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CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM POLÍMEROS

FELIPE FRANCISCO NALESSO RODRIGUES

ESTUDO DE CASO - IMPLEMENTAÇÃO DO PLANO


DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA VISANDO A
MELHORIA DE DESEMPENHO EM MOLDES

SOROCABA
2012
FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SOROCABA
CURSO SUPERIOR DE TECNOLOGIA EM POLÍMEROS

FELIPE FRANCISCO NALESSO RODRIGUES

ESTUDO DE CASO - IMPLEMENTAÇÃO DO PLANO


DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA VISANDO A
MELHORIA DE DESEMPENHO EM MOLDES

Monografia apresentada no curso de


Polímeros da FATEC–SO, como requerido
para obter o título de Tecnólogo em
Polímeros.
Orientador: Prof. MSc. Célio Olderigi De
Conti

SOROCABA
2012
RODRIGUES, FELIPE FRANCISCO NALESSO

ESTUDO DE CASO - IMPLEMENTAÇÃO DO PLANO DE


MANUTENÇÃO PREVENTIVA VISANDO A MELHORIA DE
DESEMPENHO EM MOLDES

Trabalho de conclusão de curso


apresentado como exigência parcial para
obtenção do título de Tecnólogo em
Polímeros na Faculdade de Tecnologia de
Sorocaba.

Prof. Ms. Célio Olderigi De Conti


Orientador

Prof. Ms. Francisco de Assis Toti


Convidado

Prof. Prof. Ms. José Carlos Moura


Convidado

SOROCABA
2012
DEDICATÓRIA

Aos meus pais, René e Sueli, pelo amor,


sacrifícios e apoio incondicional.
À Juliana, pelo amor e compreensão em
todos os momentos.
AGRADECIMENTOS

Ao professor Prof. MSc. Célio Olderigi De Conti, que contribuiu na orientação do

trabalho.

Ao professor Dr. Francisco Carlos Ribeiro, pela contribuição na forma e estrutura do

trabalho.

Aos professores membros da banca examinadora pelas observações que serão

realizadas na defesa.

A Faculdade de Tecnologia de Sorocaba, pela oportunidade de formação na área de

Polímeros.

Aos colegas de trabalho, com quem convivi durante a implementação deste trabalho

na empresa, por todo auxílio e dúvidas sanadas.

A todos meus amigos que estiveram junto comigo nessa jornada.


RESUMO

A grande diversidade de tecnologias com as quais lidam as equipes de Engenharia


de Manutenção e a constante busca de soluções para falhas recorrentes em
equipamentos e melhoria baseada na confiabilidade, provocam intenso
desenvolvimento de conhecimento que os processos de negócios convencionais não
conseguem processar. Este fato, aliado à forte pressão por aumento da
competitividade e aumento de eficácia nos gastos, coloca estas equipes diante do
desafio de gerir e integrar, estrategicamente, os conhecimentos produzidos,
alimentando uma base de conhecimento composta por agentes como: pessoas,
documentos e sistemas. Quanto mais utilizado e difundido o conhecimento, maior
será seu valor, e para que possa ser medido precisa ser transformado em ação,
permitindo sua medição através dos resultados financeiros, eficiência de processos,
aumento da qualidade e da inovação de técnicas. Em uma ferramentaria voltada
para manutenção preventiva de moldes não é diferente, foi necessário desenvolver
uma metodologia voltada para a melhoria do desempenho sempre pensando na
manutenção do mesmo e sempre buscando a melhoria continua no sistema
implantado.

Palavras-chave: Manutenção Preventiva, Moldes de Injeção de Termoplásticos,


Ferramentaria, Indicadores de Desempenho.
ABSTRACT

The diversity of technologies that deal teams of Maintenance Engineering and the
constant search for solutions to recurring failure in equipment and improvements
based on reliability, cause intense production of knowledge that the conventional
business processes can not process. This fact, associate with strong pressure to
increase competitiveness and increased efficiency in expenses places these teams
face the challenge of managing and integrating, strategically, the knowledge
produced by supplied a knowledge base composed of agents as persons, documents
and systems. The most widely and broadcast the knowledge, the greater is the value,
and what can be measured must be transformed into action, allowing their
measurement results through the financial process efficiency, increase quality and
technical innovation. In a Tool shop directed to mold preventative maintenance is not
different, it was necessary to develop a methodology directed at improving the
performance always thinking in your maintenance, and always looking for to a
continuous improvement in the system deployed.

Key Words: Preventive Maintenance, Thermoplastic Injection Molds, Tool Shop,


Performance Indicators
Sumário

1. Molde de injeção ......................................................................................................... 14

1.1 Projeto básico de moldes .......................................................................................... 14

1.2 Classificação dos moldes de injeção ....................................................................... 15

1.3 Tipos de moldes de injeção ...................................................................................... 16

1.3.1 Moldes de duas placas .............................................................................................. 16

1.3.2 Moldes de 3 placas ..................................................................................................... 17

1.3.3 Moldes com partes móveis (Gavetas) ..................................................................... 18

1.3.4 Stack molds (Placa flutuante) ................................................................................... 19

1.3.5 Moldes com núcleo rotativo ...................................................................................... 20

1.3.6 Moldes com canal quente.......................................................................................... 21

1.4 Sistemas de extração ................................................................................................. 22

1.5 Pontos de injeção ....................................................................................................... 22

1.5.1 Canais de distribuição ................................................................................................ 22

1.5.2 Ponto de injeção submarina...................................................................................... 23

1.5.3 Ponto de Injeção capilar ............................................................................................ 23

1.5.4 Bico quente / Câmara quente ................................................................................... 25

1.6 Sistema de refrigeração ............................................................................................. 26

1.7 Componentes de moldes de injeção ....................................................................... 26

1.7.1 Anel de centragem...................................................................................................... 27

1.7.2 Coluna guia .................................................................................................................. 27

1.7.3 Bucha guia ................................................................................................................... 27

1.7.4 Pinos extratores .......................................................................................................... 28

1.7.5 Placas porta extratoras .............................................................................................. 28

1.7.6 Bucha de injeção ........................................................................................................ 28

1.7.7 Placa base superior/Inferior ...................................................................................... 29


1.7.8 Placas cavidades (Superior/Inferior) respectivamente ......................................... 29

1.7.9 Placa suporte ............................................................................................................... 29

1.7.10 Guias de extração (Pino de retorno) ................................................................ 30

2. Aços para moldes ....................................................................................................... 30

2.1 Propriedade.das.cavidades ....................................................................................... 33

2.2 Aços para cavidades .................................................................................................. 38

3. História da manutenção ............................................................................................. 42

3.1 Tipos de Manutenção ................................................................................................. 44

3.2 Tipos de manutenção - Planejada e não planejada. ............................................. 45

3.2.1 Manutenção preventiva.............................................................................................. 45

3.2.1.1 Objetivos ............................................................................................................... 47

3.2.1.2 Redução de custos.............................................................................................. 48

3.2.1.3 Qualidade do produto ......................................................................................... 48

3.2.1.4 Aumento de produção ........................................................................................ 48

3.2.1.5 Efeitos no meio ambiente ................................................................................... 48

3.2.1.6 Aumento da vida útil dos equipamentos .......................................................... 49

3.2.1.7 Redução de acidentes do trabalho ................................................................... 49

3.2.1.8 Desenvolvimento ................................................................................................. 50

3.2.1.9 Equipamento ........................................................................................................ 50

3.2.1.10 Levantamento ...................................................................................................... 50

3.2.1.11 Histórico ................................................................................................................ 50

3.2.1.12 Manual (Procedimento) ...................................................................................... 50

3.2.1.13 Recursos ............................................................................................................... 51

3.2.1.14 Plano...................................................................................................................... 51

3.2.1.15 Treinamentos ....................................................................................................... 51

3.2.1.16 Ferramental e pessoal ........................................................................................ 51

3.2.1.17 Controle da manutenção .................................................................................... 51


3.2.1.18 Controle manual .................................................................................................. 52

3.2.1.19 Controle semi automatizado .............................................................................. 52

3.2.1.20 Controle automatizado........................................................................................ 52

3.3 Controle por computador ........................................................................................... 52

3.4 Manutenção preditiva ................................................................................................. 53

3.5 Manutenção corretiva ................................................................................................. 53

3.6 Manutenção baseada em confiabilidade ................................................................ 54

4. Implementação manutenção preventiva ................................................................. 55

4.3 Determinação do número de ciclos para manutenção preventiva...................... 56

4.2 Identificação dos moldes ........................................................................................... 58

4.3 Código do molde ......................................................................................................... 59

4.4 Criação plano de manutenção preventiva .............................................................. 60

4.5 Formulário manutenção preventiva ......................................................................... 61

4.6 Formulário manutenção corretiva ............................................................................ 62

4.7 Controle de ordem de serviço ................................................................................... 63

5. Resultados ................................................................................................................... 64

5.1 Quantidade de ordens de serviço solicitada .......................................................... 64

5.2 Hora máquina .............................................................................................................. 65

5.3 Desempenho moldes ................................................................................................. 66

5.4 Redução de custos ..................................................................................................... 66

6. Conclusão .................................................................................................................... 67

7. Bibliografia ................................................................................................................... 68
Índice de figuras

Figura 1 - Classificação moldes ................................................................................ 16


