Lean Manufacturi Polos

BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO
FACULTAD DE INGENIERIA
ESCUELA ACADEMICO-PROFESIONAL
DE INGENIERIA INDUSTRIAL
“APLICACIÓN DEL LEAN MANUFACTURING PARA REDUCIR LOS
COSTOS EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA DUAL
CORPORACIÓN DE SERVICIOS GENERALES”
Tesis
PARA OPTAR EL TITULO DE INGENIERO INDUSTRIAL
AUTOR:
HERNÁNDEZ FERNÁNDEZ, MAYBY MILAGROS
ASESOR:
DR. HERMES SIFUENTES INOSTROZA
TRUJILLO-PERU
2018
Esta obra ha sido publicada bajo la licencia Creative Commons Reconocimiento-No Comercial-Compartir bajo la misma licencia 2.5 Perú.
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO INGENIERÍA INDUSTRIAL
DEDICATORIAS
A Dios por sobre todo, por darme
salud y acompañarme en el logro
de mis metas como persona.
A mi familia por estar presente en
cada etapa de mi vida
apoyándome, por confiar
siempre en mí, por enseñarme a
no rendirme y mostrarme el
camino hacia la superación.
A mi asesor el Dr.Hermes
Sifuentes por ser mi guía en la
realización de este proyecto.
i
UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO INGENIERÍA

INDUSTRIAL
PRESENTACIÓN
Para toda empresa los recursos financieros son limitados, sin importar su
tamaño o estado de desarrollo, lo que las lleva a idear estrategias de reducción
de costos, optando por la reducción de la calidad de los recursos, asumie ndo
que es la mejor manera de reducir costos.
Sin embargo existen herramientas, que ayudan a incrementar las utilidades y
lograr ese objetivo deseado sin reducir la calidad de los recursos, estas
herramienta en su mayoría se basan en la metodología del Lean
Manufacturing (Manufactura Esbelta) cuyo objetivo es eliminar los
desperdicios que generan costos en el proceso.
En este proyecto de tesis se estudiará la influencia de la metodología del Lean
Manufacturing en los costos de producción de la empresa Dual Corporación
de Servicios general SAC.
Dejo a consideración del jurado la presente tesis para su evaluación y
cualquier omisión o error se aclarará el día de la sustentación.
ii
AGRADECIMIENTOS
A mi asesor Dr. Hermes
Sifuentes, por sus consejos y
apoyo en la realización de este
proyecto.
Al gerente general de la empresa
DU CORP SAC, la señora Isela
Chavez y al jefe de producción el
Ingeniero Dubal Jacinto.
A cada uno de los trabajadores de
la empresa DU CORP SAC por
ayudarme en la implementación
de esta metodología
iii
RESUMEN
Este proyecto de tesis tiene como objetivo medir la influencia de la metodología del
Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta) en los costos del área de producción de la
empresa Dual Corporaciones de Servicios Generales – DU CORP SAC. Esto empieza
con el análisis inicial de los costos de producción, luego se identifican los desperdicios
en el proceso de producción, se proponen mejoras tomando encuenta las herramientas
del Lean Manufacturing y finalmente se analizarán los costos finales de producción.
Para medir los costos de producción se toma en cuenta la materia prima, la mano de
obra directa, los costos indirectos de fabricación que forman parte del proceso de
fabricación de prendas. Los desechos que existen son siete pero los más influyentes en
los costos de producción de la compañía son inventario, procesamiento incorrecto y
movimiento innecesario, estos desperdicios se minimizan a partir de la utilización de
la herramienta 5S, mapa de valor y control visual, que permite estandarizar procesos,
reducir los tiempos de fabricación, reducir el inventario de materia prima malogrado,
ordenar los espacios del área de producción reduciendo los movimientos innecesar ios
en la búsqueda de objetos, determinar el número óptimo de operarios reduciendo de
esta manera los costos de producción. Esto permitió reducir los tiempos de fabricació n
en un 11%, además de aprovechar en un 26 % mas la capacidad instalada en el área de
producción, también permitió de reducir la tela inservible en un 43,02 %, lo que lleva
a ahorrar en un 10 % en los costos de producción es decir se logró ahorrar 13 087 soles
anuales.
iv
ABSTRACT
This research aims to measure the influence of the Lean Manufacturing on the costs
in the area of production of the company Dual General Service Corporations - DU
CORP SAC. This research begin with the initial analysis of production costs, then the
waste is identified in the production process, after that improvements are proposed
taking into account the tools of Lean Manufacturing and finally the production costs
are analyzed.Production costs are measured by raw material, direct labor, indirect
manufacturing costs that are part of the clothing production process. The wastes that
exists are seven but the most influential in the production costs of the company are
stock of raw material, improper processing and unnecessary movement, waste is
reduced with the use of the 5S tool, value map and visual control, all this allows to
standardize processes, reduce manufacturing times, reduce the stock of unusable raw
material, order the spaces of the production area reducing unnecessary movements in
the search for objects, determine the optimal number of operators reducing production
costs.The investigation allowed to reduce the manufacturing times by 11%, also
increase the use of the installed capacity in the production area by 26%, also allowed
to reduce the unusable fabric by 43,02 %, saving 10% in the production costs, as result
was possible to save 13 087 pen in the year.
v
INDICE GENERAL
DEDICATORIAS ......................................................................................................... i
PRESENTACIÓN .........................................................................................................ii
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................... iii
RESUMEN ...................................................................................................................iv
ABSTRACT ................................................................................................................. v
INDICE GENERAL.....................................................................................................vi
INDICE DE TABLAS .................................................................................................ix
INDICE DE FIGURAS .............................................................................................. xiii
CAPITULO I: INTRODUCCIÓN ............................................................................... 1
1.1. Realidad Problemática ................................................................................... 1
1.2. Enunciado del problema ................................................................................ 4
1.3. Hipótesis ........................................................................................................ 4
1.4. Justificación ................................................................................................... 4
1.5. Objetivos........................................................................................................ 5
1.5.1. Objetivo General .................................................................................... 5
1.5.2. Objetivo Específico ................................................................................ 5
1.6. Limitaciones .................................................................................................. 6
CAPITULO II: MARCO TEORICO ........................................................................... 7
2.1. Antecedentes.................................................................................................. 7
2.2. Teorías que sustentan el trabajo .................................................................... 9
2.3. Definición de términos ................................................................................ 25
CAPITULO III: MATERIALES Y METODOS ....................................................... 27
3.1. Material de estudio ...................................................................................... 27
3.1.1. Población .............................................................................................. 27
3.1.2. Muestra ................................................................................................. 27
3.1.3. Instrumentos ......................................................................................... 27
3.2. Métodos ....................................................................................................... 27
vi
3.2.1. Muestreo:.............................................................................................. 27
3.2.2. Diseño General: .................................................................................... 27
3.2.2.1. Diseño de investigación ................................................................ 27
3.2.2.2. Operacionalización de variables ................................................... 28
3.3. Técnicas ....................................................................................................... 31
3.3.1. Técnicas e instrumentos de recopilación de información: ................... 31
3.3.2. Técnicas de procesamiento de datos .................................................... 32
3.4. Procedimiento .............................................................................................. 34
CAPITULO IV: GENERALIDADES DE LA EMPRESA ....................................... 37
4.1. Reseña Histórica .......................................................................................... 37
4.2. Ubicación..................................................................................................... 37
4.3. Razón Social ................................................................................................ 37
4.4. Logo............................................................................................................. 38
4.5. Visión y Misión ........................................................................................... 38
4.5.1. Misión................................................................................................... 38
4.5.2. Visión ................................................................................................... 38
4.6. Productos ..................................................................................................... 39
4.7. Maquinarias y equipos................................................................................. 40
4.7.1. Máquinas: ............................................................................................. 40
4.8. Estructura Organizacional del área de producción ...................................... 42
4.9. Diagrama de Flujo ....................................................................................... 43
CAPITULO V: ANÁLISIS INICIAL DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN .................. 44
5.1. Productos principales................................................................................... 45
5.2. Toma de Tiempos ........................................................................................ 46
5.3. Diagrama inicial de Análisis y de Operaciones de cada prenda .................. 59
5.4. Determinar los costos iniciales del área ...................................................... 85
5.4.1. Costos de la Materia prima................................................................... 85
5.4.2. Costos de la Mano de Obra .................................................................. 86
5.4.3. Costos Indirectos de fabricación .......................................................... 87
5.4.4. Resumen de los Costos Iniciales de producción de la empresa ........... 89
vii
CAPITULO VI: APLICACIÓN DEL LEAN MANUFACTURING EN EL ÁREA

DE PROUCCIÓN DE LA EMPRESA ...................................................................... 90
6.1. Realización del Value Stream Map (VSM) inicial ...................................... 90
6.2. Reconocimiento de los desperdicios ........................................................... 94
6.2.1. Inventario ............................................................................................. 94
6.2.2. Procesamiento Incorrecto ..................................................................... 94
6.2.3. Movimiento innecesario ....................................................................... 94
6.3. Propuesta de Mejora .................................................................................... 95
6.3.1. Implementación de las 5S .................................................................... 95
6.3.2. Implementación de la fábrica visual................................................... 151
CAPITULO VII: ANÁLISIS FINAL DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN ................ 153
7.1. Toma de Tiempos Finales ......................................................................... 153
7.2. Diagramas de Análisis y Operaciones Finales de cada prenda ................. 166
7.3. Determinar los costos Finales del área ...................................................... 178
7.3.1. Costos Finales de la Materia prima .................................................... 178
7.3.2. Costos Finales de la Mano de Obra.................................................... 180
7.3.3. Costos Finales Indirectos de fabricación........................................... 180
7.3.4. Resumen de los Costos Finales de producción de la empresa ........... 182
CAPITULO VIII: EVALUAR LOS COSTOS INICIALES Y LAS FINALES DEL
ÁREA DE PRODUCCIÓN LA EMPRESA ............................................................ 184
CAPITULO IX: DISCUSIÓN DE RESULTADOS ................................................ 186
9.1. Resumen de resultados .............................................................................. 186
9.2. Discusión de Resultados ............................................................................ 187
CAPITULO X: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................. 189
10.1. Conclusiones .......................................................................................... 189
10.2. Recomendaciones................................................................................... 192
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICA ....................................................................... 193
ANEXOS.................................................................................................................. 195
viii
INDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. Herramientas Lean Manufacturing usadas. .............................................. 12

Tabla 2.2. 5 S implementadas en el lugar de trabajo (Centro de Calidad, 1998) ...... 13
Tabla 2.3. 5 S implementadas en personas (Centro de Calidad, 1998) ..................... 14
Tabla 2.4. 5 S implementadas en la empresa. (Centro de Calidad, 1998)................. 15
Tabla 3.1. Operacionalización de Variables.............................................................. 29
Tabla 3.2.Técnicas de recopilación de información. ................................................. 31
Tabla 3.3. Técnicas de procesamiento de datos ........................................................ 32
Tabla 5.1. Producción anual de prendas en el año 2016 de la empresa DUCORP
SAC .......................................................................................................... 45
Tabla 5.2. Valores en la toma de tiempos ................................................................. 46
Tabla 5.3. Suplementos por descanso para cada operación ...................................... 47
Tabla 5.4. Factor de valoración o calificación para las operaciones de un polo de la
empresa DUCORP SAC........................................................................... 47
Tabla 5.5. Muestras de tiempos iniciales para cada operación en el proceso de
fabricación de un polo de la empresa DUCORP SAC (tiempo en
segundos).................................................................................................................... 48
Tabla 5.6. Estudio de tiempos de un polo de la empresa DUCORP SAC ................ 49
Tabla 5.7. Factor de valoración o calificación para las operaciones de una camisa y
blusa de la empresa DUCORP SAC ........................................................ 50
fabricación de una camisa y blusa de la empresa DUCORP SAC............................. 52
Tabla 5.9. Estudio de tiempos de una camisa y blusa de la empresa
DUCORP SAC ......................................................................................... 53
Tabla 5.10. Factor de valoración o calificación para las operaciones de un pantalón
de la empresa DUCORP SAC ................................................................ 54
fabricación de un pantalón de la empresa DUCORP SAC ................... 57
Tabla 5.12. Estudio de tiempos de un pantalón de la empresa DUCORP SAC ........ 58
Tabla 5.13. Prendas fabricadas al año según la demanda de los clientes de la
empresa DUCORP SAC......................................................................... 85
Tabla 5.14. Costo en soles de la tela por año según las prendas fabricadas de la
Tabla 5.15. Avíos comprados en el año 2016 de la empresa DUCORP SAC .......... 85
Tabla 5.16. Costo de Materia Prima en el año 2016 de la empresa DUCORP SAC 86
Tabla 5.17. Costos de la mano de obra en el área de producción en el año 2016 de la
Tabla 5.18. Costo de la materia Prima Anual de la empresa DUCORP SAC .......... 87
Tabla 5.19. Costo de la Mano de Obra Indirecta en el año 2016 de la empresa
DUCORP SAC ....................................................................................... 87
Tabla 5.20. Depreciación Anual de la maquinaria de la empresa DUCORP SAC ... 88
ix
Tabla 5.21. Costo de suministros por año de la empresa DUCORP SAC ................ 88
Tabla 5.22.Costos indirectos de fabricación de la empresa DUCORP SAC ............ 88
Tabla 5.23. Costos de Producción del año 2016 de la empresa DUCORP SAC ...... 89
Tabla 5.24. Ingresos en el año 2016 de la empresa DUCORP SAC ......................... 89
Tabla 6.1. Unidades fabricadas por prenda al día de la empresa DUCORP SAC .... 90
Tabla 6.2. Tiempo disponible al día de la empresa DUCORP SAC ......................... 90
Tabla 6.3. Imágenes de ambientes internos de la empresa DUCORP SAC .............. 96
Tabla 6.4. Calificación inicial de la primera “S” en el área de producción de la
Tabla 6.5.Calificación inicial de la segunda “S” en el área de producción de la
Tabla 6.6. Calificación inicial de la tercera “S” en el área de producción de la
Tabla 6.7. Calificación inicial de la cuarta “S” en el área de producción de la
Tabla 6.8. Calificación inicial de la quinta “S” en el área de producción de la
empresa DUCORP SAC........................................................................ 106
Tabla 6.9. Calificación inicial de las 5 “S” en el área de producción de la empresa
DUCORP SAC ....................................................................................... 107
Tabla 6.10. Resultado de la auditoría inicial en el área de producción de la empresa
DUCORP SAC ..................................................................................... 107
Tabla 6.11. Plan de acción de implementación de las 5 “S” en el área de producción
de la empresa DUCORP SAC .............................................................. 108
Tabla 6.12. Tipos de telas usadas en el área de producción de la empresa
DUCORP SAC ..................................................................................... 110
Tabla 6.13. Moldes para cada prenda que se fabrican en la empresa
DUCORP SAC .................................................................................... 110
Tabla 6.14. Tipos de avíos usados en el área de producción de la empresa
DUCORP SAC .................................................................................... 111
Tabla 6.15. Elementos de limpieza del área de producción de la empresa
DUCORP SAC ..................................................................................... 111
Tabla 6.16. Relación de las secciones del área de producción de la empresa
DUCORP SAC ..................................................................................... 114
Tabla 6.17. Calificación final de la primera “S” en el área de producción de la
empresa DUCORP SAC....................................................................... 148
Tabla 6.18. Calificación final de la segunda “S” en el área de producción de la
Tabla 6.19. Calificación final de la tercera “S” en el área de producción de la
Tabla 6.20. Calificación final de la cuarta “S” en el área de producción de la
Tabla 6.21. Calificación final de la quinta “S” en el área de producción de la
Tabla 6.22. Calificación final de las 5 “S” en el área de producción de la empresa

DUCORP SAC ..................................................................................... 150
Tabla 6.23. Resultados de la auditoría final en el área de producción de la empresa
DUCORP SAC ..................................................................................... 151
Tabla 6.24. Comparación de Tiempos de fabricación en la empresa
DUCORP SAC ..................................................................................... 151
Tabla 6.25. Comparación de la capacidad de producción utilizada en la empresa
DUCORP SAC ..................................................................................... 152
Tabla 6.26. Resultados dela auditoría de las 5s en el área de producción de la
Tabla 7.1. Valores en la toma de tiempos ............................................................... 153
Tabla 7.2. Suplementos por descanso para cada operación .................................... 153
Tabla 7.3. Factor de valoración o calificación final para las operaciones de un polo
en la empresa DUCORP SAC ................................................................ 154
Tabla 7.4. Muestras de tiempos finales para cada operación en el proceso de
fabricación de un polo en la empresa DUCORP SAC ........................... 155
Tabla 7.5. Estudio de tiempos final de un polo en la empresa DUCORP SAC ...... 156
Tabla 7.6. Factor de valoración o calificación final para las operaciones de una
camisa/blusa en la empresa DUCORP SAC .......................................... 157
fabricación de una camisa/blusa en la empresa DUCORP SAC ........... 159
Tabla 7.8. Estudio de tiempos final de una camisa/blusa en la empresa
DUCORP SAC ....................................................................................... 160
Tabla 7.9. Factor de valoración o calificación final para las operaciones de un
pantalón en la empresa DUCORP SAC ................................................. 161
fabricación de un pantalón en la empresa DUCORP SAC .................. 164
Tabla 7.11. Estudio de tiempos final de un pantalón en la empresa
DUCORP SAC ..................................................................................... 165
Tabla 7.12. Prendas fabricadas al año según la demanda de los clientes en la
Tabla 7.13. Costo en soles de la tela por año según las prendas fabricadas en la
Tabla 7.14. Avíos comprados en el año 2018 en la empresa DUCORP SAC ........ 179
Tabla 7.15. Costo de Materia Prima en el año 2018 en la empresa
DUCORP SAC ..................................................................................... 179
Tabla 7.16. Costos de la mano de obra en el área de producción en el año 2018 en la
Tabla 7.17. Costo de la materia Prima Anual 2018 en la empresa DUCORP SAC 180
Tabla 7.18. Costo de la Mano de Obra Indirecta en el año 2018 en la empresa
DUCORP SAC ..................................................................................... 181
Tabla 7.19. Depreciación Anual de la maquinaria de la empresa DUCORP SAC . 181
Tabla 7.20. Costo de suministros por año de la empresa DUCORP SAC .............. 182
xi
Tabla 7.21. Costos indirectos de fabricación de la empresa DUCORP SAC ......... 182
Tabla 7.22. Costos de Producción del año 2018 de la empresa DUCORP SAC .... 182
Tabla 7.23. Ingresos en el año 2018 de la empresa DUCORP SAC ....................... 183
Tabla 9.1. Inventario innecesario dentro de la empresa DUCORP SAC ................ 186
Tabla 9.2. Comparación de los tiempos de fabricación en la empresa
DUCORP SAC ....................................................................................... 186
Tabla 9.3. Comparación de la capacidad de producción utilizada en el área de
producción de la empresa DUCORP SAC ............................................. 187
xii
INDICE DE FIGURAS
Figura 2.1. Desperdicio en el proceso de pintado de un mueble. .............................. 10

Figura 2.2. Tipos de desperdicios. ............................................................................ 11
Figura 2.3. Casa de Calidad Toyota. ......................................................................... 12
Figura 2.4. Pasos para implementación de la fábrica visual. .................................. 17
Figura 2.5. Mapa de Valor ........................................................................................ 19
Figura 2.8. Pasos para la implementación de la cadena de valor .............................. 22
Figura 4.1.Flujo General de la empresa DUCORP SAC .......................................... 43
Figura 4.2. Flujo del área de producción de la empresa DUCORP SAC.................. 44
Figura 6.1. Plano de Distribución interna actual....................................................... 97
Figura 6.2. Distribución de elementos en la sección de corte ................................... 99
Figura 6.3. Distribución de elementos en la sección de Almacén .......................... 100
Figura 6.4. Distribución de elementos en la sección de Ensamble ......................... 101
Figura 6.5. Distribución de elementos en la sección de productos terminados ...... 102
Figura 6.6. Distribución de elementos en la sección de recepción ......................... 103
Figura 6.7.Plano de Distribución interna propuesta del área de producción de la
empresa DUCORP SAC........................................................................ 113
Figura 6.8. Plano de Distribución interna de la sección de recepción de materia
prima, Sección A. ................................................................................. 115
Figura 6.9. Plano de Distribución interna de la sección de corte, Sección B. ......... 116
Figura 6.10. Plano de Distribución interna de la sección de ensamble, Sección C. 117
Figura 6.11. Plano de Distribución interna de la sección de Producto terminado,
Sección D. .......................................................................................... 118
Figura 6.12. Plano de Distribución interna de la sección de elementos de limpieza,
Sección E. ........................................................................................... 119
Figura 6.13. Plano de Distribución interna de la sección de almacén, Sección F . 120
Figura 6.14. Plano de Distribución interna de la sección de almacén, Sección G. 121
Figura 6.15. Esquema de sistema de ubicaciones por uso de elementos. ............... 122
Figura 6.16. Forma de agrupación y seccionado de moldes, Subsección B1. ........ 123
Figura 6.17. Forma de agrupación y seccionado de moldes, Subsección B2. ........ 124
Figura 6.18. Nueva distribución de estante elevado de la sección de ensamble,
Estante C1. ......................................................................................... 125
Estante C2. ......................................................................................... 126
Figura 6.20. Nueva distribución de estante elevado dela sección de almacén,
Estante F1. ........................................................................................... 127
Figura 6.21. Procedimientos Generales de Actuación ............................................ 128
xiii
Figura 6.22. Descripción actual de la limpieza en DUCORP SAC. ....................... 136

