOREA 650,000
5. EXXONMOBIL SINGAPORE 605,000
6. RELIANCE INDUSTRIES II1 JAMNAGAR, INDIA 580,000
7. EXXONMOBIL BAYTOWN, TX, USA 557,000
8. S-OIL SOUTH KOREA 520,000
9. HOVENSA LLC VIRGIN ISLANDIA 495,000
10. EXXON MOBIL BATON ROUGE, USA 493,500

PROCESOS DE REFINACIÒN.

1. Destilación atmosférica.

La destilación del crudo, se basa en la transferencia de masa entre las fases

líquido - vapor de una mezcla de hidrocarburos; permite la separación de los
componentes de una mezcla de hidrocarburos, como lo es el petróleo, en función
de sus temperaturas de ebullición.
Para que se produzca la "separación o fraccionamiento" de los cortes, se debe
alcanzar el equilibrio entre las fases líquido-vapor, ya que de esta manera los
componentes más livianos o de menor peso molecular se concentran en la fase
vapor y por el contrario los de mayor peso molecular predominan en la fase
liquida, en definitiva se aprovecha las diferencias de volatilidad de los
hidrocarburos.
El equilibrio liquido-vapor, depende principalmente de los parámetros
termodinámicos, presión y temperatura del sistema. Las unidades se diseñan para
que se produzcan estos equilibrios en forma controlada y durante el tiempo
necesario para obtener los combustibles especificados.
Básicamente el proceso consiste en vaporizar los hidrocarburos del crudo y luego
condensarlos en cortes definidos. Modificando fundamentalmente la temperatura,
a lo largo de la columna fraccionadora.
La vaporización o fase vapor se produce en el horno y zona de carga de la
columna fraccionadora. En el Horno se transfiere la energía térmica necesaria
para producir el cambio de fase y en la Zona de Carga se disminuye la presión del
sistema, produciéndose el flash de la carga, obteniéndose la vaporización
definitiva.
La fase liquida se logra con reflujos o reciclo de hidrocarburos retornados a la
torre. Estos reflujos son corrientes liquidas de hidrocarburos que se enfrían por
intercambio con crudo o fluidos refrigerantes. La función u objetivo principal de
estos, es eliminar o disipar en forma controlada la energía cedida a los
hidrocarburos en el horno, de esta manera se enfría y condensa la carga
vaporizada, en cortes o fracciones de hidrocarburos específicas, obteniéndose los
combustibles correspondientes.
La columna posee bandejas o platos donde se produce el equilibrio entre los
vapores que ascienden y los líquidos descendentes. En puntos o alturas
exactamente calculadas existen platos colectores desde lo que se extraen los
combustibles destilados. La diferencia fundamental entre las unidades de Tópping
y Vacío es la presión de trabajo. El Topping opera con presiones típicas de 1
Kg/cm2 (manométrica), mientras que en el Vacío trabaja con presiones absolutas
de 20 mm de mercurio. Esto permite destilar hidrocarburos de alto peso molecular
que se descompondrían o craquearían térmicamente, si las condiciones operativas
normales del Topping fuesen sobrepasadas.
Variables del Proceso
Los paramentos termodinámicos que gobiernan la destilación son la temperatura y
presión del sistema, por tal motivo consideramos como variables del proceso
todas aquellas que puedan afectar el equilibrio entre las fases vapor-liquido.
 Temperatura de transferencia. Esta es la máxima temperatura a la que se
eleva el crudo para vaporizarlo, el rendimiento en destilados depende de
esta variable.
 Presión de trabajo. Es la presión a la cual se produce la operación. Si bien
afecta directamente el equilibrio liquido-vapor, generalmente se trabaja a la
menor presión posible, y por ende no se varia frecuentemente.
 Temperatura de cabeza. Es la temperatura en la zona superior de la
columna fraccionadora, se controla con el reflujo de cabeza, este reflujo es
la fuente fría que genera la corriente de líquidos que se contactan con los
vapores, produciéndose los equilibrios liquido-vapor.
 Temperatura del corte. Es la temperatura a la cual se realiza la extracción
lateral de un combustible. Esta temperatura es controlada con el reflujo de
cabeza y reflujos circulantes. Estos últimos tienen un efecto semejante que
el reflujo de cabeza y además precalientan el crudo, recuperando energía.

Funcionamiento de una Torre Refinadora.

La torre de refinación o destilación, es un tubo vertical que contiene una serie de

platos o bandejas cuyo propósito es mezclar el líquido y el vapor de una manera
similar a la descrita con los calderones.
Muestra las partes esenciales de una Torre de destilación. La alimentación entra
continuamente sobre una de las bandejas intermedias, llamada bandeja o plato de
alimentación. El vapor que sale por la cúspide de la columna se condensa
totalmente, desviándose una parte como reflujo y la otra se extrae continuamente
como producto destilado. También, de modo continuo, sale del fondo del hervidor
una fracción empobrecida en el componente volátil y rica en el componente de
baja volatilidad.
Las bandejas retienen una cantidad determinada de líquido. Continuamente llega
a cada uno una corriente de líquido procedente del superior y otra de vapor que
viene del inferior. Al mezclarse el vapor con el líquido éste hierve, con formación
de un líquido y vapor en equilibrio. El vapor asciende a la bandeja superior y el
líquido desciende a la inferior. A lo largo de la columna hay una variación continua
de la concentración de la mezcla. El vapor se concentra en el componente más
volátil a medida que asciende y el líquido se concentra en el menos volátil al
descender.
Los vapores que salen por la parte superior de la Torre de refinación se
condensan y luego pasan a una bomba que se llama la bomba de reflujo. El
líquido en la descarga de la bomba se divide en dos flujos, uno que es el destilado,
el cual se remueve continuamente de la Torre y el otro que se llama el reflujo y
que retorna de nuevo al extremo superior de la Torre. La cantidad de reflujo
dividida por la cantidad de destilado por unidad de tiempo, se llama comúnmente
"la relación de reflujo”. Toda separación por destilación tiene una relación de
reflujo mínima por debajo de la cual es imposible refinar los componentes de la
mezcla, aunque la Torre tenga un número muy grande de bandejas.