Figura 2 - Molde duas placas .................................................................................... 17
Figura 3 - Moldes duas placas .................................................................................. 17
Figura 4 - Moldes três placas .................................................................................... 18
Figura 5 - Molde com parte móvel ............................................................................. 19
Figura 6 - Gaveta ...................................................................................................... 19
Figura 7 - Stack mold ................................................................................................ 20
Figura 8 - Molde com núcleo rotativo ........................................................................ 21
Figura 9 - Canal quente ............................................................................................. 21
Figura 10 - Entrada submarina .................................................................................. 23
Figura 11 - Entrada capilar ........................................................................................ 24
Figura 12 - Bicos de injeção ...................................................................................... 25
Figura 13 - Sistema de câmara quente ..................................................................... 25
Figura 14 - Componente moldes ............................................................................... 26
Figura 15 - Anel de centragem .................................................................................. 27
Figura 16 - Coluna guia ............................................................................................. 27
Figura 17 - Bucha guia .............................................................................................. 27
Figura 18 - Pinos extratores ...................................................................................... 28
Figura 19 - Bucha de injeção..................................................................................... 28
Figura 20 - Placa matriz ............................................................................................ 29
Figura 21 - Pino de retorno........................................................................................ 30
Figura 22 - Interatividade entre o projeto do molde de injeção e as etapas do
desenvolvimento de um novo produto. ...................................................................... 31
Figura 23 - Representação genérica de um molde de injeção .................................. 32
Figura 24 - Diagrama orientativo para escolha aço para cavidades.......................... 40
Figura 25 - Tempo em máquina para manutenção preventiva .................................. 57
Figura 26 - Planilha contagem de ciclos .................................................................... 58
Figura 27 - Foto quadro gestão a vista ...................................................................... 59
Figura 28 - Planilha de controle................................................................................. 60
Figura 29 - Moldes A2 planilha de controle ............................................................... 60
Figura 30 - Formulário preventiva ............................................................................. 61
Figura 31 - Formulário manutenção corretiva............................................................ 62
Figura 32 - Planilha ordem serviço ............................................................................ 63
Figura 33 - Quantidade de ordens de serviço ........................................................... 64
Figura 34 - Hora máquina parada ............................................................................. 65
Figura 35 - Desempenho moldes .............................................................................. 66
Figura 36 - Redução de custo no período de um ano ............................................... 66
Índice de tabelas

Tabela 1 - Efeito dos elementos de liga nas características do aço .......................... 37


Tabela 2 - Principais aços usados em cavidades...................................................... 38
Tabela 3 - Propriedade dos aços .............................................................................. 39
Tabela 4 - Evolução manutenção .............................................................................. 44
14

1. Molde de injeção

O molde de injeção é uma unidade completa com condições de produzir


peças moldadas. Suas cavidades possuem as formas e as dimensões da peça
desejada. O molde é adaptado ao final da máquina de injeção e recebe, em sua
cavidade, o material plástico fundido, introduzido por meio de pressão.

Na construção de um molde, é indispensável que suas placas fiquem


perfeitamente paralelas após a usinagem. Os pinos de guia devem estar em
esquadro perfeito para permitir um funcionamento suave da abertura do molde. As
placas de fixação inferior e superior ultrapassam o corpo principal do molde, a fim de
fornecer um espaço para grampeamento, ou fixação direta na máquina injetora.

1.1 Projeto básico de moldes

 Tamanho e forma da peça;


 Número de cavidades;
 Tamanho e capacidade da máquina em que o molde será usado.

Todos estes fatores estão interligados com o tamanho e o peso do objeto


moldado, limitando o número de cavidades e determinando também a capacidade
necessária da máquina. As dimensões das placas, por exemplo, limitam o número
de cavidades de um molde. No caso de peças grandes, como a grade do radiador
de um automóvel, é necessário que a máquina apresente dimensões apropriadas
entre as colunas para possibilitar o encaixe do molde e curso de abertura, ou seja, a
linha de separação entre as duas metades do molde, normalmente, a linha de
separação das metades de um molde deixa marca, portanto, a linha de abertura
deve ocorrer em uma parte em que o visual da peça seja funcional e aceitável. A
relação da face plana deve ser tal que a peça injetada possa ser extraída sem
interferência.

A linha de separação deve dividir o molde de maneira que facilite a


usinagem das peças da forma mais simples possível. A definição da linha de
15

separação deve facilitar a extração da peça e o molde aberto precisa ser facilmente
acessível pelo operador da máquina injetora. Deve-se, então, verificar as tolerâncias
requeridas versus tolerâncias das peças injetadas.

A extração da peça normalmente é considerada junto com a linha de


separação. Em alguns casos, há a necessidade de mais de uma linha de abertura,
onde se emprega um tipo de abertura para os lados.

Os pontos de entradas nas cavidades, geralmente, estão no centro das


peças ou nas arestas das mesmas. Os pontos de entrada pelo centro são utilizados
em moldes com cavidades simples, e de duas ou três placas. O ponto de entrada
pela aresta é normalmente usado em moldes de duas placas, com cavidades
múltiplas ou simples. [HARADA, 2004]

1.2 Classificação dos moldes de injeção

Segundo SACCHELLI (2007) os moldes de injeção podem ser


classificados levando-se em consideração algumas de suas características
construtivas.
16

Figura 1 - Classificação dos moldes

1.3 Tipos de moldes de injeção

Existem diversas variações de molde de injeção, as configurações


dependem principalmente do produto a ser moldado. Outros fatores como custo do
molde, demanda de peças e características da máquina também são importantes na
definição de qual tipo de molde utilizar. O molde de injeção é classificado de acordo
com a norma DIN 1670, denominada Moldes de Injeção e Compressão de
Componentes em: moldes de duas placas, moldes de três placas ou placa flutuante,
moldes com partes móveis, moldes com canal quente, placa flutuante e moldes com
núcleo rotativo.

1.3.1 Moldes de duas placas

Molde mais simples, composto da parte móvel e da fixa, é o molde mais


utilizado, denominado molde de duas placas devido a ter dois grupos de placas. Não
existe abertura especial ou outro tipo de mecanismo auxiliar. No aspecto construtivo
são.os.mais.simples.e.baratos.
17

Vantagem: Facilidade de desenvolvimento, custo mais baixo comparado com os


outros tipos de moldes.

Desvantagem: dificuldade de se obter o componente injetado de forma geométrica


complexa

Figura 2 - Molde duas placas

Figura 3 - Moldes duas placas

1.3.2 Moldes de 3 placas

Composto além da placa fixa e móvel, da placa flutuante, que tem como
função separar o canal de distribuição do componente injetado. Os moldes de três
placas são ideais para cavidades múltiplas com injeção central. Este sistema é
utilizado juntamente com injeção capilar e necessita de puxadores e limitadores
da.terceira.placa.

Vantagem: Utilizado para componentes com múltiplos pontos de injeção, não


necessita de etapa posterior de retirada do canal de alimentação do
componente.injetado.
18

Desvantagem: maior custo de desenvolvimento e maior manutenção, comparado ao


molde de 2 placas. Não indicado para componentes de grandes dimensões, devido
ao maior peso do molde e de necessitar um maior curso de abertura.

Figura 4 - Moldes três placas

1.3.3 Moldes com partes móveis (Gavetas)

Moldes com partes móveis são aqueles que, em suas cavidades ou em


parte delas, apresentam elementos que se movem em uma segunda direção. Estes
moldes são empregados quando algum detalhe do produto provoca uma retenção
que impede sua extração; este segundo movimento forma frequentemente um
ângulo.reto.em.relação.a.linha.de.abertura.da.máquina.injetora.

Vantagem: Possibilidade de se obter geometrias com variados detalhes


(reentrâncias.ou.rebaixos).

Desvantagem: manutenção elevada, de custo mais elevado comparado ao de 2 e 3


placas.
19

Figura 5 - Molde com parte móvel

Figura 6 - Gaveta

1.3.4 Stack molds (Placa flutuante)

Este molde que possui a sua abertura em duas regiões, possibilita


.a.obtenção.de.um.número.maior.de.componentes.injetados.

Vantagem: possibilita o dobro da quantidade de produção dos moldes de 2 e 3


placas.

Desvantagem: manutenção elevada.


20

Figura 7 - Stack mold

1.3.5 Moldes com núcleo rotativo

Quando um molde é confeccionado para injetar peças com rosca interna


utiliza-se um molde com sistema de núcleo rotativo que permite uma alta produção
pelo fato de funcionar automaticamente. Este tipo de molde necessita de um
acionamento que pode ser por cremalheira, sistema hidráulico ou motor.

Vantagem:.Facilidade.de.construção,.comparado.com.outra.alternativa.

Desvantagem: Valor elevado de manutenção.


21

Figura 8 - Molde com núcleo rotativo

1.3.6 Moldes com canal quente

Há acessórios neste tipo de molde, que mantém a temperatura do


material polimérico elevado dentro do molde, fazendo com que o mesmo chegue
mais rápido à cavidade dispensando a necessidade de canais de alimentação.

Vantagem: não possui a etapa de retirada de canal de alimentação, economia de


material,.maior.produção,.devido.o.ciclo.do.processo.de.transformação.ser.menor.

Desvantagem: custo e manutenção elevados.