Figura 6.23. Programación de actividades de limpieza.......................................... 137
Figura 6.24. Planeación de la programación de la limpieza en el área de producción
de DUCORP SAC ............................................................................... 138
Figura 6.25. Formato de capacitaciones diarias ...................................................... 147
xiv
CAPITULO I: INTRODUCCIÓN
1.1.Realidad Problemática
Actualmente existe gran cantidad de MYPES de confección textil a nivel
mundial, todas estas empresas tienen dificultades para mantenerse en el
mercado, debido a los muchos competidores que existen en el entorno. Esto
genera que las mypes se enfoquen en mejorar la calidad de su producto y sobre
todo brindar un buen servicio a los clientes cuyas exigencias han aumentado, y
así buscar la sostenibilidad en el tiempo, pero se olvidan de los desperdicios
que se generan, satisfaciendo los requerimientos de los clientes con poca
precisión. Las pequeñas empresas generalmente operan empíricamente y
generan muchos desperdicios sin que éstos lo noten, realizan sus procesos
basados en experiencias o supuestos de “mejora”, y por la propia inexperie nc ia
de los dueños al momento de administrar la empresa, muchas veces no saben
optimizar el número de horas de trabajo y la cantidad optima de operarios. Esto
conlleva a que las empresas detengan su crecimiento e inclusive en muchos
casos lleguen al extremo de cerrar (Longenecker & Moore, 2001).
Según la Sociedad Peruana de Pyme (SPP), cada año surgen doce mil Mypes,
pero sólo el 10% supera el año de actividad, produciendo un porcentaje
promedio de desperdicios y desechos, en las mypes de confección textil, entre
4.3% y un 10.7% en cada producción (Bonilla, 2014), obteniendo elevados
costos de producción, lo que termina por desanimarlos en la carrera de este
negocio. La actividad manufacturera decreció un 1.7% en el 2015 y en los
últimos ha presentado variaciones poco favorables según lo afirma el
1
Ministerio de Producción. Esta tendencia hace que las empresas que pertenecen
a este sector estén alertas a los cambios que se van presentado para poder tomar
las medidas adecuadas. En el Perú existe un gran número de empresas que se
dedican a la confección textil, son aproximadamente 14 378 empresas que se
dedican a este rubro según Ministerio de Industria, Energía y Turismo
(MINETUR), existen empresas que venden prendas al por mayor y menor,
otras empresas cuyas marcas son reconocidas en el mercado, empresas que
realizan sus ventas por catálogo. Nos encontramos en un país en el que cientos
de empresas, la gran mayoría, se dedican a la venta de prendas de vestir, pero
cada una se orienta a un mercado específico, toda esta variedad hace que en el
mercado peruano haya una mayor competencia entre MYPES, que obliga a que
estas empresas perfeccionen su atención al cliente y la calidad de su producto
teniendo en cuenta la optimización de costos en la elaboración de dicho bien,
que les permita perdurar en el tiempo.
El nivel de competencia existente en la ciudad de Trujillo es mucho mayor que
cualquier otra parte de la Región la Libertad y como hemos mencionado la
actividad manufacturera ha decrecido los últimos años. Esto afecta a las
empresas textiles ya que se encuentran dentro de este sector. Los desperdicios
que presentan las empresas textiles están entre un porcentaje del 2% y 10%, el
mayor desperdicio se presenta en el proceso de corte (Bonilla, 2014).Todo esto
afecta a la empresa Dual Corporación De Servicios Generales SAC, que se
dedica a la confección textil y está dentro del rubro de la manufactura de
prendas industriales. Esta empresa realiza sus confecciones mediante los
siguientes procesos: Recepción de la materia prima, corte de moldes, ensamble,
acabado y empaque. Esta investigación se centra especialmente en el área de
producción, el problema observado en esta área, es el elevado costo que
produce ésta área, esto es debido a que no existe orden, los materiales de trabajo
se encuentran dispersos no existe un lugar para cada cosa, lo que ocasiona
demoras al momento de encontrar los materiales y herramientas de trabajo, no
tienen controlados sus procesos, no existe procedimientos estandarizados, no
cuentan con tiempos de producción planificados, la empresa no tiene
documentados las actividades diarias que realiza, lo que ocasiona que el tiempo
para la fabricación de las prendas sea mayor con respecto a las demás empresas,
no existe un programa de capacitación para sus operarios lo que genera un
rendimiento bajo, además la distribución del área no es óptima generando
desperdicio de tiempo en los movimientos y desplazamientos, el área de
producción no presenta señalización produciendo el desorden en la ubicación
de materiales.
Por la problemática expuesta, se ha decidido utilizar el Lean Manufactur ing
que ayudará a eliminar todos los desperdicios en el área de producción.
Tomaremos como herramientas, Value Stream Mapping, las 5S y fábrica visual
que nos permitirán ordenar el área de trabajo esto ayudará a la empresa a evitar
demoras buscando las herramientas, es decir tendrá una mejor organización del
espacio físico del área aparte de una buena distribución de los materiales y
equipos, se espera que la implementación del lean manufacturing tenga efecto
en la reducción de costos de producción de la empresa.
1.2.Enunciado del problema
¿Cuál es el efecto de la aplicación del Lean Manufacturing en los costos del área
de producción de la empresa “Dual Corporación de Servicios Generales”?
1.3.Hipótesis
H0: La aplicación del lean manufacturing reducirá los costos del área de
producción de la empresa “Dual Corporación de Servicios Generales”.
H1: La aplicación del lean manufacturing no reducirá los costos del área de
producción de la empresa “Dual Corporación de Servicios Generales”.
1.4.Justificación
El presente proyecto de investigación pretende buscar las soluciones a uno de los
problemas más comunes en un entorno laboral. Este problema está relacionado
con los desperdicios que generan las empresas, estos desperdicios tienen mucha
influencia en los costos generados. La razón de este proyecto es informar y
concientizar a los trabajadores y gerente de la empresa DUCORP SAC sobre el
Lean Manufacturing y la importancia de su implementación dentro de la empresa,
con el fin de lograr reducir los desperdicios y los costos dentro del área de
producción.
Además servirá para identificar las actividades que no añaden valor al producto
final y, poder eliminarlas o reducir el tiempo designado a las mismas.
Las empresas que se dedican a la producción de bienes, hoy en día, tienen que
velar por; las reducciones de presupuesto, las malas condiciones de trabajo, que
son situaciones que representan un valor muy significativo en costos dentro del
área de producción y la reducción de desperdicios.
Lo que servirá como referencia para futuras investigaciones de la misma empresa
y de usuarios investigadores externos.
1.5.Objetivos
1.5.1. Objetivo General
Determinar el efecto de la aplicación de Lean Manufacturing en los costos
del área de producción de la empresa DUAL CORPORACIÓN DE
SERVICIOS GENERALES”
1.5.2. Objetivo Específico
 Realizar un diagnóstico de la situación actual del área de producción de la
empresa.
 Determinar los costos iniciales del área de producción de la empresa.
 Aplicación del lean Manufacturing en el área de producción de la empresa.
 Determinar los costos finales del área de producción de la empresa.
 Evaluar los costos iniciales y las finales del área de producción la empresa.
1.6.Limitaciones
Entre las limitaciones que se presentaron para el desarrollo de la investigac ió n
podemos mencionar las siguientes:
 DUAL CORPORACIÓN DE SERVICIOS GENERALES SAC, es una
empresa que ha ido creciendo empíricamente no han hecho estudios
anteriores, presenta solo algunos datos históricos.
 No se encontraron muchos proyectos de investigación regionales
relacionados a este tema que nos permita comprar nuestros resultados
después del estudio realizado.
CAPITULO II: MARCO TEORICO
2.
2.1.Antecedentes
La aplicación de la Manufactura Esbelta (como traducen algunos autores) o Lean
Manufacturing, ha tenido muchos buenos resultados en el mundo empresarial en
todo el mundo.
El caso de la tesis “Diseño de una metodología de implementación de lean
manufacturing en una PYME “Momentos Classic”, basándose en las
herramientas 5´S, SMED, JIT obtuvieron una respuesta favorable a las
necesidades de mejora de la empresa, pues se lograría “mejorar la calidad y
reducir los costos, brindando una ventaja competitiva a la empresa frente a otras
empresas del mercado”, obteniendo una mejora de 65% en lo que respecta la
organización de trabajo y aprovechamiento de espacio. (Giraldo Sánchez &
Saldarriaga Monsalve, 2013).
Otro de los trabajos que resaltan las bondades de la filosofía Lean, es la tesis
“Propuesta de implementación de la productividad de una línea de camisetas
interiores en una empresa de confecciones por medio de la aplicación de
herramientas de lean manufacturing”, en donde hacen uso de las herramie ntas
5´S, Control Visual, Flujo Continuo, Takt Time, y Kanban, obtuvieron resultados
como aumento de la producción en un 48% de 952 prendas a 1409 prendas por
día, reduciendo dos estaciones de trabajo de 15 a 13 estaciones, y una reducción
de 8% en tiempos muertos de 13% a 5%, lo que generaba nuevos ingresos de 15
446 600, 00 dólares mensuales. (Infante Diaz & Erazo de la Cruz, 2013).
Asimismo, en nuestro país, se presenta el estudio realizado en la tesis “Aplicac ió n
de herramientas de lean manufacturing en las líneas de envasado de una planta
envasadora de lubricantes”, haciendo uso de las herramientas Lean, como son
SMED, 5S y JIT, logró una reducción del 73% el tiempo de set-up de líneas para
el envasado aplicando SMED, comparado a cuando se realiza la operación de
lavado de línea sin segregación, del 27% del tiempo de set-up con las 5S, y del
80% en los tiempos de set-up, con la aplicación del Sistema JIT. Esto se vio
reflejado en una mejora del 20% en el indicador OEE y un ahorro de horas
hombres de 1175 anuales, 18 400 soles ahorrados por año, una mayor capacidad
productiva, mejor tiempo de respuesta y cumplimiento de entregas, mayores
ventas, y mejor rentabilidad. (Palomino Espinoza, 2012)
Otros de los proyectos peruanos con esta metodología, es la tesis “Aplicación de
lean manufacturing en el área de producción y su influencia en la rentabilidad de
la empresa producciones nacionales TC EIRL”, la cual hizo uso de herramie ntas
lean como 5S, y herramientas adicionales como mantenimiento preventivo,
diagramas hombre – máquina, logrando una reducción del 5% de la cantidad de
productos defectuosos, incrementar el 0,65% de la rentabilidad mensual y en
1,78% de la rentabilidad trimestral. (Dávalos Ignacio, 2015)
2.2.Teorías que sustentan el trabajo
Para el desarrollo de este proyecto de investigación se necesita conocer las
variables comprometidas a la solución de la realidad problemática, esta
investigación hace uso del Lean Manufacturing y los costos de producción.
Lean Manufacturing es una filosofía que se enfoca en la eliminación de todo
tipo de “desperdicios” existen siete tipos de desperdicios que se explicarán más
adelante, los desperdicios son definidos dentro de una empresa como aquella s
actividades que se realizan para la producción o fabricación de algún bien
usando más recursos de los necesarios, es decir está filosofía busca elimina r
las actividades que no generan valor y si no se pueden eliminar éstas
actividades se debe reducir el tiempo designado a las mismas. (Hernández
Matías & Vizán Idoipe, 2013, pág. 10)
Para identificar el valor agregado se inicia examinando los procesos de
manufactura desde el punto de vista del cliente y con cliente no nos referimo s
al cliente final o al cliente de consumo sino al cliente del siguiente proceso
dentro del área de producción. (Villaseñor Contreras & Galindo Cola, 2007,
pág. 20)
A continuación veremos un ejemplo que nos ayudará a tener una idea clara de
valor agregado. En este ejemplo se ven las tareas que se realizan para el proceso
de pintado de un mueble. (Figura 2.1)
Figura 2.1. Desperdicio en el proceso de pintado de un mueble.
Revisar la orden para saber cuál es el mueble que sigue

Buscar el mueble en el área de pulido
TODO ESTO ES DESPERDICIO O NO AGREGA VALOR
Mover el mueble a la cabina

Acomodar el mueble dentro de la cabina
Preparar la mezcla
Valor Agregado
Probar la mezcla
Primera pasada de mezcla al mueble
Segunda pasada de mezcla al mueble
Dejar la pistola
Buscar la escalera
Acomodar el mueble para pintar en la parte superior
Acomodar la escalera
Preparar la pintura negra
Probar la pistola con pintura negra
Pintar con la pintura negra el mueble
Esperar que seque
Sacar el mueble de la cabina
Fuente: Manual del Lean Manufacturing. Guía básica
En ésta imagen muestra sólo algunas actividades que generan valor al producto,
pero las otras actividades también son necesarias en este caso como no se puede
eliminar del todo lo que se puede hacer es disminuir el tiempo de realizac ió n.
(Villaseñor Contreras & Galindo Cola, 2007)
10
Después de entender que son las actividades que generan valor, pasaremos a
identificar los desperdicios, existen 7 tipos de desperdicios:
Figura 2.2. Tipos de desperdicios.
Sobreproducción
• Producir artículos que no tienen órdenes de producción, lo cual genera que
se incremente el inventario
Espera
• El operador esperando a la máquina, materiales o materia prima.
Transporte innecesario
• Su mismo nombre lo dice son movimientos innecesarios de algunas partes
durante la producción
Sobreprocesamiento o Procesos Inapropiados
• Esto ocurre cuando no se tiene claros los requerimientos del cliente y
ocurre procesos innecesarios
Inventarios
• El exceso de materia prima, inventario en proceso o productos terminados
causan largos tiempos de entrega, obsolescencia en los productos y la
materia prima, productos dañados, costos por transportación,
almacenamientosy retrasos.
Movimiento innecesario
• Movimiento innecesario hecho por el personal durante sus actividades,
tales como mirar, buscar, etc.
Productos defectuosos o retrabajosos.
• Producción de partes defectuosas. reparaciones o retrabajo.
Fuente: Manual del Lean Manufacturing. Guía básica
Una vez definidos valor agregado y desperdicios se mostrará las herramie ntas
que utilizaremos en el desarrollo de este proyecto. (Tabla 2.1.)
11
Tabla 2.1. Herramientas Lean Manufacturing usadas.

Herramienta ¿Qué es?
5S Técnica utilizada para la mejora de las condiciones del trabajo de la
empresa a través de una excelente organización, orden y limpieza en
el puesto de trabajo.
Fábrica Conjunto de técnicas de control y comunicación visual que tienen por
Visual objetivo facilitar a todos los empleados el conocimiento del estado
del sistema y del avance de las acciones de mejora.
Mapa de la Representación visual de la cadena de valor. Es

Cadena de una herramienta que permite identificar los desperdicios. Esta
Valor (VSM) herramienta es la base para establecer un plan de acciones de mejora.
Fuente: Lean Manufacturing: Conceptos, técnicas e implantación
Figura 2.3. Casa de Calidad Toyota.
Fuente: Lean Manufacturing: Conceptos, técnicas e implantación, pág. 18.
12
Las 5S es una herramienta cuyo objetivo es crear un entorno limpio y ordenado,
un entorno donde hay un lugar para cada cosa y cada cosa está en su lugar. El
nombre proviene de las iniciales en japonés de las cinco palabras que definen
las herramienta y cuya fonética empieza por “S”: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu
y Shitsuke, que significan, respectivamente: eliminar lo innecesario, ordenar,
limpiar e inspeccionar, estandarizar y crear hábito. (Hernández Matías & Vizán
Idoipe, 2013)
Tabla 2.2. 5 S implementadas en el lugar de trabajo (Centro de Calidad, 1998)

Nombre Significado Objetivo Actividades
Seiri- Distinguir lo  Establecer un criterio y  Eliminar todas las
Clasifica necesario de lo aplicarlo al eliminar lo cosas innecesarias y
ción innecesario para innecesario. removerlas del área de
trabajar  Practicar la trabajo.
productivament estratificación para  Aprovechar los
e. establecer prioridades. lugares que se despejan.
 Ser capaz de manejar  Determinar el destino
problemas de desorden y final de todas las cosas
suciedad. que se retiren del
entorno laboral.
Seiton - Consiste en  Tener un área de trabajo  Emplear un
Organiz ordenar los que refleje orden y almacenamiento
ación diversos limpieza. funcional.
artículos que se  Tener una distribución de  Ordenar artículos por
poseen, de modo planta eficiente. claves alfanuméricas o
que estén  Se incremente la numéricas.
disponibles para productividad eliminand o  Determinar lugares de
su uso en desperdicio al tratar de almacenamiento por
cualquier localizar cosas. periodos.
momento.
13
Seiso- Significa quitar  Lograr el grado de  Limpiar e

Limpiez la suciedad de limpieza adecuado a las inspeccionar equipos
a todo lo que necesidades. utensilios, comedores,
conforme la  Lograr un nivel de cero vestidores, casilleros,
estación de mugre y suciedad. sanitarios, etc.
trabajo.  Contribuir en la  Integrar la limpieza
prevención de fallas en en las tareas diarias.
equipos.  Asignar tiempo para
 Mantener siempre realizar la limpieza.
condiciones adecuadas de
aseo e higiene.
Fuente: (Manual del lean manufacturing. Guía Básica, pág. 74)
Tabla 2.3. 5 S implementadas en personas (Centro de Calidad, 1998)

Shitsuke - Es el apego a un Convertir en hábito  Establecer procedimientos
Disciplina conjunto de el cumplimien t o estándares de operación.
leyes o apropiado de los  Facilitar condiciones para que
reglamentos que procedimientos de cada empleado ponga en
rigen una operación. práctica lo aprendido.
comunidad,  Establecer un sistema de
empresa o a control visual. Corregir cuando
nuestra propia no se cumplan las reglas.
vida personal.  Promoción de las S en toda la
Orden y control compañía.
personal.
Fuente: (Manual del lean manufacturing. Guía Básica, pág. 75)
14
Tabla 2.4. 5 S implementadas en la empresa. (Centro de Calidad, 1998)

Seiketsu - Regularizar Sincronizar los  Establecer estándares visuales
Estandarización nomalizar o esfuerzos de de tal forma que sean fáciles de
figurar todos y hacer que seguir.
especificaciones todos actúen al  Realizar evaluación con
sobre algo a mismo tiempo, enfoque a la prevención.
través de con el fin de  Establecer actividades que
normas lograr que los fortalezcan el cumplimiento de
procedimientos resultados de las 4 primeras S.
o reglamentos. dichos esfuerzos
sean perdurables.
Fuente:(Manual del lean manufacturing. Guía Básica, pág. 75)
La 5 S es una herramienta que se aplica en todo el mundo con excelentes
resultados es una herramienta que no requiere de mucho presupuesto sino de
una organización y de compromiso, por la facilidad y efectividad de la misma
en su aplicación y además por lo que es la primera herramienta a implantar en
toda empresa que aborde el Lean Manufacturing. La aplicación de esta
herramienta resultados que se pueden ver a simple vista ya que genera una
variación significativa en las cifras de costos. Sin embargo, detrás de esta
aparente simplicidad, se esconde una herramienta potente y multifuncional a la
que pocas empresas le han conseguido sacar todo el beneficio posible.
(Hernández Matías & Vizán Idoipe, 2013)
15
Es por ello que se utilizará esta herramienta porque no requiere de grandes
inversiones y los resultados son visibles en un corto tiempo, esta herramienta
se aplicó con el objetivo de eliminar todos los desperdicios dentro de cada
ambiente de trabajo que tiene el área de producción, esperando reducir tiempos
de búsqueda de las herramientas y materiales y tiempos de desplazamiento.
La fábrica visual es una herramienta que utiliza el Lean Manufactur ing
haciendo énfasis en colocar información crítica en el lugar donde se necesita.
(BradyLatinAmerica, 2017, pág. 3)
Como afirma Villaseñor y Galindo (2007):”Una imagen dice más que mil
palabras, y si la esa imagen está disponible exactamente cuándo se necesite, en
donde se necesite, con la cantidad justa de información que se requiera,
entonces vale millones de palabras” (pág. 75). Los recursos visuales se colocan
en el punto donde se necesitan, teniendo en cuenta que los empleados deben
tener acceso a esta información y a la vez estar capacitados para que puedan
leerla y saber cuál es el mensaje de dicha imagen. Los visuales permiten una
compresión más rápida, eliminando el tiempo muerto que se generaba para
buscar, preguntar o esperar información. Este modelo puede mejorar en gran
medida su productividad, costos, entregas a tiempo, inventario y confiabilidad
del equipo. (BradyLatinAmerica, 2017)
16
Entonces lo que se hace en la fábrica visual es la estandarización de las 5S,
medibles y controles visuales a través de la planta. Para esto se crea un lenguaje
visual que puede ser usado por toda la planta.
Por esta razón que se utilizó esta herramienta, para que se pueda dar
seguimiento a los procesos, proporcione una vista panorámica al gerente de
producción y pueda tomar decisiones. (Villaseñor Contreras & Galindo Cola,
2007).
Para la implementar está fábrica visual se recomienda seguir unos pasos como
se muestra a continuación:
Figura 2.4. Pasos para implementación de la fábrica visual.
1. Formar y entrenar
3. Crear estándares
un equipo enfocado a 2. Crear un plan de
para los controles y
la implemetación de implementación
la fábrica visual. displays visuales.
6.Implementar y 5. Asegurarse que se

4.Iniciar la
estandarizar medibles implemente y se
implementación
visuales estandarice las 5 S
8.Implementar y
7. Estandarizar los
estandarizar los
displays visuales.
controles visuales.
Fuente: (Manual del lean manufacturing. Guía Básica, 2007, pág. 75)
17
Como ultima herramienta tenemos el Mapa de la cadena de Valor (VSM) que
es un modelo gráfico que representa la cadena de valor, muestra el flujo de
materiales e información desde el proveedor hasta el cliente final. Tiene por
objetivo brindar una vista panorámica de todo el recorrido que realiza la
materia prima e insumos hasta convertirse en producto terminado, esto se
realiza de una manera sencilla, aquí se visualizan todas las actividades
productivas y se detecta cuáles son las que no generan valor agregado.
(Hernández Matías & Vizán Idoipe, 2013)
Para Iniciar la implementación se debe tomar encuenta los siguientes pasos:
18
Figura 2.5. Mapa de Valor
Empaque
Cargo
4
3
Cliente
Proceso # 5
12 contenedores/dia
10 080 pzas/mes
504 pzas/día
2
Proceso # 4
Proceso # 3
Producción
Control de
7
6
1
Proceso # 2
5
Proceso # 1
Proveedor
Semanal
Fuente: Análisis de la cadena de Valor. (Cabrera, 2013, pág. 13)
19
Control de
Producción
Pronóstico mensual Pronóstico mensual
Orden semanal Orden semanal

Proveedor 8 Cliente
SEMANAL
10 080 pzas/mes
Supervisar 504 pzas/día
Semanal Diario
20
producción 12 contenedores/dia
I Diario Empaque
2500 12
Proceso #1 Proceso #2 Proceso #3 Proceso #4 Proceso #5 I

2000

1 I 1 I 1 I 1 I 1
3360 3500 2000 2000
CT: 44 seg CT: 40 seg CT: 5 seg CT: 30 seg CT: 10 seg
C/O:5 seg C/O:5 seg C/O:5 seg C/O:5 seg C/O:5 seg
LeadT: 1000 seg LeadT: 1000 seg LeadT: 1000 seg LeadT: 1000 seg LeadT: 1000 seg 9
Disponible: 27 000 seg Disponible: 27 000 seg Disponible: 27 000 seg Disponible: 27 000 seg Disponible: 27 000 seg
Up time: 87 % Up time: 99 % Up time: 80 % Up time: 99 % Up time: 99 %

INGENIERÍA INDUSTRIAL
10 11
8.5 hrs Turno día
0.5 hrs descanso
0.5 comida 14
Control de Tiempo disponible:450min/dia
Producción
Pronóstico mensual Pronóstico mensual
Orden semanal Orden semanal

Proveedor Cliente
SEMANAL
10 080 pzas/mes
Supervisar 504 pzas/día
Semanal Diario
producción 12 contenedores/dia
21
I Diario Empaque
2500
Proceso #1 Proceso #2 Proceso #3 Proceso #4 Proceso #5 I

2000
1 I 1 I 1 I 1 I 1

3360 3500 2000 2000
CT: 44 seg CT: 40 seg CT: 5 seg CT: 30 seg CT: 10 seg
C/O:5 seg C/O:5 seg C/O:5 seg C/O:5 seg C/O:5 seg
LeadT: 1000 seg LeadT: 1000 seg LeadT: 1000 seg LeadT: 1000 seg LeadT: 1000 seg
Disponible: 27 000 seg Disponible: 27 000 seg Disponible: 27 000 seg Disponible: 27 000 seg Disponible: 27 000 seg
Up time: 87 % Up time: 99 % Up time: 80 % Up time: 99 % Up time: 99 % 16