Destilación al vacío
Las torres de destilación al vacío proporcionan la presión reducida necesaria para
evitar el craqueo térmico al destilar el residuo, o crudo reducido, que llega de la
torre atmosférica a mayores temperaturas. Los diseños internos de algunas torres
de vacío se diferencian de los de las torres atmosféricas en que en lugar de platos
se utiliza relleno al azar y pastillas separadoras de partículas aéreas. A veces se
emplean también torres de mayor diámetro para reducir las velocidades. Una torre
de vacío ordinaria de primera fase produce gasóleos, material base para aceites
lubricantes y residuos pesados para desasfaltación de propano. Una torre de
segunda fase, que trabaja con un nivel menor de vacío, destila el excedente de
residuo de la torre atmosférica que no se utiliza para procesado de lubricantes, y
el residuo sobrante de la primera torre de vacío no utilizado para la desasfaltación.
Por lo común, las torres de vacío se usan para separar productos de craqueo
catalítico del residuo sobrante. Asimismo, los residuos de las torres de vacío
pueden enviarse a un coquificador, utilizarse como material para lubricantes o
asfalto, o desulfurarse y mezclarse para obtener fuel bajo en azufre
FRACCIONES DEL PETRÓLEO

INTERVALO DE
PRODUCTO TEMPERATURA APLICACIONES
EBULLICIÓN
Gas Combustible para la
<20ºC
de refinería refinería
Calefacción doméstica
GLP <20ºC
e industrial
FRACCIONES
Carburante para
LIGERAS Gasolina 40-150ºC
automóviles
Materia prima para
Nafta pesada 150-200ºC productos químicos,
disolventes.
Lámpara de alumbrado
Queroseno 170-250ºC carburante para
FRACCIONES turborreactores
MEDIAS Carburantes para
Gas Oil 250-320ºC motores diesel,
calefacción doméstica
Combustible para
Fuel
340-4001C buques, locomotoras,
Oil ligero
etc.
Materia prima para
FRACCIONES Fuel Oil
400-500ºC lubricantes, ceras,
PESADAS pesado
cremas y aceites.
Pavimentación,
Asfalto >500ºC techado,
impermeabilización, etc.
 2. Craqueo térmico.

 El proceso de craqueo térmico, o pirólisis a presión, se desarrolló en un

esfuerzo por aumentar el rendimiento de la destilación. En este proceso, las
partes más pesadas del crudo se calientan a altas temperaturas bajo
presión. Esto divide (craquea) las moléculas grandes de hidrocarburos en
moléculas más pequeñas, lo que aumenta la cantidad de gasolina —
compuesta por este tipo de moléculas— producida a partir de un barril de
crudo. No obstante, la eficiencia del proceso era limitada porque, debido a
las elevadas temperaturas y presiones, se depositaba una gran cantidad de
coque (combustible sólido y poroso) en los reactores. Esto, a su vez, exigía
emplear temperaturas y presiones aún más altas para craquear el crudo.
Más tarde se inventó un proceso en el que se recirculaban los fluidos; el
proceso funcionaba durante un tiempo mucho mayor con una acumulación
de coque bastante menor. Muchos refinadores adoptaron este proceso de
pirólisis a presión.

 El proceso de craqueo térmico, o pirólisis a presión, se desarrolló en un

esfuerzo para aumentar el rendimiento de la destilación.

 No obstante, la eficiencia del proceso era limitada, porque debido a las

elevadas temperaturas y presiones se depositaba una gran cantidad de
coque (combustible sólido y poroso) en los reactores. Esto, a su vez, exigía
emplear temperaturas y presiones aún más altas para craquear el crudo.

2.1 Procesos de craqueo catalítico

El craqueo catalítico descompone los hidrocarburos complejos en moléculas más

simples para aumentar la calidad y cantidad de otros productos más ligeros y
valiosos para este fin y reducir la cantidad de residuos. Los hidrocarburos pesados
se exponen, a alta temperatura y baja presión, a catalizadores que favorecen las
reacciones químicas. Este proceso reorganiza la estructura molecular,
convirtiendo las cargas de hidrocarburos pesados en fracciones más ligeras, como
queroseno, gasolina, GPL, gasóleo para calefacción y cargas petroquímicas. La
selección de un catalizador depende de una combinación de la mayor reactividad
posible con la máxima resistencia al desgaste. Los catalizadores utilizados en las
unidades de craqueo de las refinerías son normalmente materiales sólidos (zeolita,
hidrosilicato de aluminio, arcilla bentonítica tratada, tierra de batán, bauxita y
alúmina-sílice) en forma de polvos, cuentas, gránulos o materiales perfilados
denominados pastillas extruidas.
En todo proceso de craqueo catalítico hay tres funciones básicas:
• Reacción: la carga reacciona con el catalizador y se descompone en diferentes
hidrocarburos.
• Regeneración: el catalizador se reactiva quemando el coque.
• Fraccionamiento: la corriente de hidrocarburos craqueados se separa en
diversos productos.

Los procesos de craqueo catalítico son muy flexibles, por lo que los parámetros de
operación se ajustan según la demanda de productos. Los tres tipos básicos de
procesos de craqueo catalítico son los siguientes:
• Craqueo catalítico de líquidos (CCL);
• Craqueo catalítico de lecho móvil,
• Craqueo catalítico termofor (CCT).