Figura 9 - Canal quente


22

1.4 Sistemas de extração

O sistema de extração tem como função, remover a peça moldada do


interior do molde, após os processos de injeção e resfriamento terem terminado. As
formas de extração da peça do interior do molde podem ser feitas por meio de pinos
extratores, buchas extratoras, lâminas extratoras, placas extratoras, pinças
extratoras ou ar. Os extratores devem ser posicionados preferencialmente em áreas
onde poderão atuar sobre cantos, nervuras e/ou paredes laterais das peças. A
extração é uma situação crítica no processo, pois pode comprometer
permanentemente a peça moldada devido ao posicionamento inadequado dos
extratores, gerando empenamentos, tensões residuais ou marcas. [CORRÊA, 2010]

1.5 Pontos de injeção

O ponto de injeção controla a velocidade com que o material fundido entra


na cavidade e também o seu empacotamento, variáveis que influenciam no aspecto
final da peça. Problemas provenientes do ponto de injeção podem ser eliminados se
a entrada de material e sua localização forem bem definidas. Isto irá depender do
formato da peça, forma de injeção, tipo de polímero, polímero com carga e o sistema
de refrigeração.

1.5.1 Canais de distribuição

Os canais de distribuição transferem o material fundido do conjunto de


plastificação da máquina injetora para as cavidades do molde. Os canais de
alimentação devem ser projetados de forma a fornecer o mesmo volume de material
fundido e a mesma pressão de injeção por todo o percurso de alimentação, até a
entrada e preenchimento das cavidades. Como requisito adicional, deve oferecer o
menor peso possível e ser facilmente desmoldado. Os canais de alimentação podem
ser divididos em canais frios e canais quentes. [CORRÊA, 2010]
23

1.5.2 Ponto de injeção submarina

Este ponto de injeção é muito utilizado, pois permite a separação do canal


e do produto de forma automática durante o processo de moldagem.

 Vantagens: Remoção.automática.do.canal.de.injeção.
 Desvantagens: Apenas para produtos simples.

Figura 10 - Entrada submarina

1.5.3 Ponto de Injeção capilar

É o tipo de ponto de injeção utilizado em molde de três placas. Permite a


separação automática entre o galho e a peça e deixa um acabamento muito bom.

Vantagens:
 É utilizada na maior parte dos materiais, pois permite uma separação
automática; Muito utilizado onde a alimentação fica na parte visível do
produto;
 Acabamento no ponto de injeção (corte por.cisalhamento);.
 Defeitos.mínimos. Sem trabalho de corte no canal;
 Sempre utilizado quando o projeto permite; Bom para balancear a entrada de
fluxo à cavidade;
 Ótimo para balancear as entradas dos moldes com muitas cavidades; Devido
a pequena dimensão, permite ciclo rápido e tensões reduzidas;
 Possibilidade de colocar o ponto de injeção no centro das superfícies.
24

Desvantagens:

 Grande volume de sobras e custos mais elevados do molde;


 Não deve ser utilizado com materiais muito viscosos;
 Não deve ser utilizado com materiais muito. sensíveis.ao.calor;
 Quanto maior a entrada, maior a velocidade do plástico;
 A energia cinética é convertida em calor e pode causar queima ou
degradação do material. Se o diâmetro de entrada (ataque) for muito
pequeno, pode provocar quebra das fibras. [DIAS, 2008]

Figura 11 - Entrada capilar


25

1.5.4 Bico quente / Câmara quente

A injeção ocorre diretamente na peça; geralmente possui um bico de


injeção para cada cavidade que é aquecida por resistências.

Figura 12 - Bicos de injeção

Figura 13 - Sistema de câmara quente


26

Principais características

 Eliminar os canais de injeção reduzindo a perda de material;


 Eliminar o trabalho de rebarbar as peças;
 Aumentar a produtividade;
 Tem um custo maior quando comparado com os métodos
convencionais.

1.6 Sistema de refrigeração

O resfriamento do molde é necessário para reduzir a temperatura do


material polimérico fundido injetado na cavidade até um ponto de solidificação
suficientemente rígido para permitir a extração da peça. Assim a temperatura do
molde deve ser mantida suficientemente baixa para obrigar o material quente a
transferir sua temperatura para as superfícies do molde. A velocidade de
transmissão do calor determina o tempo de resfriamento necessário para a peça se
solidificar.

1.7 Componentes de moldes de injeção

Figura 14 – Componentes do molde


27

1.7.1 Anel de centragem

Tem a função de centralizar o molde em relação à linha de centro da


injetora e a fixação da bucha de injeção.

Figura 15 - Anel de centragem

1.7.2 Coluna guia

Guia a placa extratora, evitando esforços nos pinos extratores.

Figura 16 - Coluna guia

1.7.3 Bucha guia

Juntamente com a coluna, guia a placa extratora.

Figura 17 - Bucha guia


28

1.7.4 Pinos extratores

Extrai a peça moldada do molde.

Figura 18 - Pinos extratores

1.7.5 Placas porta extratoras

Aloja os pinos extratores e pinos de retorno.

1.7.6 Bucha de injeção

Recebe o material plástico da máquina. O material plastificado penetra no


molde, através do furo da bucha de injeção.

Figura 19 - Bucha de Injeção


29

1.7.7 Placa base superior/Inferior

Fixação do molde na parte fixa/móvel da injetora através de garras ou


parafusos.

1.7.8 Placas cavidades (Superior/Inferior) respectivamente

Placa onde são inseridas as cavidades em forma de canecas ou placas


inteiriças. Alojam-se em suas laterais as colunas do molde, responsáveis em guiar a
parte superior com a inferior do molde. E possibilita a conexão dos bicos de
mangueira. A linha de fechamento acontece nas faces das placas porta machos e
cavidades.

Figura 20 - Placa matriz

1.7.9 Placa suporte

Elemento fixado sobre os calços com a função de suportar a pressão de


injeção que incide sobre a área projetada no momento do preenchimento das
cavidades, devendo ser previamente calculada sua espessura e prever suportes
pilares que servem de sustentação para a placa suporte evitando sua deformação.
30

1.7.10 Guias de extração (Pino de retorno)

Levam as placas extratoras ao lugar correto após o fechamento, evitando


que fiquem avançados no momento da injeção. [CORRÊA, 2010]

Figura 21 - Pino de retorno

2. Aços para moldes

O molde para injeção de termoplásticos é caracterizado como uma


composição, em que seus vários componentes, cada qual com sua função bem
definida, conjuntamente formam uma ferramenta de alta complexidade. Esta
complexidade é oriunda tanto do alto grau de interatividade com outras áreas de
conhecimento envolvidas, tais como transferência de calor, mecânica dos fluidos,
desgaste, e outras; como pela sua complexidade geométrica do seu conjunto de
peças. Os componentes que constituem o molde, para atenderem da melhor forma
suas funções, dentro deste complexo conjunto, demandam propriedades
específicas, exigindo, portanto uma apropriada seleção dos materiais a serem
empregados. A figura 22 mostra a relação interativa existente entre o projeto do
molde de injeção e todas as etapas do desenvolvimento de um novo produto. Esta
relação inicia-se com o projeto do componente plástico, que também se torna um
requisito para o projeto do molde, passando pelo processo de injeção em si, e,
finalmente, pela fabricação do molde de injeção.
31

Figura 22 - Interatividade entre o projeto do molde de injeção e as etapas do desenvolvimento de um


novo produto.

Apesar de todas as partes possuírem aspectos importantes para a boa


funcionalidade e produtividade do molde, as regiões moldantes como cavidades e
machos são consideradas críticas uma vez que, as mesmas interagem diretamente
com o material polimérico e com o fluido utilizado na refrigeração do molde.
[MENGES, 2000]. Uma representação genérica e simplificada dos componentes que
fazem parte de um molde de injeção, e subdivide o mesmo em quatro partes, cujas
diferentes funções serão explicitadas a seguir.

 Os componentes responsáveis pelo guiamento e alinhamento do molde são


fundamentais para sua concentricidade e consequente qualidade do produto
final.
 A alimentação do molde, ou seja, canais de injeção principais e secundários
são os responsáveis pelo preenchimento de todas as cavidades, e, portanto,
de grande influência no tempo total de ciclo de injeção.
 O sistema de ejeção responde pela perfeita extração do produto final, e, na
maioria dos casos, deve garantir que o mesmo seja extraído mecanicamente
de dentro do molde.
32

 O sistema de troca de calor, também conhecido como refrigeração do


molde, deve manter estável a temperatura deste, e, além disso, ser eficiente
o suficiente para que o produto esteja solidificado no momento da extração.
É através das placas bases, superior e inferior, que o molde será preso na
máquina injetora, e as forças de injeção e extração, transmitidas para o
funcionamento cíclico do processo.