5 días 10 días 7 días 4 días 4 días 4 días 34 días

44 seg 40 seg 5 seg 30 seg 10 seg 129 seg

15
En las figuras anteriores (Figura2.5, Figura2.6 y Figura2.7) se muestran los
pasos enumerados ahora veremos en qué consiste cada paso para poder realizar
este mapa de la cadena de valor.
Figura 2.8. Pasos para la implementación de la cadena de valor
(Análisis de la cadena de valor)
4. Dibujar el ícono que

1. Dibujar los íconos del 2. Ingresar los requisitos 3. Calcular la producción
sale de embarque al
Cliente, proveedor y del Cliente por mes y por diaria y los requisitos de
cliente y el camión con la
control de producción. día. contenedores.
frecuencia de entrega.
7. Agregar las cajas de 8. Agregar

5.Dibujar el ícono que 6.Agregar las cajas de
datos abajo de cada flechasdecomunicacipon y
entra a recibo, el camión y procesoen secuencia, de
proceso y la línea de anotar los métodos y
la frecuencia de entrega. izquierda a derecha.
tiempo debajo delas cajas. frecuencias
9.Obtener los datos de los

11.Agregar los sitios de 12. agregar las flechasde
procesos y agregarlos a la
10. Agregar los símbolos y inventarios y niveles en empuje, de jalar y de
caja de datos. Obtenerlos
el número de operadores. días de demanda y el primeras entradas,
directamente
gráfico o ícono más bajo. primeras salidas.
cronometrándolos.
14. Agregar los datos de 15.Agregar horas de

16.Calcula el tiempo de
13. Agregar otra tiempo, turnos al día, trabajo valor agregado y
ciclo de valor agregado
información que pueda menos tiempos de tiempos de entrega en la
total y el tiempo totalde
ser útil descanso y tiempo línea de tiempo ubicada al
procesamiento.
disponible. pie de los procesos.
Fuente: (Análisis de la cadena de valor, 2013, págs. 13,14,15)
22
Para la elaboración del mapa de la cadena de valor se necesita conocer algunos
términos importantes: (Cabrera, 2013)
 Tiempo de ciclo (CT), es el tiempo que pasa entre la fabricación de una
pieza o producto completo y la siguiente.
 El tiempo de valor agregado (VA) es el tiempo de trabajo dedicado a
las tareas de producción que transforman el producto de tal forma que
el cliente esté dispuesto a pagar por el producto.
 El tiempo de cambio de modelo (C/O), es el tiempo que toma para
cambiar un tipo de proceso a otro.
 El número de personas (NP), el número de personas requeridas para
realizar un proceso particular.
 Tiempo disponible para trabajar (EN), es el tiempo de trabajo
disponible del personal restando descansos por comidas, ir al baño, etc.
 El plazo de entrega – Lead time (LT), es el tiempo que se necesita para
que una pieza o producto cualquiera recorra un proceso o cadena de
valor de principio a fin.
 Up time: Porcentaje del tiempo de funcionamiento de las máquinas.
 Takt time, que es el tiempo disponible por día entre la demanda del
cliente por día, es decir nos indica la frecuencia de compra del cliente.
Esta herramienta nos permitirá identificar ampliamente las actividades que
no agregan valor al proceso, del mismo modo conocer el tiempo asociado
a éstas actividades.
23
Habiendo visto las herramientas que se utilizarán en este proyecto veremos la
otra variable que son los costos de producción. Los costos pueden ser
clasificados de diferente manera, dependiendo del punto de vista de la persona
que hace el análisis de los costos y para el análisis de este proyecto queremos
saber los costos vinculados a la producción que es el área que se está
estudiando.
Costos de producción: son los que se generan en el proceso de transformar la
materia prima en productos terminados, y estos son: (Guzmán)
Materia prima, es el costo de los materiales integrados al producto, por
ejemplo, la malta utilizada para producir la cerveza, el tabaco para producir los
cigarros, la tela para producir una prenda, etc. Aquí están vinculados todos los
materiales directos en la producción del bien.
Mano de Obra, es el costo que interviene directamente en la transformación del
producto, por ejemplo, el salario de un obrero que está en una línea de
producción, también considerada mano de obra directa.
Costos Indirectos de Fabricación, son los costos que intervienen en la
transformación de los productos, con excepción de la materia prima y la mano
de obra directa, como por ejemplo el sueldo del supervisor, mantenimie nto,
energía eléctrica, etc. Aquí se tiene en cuenta la depreciación de las máquinas
que se utilicen el proceso de producción.
24
Por lo tanto tenemos la siguiente fórmula: 𝐶𝑃 = 𝑀𝑃 + 𝑀𝑂 + 𝐶𝐼𝐹
Donde:
CP: Costo de producción
MP: Materia Prima
MO: Mano de obra
CIF: Costos indirectos de fabricación
2.3.Definición de términos
Dentro de este apartado enmarcaremos, cada uno de los términos que pueden
causar ambigüedad en el desarrollo de la presente investigación. (Hernández
Matías & Vizán Idoipe, 2013)
Condiciones operativas. Condiciones que permiten trabajar a plena capacidad.
Despilfarro. Actividades que consumen tiempo, recursos y espacio, pero no
contribuyen a satisfacer las necesidades del cliente. En japonés, muda.
Flujo Continuo. Es el sistema de “mover uno, producir uno”. En su forma ideal
las unidades de material avanzan progresivamente de operación en operación,
adquiriendo valor sin esperas ni defectos.
Flujo de Valor. Las actividades específicas requeridas para diseñar, ordenar y
proveer un producto determinado, desde el concepto hasta el lanzamiento, desde
la orden de compra a su entrega y desde la materia prima hasta su entrega al
cliente.
25
Movimiento. Es uno de los “Tipos de Desperdicio”. Los movimientos realizados
por la persona al hacer el trabajo, deben ser analizados para evitar esfuerzos
innecesarios, pérdidas de tiempo y/o condiciones inseguras.
Parada menor. Se produce una parada menor cuando la producción se
interrumpe como consecuencia de una anomalía temporal o cuando una máquina
está inactiva.
Transporte de material. Es uno de los “Tipos de Desperdicio”. El movimie nto
innecesario de las partes durante el proceso de producción es un desperdicio y
puede incluso llegar a dañar las partes, con lo que se genera perdida de material.
Lean Manufacturing. Es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los
7 tipos de "desperdicios" (sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso
de procesado, inventario, movimiento y defectos) en productos manufacturados.
Eliminando el despilfarro, reduciendo la calidad mejora y el tiempo de
producción y el costo.
26
CAPITULO III: MATERIALES Y METODOS
3.
3.1. Material de estudio
3.1.1. Población
Procesos y costos de producción de la empresa DUCORP SAC
3.1.2. Muestra
Procesos y Costos del área de producción del año 2016
3.1.3. Instrumentos
Cronómetro, cámara digital, laptop, Excel.
3.2.Métodos
3.2.1. Muestreo:
No probabilístico
3.2.2. Diseño General:
3.2.2.1.Diseño de investigación
Pre experimental. Existe un control mínimo de la variable independiente, se
trabaja con un solo grupo (G) al cual se le aplica un estímulo a través de la
aplicación del lean manufacturing, para determinar su efecto en la variable
dependiente (reducir costos de producción), aplicándose un pre prueba y post
prueba luego de aplicado el estímulo.
27
X Estímulo
G O1 O2
X
Pre - Prueba Post - Prueba
Donde:
G: Área de producción de la empresa Dual Corporación de Servicios Generales
O1: Costos del área de producción inicial 2016.
X: Aplicación de las herramientas lean manufacturing
O2: Costos del área de producción final 2018.
3.2.2.2.Operacionalización de variables
 Variable Independiente (X):
Lean manufacturing
 Variable Dependiente (Y):
Costos de producción
 Objeto de Estudio.
Dual Corporación de Servicios Generales SAC
28
Tabla 3.1. Operacionalización de Variables

Definición
Variable Definición Operacional Indicadores Escala
Conceptual
Es una visión del negocio
donde se muestra tanto el
ﬂujo de materiales como (Tiempo
Value Stream el ﬂujo de información estándar de

Tasa
Mapping desde el proveedor hasta producción /
el cliente. (Rajadell horas ) x 100
Carreras & Sánchez
García, 2010)
El acrónimo corresponde
VI:
a las iniciales en japonés
Herramienta (Nro. de ítems
de las cinco palabras que
s Lean Herramienta cumplido/
definen las herramientas y Tasa
Manufacturi 5S Nro. total de
cuya fonética empieza por
ng ítems) x 100
“S”. (Hernández Matías &
Vizán Idoipe, 2013)
La fábrica y
administración visual es
un sistema de
Indicadores
Fábrica Visual comunicación y control Intervalo
de producción
usado en toda la planta.
(Villaseñor Contreras &
Galindo Cola, 2007)
29
Es la suma de
los costos de la
materia prima,
VD: Costos 𝐶𝑃
mano de obra Costos en el área de
de = 𝑀𝑃 + 𝑀𝑂 Intervalo
y los costos producción
producción + 𝐶𝐼𝐹
indirectos de
fabricación.
(Guzman A.)
Fuente: Elaboración propia
30
3.3.Técnicas
3.3.1. Técnicas e instrumentos de recopilación de información:
La información aquí mostrada, ha sido recopilada haciendo uso de técnicas
de investigación conocidas, como son:
Tabla 3.2.Técnicas de recopilación de información.
Fuente O
Variables Técnica Instrumento
Informante
Biblioteca virtual
Ficha
VI: Lean Investigación de la UNT,
bibliográfica
Manufacturing Bibliográfica Libros virtuales
(Anexo 13)
de la Web
Check List Ing. Dubal

Observación
(Tabla 6.9) Jacinto Acevedo
Entrevista a jefe
VD: Costos de Ing. Dubal
de producción
producción Jacinto Acevedo
Investigación de (Anexo 1)
Operarios del
campo Encuesta a
área de
operarios
producción.
(Anexo 2)
31
3.3.2. Técnicas de procesamiento de datos
Las técnicas de procesamiento de datos que se usarán, estarán acorde a los
objetivos específicos anteriormente planteados.
Tabla 3.3. Técnicas de procesamiento de datos

Objetivos
Técnicas / Instrumentos Resultados
Específicos
 Obtención de un
panorama más claro
Realizar un
 Observación directa. de la situación
diagnóstico de la
 Entrevista al jefe de producción. inicial de la
situación actual
 Entrevista con los operarios del empresa, para la
del área de
área de producción. formulación de los
producción de la
objetivos acorde a
empresa.
las necesidades del
área.
 Cálculo de los
costos de
Determinar los
 Tabla resumen de costos de producción
costos iniciales del
producción anterior. iniciales de la
área de
 Aplicación de la fórmula de empresa y su
producción de la
costos de producción. variación durante
empresa.
los últimos años
“DUCORP SAC”
 Value Stream Map
- Análisis de cantidad producto  Aplicación del
Aplicación del
- Medición de tiempos actuales de Lean
Lean
producción Manufacturing en
Manufacturing en
- Diagnóstico de los principales el área de
el área de
problemas. producción de la
producción de la
- Determinación del principal empresa DUCORP
empresa.
problema SAC.
- Posibles soluciones
32
 Herramienta 5S
- Selección:
Separación de materiales
utilizables y no utilizables
además de clasificar las
herramientas y material del área
- Orden:
Correcta distribución y ubicación
eficiente de materiales, insumos
de producción y ambientes de
trabajo.
- Limpieza:
Mantención del aseo de cada una
de las áreas de trabajo.
Programación de las actividades
de limpieza.
- Disciplina:
Procesos definidos
Manual de limpieza de los
operarios
- Estandarización
Se establecen los indicadores en
el área
 Fábrica Visual
- Tableros de control
 Estado final de los
costos de
producción de la
Determinar los  Mediante la aplicación de la
empresa
costos finales del fórmula:
“DUCORP SAC”
área de
luego de la
producción de la 𝐶𝑃 = 𝑀𝑃 + 𝑀𝑂 + 𝐶𝐼𝐹
implementación de
empresa.
las herramientas
Lean
Manufacturing.
33
 Ver si la
implementación de
Evaluar la las herramientas
variación de los Lean
 Comparación de resultados entre
costos inicial y Manufacturing
los costos de producción inicial y
final del área de reduce los costos
final
producción la del área de
empresa. producción de la
empresa DUCORP
SAC.
3.4.Procedimiento
El diseño específico para probar la hipótesis consta de 4 fases que pertenecen a
la hoja de ruta de implementación del Lean Manufacturing.(Lean Manufactur ing:
Conceptos, técnicas e implantación, 2013, pág. 82)
Fase 1: esta fase se subdivide en cuatro etapas: primera etapa, esta corresponde
a la recopilación de datos, mediante fuentes primarias, como son entrevistas y
observación directa con el check list; y fuentes secundarias como las consultas
bibliográficas para la información sobre las herramientas de Lean Manufactur ing.
Es importante tener una buena base de datos ordenados para facilitar la
evaluación de los resultados, con información sobre tiempos para la búsqueda de
materiales y herramientas, tiempo para cada proceso, el tiempo de ciclo de cada
producto a evaluar, enumeramos las operaciones diarias del área de producción,
número de personas trabajan en el área de producción, el tiempo disponible de
trabajo, el plazo de entrega, ver cada cuanto se cambia de producto, el materia l
34
que se utiliza para la elaboración de un lote de producto, y usando la técnica de
Ishikawa para identificar los problemas que presenta el área de producción de la
empresa, y se escoge el problema que tiene mayor incidencia dentro del área en
estudio. La segunda etapa, corresponde a la descripción de los procesos del área
de producción, aquí se elabora un diagrama de flujo general de la empresa, un
diagrama de flujo del área de producción y el diagrama análisis para cada
producto, se describe cada proceso en orden a la secuencia de producción. La
tercera etapa es la medición de los costos de producción iniciales. La cuarta
etapa, corresponde a la elaboración del Value Stream Map actual (VSM), en
español es el Mapa de la Cadena de Valor. En esta etapa se introduce toda la
información recogida y analizada, aquí se muestra el flujo de la información y
materiales desde el proveedor hasta el cliente, el objetivo del VSM es la
identificación de actividades que no aportan valor añadido al producto, que en el
transcurso de la mejora se eliminaran, este mapa es realizada para cada familia
de productos, su aspecto clave es la identificación de “VA” (genera valor
añadido) y los tiempos “NVA” (no genera valor añadido).
Fase 2: esta fase corresponde netamente a la implementación de las
Herramientas Lean Manufacturing. Una vez que se ha realizado el check List
de verificación para la herramienta 5S, se inicia con el primer paso elimina ndo
todos los desperdicios que no pueden volver a ser utilizados en las actividades
de la empresa; luego en el segundo paso se organiza cada uno de los materia les
y herramientas usados en la producción con la ayuda del control visual para
35
tener una idea clara y precisa de donde se deben ubicar cada cosa, es decir, se
realiza un re-diseño del área de producción; en el tercer paso se reparte las
actividades de limpieza y mantención del orden en cada una de las áreas; el
cuarto paso es la documentación de todas las actividades y procedimientos a
realizar para no romper el orden ya establecido y para dejar constancia de la
mejora; en el quinto paso se consolida el compromiso de cada uno de los
miembros de la organización para realizar el control y seguimiento de lo ya
establecido en el proceso de mejora.
Asimismo, se deben establecer indicadores para realizar las mediciones de
mejora correspondientes.
Fase 3: es medir los resultados a través de los indicadores establecidos
previamente, cuantificar el tiempo que se redujo con la implementación del
Lean Manufacturing.
Fase 4: es la evaluación de los costos producción final.
36
CAPITULO IV: GENERALIDADES DE LA EMPRESA
4.
4.1. Reseña Histórica
DUCORP SAC fue fundada legítimamente en Setiembre del 2009, sin
embargo ya antes había comenzado poco sus operaciones en la actividad
de confección textil.
Fue creada por la familia Acevedo Chávez, Registrada como propietaria a
Isela René Acevedo Chávez. La primeras máquinas fueron traídas de la
ciudad de Otuzco por la bisabuela de propietaria, se empezó a confecciona r
prendas para la venta del mercado Trujillano y luego ya se fue
consolidando y cambió su mercado centrándose en empresas industriales.
4.2.Ubicación
Mz. D Lote 24 Urb. Los Sauces Víctor Larco Herrera, Trujillo – La libertad
4.3.Razón Social
Dual Corporación de Servicios Generales SAC
37
4.4. Logo
DUCorp
4.5.Visión y Misión
4.5.1. Misión
Ser una empresa reconocida por la venta de pendas industriales de calidad,
en todo el Perú
4.5.2. Visión
Satisfacer las necesidades de nuestros clientes con productos que colmen sus
expectativas de calidad a través de la selección de proveedores confiables y
reconocidos, además de ofrecer el mejor trato al cliente, mediante la
capacitación de nuestro talento humano, actualización tecnológica, invers ió n
de recursos financieros y políticas de ventas, respetando el medio ambiente, las
leyes y a nuestros asociados comerciales.
38
4.6.Productos
En cuanto a las prendas que confecciona la empresa Dual Corporación
de servicios Generales SAC, se tiene las siguientes prendas
industriales:
 Polo
 Blusa
 Camisa
 Pantalón
 Mameluco
 Falda
 Gorro
 Bata
 Casaca
 Toca
La descripción de las prendas más representativas de la empresa se encuentra en los
anexos siguientes: Anexo6., Anexo8., Anexo9. y Anexo11.
39
4.7.Maquinarias y equipos
4.7.1. Máquinas:
Las máquinas que tiene la empresa son las siguientes:
ELEMENTO DESCRIPCIÓN
Tipo Máquina: OJALERA
Marca: SIRUBA
Modelo: Modelo BH-780
Tipo Aguja: Ojalera #10 cañon delgado
Tipo Aceite: Grado 15 Texaco
Filtro: Filtro Recubridora Estándar
Proveedor: Mercantil SA
Fecha de compra: 01/01/2009
Antigüedad (años): 9
Tipo Máquina: BOTONERA
Marca: JUKI
Modelo:
Tipo Aguja: Botonera # 10 cañon delgado
40
Tipo Maquina: Remalladora
Marca: ZOJE
Modelo: ZOJE ZJ747
Tipo Aguja: Remalladora # 10 cañon grueso
Tipo Maquina: CORTADORA
Marca: JUKI
Modelo: -
Respuesto: Discos de corte
Tipo Maquina: Recta
Marca: JUKI
Modelo: DDL-8100-e
Tipo Aguja: Recta # 10 ó # 12 cañon grueso
41
4.8. Estructura Organizacional del área de producción
Gerente de Operaciones
Dubal Jacinto Acevedo
Operarios de Operarios de Operarios de Operarios de

Corte ensamble acabados empaque
Liliana
María Caceres María Caceres María Caceres
Villanueva
Isela Acevedo Teresa Quiroz Isela Acevedo Isela Acevedo
Rosa García
42
DIAGRAMA DE FLUJO GENERAL
Coordinación con los Recepción de Coordinación con el Aprueba el Si

Inicio Elaboración de orden
4.9. Diagrama de Flujo
clientes para ordenes muestras y/o área de diseño para el cliente

de pedido sugerencias de diseño desarollo de moldes. de pedido.
VENTAS
No
UNIDADES DE Recepción de la Desarrollo de diseño Aprueba el Si Desarrollo del Revisión de la Se aprueba Si Desarrollo de
Desarrollo de
órden de diseños según los clientes cliente prototipo muestra prototipo del fichas
DESARROLLO patrones
realizada. cliente técnicas
DEL
PRODUCTO No
No
43
LOGÍSTICA Recepción de la Desarrollo de la Compra de Coordinación con el
órden de pedido orden de producción materia prima área de producción para
entrega de materia

ÁREA DE Recepción de Recepción de Recepción de Envío de
PRODUCCIÓN Ejecución de
ordenes de patrones y fichas la materia productos Fin
la producción
producción técnicas prima al cliente
Figura 4.1.Flujo General de la empresa DUCORP SAC
DIAGRAMA DE FLUJO DELÁREA DE PRODUCCIÓN
Recepción de Revisión de Recepción de Inspección Habilitado y enviado hacia

Tizado Codificación
Inicio orden de moldes y materias de piezas lasección de ensamble
SECCIÓN DE manual de las piezas
corte fichas técnicas primas(TELA)
CORTE
Proceso Prendas cumplen Si Proceso de

Recepción de la Recepción Inspección Proceso de
de especificacionesde planchado y
órden de costura de piezas al 100% limpieza
ensamble calidad doblado
SECCIÓNDE
44
ENSAMBLE Y
No
ACABADOS

Proceso de
SECCIÓN DE Envío de pedido
embolsado y Fin
EMPAQUETADO a los clientes
empaquetado
Figura 4.2. Flujo del área de producción de la empresa DUCORP SAC
CAPITULO V: ANÁLISIS INICIAL DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN
5.
5.1.Productos principales
Él análisis de esta investigación se hará a partir de los productos más demandados y
por lo tanto los que ocupan una mayor capacidad dentro del área de producción
porque son los que más se fabrican.
Tabla 5.1. Producción anual de prendas en el año 2016 de la empresa DUCORP

SAC
Prendas Cantidad Porcentaje

Polo 8568 61,21%
Blusa 1764 12,60%
Camisa 1716 12,26%
Pantalón 1458 10,42%
Gorro 240 1,71%
Bata 120 0,86%
Casaca 60 0,43%
Mameluco 24 0,17%
Falda 36 0,26%
Toca 12 0,09%
Total 13 998 100%
45
Gráfico 5.1. Producción anual de prendas en el año 2016 de la empresa DUCORP

SAC
5.2.Toma de Tiempos
Se tomará los tiempos de cada operación que pueda presentar el proceso de
elaboración de una prenda.
Tabla 5.2. Valores en la toma de tiempos
NIVEL DE CONFIANZA (1 - α) 95%

DESVIACIÓN ESTÁNDAR Z 1,96
PRESICIÓN K 0,1
46
Tabla 5.3. Suplementos por descanso para cada operación

2. TOLERANCIA
MUJER
Suplemento por necesidades personales 0,07
SUPLEMENTOS CONSTANTES
suplemento basico por fatiga 0,04
Suplemento por trabajar de pie 0,04
Suplemento por postura anormal (ligeramente
CANTIDADES VARIABLES 0,01
incomoda)
AÑADIDAS AL SUPLEMENTO
Levantamiento de peso y uso de fuerza 0,01
BÁSICO POR FATIGA
Buena ventilación o aire libre 0,00
Trabajo bastante monotono 0,01
TOTAL 0,18
Fuente: Sistema de suplementos por descanso en porcentaje de los tiempos básicos

Elaboración: Propia
Proceso de elaboración de un Polo
Tabla 5.4. Factor de valoración o calificación para las operaciones de un polo de la

empresa DUCORP SAC
PREPARAR TELA TRAZAR Y DIBUJAR PIEZAS CORTAR TELA

HABILIDAD Regular E2 -0,1 Bueno C2 0,03 Regular E2 -0,1
ESFUERZO Regular E2 -0,08 Bueno C2 0,02 Regular E2 -0,08
CONDICION Regular E -0,03 Regular E -0,03 Regular E -0,03
CONSISTENCIA Promedio D 0 Promedio D 0 Promedio D 0
TOTAL -0,21 0,02 -0,21
DOBLADILLAR Y PESPUNTAR PLANCHAR MANGAS UNIR HOMBROS