2.2 Craqueo catalítico de líquidos.

Las unidades de craqueo catalítico de lecho fluido tienen una sección de catálisis
(elevador, reactor y regenerador) y una sección de fraccionamiento, las cuales
trabajan conjuntamente como una unidad de proceso integrada. El CCL utiliza un
catalizador finamente pulverizado, suspendido en vapor o gas de petróleo, que
actúa como un líquido. El craqueo tiene lugar en la tubería de alimentación
(elevador), por la que la mezcla de catalizador e hidrocarburos fluye a través del
reactor.

2.3 Craqueo catalítico de lecho móvil.

Es similar al craqueo catalítico de líquidos, pero el catalizador está en forma de

pastillas en lugar de polvo fino. Las pastillas se transfieren continuamente
mediante una cinta transportadora o tubos elevadores neumáticos a una tolva de
almacenamiento situada en la parte superior de la unidad, y después desciende
por gravedad a través del reactor hasta un regenerador. El regenerador y la tolva
están aislados del reactor por sellos de vapor. El producto craqueado se separa en
gas reciclado, aceite, aceite clarificado, destilado, nafta y gas húmedo.

2.4 Proceso de hidocraqueo.

El hidrocraqueo es un proceso en dos fases que combina el craqueo catalítico y la

hidrogenación, y por medio del cual las fracciones de destilado se descomponen
en presencia de hidrógeno y catalizadores especiales dando lugar a productos de
más valor. En comparación con el craqueo catalítico, el hidrocraqueo tiene la
ventaja de que se procesan cargas con alto contenido de azufre sin desulfuración
previa. En el proceso, la carga de productos aromáticos pesados se convierte en
productos más ligeros, a muy altas presiones y temperaturas bastante elevadas.
Cuando la carga tiene un alto contenido parafínico, el hidrógeno impide la
formación de HAP, reduce la formación de alquitrán y previene la acumulación de
coque en el catalizador. El hidrocraqueo produce cantidades relativamente
grandes de isobutano para cargas de alquilación, así como isomerización para
control del punto de goteo y del punto de humo, dos características importantes en
el combustible de alta calidad para aviones de reacción.

3. Desalinización.

El petróleo crudo suele contener agua, sales inorgánicas, sólidos en suspensión y

trazas metálicas solubles en agua. El primer paso del proceso de refino consiste
en eliminar estos contaminantes mediante desalinización (deshidratación), a fin de
reducir la corrosión, el taponamiento y la formación de incrustaciones en el equipo,
y evitar el envenenamiento de los catalizadores en las unidades de proceso.
Tres métodos usuales de desalinización del petróleo crudo son la desalinización
química, la separación electrostática y el filtrado.
En la desalinización química se añaden al crudo agua y surfactantes químicos
(desemulsificantes), se calientan para que las sales y otras impurezas se
disuelvan en el agua o se unan a ella, y después se dejan reposar en un tanque,
donde se decantan. En la desalinización eléctrica se aplican cargas electrostáticas
de alto potencial para concentrar los glóbulos de agua suspendidos en la parte del
fondo del tanque de decantación. Los surfactantes se añaden sólo cuando el
crudo contiene gran cantidad de sólidos en suspensión. Un tercer proceso, menos
común, consiste en filtrar el petróleo crudo calentado utilizando tierra de diatomeas
como medio filtrante.

En la desalinización química y electrostática, el crudo utilizado como carga se

calienta a una temperatura entre 66 °C y 177 °C, para reducir la viscosidad y la
tensión superficial con objeto de facilitar la mezcla y la separación del agua. La
temperatura está limitada por la presión de vapor del crudo que sirve de materia
prima. Ambos métodos de desalinización son continuos. Puede añadirse un
cáustico o un ácido para ajustar el PH del baño de agua, y amoníaco para reducir
la corrosión. El agua residual, junto con los contaminantes, se descarga por el
fondo del tanque de decantación a la instalación de tratamiento de agua residual.
El petróleo crudo desalinizado se extrae continuamente de la parte superior de los
tanques de decantación y se envía a una torre de destilación atmosférica
(fraccionamiento) de crudo. Una desalinización inadecuada origina incrustaciones
en los tubos de los calentadores y de los intercambiadores de calor de todas las
unidades de proceso de la refinería, lo que restringe el flujo de producto y la
transferencia térmica, y origina averías debido al aumento de presiones y
temperaturas. La presurización excesiva de la unidad de desalinización provocará
averías.
También causa averías la corrosión, que se produce debido a la presencia de
ácido sulfhídrico, cloruro de hidrógeno, ácidos nafténicos (orgánicos) y otros
contaminantes del petróleo crudo. La corrosión tiene lugar cuando las sales
neutralizadas (cloruros y sulfuros de amonio) se mojan por el agua condensada. Al
ser la desalinización un proceso cerrado, existe poco riesgo potencial de
exposición al petróleo crudo o las sustancias químicas de proceso, a menos que
se produzca una fuga o emanación. Es posible que se origine un incendio a causa
de una fuga en los calentadores, lo que permitiría la liberación de componentes
del crudo con bajo punto de ebullición.
Durante la desalinización hay posibilidad de exposición a amoníaco,
desemulsificantes químicos secos, sustancias cáusticas y/o ácidos. Cuando se
utilizan temperaturas elevadas en las operaciones de desalinización de crudos de
petróleo agrios (sulfurosos), hay ácido sulfhídrico. Dependiendo del crudo utilizado
como carga y de los productos químicos de tratamiento empleados, el agua
residual contendrá cantidades variables de cloruros, sulfuros, bicarbonatos,
amoníaco, hidrocarburos, fenol y sólidos en suspensión. Si se utiliza tierra de
diatomeas en la filtración, deberán minimizarse o controlarse las exposiciones, ya
que la tierra de diatomeas puede contener sílice con partículas de granulometría
muy fina, por lo que presenta un riesgo respiratorio potencial.
 4. Reforma catalítica.