Figura 23 - Representação genérica de um molde de injeção

Muitos fatores determinam a seleção dos materiais para cavidade e


macho. Tais fatores resultam de considerações econômicas, natureza e formato da
peça a ser moldada e sua aplicação, e de algumas propriedades específicas, tais
como, condutividade térmica, resistência mecânica, ductilidade, dureza e
tratamentos térmicos que podem ser empregados. Além disso, detalhes sobre o
produto a ser moldado são de grande importância e devem ser fornecidos
previamente ao projeto do molde. Por exemplo, material plástico a ser injetado, a
contração, se há o acréscimo de cargas de reforço, se o material é corrosivo, etc.
Estes detalhes auxiliam na definição das dimensões mínimas da cavidade, na
previsão do desgaste sob condições de produção, e na qualidade requerida pelo
produto em relação às dimensões e aparência superficial. [ROSATO, 1993; REES,
1995;.MENGES,.2000].
33

O conhecimento da demanda de produção e/ou colocação do produto no


mercado auxiliará na determinação da quantidade de peças a serem produzidas no
molde, ou seja, o número de impressões que ele terá, e consequentemente, sua
vida útil estimada. Através disso, é possível saber se o investimento em um molde é
justificável e em quanto tempo o retorno deste investimento estará completo.
Somado a isso, com a tendência cada vez maior de moldes de injeção para curtas
séries, o processo de seleção de materiais passa a ser um aspecto cada vez mais
importante. Por isso, as demandas do material do molde em suas propriedades
térmicas, mecânicas e metalúrgicas derivam dos requerimentos citados
anteriormente.[POUZADA,.2003]

Frequentemente, a seleção do material para as cavidades e machos do


molde tem que ser feita entre demandas conflitantes, como por exemplo, para uma
cavidade em que necessita-se do aspecto de alta condutividade térmica devido à
complexidade da geometria do produto, seleciona-se um material com esta
característica, porém, sua resistência mecânica não permitiria a produtividade
desejada. Seleciona-se então outro material cujas propriedades estejam mais
próximas das necessidades desta cavidade, porém, seu custo ultrapassaria o
investimento estimado para este molde, e influenciaria no preço final do produto.
Para tanto, apresenta-se através de diagramas esquemáticos, um arranjo entre
alguns aços representativos de diferentes características, propriedades requeridas
pelos moldes e diferentes tipos de polímeros.

2.1 Propriedade.das.cavidades

Principais características do processo de injeção. De acordo com


GRISKEY (1995), as cavidades do molde por si só representam uma mistura de
engenharia e arte. Isto porque dentre suas funções, estão incluídas todas as etapas
do processo, a saber: é na cavidade do molde que o polímero fundido (a altas
temperaturas) será injetado a elevadas pressões, para fluir através dos canais de
alimentação e preencher os espaços vazios da cavidade, a fim de adquirir a forma
do produto final. Nesta cavidade existem canais pelos quais passará o fluido
refrigerante, para resfriar tanto o componente injetado quanto à própria cavidade,
muito aquecida durante o processo. Uma vez resfriado o produto injetado, será
34

necessário extraí-lo de dentro da cavidade, em alguns casos, gerando atrito entre


as paredes. Logo, percebe-se a importância deste componente (a cavidade), e da
adequada seleção de seu material, para a garantia da capabilidade do processo
como um todo.

Características necessárias pelos materiais para cavidades/machos


Segundo MENGES (2000) e CRACKNELL (1993), entre as principais propriedades a
serem consideradas para aplicação de aços utilizados em cavidades e machos de
moldes de injeção, estão:

Fabricação econômica (usinabilidade, de fácil usinagem por eletro-


erosão, polibilidade);
Capacidade de ser tratado termicamente sem problemas;
Rigidez e resistência suficientes;
Alta condutividade térmica;
Resistência à corrosão;
Estabilidade.dimensional.

A usinabilidade é definida por REES (1995) como a aptidão que o


material tem para ser processado com uma ferramenta de corte. Esta propriedade é
relevante em aços utilizados em cavidades por estas serem os componentes de
maior complexidade do molde, onde as tolerâncias dimensionais dos detalhes a
serem usinados.são.maiores.

Por isso, é possível afirmar que a usinabilidade é uma grandeza tecnológica com
influência determinante na produtividade. O aço deve ser também, bastante tenaz,
para suportar esforços como a pressão de injeção, e variações de
temperatura.em.cada.ciclo.

A polibilidade é a facilidade com que se consegue polir o aço. Esta


propriedade será muito importante para a qualidade superficial do produto final,
dando a qualquer superfície um acabamento espelhado. Como exemplo tem-se os
35

moldes para a produção de faróis e lanternas da indústria automotiva, e também


para.a.linha.de.eletrodomésticos.

Além disso, uma superfície polida apresenta maior resistência à corrosão,


devido à camada superficial de proteção que é criada pelo polimento, impedindo
assim a ação de ácido, de certos sais químicos, ferrugem, etc. Outra vantagem de
um aço com boa polibilidade é a preparação de cavidades que serão submetidas a
operações de revestimento superficial por galvanoplastia, como niquelagem e
cromagem, permitindo que as cavidades fiquem prontas para receber tais
operações. Alguns polímeros liberam quimicamente substâncias agressivas durante
o processamento, tais como ácido clorídrico, ácido acético ou formaldeído. Isto ataca
a superfície da cavidade do molde se ela não estiver protegida com um revestimento
superficial.como.os.citados.anteriormente.

A resistência ao desgaste do aço, que é concomitante à dureza da


superfície, está diretamente ligada à vida útil do molde, que pode chegar a milhares
de ciclos. Esta propriedade influenciará na durabilidade do fechamento do molde,
além do funcionamento mecânico de todos os componentes, imprescindíveis para
que.a.produtividade.seja.mantida.
Deve-se pensar também, na necessidade de tratamento térmico de
algumas peças, para elevar a dureza ou aumentar a resistência mecânica, pois
alguns aços aceitam determinados tratamentos térmicos, e isso, pode limitar ou
reduzir a variedade aplicável de aços. Em geral, o tratamento térmico de moldes
pequenos ou componentes do molde não apresenta problemas. No entanto, o
tratamento de cavidades grandes ou complicadas pode causar deformação,
variações dimensionais e até mesmo a quebra da peça. Isto se a seleção do aço do
molde foi feita sem levar em conta o tratamento térmico, as técnicas de usinagem, e
as dimensões dos componentes do molde como tamanho e forma da cavidade.
[ROSATO,1993]

Neste aspecto, de acordo com CRACKNELL (1993), a estabilidade


dimensional é um dos principais atributos de um material. Ainda segundo ele, a
natureza cíclica do processo de injeção sujeita os materiais do molde a níveis
consideráveis de tensões e deformações elásticas. Por isso, o material ideal para
36

um molde deveria possuir resistência e durabilidade suficientes para resistir a


deformações permanentes, mas ductilidade suficiente para resistir à quebra e a
cargas.de.impacto.

A troca de calor entre a peça solidificando e o molde tem um efeito


substancial no custo final do produto. Essa troca de calor é consideravelmente
influenciada pela condutividade térmica do material da cavidade, o qual é afetado
pelos elementos de liga. Suas diferentes estruturas dão margem para o aumento da
variação da condutividade térmica, ou seja, da capacidade de conduzir, transferir
diferenças de temperatura. No processo de injeção, o molde está sendo
constantemente aquecido e resfriado durante o ciclo de injeção. Por isso, quanto
maior a condutividade térmica de um aço, melhor este será para a confecção das
partes moldantes do produto. Por exemplo, em peças como postiços, gavetas, etc,
onde há uma dificuldade de refrigeração devido aos detalhes do produto, pode-se
minimizar ou até mesmo eliminar este problema utilizando-se materiais com elevada
condutividade.térmica.[HARADA,.2004]

Não só todas estas propriedades citadas são levadas em consideração


no momento da escolha dos aços para a fabricação de um molde, como também os
custos acabarão tornando-se peça-chave nesta hora. Em alguns casos, quando
possível, é necessário substituir um aço ideal por outro com propriedades
semelhantes mas custo bem inferior, para que o molde não se torne inviável.

Todas estas características citadas variam de material para material. Isto


se deve ao fato de cada material ser composto por determinados elementos de liga
resultantes de seu processo de fabricação. Para CRACKNELL (1993), o termo liga
de aço descreve um aço que contem outros elementos de liga adicionados ao
carbono, os quais têm sido empregados para modificar as propriedades deste aço
intencionalmente. Os elementos individuais de liga, de acordo com suas
quantidades, têm tanto efeitos positivos como negativos nas características
desejadas. Geralmente muitos elementos de liga estão presentes nos aços para
ferramentais, os quais podem também mutuamente afetar um ao outro.
37

Tabela 1 - Efeito dos elementos de liga nas características do aço

Analisando a tabela, percebe-se que o S e o Ti podem diminuir a rigidez


de um material, assim como todos os outros elementos de liga, exceto o Ni. Nenhum
elemento aumenta a resistência ao impacto, mas também nenhum elemento diminui
a resistência ao desgaste, o endurecimento, a dureza e a resistência ao calor.
Apenas alguns elementos elevam estas propriedades.

Somente o S eleva a usinabilidade de um material, assim como apenas o


Ni eleva a ductilidade. A elevada presença de Cr dificulta a retenção de dureza por
um material, bem como o S prejudica a resistência à corrosão. No campo de
materiais para moldes, por parte dos fornecedores, há pesquisa contínua em novos
materiais com a pretensão de melhorar o desempenho e vida útil do molde, ou
facilitar a usinagem e até diminuir custos. [REES, 1995]

De acordo com MENGES (2000), atualmente, o aço é o único material


que garante estas propriedades citadas anteriormente, gerando assim,
confiabilidade no funcionamento do molde em longas vidas úteis. Para tanto, alguns
aços têm sido modificados a fim de desenvolver uma estrutura que produza as
38

propriedades requeridas em uso. Isto necessita antes de tudo, de uma composição


química adequada.