HABILIDAD Regular E2 -0,1 Bueno C2 0,03 Bueno C2 0,03
ESFUERZO Regular E2 -0,08 Regular E2 -0,08 Regular E2 -0,08
CONSISTENCIA Regular E -0,02 Regular E -0,02 Promedio D 0
TOTAL -0,23 -0,10 -0,08
FIJAR ETIQUETA FIJAR LOGO PEGAR CUELLO

HABILIDAD Bueno C2 0,03 Bueno C2 0,03 Bueno C2 0,03
ESFUERZO Promedio D 0,00 Promedio D 0,00 Regular E2 -0,08
CONSISTENCIA Regular E -0,02 Regular E -0,02 Regular E -0,02
TOTAL -0,02 -0,02 -0,1
47
PEGAR MANGA CERRAR COSTADOS LIMPIAR POLO

CONSISTENCIA Regular E -0,02 Bueno C 0,01 Bueno C 0,01
TOTAL -0,02 0,01 -0,07
PLANCHAR POLO DOBLAR PRENDA EMBOLSAR

HABILIDAD Bueno C2 0,03 Bueno C2 0,03 Promedio D 0
ESFUERZO Regular E2 -0,08 Regular E2 -0,08 Bueno C2 0,02
CONSISTENCIA Regular E -0,02 Regular E -0,02 Promedio D 0,00
TOTAL -0,10 -0,10 -0,01
EMPAQUETAR
HABILIDAD Promedio D 0,00
ESFUERZO Bueno C2 0,02
CONDICION Regular E -0,03
CONSISTENCIA Promedio D 0,00
TOTAL -0,01
Fuente: Sistema de calificación de la actuación

fabricación de un polo de la empresa DUCORP SAC (tiempo en segundos)
OP/CICLO 1 2 3 4 5 6 7
PREPARAR TELA 10 8 9 10 8 9 10
TRAZAR Y DIBUJAR PIEZAS 12 12 12 13 15 13 14
CORTAR TELA 24 29 33 23 31 31 26
DOBLADILLAR Y PESPUNTAR 50 55 53 55 56 55 56
PLANCHAR MANGAS 22 25 24 24 23 22 25
UNIR HOMBROS 40 42 39 41 39 40 42
FIJAR ETIQUETA 47 43 45 44 47 44 44
FIJAR LOGO 55 54 57 55 55 55 54
PEGAR CUELLO 105 110 115 110 114 106 110
PEGAR MANGA 180 190 185 197 183 194 192
CERRAR COSTADOS 40 45 44 42 46 40 40
LIMPIAR POLO 21 21 20 17 20 21 20
PLANCHAR POLO 5 5 5 5 5 5 5
DOBLAR PRENDA 17 17 15 15 13 15 15
EMBOLSAR 20 21 25 27 20 22 23
EMPAQUETAR 10 12 9 10 11 10 11
48
Se calcula el n* óptimo para saber cuántas muestras tomar

Siendo
𝑧∗𝑆
𝑛∗ = (𝑘∗𝑡)2 = 7
Para un nivel de confianza del 95%: Z = 1.96 (ver en tabla de distribución normal)
Tabla 5.6. Estudio de tiempos de un polo de la empresa DUCORP SAC
PROMEDIO S CV TN %TOL TS (s) TS (min)

9,14 0,90 0,10 7,22 0,18 8,60 0,14
13,00 1,16 0,09 13,26 0,18 15,70 0,26
28,29 3,77 0,13 22,35 0,18 26,40 0,44
54,29 2,14 0,04 41,80 0,18 49,40 0,82
23,57 1,28 0,05 21,21 0,18 25,10 0,42
40,46 1,25 0,03 37,22 0,18 44,00 0,73
44,74 1,51 0,03 43,85 0,18 51,80 0,86
55,11 1,01 0,02 54,01 0,18 63,80 1,06
110,00 3,70 0,03 99,00 0,18 116,90 1,95
188,71 6,22 0,03 184,94 0,18 218,30 3,64
42,43 2,37 0,06 42,85 0,18 50,60 0,84
19,89 1,49 0,07 18,49 0,18 21,90 0,37
4,82 0,28 0,06 4,34 0,18 5,20 0,09
15,26 1,24 0,08 13,73 0,18 16,30 0,27
22,57 2,64 0,12 22,35 0,18 26,40 0,44
10,40 0,98 0,09 10,30 0,18 12,20 0,20
TOTAL 12,54
El tiempo de fabricación inicial de un polo tomando encuenta las operaciones es de

12,54 min
49
Proceso de elaboración de una Camisa/ Blusa
Tabla 5.7. Factor de valoración o calificación para las operaciones de una camisa y
blusa de la empresa DUCORP SAC

TOTAL -0,21 0,02 -0,21
FUSIONAR LAS TAPAS DEL PESPUNTAR QUIEBRE DE RECORTAR PUNTAS Y

CUELLO CUELLO VOLTEAR CUELLO
ESFUERZO Bueno C2 0,02 Promedio D 0,00 Promedio D 0,00
TOTAL 0,00 -0,02 0
DOBLILLAR Y PESPUNTAR PLANCHAR BASTA DE

PLANCHAR CUELLO
MANGAS MANGAS
ESFUERZO Promedio D 0,00 Promedio D 0,00 Promedio D 0,00
TOTAL -0,02 -0,02 -0,02
DOBLILLAR BASTA DE
PREFORMAR BOLSILLO PLANCHAR BOLSILLO
BOLSILLOS
TOTAL -0,02 0,01 0,01
FORMAR VUELTAS DE MARCAR POSICIÓN DE

ORILLAR DELANTEROS
DELANTEROS BOLSILLO
ESFUERZO Bueno C2 0,02 Bueno C2 0,02 Bueno C2 0,02
TOTAL 0,00 0,00 -0,01
50
PEGAR BOLSILLO EN PEGAR MANGAS AL

UNIR HOMBROS
DELANTERO CUERPO
HABILIDAD Promedio D 0,00 Promedio D 0,00 Promedio D 0,00
CONSISTENCIA Promedio D 0,00 Promedio D 0,00 Promedio D 0,00
TOTAL -0,01 -0,01 -0,01
ATRACAR BASTA DE
CERRAR COSTADOS FIJAR ETIQUETA
MANGAS
TOTAL -0,01 -0,01 -0,01
DOBLILLAR Y
PEGAR CUELLO ASENTAR CUELLO PESPUNTAR BASTA DE
DELANTEROS
TOTAL -0,01 -0,01 -0,01
MARCAR POSICIÓN (OJALES OJALAR DELANTERO BOTONAR DELATERO

Y BOTONES) DERECHO IZQUIERDO

TOTAL -0,01 -0,01 -0,01
LIMPIAR PRENDA PLANCHAR PRENDA DOBLAR PRENDA
HABILIDAD Promedio D 0,00 Promedio D 0,00 Bueno C2 0,03

ESFUERZO Bueno C2 0,02 Bueno C2 0,02 Regular E2 -0,08
CONSISTENCIA Promedio D 0,00 Promedio D 0,00 Regular E -0,02
TOTAL -0,01 -0,01 -0,10
51
EMBOLSAR EMPAQUETAR
HABILIDAD Promedio D 0 Promedio D 0,00

ESFUERZO Bueno C2 0,02 Bueno C2 0,02
CONDICION Regular E -0,03 Regular E -0,03
CONSISTENCIA Promedio D 0,00 Promedio D 0,00
TOTAL -0,01 -0,01

Tabla 5.8.Muestras de tiempos iniciales para cada operación en el proceso de

fabricación de una camisa y blusa de la empresa DUCORP SAC (tiempo en
segundos)
OP/CICLO 1 2 3 4 5 6 7
CORTAR TELA 24 34 30 25 31 31 26
FUSIONAR LAS TAPAS DE CUELLO 12 15 14 13 12 12 12
PESPUNTAR QUIEBRE DEL CUELLO 22 25 24 24 23 22 25
RECORTAR PUNTAS Y VOLTEAR 20 22 25 26 27 22 21
PLANCHAR CUELLO 13 15 14 13 12 12 12
DOBLILLAR Y PESPUNTAR MANGAS 48 45 46 48 49 47 48
PLANCHAR BASTA DE MANGAS 13 15 14 15 15 13 15
DOBLILLAR Y PESPUNTAR BOLSILLO 34 33 33 32 33 33 34
PREFORMAR BOLSILLO 40 45 44 46 45 45 45
PLANCHAR BOLSILLO 13 15 15 13 14 15 14
ORILLAR DELANTEROS 15 13 15 15 14 13 15
FORMAR VUELTAS DE DELANTEROS 13 15 15 14 13 16 15
MARCAR POSICIÓN DE BOLSILLO 8 8 9 7 8 8 8
PEGAR BOLSILLO 25 26 30 33 28 25 27
UNIR HOMBORS 40 39 41 41 39 40 42
PEGAR MANGAS AL CUERPO 163 167 165 162 172 171 160
CERRAR COSTADOS 55 58 60 57 61 56 58
ATRACAR BASTA DE MANGAS 24 23 24 26 25 23 24
FIJAR ETIQUETA 47 48 45 43 44 48 44
PEGAR CUELLO 95 90 84 90 99 96 98
ASENTAR CUELLO 22 25 23 23 22 25 23
DOBLILLAR Y PESPUNTAR BASTA DE DELANTEROS 63 63 60 65 65 63 65
MARCAR POSICIÓN DE (OJALES Y BOTONES) 8 9 8 8 8 8 9
OJALAR DELANTERO DERECHO 46 45 46 47 48 49 48
BOTONAR DELANTERO IZQUIERDO 56 50 55 53 50 52 56
LIMPIAR PRENDA 20 21 20 17 22 21 20
PLANCHAR PRENDA 5 5 5 5 5 5 5
DOBLAR PRENDA 25 27 26 25 28 22 27
EMBOLSAR 11 9 10 10 10 11 11
EMPAQUETAR 10 12 11 11 10 12 11
52

Siendo
𝑧∗𝑆
𝑛∗ = (𝑘∗𝑡)2 = 7
Tabla 5.9. Estudio de tiempos de una camisa y blusa de la empresa DUCORP SAC
9,14 0,90 0,10 7,22 0,18 8,60 0,14
13,00 1,16 0,09 13,26 0,18 15,70 0,26
28,83 3,73 0,13 22,77 0,18 26,90 0,45
12,86 1,22 0,09 12,86 0,18 15,20 0,25
23,57 1,28 0,05 23,10 0,18 27,30 0,46
23,29 2,70 0,12 23,29 0,18 27,50 0,46
13,00 1,16 0,09 12,74 0,18 15,10 0,25
47,29 1,39 0,03 46,34 0,18 54,70 0,91
14,29 0,96 0,07 14,00 0,18 16,60 0,28
33,14 0,70 0,02 32,48 0,18 38,40 0,64
44,29 1,98 0,04 44,73 0,18 52,80 0,88
14,14 0,90 0,06 14,28 0,18 16,90 0,28
14,29 0,96 0,07 14,29 0,18 16,90 0,28
14,43 1,14 0,08 14,43 0,18 17,10 0,29
8,00 0,58 0,07 7,92 0,18 9,40 0,16
27,71 2,93 0,11 27,44 0,18 32,40 0,54
40,29 1,07 0,03 39,88 0,18 47,10 0,79
165,71 4,54 0,03 164,06 0,18 193,60 3,23
57,86 2,12 0,04 57,28 0,18 67,60 1,13
24,14 1,07 0,04 23,90 0,18 28,30 0,47
45,57 2,08 0,05 45,12 0,18 53,30 0,89
93,11 5,36 0,06 92,18 0,18 108,80 1,81
23,29 1,26 0,05 23,05 0,18 27,30 0,46
63,43 1,82 0,03 62,79 0,18 74,10 1,24
8,29 0,49 0,06 8,20 0,18 9,70 0,16
47,00 1,42 0,03 46,53 0,18 55,00 0,92
53,14 2,61 0,05 53,14 0,18 62,80 1,05
20,06 1,65 0,08 20,06 0,18 23,70 0,40
5,00 0,00 0,00 5,00 0,18 5,90 0,10
25,71 1,98 0,08 25,71 0,18 30,40 0,51
10,34 0,74 0,07 10,34 0,18 12,30 0,21
10,94 0,91 0,08 10,94 0,18 13,00 0,22
TOTAL 20,07
53
El tiempo de fabricación inicial de una camisa / blusa tomando encuenta las

operaciones es de 20,07 min
Proceso de elaboración de un Pantalón
Tabla 5.10. Factor de valoración o calificación para las operaciones de un pantalón

de la empresa DUCORP SAC
TRAZAR Y DIBUJAR
PREPARAR TELA CORTAR TELA
PIEZAS
HABILIDAD Regular E2 -0,1 Bueno C2 0,03 regular E2 -0,1

ESFUERZO Regular E2 -0,08 Bueno C2 0,02 regular E2 -0,08
CONSISTENCIA Promedio D 0 Regular E -0,02 Promedio D 0
TOTAL -0,21 0,00 -0,21
REMALLAR BORDE
PLANCHAR PRESILLAS DEJAR LISTA PRESILLAS
DE PRESILLAS

TOTAL 0,00 -0,02 0
FORMAR LA PRETINA
FUSIONAR TIRA DE LA DOBLAR BOLSILLO
PARA PEGAR EN EL
PRETINA TRASERO
PANTALÓN
TOTAL -0,02 -0,02 -0,02
REMALLAR Y
COLOCAR BOLSILLOS COSER BOLSILLOS
PESPUNTAR
POSTERIORES POSTERIORES
POSTERIORES
TOTAL -0,02 0,01 0,01
54
COSER BORDE ENVOLVER GARETÓN

VOLTEAR Y REMALLAR
DIAGONAL BOLSILLO DOBLADO POR LA
GARETÓN
DELANTERO MITAD
TOTAL 0,00 0,00 -0,01
PEGAR CIERRE Y
ORILLAR BORDE DE PEGAR Y PESPUNTAR
GARETON LADO
GARETA GARETA
DERECHO
TOTAL -0,01 -0,01 -0,01
PEGAR CIERRE EN COLOCAR BOLSILLO

COSER BOLSILLOS
GARETA DELANTERO

TOTAL -0,01 -0,01 -0,01
REMALLAR Y
MARCAR CENTRO DE
PESPUNTAR UBICAR MARCA Y TALLA
PRETINA Y
DELANTEROS Y EN CENTRO POSTERIOR
PANTALÓN
POSTERIORES
TOTAL -0,01 -0,01 -0,01
UNIR UN LADO DE LA CERRAR COSTURA DE TRAZAR UBICACIÓN DE

PRETINA AL PANTALÓN LA PRETINA PRESILLAS

TOTAL -0,01 -0,01 -0,01
55
PEGAR BOLSILLOS EN
MARCAR OJALES Y
LA PRETINAY BORDE DE HACER BASTA
BOTONES
LA CINTURA

TOTAL -0,01 -0,01 -0,01
OJALAR ORILLA IZQ. DE

PEGAR BOTÓN LIMPIAR HILACHAS
LA PRETINA
HABILIDAD Promedio D 0 Promedio D 0,00 Promedio D 0,00

TOTAL -0,01 -0,01 -0,01
PLANCHAR DOBLAR EMBOLSAR
HABILIDAD Promedio D 0,00 Promedio D 0,00 Promedio D 0

TOTAL -0,01 -0,01 -0,01
EMPAQUETAR

CONDICION Regular E -0,03
TOTAL -0,01

56

fabricación de un pantalón de la empresa DUCORP SAC (tiempo en segundos)
OP/CICLO 1 2 3 4 5 6 7
CORTAR TELA 36 34 34 35 36 36 36
PLANCHAR PRESILLAS 12 15 14 13 12 12 12
REMALLAR BORDE DE PRESILLAS 25 24 24 21 23 22 24
DEJAR LISTA PRESILLAS 20 22 20 21 22 20 22
FUSIONAR TIRA DE LA PRETINA 25 26 26 25 24 26 26
FORMAR LA PRETINA PARA PEGAR EN EL PANTALÓN 20 21 23 24 21 21 20
DOBLAR BOLSILLO TRASERO 18 15 17 15 17 20 21
REMALLAR Y PESPUNTAR POSTERIORES 48 49 50 52 55 51 54
COLOCAR BOLSILLOS POSTERIORES 42 47 46 48 47 47 48
COSER BOLSILLOS POSTERIORES Y UNIR 40 42 45 40 45 40 40
COSER BORDE DIAGONAL BOLSILLO DELANTERO 47 49 56 57 47 48 49
ENVOLVER GARETÓN DOBLADO POR LA MITAD 30 32 35 38 33 34 37
VOLTEAR Y REMALLAR GARETÓN 15 18 17 15 20 18 18
ORILLAR BORDE DE GARETA 39 38 37 39 39 38 37
PEGAR Y PESPUNTAR GARETA 42 39 41 41 39 40 42
PEGAR CIERREY GARETON LADO DERECHO 41 39 38 35 40 38 38
PEGAR CIERRE EN GARETA 40 40 45 44 42 43 44
COLOCAR BOLSILLO DELANTERO 45 47 50 53 48 46 52
COSER BOLSILLOS 56 57 55 60 65 58 55
REMALLAR Y PESPUNTAR DELANTEROS Y POSTERIORES 83 87 84 81 89 87 85
MARCAR CENTRO DE PRETINA Y PANTALÓN 22 25 23 23 22 25 23
UBICAR MARCA Y TALLA EN CENTRO POSTERIOR 25 23 23 28 30 23 22
UNIR UN LADO DE LA PRETINA AL PANTALÓN 70 75 73 75 72 78 75
CERRAR COSTURA DE LA PRETINA 46 45 46 47 48 49 48
TRAZAR UBICACIÓN DE PRESILLAS 35 38 40 35 40 38 35
PEGAR BOLSILLOS EN LA PRETINAY BORDE DE LA CINTURA 68 64 71 75 67 73 69
HACER BASTA y UNIR POSTERIORES Y DELANTEROS 70 75 78 74 78 79 73
MARCAR OJALES Y BOTONES 26 27 26 25 28 22 27
OJALAR ORILLA IZQ. DE LA PRETINA 30 26 31 28 31 32 26
PEGAR BOTÓN 15 17 15 18 19 16 17
LIMPIAR HILACHAS 20 22 25 28 27 28 27
PLANCHAR 10 11 12 11 11 13 12
DOBLAR 15 18 20 16 17 20 17
EMBOLSAR 11 9 10 10 10 11 11
EMPAQUETAR 10 12 11 11 10 12 11

Siendo
𝑧∗𝑆 2
𝑛∗ = ( ) =7
𝑘∗𝑡
57
Tabla 5.12. Estudio de tiempos de un pantalón de la empresa DUCORP SAC

9,14 0,90 0,10 7,22 0,18 8,60 0,14
13,00 1,16 0,09 13,00 0,18 15,40 0,26
35,29 0,96 0,03 27,88 0,18 32,90 0,55
12,86 1,22 0,09 12,86 0,18 15,20 0,25
23,29 1,39 0,06 22,82 0,18 27,00 0,45
21,00 1,00 0,05 21,00 0,18 24,80 0,41
25,43 0,79 0,03 24,92 0,18 29,50 0,49
21,43 1,52 0,07 21,00 0,18 24,80 0,41
17,57 2,30 0,13 17,22 0,18 20,40 0,34
51,29 2,57 0,05 50,26 0,18 59,40 0,99
46,43 2,08 0,04 46,89 0,18 55,40 0,92
41,71 2,37 0,06 42,13 0,18 49,80 0,83
50,43 4,24 0,08 50,43 0,18 59,60 0,99
34,14 2,80 0,08 34,14 0,18 40,30 0,67
17,29 1,80 0,10 17,11 0,18 20,20 0,34
38,14 0,90 0,02 37,76 0,18 44,60 0,74
40,54 1,25 0,03 40,14 0,18 47,40 0,79
38,40 1,86 0,05 38,02 0,18 44,90 0,75
42,57 1,93 0,05 42,15 0,18 49,80 0,83
48,71 3,04 0,06 48,23 0,18 57,00 0,95
58,00 3,56 0,06 57,42 0,18 67,80 1,13
85,14 2,74 0,03 84,29 0,18 99,50 1,66
23,29 1,26 0,05 23,05 0,18 27,30 0,46
24,86 3,03 0,12 24,61 0,18 29,10 0,49
74,00 2,59 0,04 73,26 0,18 86,50 1,44
47,00 1,42 0,03 46,53 0,18 55,00 0,92
37,29 2,29 0,06 36,91 0,18 43,60 0,73
69,57 3,74 0,05 68,88 0,18 81,30 1,36
75,29 3,26 0,04 74,53 0,18 88,00 1,47
25,86 1,96 0,08 25,60 0,18 30,30 0,51
29,14 2,48 0,09 28,85 0,18 34,10 0,57
16,71 1,50 0,09 16,55 0,18 19,60 0,33
25,29 3,15 0,12 25,03 0,18 29,60 0,49
10,86 1,07 0,10 10,75 0,18 12,70 0,21
16,86 1,96 0,12 16,69 0,18 19,70 0,33
9,91 1,36 0,14 9,82 0,18 11,60 0,19
10,43 1,14 0,11 10,32 0,18 12,20 0,20
TOTAL 24,58
58
El tiempo de fabricación inicial de un pantalón tomando encuenta las operaciones es
de 24,58 min.
5.3.Diagrama inicial de Análisis y de Operaciones de cada prenda
En el diagrama de análisis veremos el tiempo que demora en fabricarse cada
prenda, el número de operaciones que se realiza, los transportes, las inspecciones,
el almacenamiento, veremos el recorrido que hace el producto.
59
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE UN POLO

TIPO: Material MÉTODO: Actual
EMPRESA: DU CORP S.A.C DIAGRAMADOR: Mayby Hernández Fernández
PRODUCTO: Polo FECHA: 24-10-2017
TELA
Distancia Tiempo
En el área de almacén de
0,24 min 1 materia prima
0,47 m 0,10 min 1 Al área de corte
0,10 min 1 Las medidas de los

moldes
0,14 min 1 Preparar la tela

(Manual)
0,26 min 2 Trazar y dibujar piezas
(Manual)
0,44 min 3 Cortar (Manual)
MOLDES (manga, delantero, espalda, cuello)
4,76 m 0,42 min 2 Al área de ensamble
Manga
Delantero
Dobladillar y
0,82 min 4 pespuntar
basta Espalda
(Rem)
0,42 min 5 Planchar Unir hombros
0,73 min 6 (Rem)
(manual)
Etiqueta
Fijar etiqueta en la
0,86 min 7 espalda justo en el
Logo centro (Recta)
Fijar el logo en el delantero

1,06 min 8 en el lado izquierdo (Recta)
Cuello
Pegar cuello
1,95 min 9α (Rem)
60
α
Cuello
Pegar cuello
1,95 min 9 (Rem)
Manga
Pegar mangas al
3,64 min 10 cuerpo
(Rem)
Cerrar costados
0,84 min 11 (Rem)
Limpiar el polo
0,37 min 12 (Manual)
0,17 min 2 Los requerimientos
2,3 m 0,67 min 3 Al área de productos

terminados
Planchar el polo
0,27 min Doblar prenda

14 (Manual)
Bolsa
0,44 min Embolsar

15 (Manual)
0,20 min 16 Empaquetar

(Manual)
0,65 min 2 En el área de Productos

terminados
Polo
RESUMEN
Símbolo Cantidad Tiempo (min) Distancia (m)
16 12,54
2 0,27
3 1,19 7,53
2 0,89
Total 23 14,89 7,53
61
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE UN POLO