Los procesos de reforma catalítica convierten las naftas pesadas de bajo octanaje
en hidrocarburos aromáticos para cargas petroquímicas y componentes de
gasolina de alto índice de octano, que reciben el nombre de reformados, mediante
reorganización molecular o deshidrogenación. Dependiendo de la carga y de los
catalizadores, se producen reformados con concentraciones muy altas de tolueno,
benceno, xileno y otros aromáticos útiles para la mezcla de gasolinas y el
procesado petroquímico. El hidrógeno, un subproducto importante, se separa del
reformado para reciclarlo y utilizarlo en otros procesos. El producto resultante
depende de la temperatura y presión del reactor, el catalizador utilizado y la
velocidad de reciclaje del hidrógeno. Algunas unidades de reforma catalítica
trabajan a baja presión y otras a alta presión. Algunos sistemas de reforma
catalítica regeneran continuamente el catalizador; algunas instalaciones regeneran
todos los reactores durante las revisiones generales, y otras sacan los reactores
de la corriente por turno, de uno en uno, para la regeneración del catalizador.
En la reforma catalítica, la carga de nafta se trata previamente con hidrógeno para
eliminar contaminantes tales como los compuestos de cloro, azufre y nitrógeno,
que podrían envenenar el catalizador. El producto se somete a vaporización
instantánea y se fracciona en unas torres, donde se eliminan el resto de gases y
contaminantes. La carga de nafta desulfurada se envía a la unidad de reforma
catalítica, donde se calienta hasta la evaporación y se hace pasar por un reactor
con un lecho estacionario de catalizador bimetálico o metálico que contiene una
pequeña cantidad de platino, molibdeno, renio u otros metales nobles. Las dos
reacciones primarias que tienen lugar son la producción de aromáticos de alto
índice de octano mediante extracción del hidrógeno de las moléculas de la carga
de partida, y la conversión de las parafinas normales en parafinas de cadena
ramificada o en isoparafinas.

5. Desulfuracion

Tiene como objetivo reducir la concentración de compuestos de azufre en una

fracción de petróleo. Esto se efectúa mediante un sistema de separación física o
bien haciéndolos reaccionar con otros compuestos en presencia de un catalizador.

El proceso de desulfuración se considera parte de los procesos de purificación en

el refino del crudo. Esta operación tiene un objetivo doble, la eliminación de
compuestos sulfurados para cumplir las normativas de aplicación, y purificar la
fracción del crudo que sea posteriormente enviada a procesos con catalizadores
especialmente sensibles al azufre. Existen dos posibilidades de desulfuración,
sobre el crudo, a la entrada en la refinería, up-stream, o sobre los productos de la
destilación, down-stream. Hoy en día este proceso se realiza habitualmente sobre
las fracciones extraídas en el refino.
La desulfuración distingue entre Tratamiento de desulfuración reductiva
Tratamiento de desulfuración oxidativa.

5.1. Hidrodesulfuración (hds).

En la actualidad, tan sólo el proceso físico-químico conocido como

Hidrodesulfuración (HDS) resulta económicamente viable para la desulfuración de
las principales fracciones destiladas y por tanto, es el generalmente utilizado en
las refinerías. La HDS es la tecnología físico-química establecida para la
eliminación de compuestos organoazufrados, (Speight, 1981). El hidrotratamiento
consiste en esencia en mezclar las fracciones extraídas de crudo con un flujo de
gas enriquecido en hidrógeno e hidrocarburos sobre un lecho de catalizador, antes
o después de precalentarse a la temperatura adecuada, entre los 260°C y los
425ºC. Las presiones típicas del proceso varían en el rango entre 5 y 10 MPa,
dependiendo del rendimiento requerido.

En presencia del catalizador de óxidos metálicos, (Mo2O3, Co2O3), la mezcla del

gas y el crudo reacciona, de manera que los compuestos aromáticos de azufre,
nitrógeno y oxígeno se transforman respectivamente en ácido sulfhídrico,
amoniaco, metales libres y agua, mientras que las olefinas se hidrogenan y pasan
a convertirse en hidrocarburos con saturación limitada de aromáticos. Así, y
aunque la principal función del hidrotratamiento es la desulfuración del crudo, se
pueden llegar a cabo también desnitrogenaciones, desoxidaciones,
deshalogenaciones, hidrogenaciones y craqueos de hidrocarburos.

5.2. Biodesulfuración (bds)

La BDS es el término genérico que engloba toda ruta metabólica en la que los
microorganismos actúan como biocatalizadores de la reacción de desulfuración.
(Monticello y Finnerty, 1985), pudiéndose aplicar tanto a la desulfuración del
carbón, como a la de petróleo y sus diferentes fracciones.
El uso de microorganismos puede ofrecer un camino alternativo para la
eliminación específica de azufre de fracciones de hidrocarburos, sin la alteración
del esqueleto de carbono. Además, la Biodesulfuración (BDS) es un proceso
medioambientalmente benigno, dado que se realiza a bajas presiones y
temperaturas, lo que también supone una importante reducción de los riesgos y
costes de las instalaciones.
Debido a la baja actividad enzimática, las velocidades de conversión no resultan
aceptables desde el punto de vista industrial, por lo que la BDS debe ser
considerada como una tecnología complementaria a la HDS, de forma que el
contenido en azufre del crudo se reduzca primero a 200-300ppm, para
posteriormente tratar el efluente con microorganismos, disminuyendo el contenido
en azufre a los niveles legislados, que establecen próximos límites de
concentración de azufre de 10ppm.
En cuanto a los metabolismos asociados a procesos de BDS, éstos pueden
clasificarse en función del aceptor de electrones, (McFarland, 1999), en
metabolismos anaerobio, aerobio o anaerobio facultativo.