2.2 Aços para cavidades

Os aços empregados em cavidades e machos variam com base em


requerimentos de produtividade, complexidade de fabricação, tamanho do molde,
esforços mecânicos e natureza abrasiva ou corrosiva da resina termoplástica.
Existe um consenso quanto aos principais aços utilizados em cavidades, como pode
ser visto na tabela abaixo (considerando uma seleção padrão para moldes de
injeção, já que, em função de requisitos especiais, o mercado de aços oferece
outras opções. Nesta tabela também são citados alguns aços de outras
nomenclaturas (que em alguns casos remetem ao fabricante), que se equivalem aos
citados na primeira coluna em relação à composição e as propriedades. [HARADA,
2004]

Tabela 2 - Principais aços usados em cavidades

Estes aços, são os mais utilizados em cavidades devido não só às suas


melhores propriedades em termos gerais, mas sim devido à um conjunto de fatores,
que envolvem, dentre outros, disponibilidade no mercado e custo acessível. Por
isso, neste estudo, serão considerados estes quatro tipos de aços, pois entende-se
que estes atendem de maneira satisfatória aos requisitos em questão. Neste
trabalho, estes aços representam suas respectivas classes, diferenciadas por
39

características peculiares, a saber: o AISI 4340 representa os aços carbono de baixa


liga e baixo custo; o AISI P-20 representa os aços ferramenta específicos para
moldes plásticos, e de alta polibilidade; o AISI H-13 representa os aços ferramenta
para trabalho a quente, endurecíveis por têmpera; e o AISI 420 representa os aços
inoxidáveis martensíticos, também de alta polibilidade e endurecíveis por têmpera.
Apesar de os aços AISI P-20 e AISI H-13 pertencerem a classes diferentes,
possuírem diferenças de composição e de durezas brutas, além de diferenciarem-se
também pela necessidade de tratamento térmico (o aço P-20 pode ser utilizado sem
tratamento, aliás, este é um ponto positivo muito considerado por matrizeiros), eles
podem aparecer juntos, por corresponder a uma gama de aços largamente utilizada,
e possuir propriedades muito boas, além de custo razoável.

A fim de acrescentar dados referentes à escolha dos aços empregados


neste trabalho, a seguir é apresentada uma tabela de comparação de propriedades
entre alguns aços, juntamente com exemplos de aplicações típicas.

Tabela 3 - Propriedade dos aços


40

Neste diagrama visa contribuir para a orientação da seleção do aço para


cavidades, e procura unir informações relevantes ao projeto do molde, como o
conhecimento da resina termoplástica empregada, suas cargas adicionadas,
levando em conta as principais solicitações do molde e a produtividade desejada.
Através da disposição destes elementos juntamente com os aços mais empregados,
segundo a literatura consultada, pôde-se representar graficamente a região de
abrangência de cada característica.

Figura 24 - Diagrama orientativo para escolha aço para cavidades

Neste diagrama, cada lado da pirâmide representa um fator relevante na


escolha do aço para as cavidades do molde. Cada losango representado por
diferentes cores, corresponde a um aço considerado adequado para as
características do tipo de molde representado pela chave e delimitado na direção
das setas. Este aço é adequado para os tipos de termoplásticos também
representados pela chave e delimitados pelas setas. As setas transversais indicando
para a direita são de abrangência dos tipos de moldes. As setas transversais
indicando para a esquerda são de abrangência dos tipos de termoplásticos. As setas
longitudinais indicando para baixo delimitam a região correspondente a cada
produtividade. As pirâmides menores, diferenciadas pelas hachuras, são as regiões
de interferência entre dois tipos de aços, ou seja, nestas regiões, os dois aços
correspondentes são adequados para tal tipo de molde, termoplástico e
41

produtividade. Os termoplásticos reforçados abrangem as cargas de fibra de vidro


ou pós-metálicos muito abrasivos.

Exemplificando o diagrama, para polímeros que geram gases corrosivos,


como o Poli-cloreto de vinila (PVC), independentemente da produtividade desejada,
o principal requisito do molde será a resistência à corrosão, por isso, esta região do
gráfico está interligada pela seta horizontal, pois somente um aço inoxidável como o
AISI 420 poderá ser utilizado.
No caso de um polímero reforçado com fibra de vidro, em que não se
necessite alta precisão no molde, ou seja, a peça não é técnica, e a produtividade
for baixa, pode-se utilizar um aço mais comum, como o AISI 4340. Se a
produtividade for média, poderiam ser utilizados também o P-20 ou o H-13, e se a
produtividade for alta, somente estes dois últimos.

Diante das propriedades dos aços apresentadas neste trabalho, percebe-


se o quão importante é o conhecimento prévio de cada material, dentro de um
processo de escolha de materiais. Isto para que tais propriedades possam ser
analisadas e consideradas de acordo com a funcionalidade do produto final. Ante
isto, não só este conhecimento é necessário, mas principalmente saber interpretar
cada uma das propriedades, e ponderar em qual situação determinada propriedade
será mais solicitada. É possível também concluir que as propriedades de um
material, não podem ser consideradas isoladamente e/ou independentemente, mas
sim, é um conjunto de fatores que torna um material mais adequado para tal
aplicação. Por isso, novamente, salienta-se que as propriedades dos aços sugeridos
nesta metodologia foram as melhores em termos gerais, comparando-se com outros
aços, conforme as tabelas apresentadas. Ao encontro disto, foi dada preferência
para a utilização dos aços mais utilizados hoje. Além disso, não foram sugeridos e
apresentados tratamentos térmicos e de superfície específicos, por estes não serem
o principal objeto deste estudo. Inclusive, este seria um tema bastante interessante
para trabalhos sequenciais nesta mesma área.

Neste trabalho, o estudo desenvolvido é aplicável em moldes básicos


para injeção de termoplásticos, ou seja, em moldes considerados padrões, de
tecnologia conhecida e fabricação relativamente simples. Isto porque, dentro do
42

universo de moldes de injeção, há uma gama muito variada de moldes, que implica
em diferentes graus de dificuldade, tanto no aspecto de confecção, quanto de
solicitação destes. Dentre esta gama, encontram-se os moldes de curtas séries, cujo
desenvolvimento só tende a aumentar. Por isso, fica para trabalhos futuros, a
sugestão de aprimorar o conhecimento neste tipo de molde, que visa suprir as
necessidades do mercado mais rapidamente, podendo assim, ser necessário o
desenvolvimento e pesquisa de novos materiais que atendam a seus requisitos.
[MOLDES INJEÇÃO PLÁSTICOS, 2009]

3. História da manutenção

A manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas


mais remotas. Começou a ser conhecida com o nome de manutenção por volta do
século XVI na Europa central, juntamente com o surgimento do relógio mecânico,
quando surgiram os primeiros técnicos em montagem e assistência.

Tomou corpo ao longo da Revolução Industrial e firmou-se, como


necessidade absoluta, na Segunda Guerra Mundial. No princípio da reconstrução
pós-guerra, Inglaterra, Alemanha, Itália e principalmente o Japão alicerçaram seu
desempenho industrial nas bases da engenharia e manutenção.

Antigamente a produção industrial não era executada de forma racional,


os serviços eram apenas baseados na manutenção corretiva não planejada, as
equipes de manutenção não existiam. Durante a Revolução Industrial a manutenção
era feita pelo próprio operador da máquina, sempre que ela apresentava falha ou
quebra, este é o conceito de Manutenção Corretiva.

Durante a segunda guerra mundial, começou a verificar-se que era


essencial aumentar a confiabilidade e disponibilidade dos itens nas instalações
industriais, tudo isso a procura da maior produtividade. Isto levou ideia de que as
falhas e defeitos poderiam ser evitados, surgindo com isso à manutenção
preventiva. Permanecia ainda uma grande desvinculação administrativa entre
manutenção e produção.
43

Na década de 60 criou-se o conceito de manutenção sistêmica, onde as


empresas eram vistas como um corpo, com os seus órgãos e entre eles a
manutenção operando em conjunto, criando uma harmonia na produção final.

A partir da década de 70, onde se acelerou um processo de mudança nas


indústrias, evidencia-se uma evolução da manutenção preventiva que, até então,
baseava-se no tempo, para uma manutenção preventiva fundamentada na
performance e no desempenho dos equipamentos. Por meios de técnicas que
forneciam o diagnóstico preliminar de falhas dos equipamentos, durante essa fase
evidencia-se o uso do método da prevenção da manutenção. Reforça-se o conceito
da manutenção preditiva e o enfoque dos pontos chaves, saúde do equipamento,
mudança nas indústrias, necessidades de visualização instantânea dos fatos.

Na década de 80 criou-se o conceito de Qualidade Total levando à


Manutenção Produtiva Total (TPM). A empresa, agora, é vista como um órgão de
um sistema muito maior, que envolve a sociedade, o país e o mundo. A
manutenção, como todos os órgãos da empresa, passa a ter responsabilidades
maiores para com o meio produtivo e com o ambiente em que a empresa vive. O
objetivo global da TPM é a melhoria da estrutura da empresa em termos materiais
como máquinas e equipamentos e em termos humanos, aprimorando as
capacitações pessoais, envolvendo conhecimentos, habilidades e atitudes dos seus
membros. A meta a ser alcançada é o rendimento operacional global.

No Brasil essas fases iniciais, salvo algumas exceções, chegaram com


décadas de atrasos visto nosso desenvolvimento industrial ter-se atrasado em
relação ao chamado primeiro mundo porém, as fases finais que se desenvolveram
principalmente no Japão, foram vivenciadas, cada vez mais concomitantemente com
a sua adoção geral, após seus grandes resultados colhidos em sua origem ou seja,
no Japão.