TELA
1 Preparar la tela
(Manual)
2 Trazar y dibujar piezas
(Manual)
3 Cortar
(Manual)
MANGA
Dobladillar y MOLDES (manga, delantero, espalda, cuello)

pespuntar
4 basta Delantero
(Rem)
Espalda
5 Planchar Unir hombros

(Manual) 6 (Rem)
Etiqueta
7 espalda justo en el
centro (Recta)
Fijar el logo en el
8 delantero en el lado
izquierdo (Recta)
Cuello
Pegar cuello
9 (Rem)
Pegar mangas al
10 cuerpo
(Rem)
Cerrar costados
11 (Rem)
Limpiar el polo
12 (Manual)
Planchar el polo
13 (Manual)
Doblar prenda
14 (Manual)
Bolsa
Embolsar
15 (Manual)
16 Empaquetar
(Manual)
Polo
62
GRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE UNA BLUSA
MÉTODO: Actual
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE UNA BLUSA
TIPO: Material
DIAGRAMADOR: Mayby Hernández Fernández
MÉTODO: Actual
EMPRESA: DU CORP S.A.C
FECHA: 26-10-2017 DIAGRAMADOR: Mayby Hernández Fernández
FECHA: 26-10-2017
PRODUCTO: Blusa/Camisa
TELA
TELA Distancia Tiempo
1 En el área de almacén de
Distancia Tiempo 0,24 min
materia prima

0,24 min
materia prima Las medidas de los
0,10 min 1
moldes
1 Preparar la tela
0,47 m 0,10 min 1 Al0,14min
área de corte (Manual)

(Manual)
Cortar
Las min
0,45medidas 3 (Manual)
de los
63
0,10 min 1
moldes
MOLDES (cuello, mangas, espalda,delantero)
1 Preparar la tela
0,14min (Manual)

(Manual)
Cortar
0,45 min 3 (Manual)

α
CUELLO MANGAS BOLSILLO DELANTEROS
Distancia Tiempo Distancia Tiempo Distancia Tiempo

Distancia Tiempo
Tapas de cuello 2 Mangas 1 Bolsillo bordado
Delantero
Doblillar basta
Pellon Fusionar las de bolsillo
tapas Doblillar y 0,64 min 10 bordado
superior del 0,91 min 8 pespuntar (Recta)
0,25 min 4 cuello con el basta de
pellon mangas Preformar
0,88 min 11 bolsillo
(Recta)
(Manual)
Pespuntar 0,28 min 9 Planchar
quiebre de basta de Planchar
64
0,46 min 5 cuello hacia mangas 0,28 min bolsillo
12 0,16
atrás (Recta) (Manual) (Manual)
γ
Recortar 0,54

0,46 min 6 puntas y
voltear cuello
(Manual)
Planchar
0,25 min 7 cuello

(Manual)
θ
α
DELANTEROS
Distancia Tiempo
Delanteros
Doblillar basta
de bolsillo
10 bordado Orillar
(Recta) 13 delanteros (Rem)
0,28 min
Preformar
65
11 bolsillo Formar vuelta de
(Manual) delanteros
Planchar Marcar posición de
12 bolsillo bolsillo en el

0,16 min 15 delantero izq.
(Manual)
γ (Manual)
Pegar bolsillo
0,54 min 16 en delantero izq.
(Recta)
Delanteros
Espalda
δ
0,79 min 17 Unir hombros
(Rem)
Mangas
(Rem)
Mangas
Pegar mangas al
3,23 min 18 cuerpo(Rem)
1,13 min 19 Cerrar costados

(Rem)
Atracar basta de
0,47 min 20 mangas (Recta)
Etiqueta
0,89 min Fijar etiqueta en la espalda

21 justo en el centro (Recta)
δ ε
Cuello
Espalda
Pegar cuello en
1,81 min 22 cuerpo(C.Recta)
(Rem)
0,46 min 23 Asentar cuello (Recta)
Ө Mangas
Dobladillar y pestuntar basta
Pegar mangas al 1,24 min 24 de delanteros (Recta)
3,23 min 18
66
cuerpo(Rem)
1,13 min Cerrar costados 0,16 min 25 Marcar la posición de ojales

19 y botones (Manual)
(Rem)
Ojalar delantero
Atracar basta de 0,92 min 26 derecho (Ojalad).

0,47 min 20 5 Botones
mangas (Recta)
Etiqueta
1,05 min 27 Botonar delantero
Fijar etiqueta en la espalda izquierdo (Manual)
0,89 min 21 justo en el centro (Recta)
Cuello 0,40 min
β 28 Limpiar la blusa
(Manual)
ε Pegar cuello en
ρ
1,24 min 24 de delanteros (Recta)
0,16 min 25 Marcar la posición de ojales

En el área de Productos
Al área de productos
Los requerimientos
Blusa/ Camisa
Planchar el polo
Doblar prenda
Empaquetar
terminados
terminados
Embolsar
(Manual)
(Manual)
(Manual)
(Manual)
31
32
30
29
3
2
2
ρ
Bolsa
2,3 m 0,67 min
0,17 min
0,22 min
0,21 min
0,51 min
0,10 min
0,65 min
Distancia (m)
7,96
7,96
Tiempo (min)
20,07
22,42
0,27
1,19
0,89
RESUMEN
Cantidad
32
39
2
2
Símbolo
Total
67

Trazar y dibujar piezas
Preparar la tela
DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE UNA BLUSA/CAMISA
(Manual)
(Manual)
(Manual)
Cortar
DIAGRAMADOR: Mayby Hernández Fernández
α
3
2
1
TELA
FECHA: 26-10-2017
MÉTODO: Actual
EMPRESA: DU CORP S.A.C
PRODUCTO: Blusa/Camisa
TIPO: Material
68
α
Tapas de cuello 2 Mangas 1 Bolsillo bordado Delanteros
Pellon Orillar
10 Doblillar basta de 13 delanteros (Rem)
bolsillo bordado
Fusionar las tapas Doblillar y
69
4 superior del cuello
8 pespuntar basta de
(Recta)
Formar vuelta de
con el pellon (Fusion) mangas (Recta) Preformar bolsillo
14 delanteros
11 (Manual)
(Manual)
Pespuntar quiebre Planchar basta
5 de cuello hacia 9 Planchar bolsillo Marcar posición de
de mangas

atrás (Recta) (Manual)
12 (Manual) 15 bolsillo en el
delantero izq.
Recortar puntas y (Manual)
6
voltear cuello
(Manual) Pegar bolsillo
16
en delantero izq.
7 Planchar cuello (Recta)
(Manual)
Espalda
β θ
γ
Espalda γ
Unir hombros
17 (Rem)
Mangas
β
Pegar mangas al
18 cuerpo(Rem)
19 Cerrar costados
(Rem)
Atracar basta de
20 mangas (Recta)
Etiqueta
70
21 espalda justo en el
Cuello centro (Recta)
θ
Pegar cuello en
22 cuerpo(Recta)

23 Asentar cuello (C.Recta)
Dobladillar y pestuntar
24 basta de delanteros
(Recta)
25 Marcar la posición
de ojales y botones.
Ojalar delantero
5 Botones
26 derecho (Ojalad).
δ
27 Botonar delantero
izquierdo(Manual)
izquierdo(Manual)
Botonar delantero
Planchar prenda
Limpiar prenda
Doblar prenda
Blusa / Camisa
Empaquetar
Embolsar
(Manual)
(Manual)
(Manual)
(Manual)
(Manual)
31
29
32
27
28
30
δ
Bolsa
71
DIAGRAMA DE ANÁLISIS PARA LA ELABORACIÓN DE UN PANTALÓN
TIPO Material MÉTODO Actual
EMPRESA DU CORP S.A.C DIAGRAMADOR Mayby Hernández Fernández
PRODUCTO Pantalón FECHA 29-10-17
TELA
Distancia Tiempo
0,24 min
materia prima

72
moldes
1 Preparar la tela
0,14min (Manual)

(Manual)
Cortar
0,55 min
3 (Manual)
MOLDES
α
Presillas Pretina Bolsillos parche posterior
Tira de presillas Tira de pretina Piezas de bolsillo Doblar
Pellón adhesivo bolsillo
a lo
73
Planchar dejando un ancho,
0,25 min 4 0,49 min 7 Fusionar tira de pretina 0,34 min 9
ancho de 1.5 cm 2cm
Remallar bordes de la Formar la pretina lista γ

0,45 min 5 0,41 min
tira de presillas 8 para pegar en pantalón

Medir, cortar y dejar
0,41 min 6 listas presillas para el
pantalón
θ
β
Preformado de posterior Bolsillos parche delantero Garetón

Doblar Posteriores Del. E Izq. Piezas de bolsillo Pieza de Garetón Envolver
bolsillo garetón,
doblando por
ancho, 0,99 min Remallar y pespuntar Coser borde diagonal la mitad
10 0,99 min 13 0,67 min 14
posteriores de pantalón de bolsillo
74
Voltear y
0,34 min 15 remallar
Moldes de ubicación garetón

0,92 min 11 Colocar bolsillos ρ
posteriores
0,83 min Coser bolsillo y

12 unir posteriores
δ ε
Al área de ensamble
Pegar cierre en gareta y

Pegar cierre y garetón
gareta en el delantero
en el lado derecho.
Pegar y pespuntar
unir delanteros
izquierdo.
2
18
19
17
α
τ
Bolsillo de parche delantero
Garetón
Gareta
4,76 m 0,42 min
0,75 min
0,79 min
0,83 min
Delanteros
Cierre
Formado de pantalón
Orillar borde de
gareta
16
Distancia Tiempo
0,74 min
Gareta
Gareta
75
en el centro posterior
Ubicar marca y talla
pespuntar delantero
pretina al pantalón,
Unir un lado de la
pretina y pantalón
Marcar centro de
Colocar bolsillos
Coser bolsillo
Remallar y
por el revés
y posterior
delanteros
21
20
23
25
24
22
τ
ϕ
Pretina
Preformado de posterior
0,46 min
0,49 min
1,44 min
0,95 min
1,13 min
1,66 min
Etiqueta de Talla y Marca

Moldes de ubicación
76
pretina y borde de cintura
altura) y unir posteriores
Ojalar orilla izquiera de

Marcar ojales y botones
Pegar botón a la orilla

Hacer basta (1cm de
derecha de la pretina
Pegar presillas en la
Trazar ubicación de
Cerrar costura de
y delanteros
presillas
pretina
pretina
28
31
29
27
26
32
30
ψ
ϕ
Presillas
1,36 min
0,92 min
0,73 min
1,47 min
0,57 min
0,51 min
0,33 min
Botones
β
77
Pantalón
Al área de productos
Los requerimientos
Limpiar hilachas
terminados
Empaquetar
terminados
Embolsar
(Manual)
(Manual)
Planchar
Doblar
34
35
33
36
37
2
ψ
3
2
0,17 min
0,19 min
0,20 min
0,21 min
0,33 min
0,49 min
2,3 m 0,67 min
0,65 min
78
DIAGRAMA DE OPERACIONES PARA LA ELABORACIÓN DE UN PANTALÓN
N PANTALÓN EMPRESA DU CORP S.A.C DIAGRAMADOR Mayby Hernández Fernández
ndez Fernández
TELA
1 Preparar la tela
(Manual)
2 Trazar y dibujar piezas

(Manual)
Cortar
3 (Manual)
79
MOLDES
Garetón Gareta Formado de pantalón α

Pieza de Garetón Gareta Delanteros
l Envolver garetón, Orillar borde de

14 16 gareta
doblando por la mitad
Voltear y remallar
15 garetón
Pegar y pespuntar
17 gareta en el delantero
izquierdo.
Cierre
18 en el lado derecho.

Presillas Pretina Bolsillos parche posterior Preformado de posterior
Tira de presillas Tira de pretina Piezas de bolsillo Posteriores

Pellon adhesivo
Remallar y
4 Planchar dejando un Fusionar tira de pretina Doblar bolsillo a lo
7 9 10 pespuntar
ancho de 1.5 cm ancho, 2cm
posteriores de
80
pantalón
Remallar bordes de la Formar la pretina para
5 tira de presillas 8 pegar en pantalón
6 listas presillas para el Colocar bolsillos
pantalón
11 posteriores

Coser bolsillo y
12 unir posteriores
β
θ
γ
α
Bolsillos parche delantero Garetón Gareta Formado de pantalón
Piezas de bolsillo Pieza de Garetón Gareta Delanteros
Coser borde diagonal Envolver garetón, Orillar borde de

13 14 16 gareta
de bolsillo doblando por la mitad
81
Gareta
Voltear y remallar
15 garetón
Pegar y pespuntar
17 gareta en el delantero
Garetón izquierdo.
Cierre

18 en el lado derecho.
δ
ε Pegar cierre en gareta y
ε

19 unir delanteros
Bolsillo de parche delantero
δ
20 Colocar bolsillos
delanteros
Coser bolsillo
21 delantero
Preformado de posterior
γ
Remallar y
82
22 pespuntar delantero
y posterior
Pretina
θ
Marcar centro de

23 pretina y pantalón
24 en el centro posterior
Unir un lado de la
25 pretina al pantalón,
por el revés
ρ
Cerrar costura de
26 pretina
Presillas
ρ
Unir un lado de la
25 pretina al pantalón,
por el revés
Cerrar costura de
26 pretina
Presillas
β
Trazar ubicación de
27 presillas
28 pretina y borde de cintura
83
Hacer basta (1cm de
29 altura) y unir posteriores
y delanteros

30 Marcar ojales y botones
Botones

31
pretina
τ
32 derecha de la pretina
33 Limpiar hilachas

altura) y unir posteriores

Marcar ojales y botones

Hacer basta (1cm de
derecha de la pretina
Pantalón
Limpiar hilachas
Empaquetar
y delanteros
Embolsar
(Manual)
(Manual)
Botonar
pretina
Doblar
33
31
32
35
34
29
30
36
37
Botonesτ
84
5.4. Determinar los costos iniciales del área
5.4.1. Costos de la Materia prima
Están asociados a la cantidad unidades demandadas. A continuación se detallan las
materias primas según su unidad y precio así como el requerimiento de materiales.
Tabla 5.13. Prendas fabricadas al año según la demanda de los clientes de la

empresa DUCORP SAC
Número de prendas al año
Demanda 2015 2016 2017 Pronóstico 2018 Total
Polos 7764 8292 8568 8891 33515

Camisas 1560 1668 1764 1860 6852
Blusas 1554 1650 1716 1740 6660
Pantalones 1224 1324 1458 1459 5465
Total 12102 12934 13506 13950 52492
Tabla 5.14. Costo en soles de la tela por año según las prendas fabricadas de la
empresa DUCORP SAC
Costo Costo Costo al año
por por
Demanda m/unidad Tipo de Tela Pronóstico
metro unidad 2015 2016 2017
2018
(S/) (S/)
Polos 1,07 Jersey 10,3 11 85404 91212 94248 97801
Blusas 0,85 Popelina gold 7 5,95 9282 9924,6 10495,8 11067
Camisas 0,85 Popelina gold 7 5,95 9246,3 9817,5 10210,2 10353
Pantalones 1 Lanilla/casimir 12 12 14688 15888 17496 17508
Tela inservible Diverso 10,0 2040 2040 2040 2040
Total S/. 120,660,30 S/. 128,882,10 S/. 134,490,00 S/. 138,769,00
Tabla 5.15. Avíos comprados en el año 2016 de la empresa DUCORP SAC

Cantidad de
Unidad de medida Costo unitario(S/)
compra al año
Hilos CONOS 300 S/. 2,80
Botones DOCENA 2045 S/. 3,00
Agujas PAQUETE DE 10 4 S/. 4,00
Etiquetas MILLAR 15 S/. 35,00
Tallas MILLAR 15 S/. 5,00
Patitas UND 5 S/. 5,00
Centímetros UNIDAD 4 S/. 20,00
85
Tabla 5.16. Costo de Materia Prima en el año 2016 de la empresa DUCORP SAC
Costo de materia
Primapara el año Soles
2016
Hilos S/. 840,00
Botones S/. 6,135,00
Agujas S/. 16,00
Etiquetas S/. 525,00
Tallas S/. 75,00
Patitas S/. 25,00
Centímetros S/. 80,00
Tela S/. 128,882,10
Total Anual S/. 136,578,10
5.4.2. Costos de la Mano de Obra
Aquí se detalla la estructura de costos en mano de obra directa.
Tabla 5.17. Costos de la mano de obra en el área de producción en el año 2016 de

la empresa DUCORP SAC
Aportaciones
Cargo Plazas Sueldo Total mensual Total Anual
ESSALUD AFP
Operarios de corte,
acabado, empaque y 2 850 76,5 85 1853,0 22236
embarque
Operarios de ensamble 3 850 76,5 85 2779,5 33354
Total S/. 55,590,00
86
5.4.3. Costos Indirectos de fabricación
Costo de materiales indirectos Aquí se encuentran los siguientes materiales
indirectos.
 Materia Prima Indirecta
*Otros: Galón de aceite para lubricar las máquinas, elementos de limpieza,
archivadores, hojas bond, etc.
Tabla 5.18. Costo de la materia Prima Anual de la empresa DUCORP SAC

Precio Año 2015 Año 2016 Año 2017 Pronóstico Año 2018
Recursos
Unitario(S/)) Cantidad Total Cantidad Total Cantidad Total Cantidad Total
Bolsas 0,03 14000 420 14000 420 15000 450 15000 450
Cajas 0,2 1100 220 1100 220 1200 240 1200 240
Otros - - 250 250 250 250
Material inservible 66 66 66 66
Total S/. 956,00 S/. 956,00 S/. 1,006,00 S/. 1,006,00
 Mano de Obra Indirecta
Tabla 5.19. Costo de la Mano de Obra Indirecta en el año 2016 de la empresa

DUCORP SAC
Básico Aportaciones Total
Cargo Plaza Total Anual
Mensual ESSALUD AFP mensual (S/)
Jefe de producción 1 1200 108 120 1308 S/. 15,696,00
87
 Otros costos indirectos
Aquí encontramos la depreciación de la maquinaria y los suministros de la
empresa
Tabla 5.20. Depreciación Anual de la maquinaria de la empresa DUCORP SAC

DEPRECIACION
MAQUINARIA COSTO SALVAME VIDA UTIL ANUAL
Máquina cortadora 2500 200 12 191,67
Máquina Recta 8000 1500 15 433,33
Máquina Remalladora 10000 2000 15 533,33
Máquina Ojaladora 12000 3000 14 642,86
Máquina botonera 11000 2500 15 566,67
Planchas 2500 0 12 208,33
Total S/. 2,576,19
Tabla 5.21. Costo de suministros por año de la empresa DUCORP SAC

Suministros
Año Agua y Alquiler Total
Energía Depreciación
alcantarillad espacio
2015 384 960 2576,19 1200 S/. 5,120,19
2016 384 960 2576,19 1200 S/. 5,120,19
2017 384 960 2576,19 1200 S/. 5,120,19
Pronóstico 2018 384 960 2576,19 1200 S/. 5,120,19
 Resumen de los costos indirectos de fabricación
Tabla 5.22.Costos indirectos de fabricación de la empresa DUCORP SAC

Materiales Mano de obra
Año Otros Total
Indirectos indirecta
2016 S/. 956,00 S/. 15,696,00 5120,19 S/. 21,772,19
88
5.4.4. Resumen de los Costos Iniciales de producción de la empresa
Aquí vemos los costos de la materia prima, la mano de obra y los costos indirectos de
fabricación del año 2016 de la empresa DUCORP SAC
Tabla 5.23. Costos de Producción del año 2016 de la empresa DUCORP SAC
Costos directos Costos indirectos
Año Costos indirectos de Total
Materia Prima Mano de Obra
fabricación
2016 S/. 136,578,10 S/. 55,590,00 S/. 21,772,19 S/. 215,956,29
Tabla 5.24. Ingresos en el año 2016 de la empresa DUCORP SAC
Prendas Unidades 2016 Precio por prenda Ingresos

Polo 8292 20 165840
Camisa 1668 25 41700
Blusa 1650 25 41250
Pantalón 1324 35 46340
Total de ingresos en el año 2016 S/. 295,130,00
% de costo de producción 73,17%
89
CAPITULO VI: APLICACIÓN DEL LEAN MANUFACTURING EN EL
ÁREA DE PROUCCIÓN DE LA EMPRESA
6.
6.1.Realización del Value Stream Map (VSM) inicial
Aquí se hace un análisis por prenda, analizamos las órdenes diarias de cada
prenda, el material que se pedirá y el tiempo disponible.
Tabla 6.1. Unidades fabricadas por prenda al día de la empresa DUCORP SAC
Dias
Número de
utilizados Prendas al
Prendas prendas año Prendas al mes
para realizar día
2016
las prendas
Polos 8292 692 8 87
Camisas 1668 140 3 47
Blusas 1650 138 3 47
Pantalones 1548 130 4 33
Total 13158 1100 18
Tabla 6.2. Tiempo disponible al día de la empresa DUCORP SAC

Tiempo
Tiempo Tiempo (min)
(seg)
Hora/ turno 8h 480 28800
Reunión 20 min 20 1200

Limpieza 40 min 40 2400
Preparar áreas de trabajo 40 min 40 2400
Tiempo disponible 22800
90
Mapa de Valor de la Empresa DU CORP S.A.C
Proveedor CONTROL DE PRODUCCIÓN

Provisión CLIENTE
Orden de Pedido
Anual:8292polos
Mensual: 692 polos
Diario:87 polos
Programa realizado para
un polo
1 kg de tela salen 3 polos
KG
231
91
Distancia = 4,76 m Distancia = 2,3 m
Distancia = 0,47 m
Tiempo = 40,2 seg

Tiempo = 25,2 seg
Tiempo = 6 seg
Recepción de M.P Corte de moldes Ensamble Acabado Empaque

Lunes 87 polo /día
5 días para
que llegue el T/C: 12 seg T/C: 50,7 seg T/C: 619,9 seg T/C: 21,9 seg T/C: 60,10 seg
TCP: 0 seg TCP: 0 seg TCP: 0 seg TCP: 0 seg TCP: 0 seg
TO: 0% TO: 33,3% TO: 33,3% TO: 33,3% TO: 33,3%
Disp: 22 800 seg Disp: 22 800 seg Disp: 22 800 seg Disp: 22 800 seg Disp: 22 800 seg
Turnos: 1 turno Turnos: 1 turno Turnos: 1 turno Turnos: 1 turno Turnos: 1 turno
Numero de Operarios 1 2 3 2 2
12,00 25,35 206,63 10,95 30,05

624,28 6 25,2 40,2

Provisión CLIENTE
Orden de Pedido
Anual: 1 668 camisas

Mensual: 140 camisas
Diario: 47 camisas
una camisa / blusa
0,85 m sale 1
119 m
92