6. Alquilación

La alquilación combina las moléculas de las olefinas producidas en el craqueo

catalítico con las de isoparafinas para aumentar el volumen y octanaje de las
mezclas de gasolina. Las olefinas reaccionan con las isoparafinas en presencia de
un catalizador muy activo, por lo general ácido sulfúrico o ácido fluorhídrico (o
cloruro de aluminio) para crear una molécula parafínica de cadena ramificada
larga, denominada alquilato (isooctano), con excepcionales cualidades
antidetonantes. A continuación, el alquilato se separa y se fracciona. Las
temperaturas de reacción, relativamente bajas, de 10|°C a 16°C para el ácido
sulfúrico, 27°C a 0°C para el ácido fluorhídrico y 0°C para cloruro de aluminio para
el ácido fluorhídrico
Alquilación del ácido sulfúrico. En las unidades de alquilación de ácido sulfúrico en
cascada, penetran en el reactor cargas de propileno, butileno, amileno e
isobutano fresco, entre otras, y allí entran en contacto con el catalizador de ácido
sulfúrico. El reactor está dividido en zonas; las olefinas se introducen en cada
zona mediante distribuidores, y el ácido sulfúrico y los isobutanos circulan sobre
deflectores de una zona a otra. El calor de la reacción se elimina por evaporación
del isobutano. El isobutano gaseoso se extrae de la parte superior del reactor, se
enfría y se recicla, enviándose una parte del mismo a la torre despropanizadora. El
residuo del reactor se decanta y el ácido sulfúrico se extrae del fondo del
recipiente y se recicla. Se utilizan lavadores cáusticos o de agua para eliminar
pequeñas cantidades de ácido de la corriente de proceso, que a continuación pasa
a una torre desisobutanizadora. El isobutano obtenido en la sección superior del
desbutanizador se recicla, y los restantes hidrocarburos se separan en una torre
de redestilación y/o se envían a la operación de mezcla.
 7. Isomerización

La isomerización convierte el n-butano, n-pentano y n-hexano en sus respectivas

isoparafinas. Algunos de los componentes parafínicos normales de cadena recta
de la nafta ligera de destilación directa tienen un bajo índice de octano. Tales
componentes se convierten en isómeros de cadena ramificada y alto octanaje
reorganizando los enlaces entre átomos, sin cambiar el número o la clase de
átomos. La isomerización se asemeja a la reforma catalítica en que reorganiza las
moléculas de hidrocarburo, pero sólo convierte parafinas normales en
isoparafinas. La isomerización utiliza un catalizador distinto al de la reforma
catalítica. Los dos procesos de isomerización claramente diferenciados son el de
butano (C4) y el de pentano/hexano. (C5/C6). La isomerización de butano (C4)
produce materia prima para la alquilación. Un proceso de baja temperatura utiliza
un catalizador muy activo de cloruro de aluminio o cloruro de hidrógeno sin
calentadores caldeados para isomerizar n-butano. La carga tratada y precalentada
se añade a la corriente de reciclaje, se mezcla con HCl y se hace pasar por el
reactor.
 PETROQUÍMICA

La conversión de hidrocarburos en productos químicos se llama petroquímica y es

una de las piedras angulares de la industria y la tecnología actual. La
petroquímica es la industria dedicada a obtener derivados químicos del petróleo y
de los gases asociados. Los productos petroquímicos incluyen todas las
sustancias químicas que de ahí se derivan. La industria petroquímica moderna
data de finales del siglo XIX.

Etapas del desarrollo petroquímico

1.) Fabricación de materias de base o productos de primera generación. Partiendo
del petróleo y del gas natural, se obtienen diversos productos básicos que son los
pilares de la petroquímica. Los dos grupos más importantes son las olefinas y los
aromáticos.

2.) Introducción de átomos de ciertos componentes (oxigeno, nitrógeno y azufre)

en los productos básicos, para obtener productos de segunda generación
(productos.intermedios).

3.) Elaboración de productos de consumo. Conjugando los productos básicos e

intermedios. Su diversidad es asombrosa y alcanza una casi infinita variedad de
productos habituales de consumo (fibras, cauchos, plásticos, detergentes,
pinturas, barnices, abonos, anticongelantes, perfumes, explosivos, aislantes,
alimentos, etc.)

Materias primas o de base

La utilización del petróleo y el gas natural como fuentes de productos

petroquímicos ha sido posible gracias al desarrollo de técnicas de transformación
de su estructura molecular. Las principales materias de base o cadenas
petroquímicas son las del gas natural, las olefinas ligeras (etileno,
propileno.y.butenos).y.la.de.los.aromáticos. Para obtener estas materias la
industria petroquímica utiliza los procedimientos del "cracking" o desdoblamiento
de moléculas pesadas en moléculas más ligeras, y el "reformado" o modificación
de.la.estructuramolecular.del.hidrocarburo.

·Del etileno se producen un gran número de derivados, como las diferentes clases
de polietileno, cloruro de vinilo, compuestos clorados, óxidos de etileno,
monómeros de estireno entre otros que tienen aplicación en plásticos,
recubrimientos, moldes, etc.

·Del propileno se producen compuestos como alcohol isopropílico, polipropileno y

acrilonitrilo, que tienen gran aplicación en la industria de solventes, pinturas y
fibras.sintéticas.

·Por deshidrogenación de butenos, o como subproducto del proceso de

fabricación de etileno se obtiene el 1.3-butadieno que es una materia prima
fundamental en la industria de los elastómeros, para la fabricación de llantas,
sellos.