Nas últimas décadas, as organizações vêm passando por transformações


rápidas e profundas, impulsionadas pelo aumento da competitividade e pelo
desenvolvimento tecnológico, levando as empresas a uma verdadeira revolução nos
seus sistemas produtivos. Parte desta revolução está associada aos equipamentos
44

de produção que vêm sendo submetidos a metas cada vez mais desafiadoras em
termos de qualidade dos produtos, custos e produtividade, levando estes
equipamentos a uma complexidade maior, implicando em grandes transformações
nos sistemas de manutenções e a um novo enfoque sobre a organização da
manutenção, a seguir uma tabela que demonstra a evolução do conceito de
manutenção. [ANDRADE, 2002]

Tabela 4 - Evolução manutenção

3.1 Tipos de Manutenção

Nas instalações industriais, as paradas para manutenção constituem uma


preocupação constante para a programação da produção. Se as paradas não forem
previstas, ocorrem vários problemas, tais como: atrasos no cronograma de
fabricação, indisponibilidade da máquina, elevação dos custos etc.

Para evitar esses problemas, as empresas introduziram, em termos


administrativos, o planejamento e a programação da manutenção. No Brasil, o
planejamento e a programação da manutenção foram introduzidos durante os anos
45

60. A função planejar significa conhecer os trabalhos, os recursos para executá-los e


tomar decisões.

A função programar significa determinar pessoal, dia e hora para


execução dos trabalhos.

3.2 Tipos de manutenção - Planejada e não planejada.

A manutenção planejada classifica-se em três categorias: preventiva,


preditiva, TPM.

3.2.1 Manutenção preventiva

Obedece a um padrão previamente esquematizado, que estabelece


paradas periódicas com a finalidade de permitir a troca de peças gastas por novas,
assegurando assim o funcionamento perfeito da máquina por um período
predeterminado. O método preventivo proporciona um determinado ritmo de
trabalho, assegurando o equilíbrio necessário ao bom andamento das atividades. O
controle das peças de reposição é um problema que atinge todos os tipos de
indústria. Uma das metas a que se propõe o órgão de manutenção preventiva é a
diminuição sensível dos estoques. Isso se consegue com a organização dos prazos
para reposição de peças. Assim, ajustam-se os investimentos para o setor.

Se uma peça de um conjunto que constitui um mecanismo estiver


executando seu trabalho de forma irregular, ela estabelecerá, fatalmente, uma
sobrecarga nas demais peças que estão interagindo com ela. Como consequência,
a sobrecarga provocará a diminuição da vida útil das demais peças do conjunto. O
problema só pode ser resolvido com a troca da peça problemática, com
antecedência, para preservar as demais peças. Em qualquer sistema industrial, a
improvisação é um dos focos de prejuízo. É verdade que quando se improvisa pode-
se evitar a paralisação da produção, mas perde-se em eficiência. A improvisação
pode e deve ser evitada por meio de métodos preventivos estabelecidos pelos
técnicos de manutenção preventiva. A aplicação de métodos preventivos assegura
um trabalho uniforme e seguro.
46

O planejamento e a organização, fornecidos pelo método preventivo, são


uma garantia aos homens da produção que podem controlar, dentro de uma faixa de
erro mínimo, a entrada de novas encomendas.

Com o tempo, os industriais foram se conscientizando de que a máquina


que funcionava ininterruptamente até quebrar acarretava vários problemas que
poderiam ser evitados com simples paradas preventivas para lubrificação, troca de
peças gastas e ajustes. Com o auxílio dos relatórios escritos sobre os trabalhos
realizados, são suprimidas as inconveniências das quebras inesperadas. Isso evita a
difícil tarefa de trocas rápidas de máquinas e improvisações que causam o
desespero do pessoal da manutenção corretiva.

A manutenção preventiva é um método aprovado e adotado atualmente


em todos os setores industriais, pois abrange desde uma simples revisão – com
paradas que não obedecem a uma rotina – até a utilização de sistemas de alto
índice técnico. Abrange cronogramas nos quais são traçados planos e revisões
periódicas completas para todos os tipos de materiais utilizados nas oficina, inclui
também, levantamentos que visam facilitar sua própria introdução em futuras
ampliações do corpo da fábrica.

A aplicação do sistema de manutenção preventiva não deve se restringir


a setores, máquinas ou equipamentos. O sistema deve abranger todos os setores da
indústria para garantir um perfeito entrosamento entre eles, de modo tal que, ao se
constatar uma anomalia, as providências independam de qualquer outra regra que
porventura venha a existir em uma oficina. Essa liberdade, dentro da indústria, é
fundamental para o bom funcionamento do sistema preventivo O aparecimento de
focos que ocasionam descontinuidade no programa deve ser encarado de maneira
séria, organizando-se estudos que tomem por base os relatórios preenchidos por
técnicos da manutenção. Estes deverão relatar, em linguagem simples e clara, todos
os detalhes do problema em questão.

A manutenção preventiva nunca deverá ser confundida com o órgão de


comando, apesar dela ditar algumas regras de conduta a serem seguidas pelo
47

pessoal da fábrica. À manutenção preventiva cabe apenas o lugar de apoio ao


sistema fabril. O segredo para o sucesso da manutenção preventiva está na perfeita
compreensão de seus conceitos por parte de todo o pessoal da fábrica, desde os
operários à presidência
A manutenção preventiva, por ter um alcance extenso e profundo, deve
ser organizada. Se a organização da manutenção preventiva carecer da devida
solidez, ela provocará desordens e confusões. Por outro lado, a capacidade e o
espírito de cooperação dos técnicos são fatores importantes para a manutenção
preventiva.

A manutenção preventiva deve, também, ser sistematizada para que o


fluxo dos trabalhos se processe de modo correto e rápido. Sob esse aspecto, é
necessário estabelecer qual deverá ser o sistema de informações empregado e os
procedimentos adotados. O desenvolvimento de um sistema de informações deve
apresentar definições claras e objetivas e conter a delegação das responsabilidades
de todos os elementos participantes. O fluxo das informações deverá fluir
rapidamente entre todos os envolvidos na manutenção preventiva. Exige um plano
para sua própria melhoria. Isto é conseguido por meio do planejamento, execução e
verificação dos trabalhos que são indicadores para se buscar a melhoria dos
métodos de manutenção, das técnicas de manutenção e da elevação dos níveis de
controle . Esta é a dinâmica de uma instalação industrial. Finalmente, para se
efetivar a manutenção preventiva e alcançar os objetivos pretendidos com sua
adoção, é necessário dispor de um período de tempo relativamente longo para
contar com o concurso dos técnicos e dos dirigentes de alto gabarito. Isso vale a
pena, pois a instalação do método de manutenção preventiva, pela maioria das
grandes empresas industriais, é a prova concreta da pouca eficiência do método de
manutenção corretiva.

3.2.1.1 Objetivos

Os principais objetivos das empresas são, normalmente, redução de


custos, qualidade do produto, aumento de produção, preservação do meio ambiente,
aumento da vida útil dos equipamentos e redução de acidentes do trabalho.
48

3.2.1.2 Redução de custos

Em sua grande maioria, as empresas buscam reduzir os custos incidentes


nos produtos que fabricam. A manutenção preventiva pode colaborar atuando nas
peças sobressalentes, nas paradas de emergência etc., aplicando o mínimo
necessário, ou seja, sobressalente X compra direta; horas ociosas X horas
planejadas; material novo X material recuperado.

3.2.1.3 Qualidade do produto

A concorrência no mercado nem sempre ganha com o menor custo.


Muitas vezes ela ganha com um produto de melhor qualidade. Para atingir a meta
qualidade do produto, a manutenção preventiva deverá ser aplicada com maior rigor,
ou seja: máquinas deficientes X máquinas eficientes; abastecimento deficiente X
abastecimento otimizado.

3.2.1.4 Aumento de produção

O aumento de produção de uma empresa se resume em atender à


demanda crescente do mercado. É preciso manter a fidelidade dos clientes já
cadastrados e conquistar outros, mantendo os prazos de entrega dos produtos em
dia. A manutenção preventiva colabora para o alcance dessa meta atuando no
binômio produção atrasada X produção em dia.

3.2.1.5 Efeitos no meio ambiente

Em determinadas empresas, o ponto mais crítico é a poluição causada


pelo processo industrial. Se a meta da empresa for a diminuição ou eliminação da
poluição, a manutenção preventiva, como primeiro passo, deverá estar voltada para
os equipamentos antipoluição, ou seja, equipamentos sem acompanhamento X
equipamentos revisados; poluição X ambiente normal.
49

3.2.1.6 Aumento da vida útil dos equipamentos

O aumento da vida útil dos equipamentos é um fator que, na maioria das


vezes, não pode ser considerado de forma isolada. Esse fator, geralmente, é
consequência de:

 Redução de custos;
 Qualidade do produto;
 Aumento de produção;
 Efeitos do meio ambiente.

A manutenção preventiva, atuando nesses itens, contribui para o aumento


da vida útil dos equipamentos.

3.2.1.7 Redução de acidentes do trabalho

Não são raros os casos de empresas cujo maior problema é a grande


quantidade de acidentes. Os acidentes no trabalho causam:

 Aumento de custos;
 Diminuição do fator qualidade;
 Efeitos prejudiciais ao meio ambiente;
 Diminuição de produção;
 Diminuição da vida útil dos equipamentos.