Distancia = 0,47 m
Tiempo = 25,2 seg Tiempo = 40,2 seg
Tiempo = 6 seg
Lunes T/C: 12 seg T/C: 51,2 seg T/C: 940 seg T/C: 151,2seg T/C: 61,60 seg 47 camisa /día
TO: 0% TO: 33,3% TO: 33,3% TO: 33,3% TO: 33,3%
12,00 25,6 313,47 75,6 30,80

3085,71 6 25,2 40,2

Provisión CLIENTE
Orden de Pedido
Anual: 1 548 camisas

Mensual: 130 camisas
Diario: 33 pantalones
una pantalón
1 m sale 1
130 m
93
Distancia = 0,47 m

Tiempo = 40,2 seg
Tiempo = 25,2 seg
Tiempo = 6 seg
Lunes T/C: 12 seg T/C: 56,9 seg T/C: 1248,2 seg T/C: 113,6 seg T/C: 56,2 seg 33 pantalón/día
TO: 0% TO: 33,3% TO: 33,3% TO: 33,3% TO: 33,3%
12,00 28,45 416,07 56,8 28,10

3323,08 6 25,2 40,2
6.2. Reconocimiento de los desperdicios
6.2.1. Inventario
Se tiene inventario en mal estado tela manchada e hilos desgastados
Se observó que este material se pierde por diferentes razones:
No rota el inventario porque al momento de realizar la búsqueda no se
encuentra.
No existe orden por lo que no se encuentra con facilidad lo que se requiere
6.2.2. Procesamiento Incorrecto
Se observó que se demora mucho tiempo en la preparación del área es decir
en encontrar los avíos necesarios para la costura esto se dé debe al excesivo
desorden el área de producción.
Tanto en el área de corte para encontrar los moldes las reglas
En el área de ensamble para encontrar las agujas los botones
6.2.3. Movimiento innecesario
Se realizan movimientos innecesarios al buscar cada uno de los materiales
que se utilizarán en el proceso
94
6.3.Propuesta de Mejora
6.3.1. Implementación de las 5S
Antes de empezar a realizar la implementación de cualquier procedimie nto,
debemos iniciar con un vistazo general y exhaustivo para poder tomar
decisiones correctas. Esto incluye un análisis del estado inicial de las áreas
de trabajo, así como la distribución interna de los equipos y demás
elementos de producción.
 Análisis de la situación actual de las áreas de trabajo.
 Distribución interna de áreas de trabajo.
 Distribución interna de equipos y elementos actualmente.
Ahora, analicemos punto a punto.
 Análisis de la situación actual de las áreas de trabajo.
Como podemos observar el conjunto de fotografías mostradas a continuac ió n,
el orden en cada uno de los ambientes de trabajo ha sido descuidado y poco
valorado, lo que lleva como consecuencia al desperdicio de espacio y de tiempo
de desarrollo de la producción.
95
Tabla 6.3. Imágenes de ambientes internos de la empresa DUCORP SAC
Imagen 1. Vista del principal foco de Imagen 2. Vista del principal foco de
desorden en el ambiente de ensamble. desorden en el ambiente de ensamble.
Imagen 3. Vista del principal foco de Imagen 2. Vista del principal foco de
desorden en el ambiente de corte. desorden en uno de los estantes.
 Distribución interna de áreas de trabajo.
Actualmente el trabajo operativo de confección es desarrollado en un ambiente que ha
sido adecuado para el desarrollo de estas actividades.
Tal y como se muestra en las siguientes imágenes es la distribución interna actual que
se tiene.
96
Figura 6.1. Plano de Distribución interna actual
97
 Distribución interna de equipos y elementos actualmente.
Los equipos y elementos de producción, son distribuidos según la opinión de los
dueños de la organización, pero no tienen una distribución lógica de ellos.
Las telas y avíos, son almacenados temporalmente en bolsas plásticas, tal y como
vienen de la compra, a excepción de las herramientas de trabajo, éstas se encuentran
guardadas en bandejas en los estantes. La empresa cuenta con estantes para guardar
sus elementos, pero éstos no están cumpliendo su verdadera función que es la de
hacer que las cosas puedan ser alcanzables rápidamente.
La forma en que se encuentran organizados los elementos se muestra a continuac ió n
en las siguientes figuras.
Sección de corte:
Proceso: se realizan dos procesos generales.
- El doblado de tela para ser guardado.
- Corte de piezas de prendas a armar.
Los moldes y las reglas no tienen un lugar específico de guardado se encuentran
encima de la mesa de corte quitando espacio para realizar la operación de corte
98
Figura 6.2. Distribución de elementos en la sección de corte
Retazos
Mesa de Corte
Ingreso
Distribución DUCORP SAC

Diseñador
Mayby Milagros Hernández Fernández
por:
Ubicación: Mz. D Lote 24 Urb. Los Sauces Víctor Larco Herrera, Trujillo – La Libertad
Fecha: 23/06/2108 Escala: 1/50
99
Sección de almacén:
Proceso: se guarda los distintos tipos de avíos que no se usaban con frecuencia,
además se guardan máquinas de costura que no se usan en el proceso. Aquí los avíos
no se encuentran guardados ordenadamente y al momento de preparar las áreas para
empezar el trabajo este desorden dificulta la búsqueda de los materiales.
Figura 6.3. Distribución de elementos en la sección de Almacén

Estante F1
Máquinas
Ingreso Ingreso
Estante
F2

Diseñador
por:
Fecha: 23/06/2108 Escala: 1/50
100
Sección de Ensamble
Proceso: se realizan operaciones principales de ensamblado de prendas
Figura 6.4. Distribución de elementos en la sección de Ensamble
Estante C2 Ingreso
Ingreso
Máquinas
Estante C1

Diseñador
por:
Fecha: 23/06/2108 Escala: 1/50
101
Sección de productos terminados
Proceso: se realizan operaciones de empaque de las prendas para ser enviadas a los
clientes, además se realizan actividades de acopio y recolección de todos los
documentos y papeles en general necesarios para llevar a cabo las actividades de
producción.
Figura 6.5. Distribución de elementos en la sección de productos terminados
Ingreso Mesa 2
Escrit.
Mesa 1

Diseñador
por:
Fecha: 23/06/2108 Escala: 1/50
102
Sección de Recepción
Proceso: se realizan operaciones de recepción y verificación de los paquetes con
materiales de producción.
Figura 6.6. Distribución de elementos en la sección de recepción
M.P Ingreso
proceso
Prod.en
Escaleras

Diseñador
por:
Fecha: 23/06/2108 Escala: 1/50
103
Calificación de las 5s Inicial
Antes de iniciar con la implementación de las 5s, vamos a calificar cada una de las
etapas de esta herramienta, para ver su estado inicial, y tener con claridad, cuáles son
las mejoras y que es lo que debemos hacer.
El análisis se hará siguiendo el formato creado de acuerdo a la empresa.
Este formulario de llenado está en un formato Excel para que el llenado sea rápido y
arroje el puntaje con facilidad.
Tabla 6.4. Calificación inicial de la primera “S” en el área de producción de la

empresa DUCORP SAC
Separar lo necesario de lo innecesario
Id 1S=Seiri=Clasificar SI Detalle
¿Hay cosas inútiles o que no se están utilizando en el entorno de Máquinas de coser , mesas, sillas o cualquier otro objeto no son
1 trabajo? utilizados
Por ejemplo: Si se esta fabricando polos y encontramos pantalones

¿Hay prendas sin terminar o prendas terminadas que no son parte
semiterminados en el área de ensamble, o moldes de los mismos en la
del proceso de la orden de producción que se está realizando ?
mesa de corte
2
¿Estan los hilos, agujas, patitas de máquinas o cualquier materia Aquí nos referimos a no encontrar hilos deteriorados, agujas dobladas
3 prima en buen estado? o rotas, tela manchada.
¿Los elementos de limpieza están en buen estado y pueden ser

4 utilizados?
¿Están todos los moldes, reglas en optimas condiciones para ser
5 utilizados en el proceso?
PUNTUACIÓN 1
104
Tabla 6.5.Calificación inicial de la segunda “S” en el área de producción de la

empresa DUCORP SAC
"Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio"
Id 2S=Seiton=Ordenar SI Detalle
Dentro de cada sección del área se encuentran letreros que nos
indiquen donde debe ir cada cosa, por ejemplo en el área de corte se
6 ¿Están bien definidas todas las secciones del área de producción?
identifican los espacios de moldes, reglas y retazos con letreros.
Hay productos terminados o semiterminados que están fuera del

lugar. Por ejemplo: una prenda como un pantalón terminado se
¿Hay prendas sin terminar o prendas terminadas que entorpecen el encuentra encima de una silla o encima de una mesa de trabajo que
7
libre movimiento del personal y el flujo del proceso ? deben ir en el área de productos terminados en el espacio designado
para tal prenda.
Esta pregunta hace refrencia a si la materia prima con la que se
cuenta se encuentra en el lugar donde le corresponde que en este
¿Están hilos, agujas, patitas de máquinas o cualquier materia prima
8 caso es la sección de almacén tiene los estantes con los letreros que
en su lugar y correctamente identificados?
nos permita identificar donde guardar cada cosa
Esta pregunta hace refrencia a si los elementos de limpieza con los

¿Están los elementos de limpieza en su lugar y correctamente que se cuenta se encuentran en el lugar donde le corresponde que en
9 este caso es la sección de almacén tiene los letreros que nos permita
identificados?
identificar donde guardarlos.
Los moldes, las reglas y los documentos estan guardados en ellugar
¿Están todos los moldes, reglas y documentos en su ubicación y correspondiente
10
correctamente identificados en el entorno laboral?
PUNTUACIÓN 0
Tabla 6.6. Calificación inicial de la tercera “S” en el área de producción de la

empresa DUCORP SAC
"Limpiar el puesto de trabajo y los equipos y prevenir la suciedad y el desorden"
Id 3S=Seiso=Limpiar SI
Detalle
Las máquinas de coser se encuentran sucias es decir; tienen manchas
11 ¿Las máquinas de coser están sucias ? estan con polvo o pedazos de hilos o retasos inservibles.
Las paredes no tienen manchas o polvo, el suelo se encuentra

12 ¿Las paredes, suelo, techo áreas de trabajo se encuentran limpias? despejado sin ningun obstaculo y limpio, el techo sin telarañas y sin
polvo.
Los moldes y las reglas tienen polvo que pueden deteriorarlos y
13 ¿Los moldes y las reglas de la sección de corte tienen polvo? causar malesatr en los operarios.
Los estantes de la sección de almacén se encuentran sin polvo, con

¿Los estantes de almacén estan en buen estado, limpios y fuera de
14 sus respectivos letreros y macisos
polvo ?
La letra de los letreros se alcanza a leer y se encuentran limpios

¿Los letreros de señalización se encuentran visisbles y en buen
15
estado?
PUNTUACIÓN 0
105
Tabla 6.7. Calificación inicial de la cuarta “S” en el área de producción de la

empresa DUCORP SAC
Estandarizar procesos dentro del área
Id 4S=Seiketsu=Estandarizar SI Detalle
Existe un cronograma de limpieza que diga a los oprarios cuando y a

16 ¿Existe un cormograma de limpieza?
qué hora limpiar el área deproducción.
Si las áreas estan limpias es porque se esta cumpliendo el cronograma

17 ¿Se cumple el cronograma de limpieza?
de limpieza.
Existe diagrama de operaciones para la fabricación de cada prenda

¿Se tienen estandarizados todos los procesos para la fabricación de
18 que permita saber como se realiza el proceso y de esta manera
cada prenda.?
instruir al personal nuevo si esque hubiera.
Los indicadores son muy importantes dentro de cualquier área estos

19 ¿Tienen indicadores que midan el desempeño del área?
nos ayudan a medir las mejoras.
¿Existe una persona que supervise si se cumple el cronograma de Esta persona será la encargada de verificar si estan cumpliendo con
20
limpieza? lo establecido en el cronograma de limpieza.
PUNTUACIÓN 0
Tabla 6.8. Calificación inicial de la quinta “S” en el área de producción de la

empresa DUCORP SAC
Hacer el hábito de la obediencia a las reglas
Id 5S=ShitsukeDisciplinar SI Detalle
Revisar cada una de las secciones del área de producción al inicio y al

21 ¿Se realiza un control diario de limpieza?
finalizar las actividades.
¿Cumplen los miembros del área de producción los horarios de Verificar en la lista de asistencia si estan todos los operarios y a que
22
reunión? hora llegaron.
Todo el personal sabe cuales son los objetivos del área y cuales son
¿Está todo el personal capacitado y motivado para llevar a cabo los los estandares definidos (como realizar la fabricación de una prenda
23
procedimientos estándars definidos? según los procedimientos establecidos). Realizar una encuenta
mensual.
¿Se están realizando seguimiento a los indicadores del área de Comparar los resultados de los indicadores del mes anterior con el
24
producción? actual.
¿Todas las actividades definidas en las 5 S se llevan a cabo y se

25 Se realiza la auditoria mensual de las 5s
realiza los seguimientos respectivos?
PUNTUACIÓN 0
106
Resultado
Tabla 6.9. Calificación inicial de las 5 “S” en el área de producción de la empresa

DUCORP SAC
5S Puntos
1S=Seiri=Clasificar 1
2S=Seiton=Ordenar 0
3S=Seiso=Limpiar 0
4S=Seiketsu=Estandarizar 0
5S=ShitsukeDisciplinar 0
Puntuación 5S 1
Conclusión: AUDITORÍA RECHAZADA
Tabla 6.10. Resultado de la auditoría inicial en el área de producción de la empresa

DUCORP SAC
Fecha 1s 2s 3s 4s 5s Resultado Porcentaje Objetivo
02/05/2017 1 0 0 0 0 Auditoria rechazada 4% 80%
La evaluación inicial fue rechazada el área de producción no se encuentra
organizada, por ello se tomará encuenta el plan de acción y se irá implementando s
por s.
107
PLAN DE ACCIÓN
Fecha de emisión: 02/05/2017 Próxima fecha de revisión: 02/06/2017
Fecha de revisión: 03/05/2017 Responsable: Dubal Jacinto
Nº de revisión: 1
ID DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA MOTIVO PROBLEMA ACCION CORRECTIVA FECHA R ESPON SABL E
Objetos que no son utilizados y se encuentran Eliminar los elemntos que no sirven y los
1 Elementos sin identificar 02/05/2017 Dubal Jacinto
en áreas de trabajo interrumpiendo el proceso. que sirven enviarlos al almacén
2 Polos en el área cuando se estuvo realizando el Supervisar el orden de la sección de
Falta de orden 02/05/2017 Dubal Jacinto
ensamble de piezas de pantalones ensamble
3 Establecer un espacio de guardado para
Telas manchadas y sucias Mal almacenamiento de la tela cada materia primay asegurar que se 02/05/2017 Dubal Jacinto
mantenga en buen estado
4 - - - 02/05/2017 -
5 Moldes rotos, suciosy reglas con bordes - Establecer un espacio de guardado
desgastados para cada materia primay asegurar que
Mal uso y guardado de moldes y
se mantenga en buen estado. 02/05/2017 Dubal Jacinto, Isela Acevedo
reglas
-Realizar nuevos moldes para las
108
prendas.
6 Secciones que faltan ser definidas Establecer un espacio de guardado para
Los objetos no tienen un lugar
cada materia primay asegurar que se 02/05/2017 Dubal Jacinto
correspondiente de almacenamiento
7 Polos en la silla donde no es su lugar Procedimientos no estan bien Establecer procedimientos y capacitar a
02/05/2017 Dubal Jacinto, Mayby Hernández
establecidos loa operarios
de la empresa DUCORP SAC
8 Hilos guardados en diferentes sitios al igual que - Establecer un espacio de guardado

las agujas, lo que ocasiona perdia de tiempo al para cada materia primay asegurar que
Falta de orden el el área de almacén 02/05/2017 Dubal Jacinto, Rosa García
momento de buscarlos se mantenga en buen estado.
- Guardar materiales en su lugar
9 Elementos de limpieza cerca a telas, lo que - Establecer un espacio de guardado
puede dañarlas por algún derrame de liquido y para cada materia primay asegurar que
deteriorarlas Falta de orden el el área de almacén se mantenga en buen estado 02/05/2017 Dubal Jacinto, Liliana Villanueva
- Realizar letreros y ubicarlos enla
sección de almacén
Tabla 6.11. Plan de acción de implementación de las 5 “S” en el área de producción
- Establecer un espacio de guardado
para cada materia prima y asegurar que
se mantenga en buen estado.
Moldes,reglas, y documentos no tienen un
10 Falta de orden - Realizar letreros para guardarlos 02/05/2017 Dubal Jacinto, Rosa García
espacio fijo donde se deben almacenar
moldes, reglas yy documentos y
guardarlos guardar la materia prima
donde se asigno.
-Realizar un cronograma de limpieza y
Máquinas de coser sucias, con polvo de hilo en Falta de un cronograma de limpieza y asignar un supervisor para que vele por
11 02/05/2017 Dubal Jacinto, Teresa Quiroz
caso de la remalladora. de asignación de tareas en la limpieza su cumplimiento.
-Limpiar las máquinas
Suelos con retasos tirados, bolsas y pedazos de Falta de un cronograma de limpieza y asignar un supervisor para que vele por
12 02/05/2017 Dubal Jacinto, Teresa Quiroz
hilos de asignación de tareas en la limpieza su cumplimiento.
- Limpiar las secciones del área
Realizar un cronograma de limpieza y
Falta de un cronograma de limpieza y
13 Moldesy reglas sucios asignar un supervisor para que vele por 02/05/2017 Dubal Jacinto, Mayby Hernández
de asignación de tareas en la limpieza
su cumplimiento.
Falta de un cronograma de limpieza y asignar un supervisor para que vele por
14 Estantes sucios y con polvo 02/05/2017 Dubal Jacinto, María Caceres
109
de asignación de tareas en la limpieza su cumplimiento.
-Limpiar los estantes.

Establecer un espacio de guardado para
No se encuentran letreros en todos los espacios
15 Falta de orden el el área de almacén cada materia primay asegurar que se 02/05/2017 Dubal Jacinto
de las secciones del área de producción
Realizar un cronograma de limpieza y
Falta de un cronograma de limpieza y
16,17,20 No existe un cronograma de limpieza asignar un supervisor para que vele por 02/05/2017 Dubal Jacinto, Mayby Hernández

de asignación de tareas en la limpieza
su cumplimiento.
Realizar Diagrama de operaciones para
No existen procesos estandarizados para la
18,23 Falta de documentacion de procesos cada prenda, elaborar fichas técnicas y 02/05/2017 Dubal Jacinto, Mayby Hernández
fabricacion de prendas
especificaciones para cada prenda.
No existe indicadores en el área para medir las
19,24 Falta de indicadores de producción Realizar indicadores para medir mejoras 02/05/2017 Dubal Jacinto, Mayby Hernández
mejoras
No existe una persona designada Asignar a una persona para que realice
21 No se relizaun control diario de limpieza 02/05/2017 Dubal Jacinto

para que realice la inspección la limpieza
No se realizan reunones para ver los
22 No existe un hábito Establecer horarios de reuniones 02/05/2017 Dubal Jacinto, Mayby Hernández
pendientes y avances del área
Realizar una reunión con los operarios
Capacitar a los operarios sobre el
25 No se aplica las 5 S para darles los alcances de las 02/05/2017 Dubal Jacinto, Mayby Hernández
tema de las 5s
implementación y definir tareas
Primera etapa: Clasificar
Esta etapa consiste en detectar y separar los elementos que afectan directamente a la
producción, ya sea positiva o negativamente. Cada uno de estos elementos, van a ser
clasificados, en grupos: Telas, avíos, moldes, reglas, elementos de limpieza y
documentos.
Telas:
Tabla 6.12. Tipos de telas usadas en el área de producción de la empresa DUCORP

SAC
Tipos de Telas
Algodón
Drill
Pique
Polar
Popelina
Rip
Sintéticas
Taslan
Moldes:
Tabla 6.13. Moldes para cada prenda que se fabrican en la empresa DUCORP SAC
Moldes
Polo (xS, S, M, L XL)
Camisa (xS, S, M, L XL)
Blusa (xS, S, M, L XL)
Pantalón (28,30,32,34)
Gorros (S,M,L)
Mamelucos(xS, S, M, L XL)
110
Avíos:
Tabla 6.14.Tipos de avíos usados en el área de producción de la empresa DUCORP

SAC
AVÍOS
Materiales de Producción Herramientas de Producción
 Tijeras
 Hilos
 Alfileres
 Etiquetas de talla y marca
 Centímetros
 Cierres
 Patitas de máquina
 Botones
 Agujas
 Elásticos
 Aceite de máquina
 Velcro
 Cinta adhesiva
 Pelón
 Imanes de dirección.
 Entre otros.
 Entre otros.
Elementos de limpieza:
Tabla 6.15. Elementos de limpieza del área de producción de la empresa DUCORP

SAC
Elementos de limpieza
Escobas
Baldes
Trapos
Recogedores
Trapeadores
Limpia todo
Lejía
Galón de aceite
(mantenimiento de maquina)
Bolsa de Basura
111
Las reglas tendrán un espacio dentro del área de corte, y los documentos se colocarán
en unos archivadores.
 Segunda Etapa: Ordenar
En esta etapa, vamos a proponer e implementar las medidas de mejora necesarias para
eliminar las pérdidas que se generan actualmente en la empresa. Estas mejoras irán
acorde a la evaluación inicial de las 5S. En esta etapa veremos nuevas formas de
distribución interna de cada sección y definiremos mejor cada sección.
 Nominación de las áreas de trabajo: esta nominación o etiquetado de las áreas
de trabajo, se hará tomando en cuenta que el proceso de producción debe
quedar ordenado en forma sistemática.
112
Figura 6.7.Plano de Distribución interna propuesta del área de producción de la

empresa DUCORP SAC
113
De donde:
Tabla 6.16.Relación de las secciones del área de producción de la empresa

DUCORP SAC
ÁREA NOMINACIÓN
Recepción de MP Sección A
Corte Sección B
Ensamble Sección C
Empaquetado Sección D
Elementos de limpieza Sección E
Almacén Sección F
Auditorio Sección G
 Nominación de estantes y espacios dentro de cada área o sección de trabajo:
esta nominación debe realizarle cuando la nueva distribución de planta de haya
realizado, y sus formas de nominación se sugieres como se presenta:
114
La distribución dentro de cada área, se muestra a continuación:
Figura 6.8. Plano de Distribución interna de la sección de recepción de materia

prima, Sección A.
M.P Ingreso
Escaleras

Diseñador
por:
Fecha: 23/06/2108 Escala: 1/50
Se retira la mesa de productos en procesos y se coloca en la sección de
ensamble, en el espacio destinado a la materia prima (M.P), se coloca
ordenadamente las cajas de telas y avíos que llegan de los proveedores.
115
Figura 6.9. Plano de Distribución interna de la sección de corte, Sección B.
B2
Retazos
B1
Mesa de Corte
Ingreso

Diseñador
por:
Fecha: 23/06/2108 Escala: 1/50
116
Sección de corte, En el espacio B1 se encuentran los moldes ordenados por tipo
de prenda y en el espacio B2 se encuentran las reglas de corte
Figura 6.10. Plano de Distribución interna de la sección de ensamble, Sección C.
Ingreso
Ingreso
C2
Prod. en
proceso
C1

Diseñador por: Mayby Milagros Hernández Fernández
Fecha: 23/06/2108 Escala: 1/50
En los estantes elevadizos C1 y C2 encontramos las telas ordenadas por tipo, mas
adelante se explica cómo se distribuye cada estante. (Figura25.y Figura26.)
Se quitaron 2 máquinas que no se utilizaban para ampliar el espacio y se colocó en el

almacén, además se trajo la mesa de productos terminados para evitar el
desplazamiento a la recepción.
117
Figura 6.11. Plano de Distribución interna de la sección de Producto terminado,

Sección D.
Ingreso Mesa 2
Mesa 1

Mz. D Lote 24 Urb. Los Sauces Víctor Larco Herrera, Trujillo – La
Ubicación:
Libertad
Fecha: 23/06/2108 Escala: 1/50
En la mesa 1 se realiza el embolsado de las prendas terminadas y en la mesa 2 se
realiza el empaquetado, las bolsas se ponen en cajas para su respectiva entrega.
118
Figura 6.12. Plano de Distribución interna de la sección de elementos de limpieza,

Sección E.
E3
E4
E2
Ingreso
E1

Mz. D Lote 24 Urb. Los Sauces Víctor Larco Herrera, Trujillo –
Ubicación:
La Libertad
Fecha: 23/06/2108 Escala: 1/50
En la sección E1se encuentran los líquidos de limpieza, en E2 las escobas y

recogedores, en E3 los baldes y trapeadores y en E4 los trapos de limpieza.
119
Figura 6.13. Plano de Distribución interna de la sección de almacén, Sección F
F1
Ingreso Ingreso
F2

Fecha: 23/06/2108 Escala: 1/50
El estante F1 es un estante elevadizo su distribución se explica mas adelante
(Figura27.), el estante F2 se encuentran los avíos
120
Figura 6.14. Plano de Distribución interna de la sección de almacén, Sección G.
Sillas
Ingreso Escrit.