· Una cadena fundamental en la industria petroquímica se basa en los aromáticos

(benceno, tolueno y xilenos). El benceno es la base de producción de ciclohexano
y de la industria del nailon; así como del cumeno para la producción industrial de
acetona y fenol. Los xilenos son el inicio de diversas cadenas petroquímicas,
principalmente.las.de.las.fibras.sintéticas.

¿CÓMO SE OBTIENEN LAS MATERIAS PRIMAS PETROQUÍMICAS?

La industria petroquímica emplea ante todo como materias primas básicas las
olefinas y los aromáticos obtenidos a partir del gas natural y de los productos de
refinación del petróleo: el etileno, propileno, butilenos, y algunos pentenos entre
las olefinas, y el benceno, tolueno y xilenos como hidrocarburos aromáticos.
Sin embargo, en algunos casos, la escasa disponibilidad de éstos hidrocarburos
debido al uso alterno que tienen en la fabricación de gasolina de alto octano ha
obligado a la industria a usar procesos especiales para producirlos.
Por lo tanto, si se desea producir petroquímicos a partir de los hidrocarburos
vírgenes contenidos en el petróleo, es necesario someterlos a una serie de
reacciones, según las etapas siguientes:

1. Transformar los hidrocarburos vírgenes en productos con una reactividad

química más elevada, como por ejemplo el etano, propano, butanos,
pentanos, hexanos etc., que son las parafinas que contiene el petróleo, y
convertirlos a etileno, propileno, butilenos, butadieno, isopreno, y a los
aromáticos ya mencionados

2. Incorporar a las olefinas y a los aromáticos obtenidos en la primera etapa

otros heteroátomos tales como el cloro, el oxígeno, el nitrógeno, etc.,
obteniéndose así productos intermedios de segunda generación. Es el
caso del etileno, que al reaccionar con oxígeno produce acetaldehído y
ácido acético.
 3. Efectuar en esta etapa las operaciones finales que forman los productos de
consumo. Para ello se precisan las formaciones particulares de modo que
sus propiedades correspondan a los usos que prevén.
Es necesario mencionar otros productos que se consideran petroquímicos básicos
sin ser hidrocarburos, como el negro de humo y el azufre. Éstos se pueden
obtener del gas natural y del petróleo.

DERIVADOS

El gas de petróleo licuado (GLP), constituido por mezclas de hidrocarburos, se

produce para utilizarlo como combustible, y se almacena y manipula en fase
líquida a presión. El GPL tiene puntos de ebullición que van desde
aproximadamente 74 °C hasta +38 °C, es incoloro y sus vapores son más
pesados que el aire y extremadamente inflamables.

Gasolina. El producto más importante de las refinerías es la gasolina para

motores, una mezcla de fracciones de hidrocarburos con puntos de ebullición
relativamente bajos, incluida la gasolina reformada, de alquilato, nafta alifática
(nafta ligera de destilación directa), nafta aromática (nafta de craqueo térmico y
catalítico) y aditivos. Las mezclas de gasolina tienen puntos de ebullición que van
desde temperaturas ambiente hasta unos 204 °C, y un punto de inflamación
inferior a –40 °C. Las cualidades críticas de la gasolina son el índice de octano
(cualidad antidetonante), la volatilidad (arranque y tapón de vapor) y la presión de
vapor (control ambiental). Los aditivos se utilizan para mejorar el rendimiento de la
gasolina y proporcionar protección frente a la oxidación y la corrosión. La gasolina
empleada en aviación es un producto de alto índice de octano, una mezcla
En un esfuerzo por reducir la presencia de plomo en las emisiones de escape de
los automóviles, estos aditivos ya no se utilizan de modo habitual, excepto en la
gasolina empleada en aviación.

Gasolina motor corriente y extra

Para consumo en los vehículos automotores de combustión interna,
principalmente. La gasolina extra tiene mayor octanaje (característica relacionada
con el momento de su detonación) que la gasolina corriente.

Combustibles de destilación.
Los gasóleos y diesely los de calefacción doméstica son mezclas de color claro
de parafinas, naftenos y componentes aromáticos, que a veces contienen
cantidades moderadas de olefinas. Los combustibles de destilación tienen puntos
de inflamación superiores a 60 °C y rangos de ebullición de 163 °C a 371 °C
aproximadamente, y con frecuencia se someten a hidrodesulfuración para mejorar
la estabilidad.. Las especificaciones críticas de los combustibles residuales son la
viscosidad y el bajo contenido de azufre (para el control ambiental).

Cargas petroquímicas
Muchos productos derivados del refino de crudos de petróleo, como el etileno,
propileno y butadieno, son hidrocarburos olefínicos derivados de procesos de
craqueo de refinerías, y están destinados a su utilización en la industria
petroquímica como materias primas para la producción de plásticos, amoníaco,
caucho sintético, glicol, etc.

Disolventes derivados del petróleo

Varios compuestos puros, entre ellos el benceno, el tolueno, el xileno, el hexano y
el heptano, cuyos puntos de ebullición y composición en cuanto a hidrocarburos
están estrictamente controlados, se obtienen para utilizarlos como disolventes. Los
disolventes se clasifican en aromáticos y no aromáticos, según su composición.
Su empleo como diluyentes de pintura, líquidos de limpieza en seco,
desengrasantes, disolventes industriales y de plaguicidas, etc., suele estar
determinado por su punto de inflamación, que varía desde bastante menos de –18
°C hasta más de 60 °C.