A manutenção preventiva pode colaborar para a melhoria dos programas


de segurança e prevenção de acidentes.
50

3.2.1.8 Desenvolvimento

Consideremos uma indústria ainda sem nenhuma manutenção preventiva,


onde não haja controle de custos e nem registros ou dados históricos dos
equipamentos. Se essa indústria desejar adotar a manutenção preventiva, dever á
percorrer as seguintes fases iniciais de desenvolvimento:

3.2.1.9 Equipamento

Decidir qual o tipo de equipamento que deverá marcar a instalação da


manutenção preventiva com base no “feeling” da supervisão de manutenção e de
operação.

3.2.1.10 Levantamento

Efetuar o levantamento e posterior cadastramento de todos os


equipamento que serão escolhidos para iniciar a instalação da manutenção
preventiva (plano piloto).

3.2.1.11 Histórico

Redigir o histórico dos equipamentos, relacionando os custos de


manutenção (mão de obra, materiais e, se possível, lucro cessante nas
emergências), tempo de parada para os diversos tipos de manutenção, tempo de
disponibilidade dos equipamentos para produzirem, causas das falhas etc.

3.2.1.12 Manual (Procedimento)

Elaborar os manuais de procedimentos para manutenção preventiva,


indicando as frequências de inspeção com máquinas operando, com máquinas
paradas e as intervenções.
51

3.2.1.13 Recursos

Enumerar os recursos humanos e materiais que serão necessários à


instalação da manutenção preventiva.

3.2.1.14 Plano

Apresentar o plano para aprovação da gerência e da diretoria.

3.2.1.15 Treinamentos

Treinar e preparar a equipe de manutenção, execução da manutenção


preventiva.

3.2.1.16 Ferramental e pessoal

Se uma empresa contar com um modelo organizacional ótimo, com


material sobressalente adequado e racionalizado, com bons recursos humanos, com
bom ferramental e instrumental e não tiver quem saiba manuseá-los, essa empresa
estará perdendo tempo no mercado. A escolha do ferramental e instrumental é
importante, porém, mais importante é o treinamento da equipe que irá utilizá-los.

3.2.1.17 Controle da manutenção

Em manutenção preventiva é preciso manter o controle de todas as


máquinas com o auxílio de fichas individuais. É por meio das fichas individuais que
se faz o registro da inspeção mecânica da máquina e, com base nessas
informações, a programação de sua manutenção. Quanto à forma de operação do
controle, há quatro sistemas: manual, semiautomatizado, automatizado e por
microcomputador.
52

3.2.1.18 Controle manual

É o sistema no qual a manutenção preventiva e corretiva são controladas


e analisadas por meio de formulários e mapas, preenchidos manualmente e
guardados em pastas de arquivo.

3.2.1.19 Controle semi automatizado

É o sistema no qual a intervenção preventiva é controlada com o auxílio


do computador, e a intervenção corretiva obedece ao controle manual. A fonte de
dados desse sistema deve fornecer todas as informações necessárias para serem
feitas as requisições de serviço, incluindo as rotinas de inspeção e execução. O
principal relatório emitido pelo computador deve conter, no mínimo:

 O tempo previsto e gasto;


 Os serviços realizados;
 Os serviços reprogramados (adiados);
 Os serviços cancelados.

Esses dados são fundamentais para a tomada de providências por parte


da supervisão.

3.2.1.20 Controle automatizado

É o sistema em que todas as intervenções da manutenção têm seus


dados armazenados pelo computador, para que se tenha listagens, gráficos e
tabelas para análise e tomada de decisões, conforme a necessidade e conveniência
dos vários setores da manutenção.

3.3 Controle por computador

É o sistema no qual todos os dados sobre as intervenções da


manutenção ficam armazenados no microcomputador. Esses dados são de rápido
acesso através de monitor de vídeo ou impressora.
53

3.4 Manutenção preditiva

É um tipo de ação preventiva baseada no conhecimento das condições


de cada um dos componentes das máquinas e equipamentos. Esses dados são
obtidos por meio de um acompanhamento do desgaste de peças vitais de conjuntos
de máquinas e de equipamentos. Testes periódicos são efetuados para determinar a
época adequada para substituições ou reparos de peças. Exemplos: análise de
vibrações, monitoramento de mancais.

3.5 Manutenção corretiva

A manutenção corretiva tem o objetivo de localizar e reparar defeitos em


equipamentos que operam em regime de trabalho contínuo. Este tipo de
manutenção está associado com “panes” em máquinas ou equipamentos de
produção, as quais levam à paradas inesperadas e indesejadas. Assim, na
manutenção corretiva não existe nenhum tipo de pré-planejamento de atividades de
manutenção da empresa.

A utilização somente deste tipo de manutenção em uma empresa


conduz inevitavelmente a um elevado estoque de peças de reposição para suportar
as falhas e quebras dos equipamentos, o que provoca elevado custo industrial. Este
é muitas vezes o meio mais caro de gerência de manutenção. Geralmente à
manutenção corretiva está associado um enorme tempo de parada não planejada de
máquina resultando em perda elevada na eficiência total do equipamento. Uma
planta industrial que trabalhe apenas sob base dos conceitos fundamentais da
manutenção corretiva deve ser capaz de reagir o mais rapidamente possível a todas
as possíveis falhas dos equipamentos no “chão de fábrica”. Quando não há
disponibilidade imediata de peças de reposição no estoque, deve ser recorrido a
fornecedores externos de peças de reposição, o que encarece em muitos casos o
custo de manutenção industrial. Em alguns casos, quando a empresa possui, por
exemplo, varias máquinas do mesmo tipo ou máquinas que não são consideradas
como “gargalos”, pode ser adotada a política de gestão de manutenção baseada em
ações corretivas. [Revista Ferramental, 2009]
54

3.6 Manutenção baseada em confiabilidade

A manutenção centrada em confiabilidade (do inglês RCM – Reliability


Centered Maintenance) é tida como uma das mais modernas práticas de
manutenção preventiva existente. A confiabilidade de um equipamento ou máquina
indica sua probabilidade de operar sem falhas e quebras em um determinado
espaço de estatísticas referente às possíveis falhas dos componentes de um
sistema, o qual pode ser feito com a utilização da ferramenta FMEA.

O desenvolvimento e implantação desta metodologia são reforçados com


um grupo de profissionais experientes em manutenção industrial, bem como com a
disponibilidade de dados confiáveis referentes às falhas dos componentes que
constituem o sistema em questão. Na manutenção RCM os grupos de trabalho
tornam-se voltados para a melhoria dos índices de confiabilidade dos equipamentos,
concentrando esforços naquelas máquinas que são considerados prioridades dentro
da estrutura da fábrica. O correto emprego desta ferramenta de manutenção pode
garanti também um adequado planejamento de estoques e consequente redução
dos custos industriais de manutenção.

A manutenção baseada em confiabilidade pode ser caracterizada ainda


por uma grande interação entre o departamento de manutenção e outros
especialistas, os quais são responsáveis, por exemplo, pela construção e melhorias
do projeto de um determinado equipamento. Na fase de projeto do equipamento
busca-se o conceito de “manutenabilidade”, ou seja, através de melhorias do projeto,
podem ser eliminadas inconveniências no equipamento que facilite posteriormente a
sua manutenção durante o período de funcionamento. As informações obtidas
através de dados de manutenção durante o período de funcionamento do
equipamento servem novamente como ponto de partida para a realização de
atividades de melhoria no projeto de novos e mais modernos equipamentos. Uma
ampla e bem estruturada política de manutenção industrial deve levar em
consideração todos os tipos de manutenção citados anteriormente, considerando
aspectos técnicos e econômicos das ações corretivas e preventivas.
55

4. Implementação manutenção preventiva

Conceituam a manutenção como a combinação de todas as ações


necessárias com intenção de manter, ou restabelecer, um produto ou sistema ao
seu estado na qual ele pode executar a função requerida. Já para o gerenciamento
da manutenção, estes autores conceituam como sendo a aplicação do apropriado
planejamento, organização, pessoal, implantação do programa e métodos de
controle para a atividade da manutenção. WIREMAN (1989) diz que o
gerenciamento da manutenção deveria incluir, dentro de seu escopo: manutenção
preventiva, inventário e compras, sistema de ordens de trabalho, sistema de
gerenciamento da manutenção computadorizado, treinamento técnico e
interpessoal, envolvimento operacional, manutenção pró-ativa definida por
SWANSON (1997) como a combinação de técnicas de manutenção baseada no
tempo e na condição), RCM, TPM e melhoria contínua. De modo genérico, o
gerenciamento determina os objetivos da manutenção ou prioridades, bem como a
definição e implementação de métodos de melhoria, incluindo aspectos econômicos
da organização. Sob a perspectiva do contexto organizacional, BIASOTO (2006)
entende que o modelo de organização da manutenção depende de cada empresa e
deve ser influenciado pelas metas e objetivos por ela estabelecidos. De outro modo,
entende-se que o gerenciamento da manutenção deve ser formado pela estrutura
requerida e pelas estratégias adequadas visando, a partir desta organização
estabelecida, o alcance essas metas e objetivos.