Mz. D Lote 24 Urb. Los Sauces Víctor Larco Herrera, Trujillo –
Ubicación:
La Libertad
Fecha: 23/06/2108 Escala: 1/50
121
 Sistema de ubicación: el sistema de ubicaciones de los elementos que se
necesitan para producir las prendas pedidas, dentro de las áreas establecidas,
es siguiendo el esquema como se presenta a continuación:
Figura 6.15. Esquema de sistema de ubicaciones por uso de elementos.
USO COLOCACIÓN
Todo el tiempo, herramientas En el mismo espacio de trabajo
básicas personal
En la misma área o sección de
Varias veces al día
producción
Varias veces por semana Cercano al área de trabajo
Varias veces al mes Áreas comunes
Varias veces al año Almacén/armarios
Área de almacenamiento menos
Es posible que se use.
accesible.
Entonces, tomando en cuenta la tabla anterior, vamos a ordenar cada una de las
secciones de la siguiente manera:
122
 Sección de Corte: Dentro de la sección de corte, en la parte del guardado de
moldes, se ubicarán de acuerdo al tipo de prendas que se deseen realizar, es
decir, agrupamos los que sean para casaca, para pantalón, para camisa, para
batas, para mameluco, para tocas, y así sucesivamente como se muestra en la
Figura24.
Figura 6.16. Forma de agrupación y seccionado de moldes, Subsección B1.
MAMELUCO
PANTALÓN
CASACA
CAMISA
GORRA
FALDA
BLUSA
BATA
TOCA
POLO
DESCRIPCIÓN DEL ESTANTE

LECTURA Derecha hacia izquierda LARGO 400 cm
200 cm desde el
TIPO Perchero ALTURA
piso
USOS Guardar moldes de confección SECCIONES 40 cm
123
Figura 6.17. Forma de agrupación y seccionado de moldes, Subsección B2.
Escuadras, reglas rectas entre otros Fichas técnicas de cada prenda

160 cm desde el
TIPO Perchero y colgadores ALTURA
piso
USOS Guardar moldes de confección SECCIONES 100 cm
124
 Sección de ensamble Para los estantes elevados, de la sección de
ensamble , se ubicarán los tipos de telas

Estante C1.
Popelina
Popelina
Algodón
Algodón
Nuevo
Nuevo
Piqué
Piqué
Polar
Polar
Algodón
Algodón
Sintética
Sintética
Taslán
Taslán
Drill
Drill
Rip
Rip

TIPO Perchero ALTURA 200 cm desde el piso

USOS Guardar moldes de confección PROFUNDIDA D 40 cm
125

Estante C2.
Nuevo Polar Sintética Piqué Popelina Dril
Rip Rip Taslán Taslán Algodón Algodón

12 cajas de 31 cm x 26.5 cm x
CAPACIDAD LARGO 200 cm
45 cm
TIPO Estante elevado ALTURA 33 cm entre piso y piso
Almacenar cajas con retazos
USOS PROFUNDIDA D 37 cm
tiras de telas
126
 Sección de Almacén Para los estantes elevados, de la sección de
almacén, se ubicarán los tipos de avíos de acuerdo a las veces que se
busca cada, como se muestra a continuación:
Figura 6.20. Nueva distribución de estante elevado dela sección de almacén,

Estante F1.
Otros Otros Cierres Cierres Velcro Elástico
Sesgo Marcas Tallas Tallas Botones Botones

12 cajas de 31 cm x 26.5 cm x
CAPACIDAD LARGO 200 cm
45 cm
33cm entre piso y
TIPO Estante elevado ALTURA
piso
USOS Almacenar cajas de avíos PROFUNDIDA D 37 cm
127
 Planos y diagramas guías de ubicación de personal: estos procedimie ntos
resaltan la organización y generación de una cultura de orden y disciplina en el
trabajo.
Hacer planos de “aquí estas”, procedimientos generales de actuación, de
prevención de accidentes cuando hay sismos y terremotos, salidas de
emergencia.
Figura 6.21. Procedimientos Generales de Actuación
ASÍ TRABAJAMOS EN DUAL CORPORACIÓN DE SERVICIOS

GENERALES SAC
NUESTROS CLIENTES NOSOTROS
Orden de pedido Órden de producción
Procesos de producción
(Corte, armado y empacado)
Preparado de envío
Recepción de lotes Envío
128
 Planos de “Aquí estas “ y descripción de cada área
- Para la sección de recepción de MP: Aquí se realiza la recepción de materia
prima tanto de tela como de Avíos.
Sección de Recepción de Materia Prima
D
G
B A
C
E F
DESCRIPCIÓN DEL GRÁFICO

Sección A Recepción de M.P Sección E Elementos de
limpieza
Sección B Corte Sección F Almacén
Sección C Ensamble Sección G Auditorio
Sección D Producto terminado Escala 1/200
129
- Para la sección de corte, aquí se realiza el corte de las piezas para la
fabricación de cada prenda este corte se realiza de acuerdo a los moldes que
se tiene en el área
Sección de corte
D
B G
A
C
E F

limpieza
130
- Para la sección de ensamble, aquí se ensamblan todas las piezas de acuerdo al
diagrama de operaciones que se tiene para cada prenda, aquí entran los moldes
de la prenda y salen la prenda lista para ser embolsada y empaquetada, además
aquí se realiza el acabado de las prendas.
Sección de ensamble
D
G
B
A
E F C

limpieza
131
- Para la sección de producto terminado, aquí se realiza el embolsado y
empaquetado de las prendas para ser enviados a los clientes.
Sección de productos terminados
D
G
B
A
E F C

limpieza
132
- Para la sección de elementos de limpieza, aquí se encuentran todos los
elementos que serán utilizado para la limpieza de los ambientes
Sección de elementos de limpieza
D
G
B
A
C
E F

limpieza
133
- Para la sección de almacén, aquí se guardan los avíos y las máquinas que están
en desuso.
Sección de almacén
D
G
B
A
E F C
E
limpieza
134
- Para la sección de auditorio, aquí se realizan las reuniones diarias para verlos
avances y los pendientes del área.
Sección auditorio
B G
A
C
E F

limpieza
135
 Tercera etapa: Limpiar
La limpieza dentro Du Corp SAC, es la integración de todos los miembros de
la organización para mantener en buen estado las instalaciones y equipos
usados en la organización.
Para notar como es que se llevará a cabo las actividades de limpieza, primero
haremos una descripción y análisis del actual método de limpieza.
Figura 6.22. Descripción actual de la limpieza en DUCORP SAC.
FRECUENCIA: Cada 2 días

RESPONSABLES: Todos los miembros de la organización
Barrer taller
ACTIVIDADES: Desempolvar máquinas
Despejar pasillos
DURACIÓN: 40 minutos
 Escobas
 Trapos
 Recogedores
ELEMENTOS:
 Trapeadores
 Baldes
 Bolsas de basura
Debido a que, la limpieza no estaba debidamente registrada, el caos al momento de
hacer la limpieza a final del día de trabajo, solo aumentaba el desorden de los espacios
de trabajo.
136
Existen 3 pasos dentro de la tercera etapa de las 5’S, los cuales son:
 Campaña de limpieza
 Planificar el mantenimiento de la limpieza
 Preparar el manual de la limpieza
La limpieza es realizada, de acuerdo a los nuevos ordenes establecidos en la segunda
etapa de las 5’S.
Ahora, describiremos cada uno de los pasos.
a. Campaña de limpieza
Figura 6.23. Programación de actividades de limpieza
CUADRO DE ACTIVIDAD
Segunda semana de Septiembre
FECHA:
2017
DURACIÓN: 1 semana
LUGAR: Local de DUCORP SAC
RESPONSABLE: Ing. Dubal Jacinto Acevedo
b. Planificar el mantenimiento de la limpieza.
Cada vez, que se vaya a realizar capacitaciones en el mantenimiento de limpieza, se
registrarán las charlas a los operarios con el siguiente formato de planeación:
137
Figura 6.24. Planeación de la programación de la limpieza en el área de producción

de DUCORP SAC
PLANEACIÓN DE PROGRAMAS DE CAPACITACIÓN O ENTRENAMIENTO
TITULO Imformación sobre la importancia de la limpieza en el área de trabajo
OBJETIVO Formar a los miembrosde la organización en la nueva filosofía del trabajo
Cambio de Cargo
MOTIVO Ingreso de Personal
X Refuerzo de Competencias
Contenido de entrenamiento Tiempo Fecha de ejecución Lugar Instructores
Gerente de
Importancia de la limpieza en el áreade trabajo 8:00am -9:00 am 04/09/2017 Auditorio
Producción
Nombre de Participante DNI FIRMA
La limpieza se realizara dejando un día y tomará aproximadamente 30 minutos, los
roles serán repartidos de acuerdo al personal que se encuentre en el área el
responsable de verificar que la limpieza se ejecute correctamente será el Jefe de
Producción.
138
c. Manuales de limpieza
Los manuales de limpieza, son una descripción de la limpieza y sus puntos críticos,
cada manual es distribuido a los trabajadores en el proceso de aprendizaje de los
nuevos procedimientos de trabajo.
MANUAL DE LIMPIEZA
DUCORP SAC
El presente manual ha sido creado como apoyo en la realización de las actividades de
limpieza y cuidado de las instalaciones y equipos de la organización.,
Todo el personal debe estar familiarizado con él y consultarlo cuando lo requiera en
su proceso de detección de actividades clave.
La gerencia de Dual Corporación de Servicios Generales SAC, agradece su
colaboración y su compromiso con el mantenimiento en buen estado de lo que
considera patrimonio de la institución y recurso de producción, siendo beneficio no
solo de la institución sino también el de sus colaboradores.
NUESTRO PROPÓSITO:
 Efectuar la limpieza y el acondicionamiento de la planta física, con su
correspondiente mobiliario y equipamiento destinado a la producción.
OBJETIVO:
 Crear y mantener un ambiente físico higiénico, seguro, confortable y agradable
estéticamente.
139
AMBIENTES DEL TALLER A ASEAR:
Las secciones correspondientes al departamento de producción que serán parte de la
limpieza programada semanal, son:
D
G
B
A
E F C

limpieza
Fuente: Datos de la empresa DUCORP SAC
A continuación, se describen los riesgos encontrados en cada una de las secciones de
trabajo.
140
MAPA DE SEGURIDAD DE LOS EQUIPOS
Para llevar a cabo el correcto desempeño de las actividades de limpieza, vamos a
presentar las partes críticas de una máquina que deben ser limpiadas durante la
limpieza semanal programada.
Encima del tablero, cerca de la aguja. En el porta hilos.
En la faja transportadora. Estantería de la máquina.
141
EQUIPO HUMANO
Es responsabilidad de los miembros de nuestra institución, el mantener el orden y
limpieza de cada una de nuestras áreas a fin de preservar equipos e infraestructura para
el bien de nosotros mismos y de nuestros procesos.
“Todos somos un solo equipo” – La Gerencia.
142
ELEMENTOS DE LIMPIEZA
Los elementos necesarios para llevar a cabo las actividades de limpieza de Dual
Corporación, son:
Limpiadores Protectores
 Escobas, una por cada 2 trabajadores

como mínimo.
 Trapeadores, uno por cada 2
 Mascarillas de polvo, uno por
trabajadores como mínimo.
trabajador
 Trapos de mesa, uno por máquina.
 Guantes, un par por cada
 Recogedores, uno por sección de
trabajador
trabajo.
 Bolsas de basura, una por sección de
trabajo por cada día de limpieza.
143
DIAGRAMA DE FLUJO
El diagrama de flujo representa y ayuda a ordenar el proceso y secuencia de limp ie za
programada semanalmente en cada día establecido.
INICIO
Recoger avíos de
producción
Ubicar avíos de
producción en su lugar
establecido
¿Todos los avíos No

en su lugar?
Si
Limpiar máquinas y
mesas
¿Máquinas y No
mesas limpias?
Si
Barrer pisos
¿Todos los pisos No

limpios?
Si
Trapear pisos
¿Todos los pisos No

trapeados?
Si
FIN
144
DETALLE DE PROCEDIMIENTOS
 Recoger materiales:
o Recolectar y alzar todos los materiales usados en el día.
o Revisar que nada se haya quedado en el espacio donde trabaje.
 Almacenado de materiales:
o Colocar cada uno de los materiales usados en su lugar, según
parámetros establecidos de ubicación.
o Revisar que todos los elementos estén bien colocados y completos.
 Limpiado de máquinas y mesas:
o Sacudir el polvo de los espacios de trabajo.
o Revisar que todo esté libre polvo.
o Dejar en un espacio en el piso, lo que haya de ser desechado.
 Barrido de pisos:
o Barrer los pisos, acumulando la basura en un solo espacio dentro de
cada área.
o Revisar que todo hay sido barrido.
o Recoger la basura acumulada y embolsar para desecharla.
o Revisar que todo haya sido recogido.
 Trapeado de pisos:
o Trapear los pisos, lavando cada espacio del taller.
o Revisar el trapeado, y si es necesario, volver a realizarlo.
145
PROGRAMACIÓN DE LA LIMPIEZA
Descripción de la programación del horario de limpieza.
TURNO PERIODO INVOLUCRADOS DURACIÓN DESCRIPCIÓN
5:30 p.m. - 6:00 Operarios 30 minutos antes de

Dejando un día 30 minutos
p.m. Jefe de producción terminar la jornada
Aprobado por: Gerencia DUCORP S.A.C.
 Cuarta etapa: Estandarizar
Esta etapa comprende la estandarización de los procedimientos dentro del área
de producción en la empresa, los procedimientos que se tendrá en área de
producción en la empresa están plasmados en los siguientes documentos :
Manual de limpieza, Procesos de fabricación para cada prenda, Indicadores del
área de Producción.
 Manual de Limpieza ya se detalló en la tercera etapa de las 5s
 Procesos de fabricación para cada prenda: diagramas de operaciones
que se detallan en el desarrollo del proyecto, especificaciones y fichas
técnicas de cada prenda que se encuentran desde el Anexo6 hasta el
Anexo12.
 Indicadores del área: Tiempo de ciclo, Eficiencia, Calificación de las
5S (auditoría interna)
146
 Quinta etapa: Disciplinar
En esta etapa se crea conciencia en los operarios mediante las reuniones diarias
donde cada empleado tendrá que dar una charla informativa de 5 min sobre los
aspectos dentro del área que se debe mejorar y cuán importante es mantener la
limpieza del área de trabajo.
Figura 6.25. Formato de capacitaciones diarias

PLANEACIÓN DE PROGRAMAS DE CAPACITACIÓN O ENTRENAMIENTO
TITULO Imformación sobre la importancia de la limpieza en el área de trabajo
OBJETIVO Formar a los miembrosde la organización en la nueva filosofía del trabajo
Cambio de Cargo
MOTIVO Ingreso de Personal
X Refuerzo de Competencias
Contenido de entrenamiento Tiempo Fecha de ejecución Lugar Instructores
Gerente de
Importancia de la limpieza en el áreade trabajo 8:00am -9:00 am 04/09/2017 Auditorio
Producción
Nombre de Participante DNI FIRMA
147
Auditoría de las 5s después de la implementación
Tabla 6.17.Calificación final de la primera “S” en el área de producción de la

empresa DUCORP SAC
Separar lo necesario de lo innecesario
Id 1S=Seiri=Clasificar SI Detalle
¿Hay cosas inútiles o que no se están utilizando en el entorno de Máquinas de coser , mesas, sillas o cualquier otro objeto no son
1 trabajo? utilizados
Por ejemplo: Si se esta fabricando polos y encontramos pantalones

¿Hay prendas sin terminar o prendas terminadas que no son parte
semiterminados en el área de ensamble, o moldes de los mismos en la
del proceso de la orden de producción que se está realizando ?
mesa de corte
2
¿Estan los hilos, agujas, patitas de máquinas o cualquier materia Aquí nos referimos a no encontrar hilos deteriorados, agujas dobladas
3 prima en buen estado? o rotas, tela manchada.
¿Los elementos de limpieza están en buen estado y pueden ser

4 utilizados?
¿Están todos los moldes, reglas en optimas condiciones para ser
5 utilizados en el proceso?
PUNTUACIÓN 5
Tabla 6.18. Calificación final de la segunda “S” en el área de producción de la

empresa DUCORP SAC
"Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio"
Id 2S=Seiton=Ordenar SI Detalle
Dentro de cada sección del área se encuentran letreros que nos
indiquen donde debe ir cada cosa, por ejemplo en el área de corte se
6 ¿Están bien definidas todas las secciones del área de producción?
identifican los espacios de moldes, reglas y retazos con letreros.
Hay productos terminados o semiterminados que están fuera del

lugar. Por ejemplo: una prenda como un pantalón terminado se
¿Hay prendas sin terminar o prendas terminadas que entorpecen el encuentra encima de una silla o encima de una mesa de trabajo que
7
libre movimiento del personal y el flujo del proceso ? deben ir en el área de productos terminados en el espacio designado
para tal prenda.
Esta pregunta hace refrencia a si la materia prima con la que se

cuenta se encuentra en el lugar donde le corresponde que en este
¿Están hilos, agujas, patitas de máquinas o cualquier materia prima
8 caso es la sección de almacén tiene los estantes con los letreros que
en su lugar y correctamente identificados?
nos permita identificar donde guardar cada cosa
Esta pregunta hace refrencia a si los elementos de limpieza con los

¿Están los elementos de limpieza en su lugar y correctamente que se cuenta se encuentran en el lugar donde le corresponde que en
9 este caso es la sección de almacén tiene los letreros que nos permita
identificados?
identificar donde guardarlos.
Los moldes, las reglas y los documentos estan guardados en ellugar
¿Están todos los moldes, reglas y documentos en su ubicación y correspondiente
10
correctamente identificados en el entorno laboral?
PUNTUACIÓN 5
148
Tabla 6.19. Calificación final de la tercera “S” en el área de producción de la

empresa DUCORP SAC
"Limpiar el puesto de trabajo y los equipos y prevenir la suciedad y el desorden"

Id 3S=Seiso=Limpiar SI
Detalle
Las máquinas de coser se encuentran sucias es decir; tienen manchas
11 ¿Las máquinas de coser están sucias ? estan con polvo o pedazos de hilos o retasos inservibles.
Las paredes no tienen manchas o polvo, el suelo se encuentra

12 ¿Las paredes, suelo, techo áreas de trabajo se encuentran limpias? despejado sin ningun obstaculo y limpio, el techo sin telarañas y sin
polvo.
Los moldes y las reglas tienen polvo que pueden deteriorarlos y
13 ¿Los moldes y las reglas de la sección de corte tienen polvo? causar malesatr en los operarios.
Los estantes de la sección de almacén se encuentran sin polvo, con

¿Los estantes de almacén estan en buen estado, limpios y fuera de
14 sus respectivos letreros y macisos
polvo ?
La letra de los letreros se alcanza a leer y se encuentran limpios

¿Los letreros de señalización se encuentran visisbles y en buen
15
estado?
PUNTUACIÓN 3
Tabla 6.20. Calificación final de la cuarta “S” en el área de producción de la

empresa DUCORP SAC
Estandarizar procesos dentro del área

Id 4S=Seiketsu=Estandarizar SI Detalle
Existe un cronograma de limpieza que diga a los oprarios cuando y a

16 ¿Existe un cormograma de limpieza?
qué hora limpiar el área deproducción.
Si las áreas estan limpias es porque se esta cumpliendo el cronograma

17 ¿Se cumple el cronograma de limpieza?
de limpieza.
Existe diagrama de operaciones para la fabricación de cada prenda

¿Se tienen estandarizados todos los procesos para la fabricación de
18 que permita saber como se realiza el proceso y de esta manera
cada prenda.?
instruir al personal nuevo si esque hubiera.
Los indicadores son muy importantes dentro de cualquier área estos

19 ¿Tienen indicadores que midan el desempeño del área?
nos ayudan a medir las mejoras.
¿Existe una persona que supervise si se cumple el cronograma de Esta persona será la encargada de verificar si estan cumpliendo con
20
limpieza? lo establecido en el cronograma de limpieza.
PUNTUACIÓN 5
149
Tabla 6.21. Calificación final de la quinta “S” en el área de producción de la

empresa DUCORP SAC
Hacer el hábito de la obediencia a las reglas
Id 5S=ShitsukeDisciplinar SI Detalle
Revisar cada una de las secciones del área de producción alinicio y al

21 ¿Se realiza un control diario de limpieza?
finalizar las actividades.
¿Cumplen los miembros del área de producción los horarios de Verificar en lalista de asistencia si estan todos los operarios y a que
22
reunión? hora llegaron.
Todo el personal sabe cuales son los objetivos del área y cuales son
¿Está todo el personal capacitado y motivado para llevar a cabo los los estandares definidos (como realizar la fabricación de una prenda
23
procedimientos estándars definidos? según los procedimientos establecidos). Trealizar una encuenta
mensual.
¿Se están realizando seguimiento a los indicadores del área de Comparar los resultados de los indicadores del mes anterior con el
24
producción? actual.
¿Todas las actividades definidas en las 5 S se llevan a cabo y se

25 Se realiza la auditoria mensual de las 5s
realiza los seguimientos respectivos?
PUNTUACIÓN 3
Tabla 6.22. Calificación final de las 5 “S” en el área de producción de la empresa