Aceites de proceso
Los aceites de proceso comprenden el rango de alto punto de ebullición, los
productos de destilación directa atmosférica o al vacío, y los que se obtienen por
craqueo térmico o catalítico. Se trata de mezclas complejas que contienen
grandes moléculas de hidrocarburos parafínicos, nafténicos y aromáticos con más
de 15 átomos de carbono; se utilizan como cargas para craqueo o fabricación de
lubricantes. Los aceites de proceso tienen viscosidades bastante altas, puntos de
ebullición comprendidos entre 260 °C y 538 °C y puntos de inflamación superiores
a 121 °C. Los aceites de proceso son irritantes para la piel y contienen altas
concentraciones de HAP, así como compuestos de azufre, nitrógeno y oxígeno.
Debe evitarse la inhalación de vapores y nieblas, y la exposición cutánea debe
controlarse con medios de protección personal y buenas prácticas higiénicas.

Lubricantes y grasas
Los aceites lubricantes básicos se obtienen mediante procesos de refino
especiales de acuerdo con requisitos específicos de los clientes. Son mezclas de
color claro a intermedio, baja volatilidad, y viscosidad entre intermedia y alta, de
aceites parafínicos, nafténicos y aromáticos, con rangos de ebullición entre 371 °C
y 538 °C. La cualidad más crítica de un aceite lubricante base es un alto índice de
viscosidad, lo que, a temperaturas variables, proporciona menores cambios en
viscosidad. Tal característica la tiene el petróleo crudo utilizado como carga o se
consigue por medio de aditivos que mejoren el índice de viscosidad. Aunque los
aceites lubricantes no son irritantes por sí mismos y tienen baja toxicidad

Productos especiales

Cera se utiliza para proteger productos alimenticios, en revestimientos, como

ingrediente de otros productos (cosméticos y cremas limpiadoras de calzado) y
para.velas.

Azufre se produce como resultado del refino del petróleo. Se almacena unas
veces en fase líquida, calentado y fundido, en depósitos cerrados, y otras en fase
sólida, en recipientes o a la intemperie.
El coque es carbono casi puro y tiene diversos usos, desde electrodos hasta
pastillas combustibles para barbacoas, dependiendo de sus características físicas,
que son resultado del proceso de coquización.
El asfalto, que se utiliza principalmente para pavimentar carreteras y fabricar
materiales para cubiertas y tejados, debe ser inerte a la mayoría de las sustancias
químicas y condiciones meteorológicas.
Las ceras y asfaltos son sólidos a temperatura ambiente, si bien para su
almacenamiento, manipulación y transporte se requieren temperaturas más
elevadas, con el consiguiente riesgo de que se produzcan quemaduras. La cera
de petróleo está tan refinada que, por lo común, no presenta ningún riesgo. El
contacto de la piel con la cera puede causar taponamiento de los poros, que se
controla con las prácticas higiénicas adecuadas. Para evitar la exposición al ácido
sulfhídrico al abrir depósitos de asfalto y de azufre fundido basta con utilizar
medidas adecuadas de control técnico o protección respiratoria. El azufre es
también fácilmente inflamable a temperaturas elevadas

COMBUSTIBLES

A.C.P.M. o Diesel
Es el combustible utilizado en los motores Diesel, de uso común en camiones y
buses, y en pequeñas plantas de generación eléctrica.
Bencina industrial
Se usa como materia prima para la fabricación de disolventes alifáticos o como
combustible doméstico.

Combustóleo o Fuel-Oil
Es un combustible pesado para hornos y calderas industriales.

Queroseno
Se utiliza en estufas domésticas y en equipos industriales. Es el que comúnmente
se llama “petróleo”.

Turbocombustible o turbosina
Gasolina para aviones con turbina tipo propulsión o jet, también conocida como
Jet A-1.

PETROQUÍMICOS E INDUSTRIALES

Alquitrán aromático (Arotar)

Materia prima para la elaboración de negro de humo que, a su vez, se usa en la
industria de llantas. También es un diluyente, de los fondos del barril.

Asfaltos
Se utilizan en la construcción y conservación de vías.

Bases lubricantes
Son la materia prima para la producción de los aceites y grasas lubricantes. Las
bases lubricantes pueden ser parafínicas o nafténicas dependiendo del crudo del
que provengan. Las primeras se utilizan para la producción de los aceites
lubricantes y las segundas principalmente para la obtención de grasas lubricantes
y tintas.

Benceno
Sirve para fabricar ciclohexano.

Ciclohexano
Es la materia prima para la producción de caprolactama y ácido adípico con
destino a la fabricación del nylon.

Ortoxileno
Es la materia prima para la producción de anhídrido ftálico, además de resinas y
pegantes.
Polietileno de baja densidad
Materia prima para la industria del plástico en general (bolsas, envases, etc.).

Tolueno
Se usa como disolvente en la fabricación de pinturas, resinas, adhesivos,
pegantes, thinner y tintas, y como materia prima del benceno.

Xilenos mezclados
Se utilizan en la industria de pinturas, de insecticidas y de thinner.

REFINACION DEL GAS.

Algunos pozos de gas natural suministran gas con un grado de pureza muy alta
que es prácticamente metano puro. De cualquier forma, la mayoría de los
hidrocarburos son mezclas complejas de cientos de diferentes compuestos. Un
típico fluido de un pozo es una mezcla constantemente expansiva de gases e
hidrocarburos íntimamente mezclada con agua, sólidos y otros contaminantes, con
gran velocidad y turbulencia.
Los procesos de remoción de contaminantes pueden ser divididos en dos grupos:
deshidratación y purificación. Las razones principales de la importancia de la
deshidratación del gas natural incluyen las siguientes:

1. El agua líquida y el gas natural pueden formar hidratos parecidos al hielo que
pueden obstruir válvulas, tubería, etc.

2. El gas natural que contiene agua líquida es corrosivo, particularmente si

contiene CO2 o H2S.