Com relação à estrutura, dois pontos são amplamente abordados na


literatura, entre outros: o sistema informatizado de gestão da manutenção e a
estrutura organizacional da manutenção. WIREMAN (1989) e SWANSON (1997)
enfatizam a importância a utilização de CMMS (Computarized Maintenance
Management System), consensado sobre a vantagem de automatizar fluxo de
informação da manutenção, permitindo o acesso aos dados históricos de recursos e
performance de cada equipamento, além de organizar o planejamento das ordens
de trabalho, análise do inventário, relatórios gerenciais, entre outros, já SWANSON
(1997) analisa a forma organizacional da manutenção. Para ele, a manutenção
descentralizada nas áreas de produção leva a uma relação mais estável entre
manutenção e produção. Por outro lado, significa que os manutentores são
56

permanentemente alocados a áreas de produção específicas, ou mesmo a partes


específicas do equipamento. A vantagem direta é de estabelecer, para os agentes
de manutenção, uma maior familiaridade com as necessidades específicas com a
área atendida e relações melhoradas entre usuários das plantas e o departamento
de manutenção. Em se discutindo as estratégias para a manutenção, ETI ET ALLI
(2006) indicam as duas alternativas que oferecem, segundo eles, o caminho para
atingir a melhoria contínua de longo prazo, e que despertam crescente interesse
dentro de modernas indústrias. [VILAROUCA, 2008]

4.3 Determinação do número de ciclos para manutenção preventiva

Neste estudo de caso a empresa trabalha com 6 linhas de produtos, cada


linha de produto tem um número de ciclos para manutenção preventiva.

Família 01 - Baseado em estudos foi determinado 30.240 ciclos para


manutenção preventiva. Em geral são moldes de apenas uma cavidade com uma
média de ciclo de injeção de 40 segundos.

Família 02 - Baseado em estudos foi determinado 30.240 ciclos para


manutenção preventiva. Em geral são moldes de apenas uma cavidade com uma
média de ciclo de injeção de 45 segundos.

Família 03 - Baseado em estudos foi determinado 30.240 ciclos para


manutenção preventiva. Em geral são moldes de duas a quatro cavidades com uma
média de ciclo de injeção de 45 segundos.

Família 04 - Baseado em estudos foi determinado 45.000 ciclos para


manutenção preventiva. São moldes que variam de 16 a 32 cavidades com uma
média de ciclo de 23 segundos. Apesar da semelhança com a família 05 logo
abaixo, os moldes da família 04 trabalham com PVC rígido e flexível reduzindo
assim o seu tempo para manutenção preventiva pois trata-se de um material que
agride o molde devido a sua composição química.
57

Família 05 - Baseado em estudos foi determinado 50.000 ciclos para


manutenção preventiva. São moldes que variam de 16 a 32 cavidades com uma
média de ciclo de 23 segundos.

Família 06 - Baseado em estudos foi determinado 60.000 ciclos para


manutenção preventiva. São moldes que variam de 64 a 128 cavidades com uma
média de ciclo de 17 segundos. São moldes com grande número de cavidades e
baixo ciclo de injeção. Esta combinação proporciona um maior tempo para
manutenção preventiva.

Figura 25 - Tempo em máquina para manutenção preventiva


58

Para garantir a veracidade dos resultados da implantação do plano de


manutenção preventiva é necessário o acompanhamento diário dos moldes em
máquina, seguido do registro dos dados conforme a seguinte figura.

Figura 26 - Planilha contagem de ciclos

4.2 Identificação dos moldes

Devem ser criadas placas de identificação para cada molde com as


seguinte informações:

 Código do Molde
 Descrição Componente
 Peso Molde
 Dimensões do Molde
59

4.3 Código do molde

Caso não haja esta identificação será necessário a criação, este código é
de extrema importância para implantação do plano. No caso de uma empresa que
trabalha com varias linhas de produtos que é o caso deste estudo de caso deve se
tomar muito cuidado na hora da criação dos códigos. O critério usado na
identificação dos moldes não pode mudar com o passar do tempo pois se alterado
pode causar confusão e falta de organização no quadro de gestão a vista. Neste
estudo de caso os moldes foram identificados da seguinte maneira:

Figura 27 - Foto quadro gestão a vista


60

4.4 Criação plano de manutenção preventiva

Após a criação dos códigos o próximo passo será a elaboração do plano


de manutenção preventiva. Para a elaboração do plano será necessário a
desmontagem total do molde componente por componente para catalogar todos os
itens que formam o formam. Isto será necessário quando o molde não tiver desenho
de seus componentes. Todos os dados devem ser colocados em uma planilha,
neste caso é utilizado o Excel. Essa planilha serve para controlar o número de ciclos
dos moldes.

Figura 28 - Planilha de controle

Figura 29 - Moldes A2 planilha de controle


61

4.5 Formulário manutenção preventiva

Após a identificação de todos os componentes do molde será elaborado


uma plano de manutenção preventiva, cada molde deve ter o seu formulário. Neste
formulário terá informações referentes aos componentes dos moldes que devem ser
verificados quando o mesmo alcançar um determinado número de ciclos para
manutenção preventiva.

Figura 30 - Formulário preventiva

As peças que formam o molde são de diversos tipos de aços, cada um


com um função especifica determinando assim qual material será utilizado para sua
confecção.
62

4.6 Formulário manutenção corretiva

Qualquer irregularidade encontrada no molde irá gerar uma ordem de


serviço. Este formulário contém todos os componentes que existem em um molde,
neste deve ser fornecida informações relacionadas ao problema encontrado, sempre
que possível este documento controlado deve ser acompanho por uma amostra da
peça. Após a conclusão do serviço o responsável pela execução da ordem de
serviço irá preencher a mesma.

Figura 31 - Formulário manutenção corretiva


63

4.7 Controle de ordem de serviço

A criação de uma planilha para controle das ordens de serviço é


imprescindível, nesta planilha devem ser armazenados todos os dados referentes
aos problemas encontrados nos moldes criando dessa forma um histórico para cada
molde.

Figura 32 - Planilha ordem serviço


64

5. Resultados

Os resultados deste estudo de caso será apresentando nos Indicadores


de Desempenho, que faz parte da implementação do plano de manutenção
preventiva.

Para gerenciar um processo é necessário dispor de informações sobre o


mesmo. Avaliar processos é estudar métodos para obter um conjunto de
informações acerca do desempenho de negócios que permita decidir sobre as ações
necessárias à implementação da estratégia do negócio e sobre a necessidade de
atualizar ou rever a estratégia. Isso quer dizer que a avaliação de processos é um
instrumento de gestão estratégica dos negócios.

Quando se pesquisam várias abordagens sobre o conceito em estudo,


verifica-se uma variedade de terminologias que se aplicam a um mesmo fim. Assim
sendo, para o conceito de desempenho, pode-se encontrar a mesma abordagem
conceitual como sendo medidas de desempenho, métricas de desempenho,
indicadores de desempenho, padrões de desempenho, sinais de desempenho, etc.
Assim sendo, indicadores de desempenho é uma forma de medir o desempenho de
uma organização, em todas as suas macrofunções. [SOUZA, 1999]

5.1 Quantidade de ordens de serviço solicitada

Figura 33 - Quantidade de ordens de serviço


65

É notável que após a implementação do plano, passamos a ser mais


assertivos nas correções, desta forma aumentando gradativamente a eficiência dos
moldes consequentemente diminuindo drasticamente o número de ordens.

5.2 Hora máquina

Com a implementação do plano de manutenção preventiva o número de


hora máquina parada devido a molde caiu drasticamente como pode ser observado
no gráfico.

Figura 34 - Hora máquina parada


66

5.3 Desempenho moldes

A implantação do plano teve inicio em Abril do ano de 2010 e logo mês


seguinte obtivemos uma melhoria muito significativa em relação ao desempenho dos
moldes.

Figura 35 - Desempenho moldes

5.4 Redução de custos

Com o controle das ordens de serviço passamos a ser mais assertivos


nas manutenções corretivas gerando uma redução de custos, a receita utilizada para
correções pode ser revertida em novos investimentos como máquinas e
equipamentos.

Figura 36 - Redução de custo no período de um ano


67

6. Conclusão

Todo o processo para a implementação do plano de manutenção


preventiva na empresa, mostrou a grande importância da necessidade de
informações referentes aos moldes, manutenções realizadas, índices de
produtividade, entre outras informações que se não existissem não seria possível
identificar todas as melhorias conquistadas com o plano de manutenção.
Com as informações em mãos, a necessidade de estudar os métodos a
serem realizados e definição das ações necessárias se mostraram de suma
importância para o inicio do plano. De acordo com a estratégia da empresa para
lidar com o plano, foi possível conseguir bons resultados no que diz respeito
principalmente a melhora na eficiência e redução das despesas com manutenção.
Com o passar do tempo, através dos indicadores de desempenho foi
possível identificar uma melhora significativa nos resultados das manutenções. Onde
se tornaram mais eficazes, diminuindo os retrabalhos e ajustes em máquina que
geravam aumento do número de horas improdutivas.
Para finalizar, todo esse estudo de caso demonstrou que só é possível ter
um plano de manutenção preventiva se houver um controle do plano. O controle
realizado na implementação desse plano, foi se aperfeiçoando com o passar dos
meses, mostrando servir de base para a tomada de decisões gerenciais,
proporcionando aumento da rentabilidade, utilização mais eficiente dos recursos de
mão de obra e materiais e melhoria no desempenho e confiabilidade dos moldes.
68

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