3. El vapor de agua utilizado en los gasoductos de gas natural pueden

condensarse causando condiciones lentas de flujo.

4. El vapor de agua aumenta el volumen y disminuye el valor calorífico del gas

natural, por lo tanto se reduce la capacidad de la línea.

5. La deshidratación del gas natural antes del procesamiento criogénico es vital

para prevenir la formación de hielo en los intercambiadores de calor de baja
temperatura.
De estas, la razón más común de deshidratación es prevenir la formación de
hidratos en los gasoductos. Los hidratos de gas natural son compuestos sólidos
cristalinos formados por la combinación de gas natural y agua bajo presión a
temperaturas considerablemente por encima del punto de congelación del agua.
En la presencia de agua libre, los hidratos se formaran cuando la temperatura este
por debajo del punto llamado temperatura del hidrato.
La formación del hidrato es comúnmente confundida con la condensación. La
diferencia entre ambas debe ser claramente entendida.
La condensación del agua del gas natural bajo presión ocurre cuando la
temperatura esta en el punto de rocío o por debajo del mismo a esa presión. El
agua libre obtenida bajo estas condiciones es esencial para la formación de
hidratos que ocurrirá el punto de temperatura del hidrato o por debajo de ese
punto a esa misma presión.

Durante el flujo de gas natural, es necesario evitar condiciones que faciliten la

formación de hidratos. Esto es esencial ya que los hidratos pueden atorar el flujo,
líneas de superficie y otro equipo. La formación de hidratos en el flujo resulta en
un valor menor de las presiones medidas de la boca del pozo. En un medidor de la
tasa de flujo, la formación de hidratos genera una aparente tasa de flujo más baja.
La formación excesiva de hidratos también puede bloquear completamente las
líneas de flujo y el funcionamiento del equipo.
De ahí la necesidad de prevenir la formación de los hidratos es obvia, es la
manera más sencilla de eliminar los hidratos es para remover substancialmente el
agua de flujo del gas natural. El método más eficiente para remover el agua
presente en el flujo de gas natural es por adsorción con un desecante sólido como
un filtro molecular o alúmina activada.
Otra aplicación importante para el secado con desecante es el licuado del gas
natural. El metano es convertido a líquido por medio de un proceso de criogénico a
-285°F (-176°C) y presión atmosférica. Existe una reducción del volumen de 600 a
1. Como liquido, grandes volúmenes de metano pueden ser transportados y/o
almacenados. Las compañías de gas natural licuan y almacenan gas (1 a 20
MMSCFD) durante periodos de baja demanda y utilizan el gas líquido almacenado
durante periodos con alta demanda. El gas natural localizado en áreas remotas
puede ser licuado y transportado a los lugares de demanda. Las secadoras son
utilizadas por los bajos puntos de rocío requeridos para la producción criogénica
de LNG (Gas Natural Licuado).
Recarga de Gas Natural – Lectrodryer ha desarrollado una línea de secadoras
regenerativas para estaciones de abastecimiento de gas. Las secadoras están
diseñadas para secar gasoductos a estándar J1616 o los requeridos por el área de
servicio de la estación. Las secadoras Lectrodryer CNG se encuentran en servicio
en varios sistemas de transito del Gobierno de E.U.A. y estaciones detallistas.
 REFINERIAS DE COLOMBIA

ECOPETROL S.A. cuenta con una infraestructura que integra el proceso de

transformación de hidrocarburos, para garantizar la demanda y el consumo nacional de
combustibles y petroquímicos de manera rentable con estándares de calidad cada vez
más altos.

Tiene una capacidad instalada de refinación de 300 mil barriles de carga de crudo diarios,
en las Refinerías de Barrancabermeja (225.000BLS/día) y Cartagena (75.000bls/día).

Estas dos refinerías suplen la producción nacional de combustibles que permite atender la
demanda del país y la salida de productos de exportación.

En Colombia operan, adicionalmente, dos pequeñas refinerías en Orito y Apiay (3.000

barriles cada una), que producen combustibles para uso local.

Complejo Industrial de Barrancabermeja

Es la principal refinería colombiana y centro de la industria petroquímica nacional. Se

ubica en el interior del país sobre el río magdalena.

Cuenta con una capacidad de carga de 225 KBPD.

Producción: Gasolina motor (corriente y extra), bencina, cocinol, diesel, queroseno, Jet-A,
avigás, gas propano, combustóleo, azufre, ceras parafínicas, bases lubricantes, polietileno
de baja densidad, aromáticos, asfaltos, alquilbenceno, ciclohexano, disolventes alifáticos.

Refinería de Cartagena

Es la segunda de importancia en el país, se encuentra ubicada sobre el mar caribe.

Dispone de una capacidad de carga de 75 KBPD, produce principalmente GLP, gasolinas
(motor y extras), ACPM, jet A queroseno y combustóleo entre otros.

Se contempla el proyecto de la ampliación de la refinería al doble de su carga

aumentando su rentabilidad y competitividad.

A continuación se presentara una breve descripción de cada una de las refinerías que se
encuentran en el país

 Refinería de Orito: es una mini refinería ubicada en putumayo con una capacidad
de carga de 2.8 KBDC.

 Refinería de Apiay: es una pequeña refinería ubicada cerca de Villavicencio en el

centro del país con una capacidad de carga de 2.5 KBDC.

 Refinería del nare (refinare): es la única refinería privada del país en operación,
localizada en el municipio de puerto triunfo (Antioquia), procesa 14 KBPD de
crudo.

 Refinería de Sebastopol: es un proyecto de refinación privada, con capacidad de

30 KBPD de proceso. el costo de inversión se estima en USD $470 millones y se
ubicaría en el municipio de cimitarra, departamento de Santander.
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