DUCORP SAC
5S Puntos
1S=Seiri=Clasificar 5
2S=Seiton=Ordenar 5
3S=Seiso=Limpiar 3
4S=Seiketsu=Estandarizar 5
5S=ShitsukeDisciplinar 3
Puntuación 5S 21
Conclusión: NECESIDAD DE MEJORAR EL SISTEMA
150
Tabla 6.23. Resultados de la auditoría final en el área de producción de la empresa

DUCORP SAC
Necesidad de mejorar el
02/01/2018 5 5 3 5 3 84% 100%
sistema
Como se puede observar varios aspectos se han mejorado y aún falta mejorar pero se
llegó al objetivo que te planteó que era de 80% ahora para la siguiente auditoría se
estableció un objetivo de 100%.
6.3.2. Implementación de la fábrica visual
La fábrica visual nos permitirá ver cómo va el avance del área mediante
los indicadores que se tiene:
Tiempos de Fabricación:
Tabla 6.24. Comparación de Tiempos de fabricación en la empresa DUCORP SAC
Antes de la Después de la
TIEMPOS DE FABRICACIÓN VARIACIÓN
implemetación 5 "S" implemetación 5 "S"
Polo 752,60 648,10 -14%

Camisa/Blusa 1204,40 1077,10 -11%
Pantalón 1474,90 1338,70 -9%
PROMEDIO -11%
151
Capacidad de producción utilizada
Tabla 6.25. Comparación de la capacidad de producción utilizada en la empresa

DUCORP SAC
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN Antes de la Después de la

VARIACIÓN
UTILIZADA implemetación 5 "S" implemetación 5 "S"
Polo 78,85% 89,69% 13,75%

Camisa/Blusa 64,62% 87,04% 34,69%
Pantalón 60,22% 78,57% 30,47%
PROMEDIO 26%
Calificación o auditoría de las 5s por periodo
Tabla 6.26. Resultados dela auditoría de las 5s en el área de producción de la

empresa DUCORP SAC
Necesidad de mejorar el
02/01/2018 5 5 3 5 3 84% 100%
sistema
152
CAPITULO VII: ANÁLISIS FINAL DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN
7.
7.1.Toma de Tiempos Finales
Se tomará los tiempos de cada operación que pueda presentar el proceso de
elaboración de una prenda.
Tabla 7.1. Valores en la toma de tiempos
NIVEL DE CONFIANZA (1 - α) 95%

DESVIACIÓN ESTÁNDAR Z 1,96
PRESICIÓN K 0,1
Tabla 7.2. Suplementos por descanso para cada operación

2. TOLERANCIA
MUJER
Suplemento por necesidades personales 0,07
SUPLEMENTOS CONSTANTES
suplemento basico por fatiga 0,04
Suplemento por trabajar de pie 0,04
Suplemento por postura anormal (ligeramente
CANTIDADES VARIABLES 0,01
incomoda)
AÑADIDAS AL SUPLEMENTO
Levantamiento de peso y uso de fuerza 0,01
BÁSICO POR FATIGA
Buena ventilación o aire libre 0,00
Trabajo bastante monotono 0,01
TOTAL 0,18
Fuente: Sistema de suplementos por descanso en porcentaje de los tiempos básicos

153
Proceso Final de elaboración de un Polo
Tabla 7.3. Factor de valoración o calificación final para las operaciones de un polo
en la empresa DUCORP SAC

CONDICION Buenas C 0,02 Buenas C 0,02 Buenas C 0,02
TOTAL -0,16 0,07 -0,16
DOBLADILLAR Y PESPUNTAR PLANCHAR MANGAS UNIR HOMBROS

HABILIDAD Regular E2 -0,1 Bueno C2 0,03 Bueno C2 0,03
ESFUERZO Regular E2 -0,08 Regular E2 -0,08 Regular E2 -0,08
TOTAL -0,18 -0,05 -0,03
FIJAR ETIQUETA FIJAR LOGO PEGAR CUELLO

TOTAL 0,03 0,03 -0,05
PEGAR MANGA CERRAR COSTADOS LIMPIAR POLO

TOTAL 0,03 0,06 -0,02
PLANCHAR POLO DOBLAR PRENDA EMBOLSAR

ESFUERZO Regular E2 -0,08 Regular E2 -0,08 Bueno C2 0,02
TOTAL -0,05 -0,05 0,04
154
EMPAQUETAR
CONDICION Buenas C 0,02
TOTAL 0,04


fabricación de un polo en la empresa DUCORP SAC (tiempo en segundos)
OP/CICLO 1 2 3 4 5 6 7
CORTAR TELA 24 29 33 23 31 31 26
DOBLADILLAR Y PESPUNTAR 40 45 40 45 46 47 48
PLANCHAR MANGAS 22 25 24 24 23 22 25
UNIR HOMBROS 41 40 40 42 40 39 38
FIJAR ETIQUETA 20 23 26 25 28 22 23
FIJAR LOGO 50 54 55 52 48 51 49
PEGAR CUELLO 80 85 87 82 85 83 88
PEGAR MANGA 126 133 120 120 125 132 133
CERRAR COSTADOS 41 43 45 42 44 43 44
LIMPIAR POLO 20 22 23 20 22 24 22
PLANCHAR POLO 5 5 5 5 5 5 5
DOBLAR PRENDA 18 18 16 16 15 15 15
EMBOLSAR 21 20 24 26 19 20 21
EMPAQUETAR 11 13 12 10 11 12 11

Siendo
𝑧∗𝑆
𝑛∗ = (𝑘∗𝑡)2 = 7
155
Tabla 7.5. Estudio de tiempos final de un polo en la empresa DUCORP SAC

8,86 0,90 0,10 7,44 0,18 8,80 0,15
9,57 0,54 0,06 10,24 0,18 12,10 0,20
28,29 3,77 0,13 23,76 0,18 28,10 0,47
44,43 3,21 0,07 36,43 0,18 43,00 0,72
23,57 1,28 0,05 22,39 0,18 26,50 0,44
40,00 1,30 0,03 38,80 0,18 45,80 0,76
23,86 2,68 0,11 24,57 0,18 29,00 0,48
51,29 2,57 0,05 52,82 0,18 62,40 1,04
84,29 2,82 0,03 80,07 0,18 94,50 1,58
127,00 5,78 0,05 130,81 0,18 154,40 2,57
43,14 1,35 0,03 45,73 0,18 54,00 0,90
21,86 1,47 0,07 21,42 0,18 25,30 0,42
4,82 0,28 0,06 4,58 0,18 5,50 0,09
16,14 1,35 0,08 15,34 0,18 18,10 0,30
21,57 2,51 0,12 22,43 0,18 26,50 0,44
11,43 0,95 0,08 11,89 0,18 14,10 0,24
TOTAL 10,80
El tiempo de fabricación inicial de un polo tomando encuenta las operaciones es de

10,80 min
156
Proceso Final de elaboración de una Camisa/Blusa
Tabla 7.6. Factor de valoración o calificación final para las operaciones de una
camisa/blusa en la empresa DUCORP SAC

TOTAL -0,16 0,05 -0,16
FUSIONAR LAS TAPAS PESPUNTAR QUIEBRE DE RECORTAR PUNTAS Y

DEL CUELLO CUELLO VOLTEAR CUELLO
TOTAL 0,05 0,03 0,05
DOBLILLAR Y PESPUNTAR PLANCHAR BASTA DE

PLANCHAR CUELLO
MANGAS MANGAS
TOTAL 0,03 0,03 0,03
DOBLILLAR BASTA DE
PREFORMAR BOLSILLO PLANCHAR BOLSILLO
BOLSILLOS
TOTAL 0,03 0,06 0,06
157
FORMAR VUELTAS DE MARCAR POSICIÓN DE

ORILLAR DELANTEROS
DELANTEROS BOLSILLO
TOTAL 0,05 0,05 0,04
PEGAR BOLSILLO EN PEGAR MANGAS AL

UNIR HOMBROS
DELANTERO CUERPO
TOTAL 0,04 0,04 0,04
ATRACAR BASTA DE
CERRAR COSTADOS FIJAR ETIQUETA
MANGAS
TOTAL 0,04 0,04 0,04
DOBLILLAR Y PESPUNTAR
PEGAR CUELLO ASENTAR CUELLO
BASTA DE DELANTEROS
TOTAL 0,04 0,04 0,04
MARCAR POSICIÓN OJALAR DELANTERO BOTONAR DELATERO

(OJALES Y BOTONES) DERECHO IZQUIERDO
CONDICION Buenas C 0,02 Buenas C 0,02 buenas C 0,02
TOTAL 0,04 0,04 0,04
LIMPIAR PRENDA PLANCHARPRENDA DOBLAR PRENDA

CONDICION buenas C 0,02 buenas C 0,02 Buenas C 0,02
TOTAL 0,04 0,04 0,04
158
EMBOLSAR EMPAQUETAR
HABILIDAD Promedio D 0 Promedio D 0,00

ESFUERZO Bueno C2 0,02 Bueno C2 0,02
CONDICION Buenas C 0,02 Buenas C 0,02
CONSISTENCIA Promedio D 0,00 Promedio D 0,00
TOTAL 0,04 0,04


fabricación de una camisa/blusa en la empresa DUCORP SAC (tiempo en segundos)
OP/CICLO 1 2 3 4 5 6 7
CORTAR TELA 24 34 30 25 31 31 26
FUSIONAR LAS TAPAS DE CUELLO 12 15 14 13 12 12 12
PESPUNTAR QUIEBRE DEL CUELLO 22 25 24 24 23 22 25
RECORTAR PUNTAS Y VOLTEAR 20 22 25 26 27 22 21
PLANCHAR CUELLO 13 15 14 13 12 12 12
DOBLILLAR Y PESPUNTAR MANGAS 48 45 46 48 49 47 48
PLANCHAS BASTA DE MANGAS 13 15 14 15 15 13 15
DOBLILLAR Y PESPUNTAR BOLSILLO 34 33 33 32 33 33 34
PREFORMAR BOLSILLO 40 45 44 46 45 45 45
PLANCHAR BOLSILLO 13 15 15 13 14 15 14
ORILLAR DELANTEROS 15 13 15 15 14 13 15
FORMAR VUELTAS DE DELANTEROS 13 15 15 14 13 16 15
MARCAR POSICIÓN DE BOLSILLO 5 6 5 6 6 6 6
PEGAR BOLSILLO 21 22 26 28 27 24 25
UNIR HOMBORS 20 26 30 28 27 29 27
PEGAR MANGAS AL CUERPO 120 125 122 128 122 124 128
CERRAR COSTADOS 37 38 35 32 33 37 40
ATRACAR BASTA DE MANGAS 24 23 24 26 25 23 24
FIJAR ETIQUETA 18 20 17 18 20 22 35
PEGAR CUELLO 64 65 65 57 63 58 56
ASENTAR CUELLO 22 25 23 23 22 25 23
DOBLILLAR Y PESPUNTAR BASTA DE DELANTEROS 63 63 60 65 65 63 65
MARCAR POSICIÓN DE (OJALES Y BOTONES) 8 9 8 8 8 8 9
OJALAR DELANTERO DERECHO 46 45 46 47 48 49 48
BOTONAR DELANTERO IZQUIERDO 40 42 43 44 45 47 48
LIMPIAR PRENDA 20 21 20 17 22 21 20
PLANCHAR PRENDA 5 5 5 5 5 5 5
DOBLAR PRENDA 25 27 26 25 28 22 27
EMBOLSAR 11 9 10 10 10 11 11
EMPAQUETAR 10 12 11 11 10 12 11
159

Siendo
𝑧∗𝑆
𝑛∗ = (𝑘∗𝑡)2 = 7
Tabla 7.8. Estudio de tiempos final de una camisa/blusa en la empresa DUCORP

SAC
9,14 0,90 0,10 7,68 0,18 9,10 0,15
13,00 1,16 0,09 13,65 0,18 16,20 0,27
28,83 3,73 0,13 24,22 0,18 28,60 0,48
12,86 1,22 0,09 13,50 0,18 16,00 0,27
23,57 1,28 0,05 24,28 0,18 28,70 0,48
23,29 2,70 0,12 24,45 0,18 28,90 0,48
13,00 1,16 0,09 13,39 0,18 15,90 0,27
47,29 1,39 0,03 48,70 0,18 57,50 0,96
14,29 0,96 0,07 14,71 0,18 17,40 0,29
33,14 0,70 0,02 34,14 0,18 40,30 0,67
44,29 1,98 0,04 46,94 0,18 55,40 0,92
14,14 0,90 0,06 14,99 0,18 17,70 0,30
14,29 0,96 0,07 15,00 0,18 17,70 0,30
14,43 1,14 0,08 15,15 0,18 17,90 0,30
5,71 0,49 0,09 5,94 0,18 7,10 0,12
24,71 2,57 0,10 25,70 0,18 30,40 0,51
26,71 3,26 0,12 27,78 0,18 32,80 0,55
124,14 3,08 0,02 129,11 0,18 152,40 2,54
36,00 2,83 0,08 37,44 0,18 44,20 0,74
24,14 1,07 0,04 25,11 0,18 29,70 0,50
21,43 6,22 0,29 22,29 0,18 26,30 0,44
61,14 3,98 0,07 63,59 0,18 75,10 1,25
23,29 1,26 0,05 24,22 0,18 28,60 0,48
63,43 1,82 0,03 65,97 0,18 77,90 1,30
8,29 0,49 0,06 8,62 0,18 10,20 0,17
47,00 1,42 0,03 48,88 0,18 57,70 0,96
44,14 2,80 0,06 44,14 0,18 52,10 0,87
20,06 1,65 0,08 20,06 0,18 23,70 0,40
5,00 0,00 0,00 5,00 0,18 5,90 0,10
25,71 1,98 0,08 25,71 0,18 30,40 0,51
10,34 0,74 0,07 10,34 0,18 12,30 0,21
10,94 0,91 0,08 10,94 0,18 13,00 0,22
TOTAL 17,95
El tiempo de fabricación inicial de una camisa/blusa tomando encuenta las
operaciones es de 17,95 min
160
Proceso Final de elaboración de un pantalón
Tabla 7.9. Factor de valoración o calificación final para las operaciones de un

pantalón en la empresa DUCORP SAC
TRAZAR Y DIBUJAR
PREPARAR TELA CORTAR TELA
PIEZAS
HABILIDAD Regular E2 -0,1 Bueno C2 0,03 regular E2 -0,1
ESFUERZO Regular E2 -0,08 Bueno C2 0,02 regular E2 -0,08
CONDICION Buena C 0,02 Buena C 0,02 Buena C 0,02
TOTAL -0,16 0,05 -0,16
REMALLAR BORDE DE
PLANCHAR PRESILLAS DEJAR LISTA PRESILLAS
PRESILLAS
TOTAL 0,05 0,03 0,05
FUSIONAR TIRA DE LA FORMAR LA PRETINA DOBLAR BOLSILLO

PRETINA PARA PEGAR EN EL TRASERO
TOTAL 0,03 0,03 0,03
REMALLAR Y PESPUNTAR COLOCAR BOLSILLOS COSER BOLSILLOS

POSTERIORES POSTERIORES POSTERIORES
TOTAL 0,03 0,06 0,06
161
COSER BORDE DIAGONAL ENVOLVER GARETÓN VOLTEAR Y REMALLAR

BOLSILLO DELANTERO DOBLADO POR LA MITAD GARETÓN
TOTAL 0,05 0,05 0,04
ORILLAR BORDE DE PEGAR Y PESPUNTAR PEGAR CIERRE Y

GARETA GARETA GARETON LADO
TOTAL 0,04 0,04 0,04
PEGAR CIERRE EN COLOCAR BOLSILLO

COSER BOLSILLOS
GARETA DELANTERO
TOTAL 0,04 0,04 0,04
REMALLAR Y PESPUNTAR MARCAR CENTRO DE UBICAR MARCA Y TALLA

DELANTEROS Y PRETINA Y PANTALÓN EN CENTRO POSTERIOR
TOTAL 0,04 0,04 0,04
UNIR UN LADO DE LA CERRAR COSTURA DE LA TRAZAR UBICACIÓN DE

PRETINA AL PANTALÓN PRETINA PRESILLAS
TOTAL 0,04 0,04 0,04
162
PEGAR BOLSILLOS EN LA MARCAR OJALES Y

HACER BASTA
PRETINAY BORDE DE LA BOTONES
TOTAL 0,04 0,04 0,04
OJALAR ORILLA IZQ. DE

PEGAR BOTÓN LIMPIAR HILACHAS
LA PRETINA
HABILIDAD Promedio D 0 Promedio D 0,00 Promedio D 0,00
TOTAL 0,04 0,04 0,04
PLANCHAR DOBLAR EMBOLSAR
HABILIDAD Promedio D 0,00 Promedio D 0,00 Promedio D 0

TOTAL 0,04 0,04 0,04
EMPAQUETAR

CONDICION Buena C 0,02
TOTAL 0,04

163

fabricación de un pantalón en la empresa DUCORP SAC (tiempo en segundos)
OP/CICLO 1 2 3 4 5 6 7
CORTAR TELA 36 34 34 35 36 36 36
PLANCHAR PRESILLAS 12 15 14 13 12 12 12
REMALLAR BORDE DE PRESILLAS 15 17 16 17 15 17 18
DEJAR LISTA PRESILLAS 12 11 11 11 12 12 12
FUSIONAR TIRA DE LA PRETINA 25 26 26 25 24 26 26
FORMAR LA PRETINA PARA PEGAR EN EL PANTALÓN 12 12 12 13 12 13 13
DOBLAR BOLSILLO TRASERO 18 15 17 15 17 20 21
REMALLAR Y PESPUNTAR POSTERIORES 48 49 50 52 55 51 54
COLOCAR BOLSILLOS POSTERIORES 42 47 46 48 47 47 48
COSER BOLSILLOS POSTERIORES Y UNIR 40 42 45 40 45 40 40
COSER BORDE DIAGONAL BOLSILLO DELANTERO 47 49 56 57 47 48 49
ENVOLVER GARETÓN DOBLADO POR LA MITAD 27 25 28 23 27 25 28
VOLTEAR Y REMALLAR GARETÓN 15 18 17 15 20 18 18
ORILLAR BORDE DE GARETA 23 27 26 24 26 24 25
PEGAR Y PESPUNTAR GARETA 42 39 41 41 39 40 42
PEGAR CIERREY GARETON LADO DERECHO 41 39 38 35 40 38 38
PEGAR CIERRE EN GARETA 25 26 28 25 28 27 28
COLOCAR BOLSILLO DELANTERO 45 47 50 53 48 46 52
COSER BOLSILLOS 56 57 55 60 65 58 55
REMALLAR Y PESPUNTAR DELANTEROS Y POSTERIORES 65 67 63 62 64 68 67
MARCAR CENTRO DE PRETINA Y PANTALÓN 12 13 13 13 13 12 12
UBICAR MARCA Y TALLA EN CENTRO POSTERIOR 10 12 11 10 11 12 12
UNIR UN LADO DE LA PRETINA AL PANTALÓN 38 41 37 42 44 38 38
CERRAR COSTURA DE LA PRETINA 46 45 46 47 48 49 48
TRAZAR UBICACIÓN DE PRESILLAS 35 38 40 35 40 38 35
PEGAR BOLSILLOS EN LA PRETINAY BORDE DE LA CINTURA 68 64 71 75 67 73 69
HACER BASTA y UNIR POSTERIORES Y DELANTEROS 61 63 63 67 63 68 65
MARCAR OJALES Y BOTONES 10 11 10 11 10 12 10
OJALAR ORILLA IZQ. DE LA PRETINA 25 21 22 21 21 24 23
PEGAR BOTÓN 15 17 15 18 19 16 17
LIMPIAR HILACHAS 20 22 25 28 27 28 27
PLANCHAR 10 11 12 11 11 13 12
DOBLAR 15 18 20 16 17 20 17
EMBOLSAR 11 9 10 10 10 11 11
EMPAQUETAR 10 12 11 11 10 12 11

Siendo
𝑧∗𝑆 2
𝑛∗ = ( ) =7
𝑘∗𝑡
164
Tabla 7.11. Estudio de tiempos final de un pantalón en la empresa DUCORP SAC

9,14 0,90 0,10 7,68 0,18 9,10 0,15
13,00 1,16 0,09 13,65 0,18 16,20 0,27
35,29 0,96 0,03 29,64 0,18 35,00 0,58
12,86 1,22 0,09 13,50 0,18 16,00 0,27
16,43 1,14 0,07 16,92 0,18 20,00 0,33
11,57 0,54 0,05 12,15 0,18 14,40 0,24
25,43 0,79 0,03 26,19 0,18 31,00 0,52
12,43 0,54 0,04 12,80 0,18 15,20 0,25
17,57 2,30 0,13 18,10 0,18 21,40 0,36
51,29 2,57 0,05 52,82 0,18 62,40 1,04
46,43 2,08 0,04 49,21 0,18 58,10 0,97
41,71 2,37 0,06 44,22 0,18 52,20 0,87
50,43 4,24 0,08 52,95 0,18 62,50 1,04
26,14 1,87 0,07 27,45 0,18 32,40 0,54
17,29 1,80 0,10 17,98 0,18 21,30 0,36
25,00 1,42 0,06 26,00 0,18 30,70 0,51
40,54 1,25 0,03 42,16 0,18 49,80 0,83
38,40 1,86 0,05 39,94 0,18 47,20 0,79
26,71 1,39 0,05 27,78 0,18 32,80 0,55
48,71 3,04 0,06 50,66 0,18 59,80 1,00
58,00 3,56 0,06 60,32 0,18 71,20 1,19
65,14 2,27 0,03 67,75 0,18 80,00 1,33
12,57 0,54 0,04 13,07 0,18 15,50 0,26
11,14 0,90 0,08 11,59 0,18 13,70 0,23
39,71 2,63 0,07 41,30 0,18 48,80 0,81
47,00 1,42 0,03 48,88 0,18 57,70 0,96
37,29 2,29 0,06 38,78 0,18 45,80 0,76
69,57 3,74 0,05 72,35 0,18 85,40 1,42
64,29 2,50 0,04 66,86 0,18 78,90 1,32
10,57 0,79 0,07 10,99 0,18 13,00 0,22
22,43 1,62 0,07 23,33 0,18 27,60 0,46
16,71 1,50 0,09 17,38 0,18 20,60 0,34
25,29 3,15 0,12 26,30 0,18 31,10 0,52
11,43 0,98 0,09 11,89 0,18 14,10 0,24
17,57 1,91 0,11 18,27 0,18 21,60 0,36
10,34 0,74 0,07 10,76 0,18 12,70 0,21
10,94 0,91 0,08 11,38 0,18 13,50 0,23
TOTAL 22,31
El tiempo de fabricación inicial de un pantalón tomando encuenta las operaciones es
de 22,31 min
165
7.2.Diagramas de Análisis y Operaciones Finales de cada prenda
Aquí veremos la variación de tiempo que demora en fabricarse cada prenda, el
número de operaciones que se realiza, los transportes, las inspecciones, el
almacenamiento, veremos el recorrido que hace el producto después de la
implementación de las 5 “S”. Los diagramas de operaciones se mantienen igual
que la etapa inicial por lo que no se mostrará.
166
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE UN POLO

TELA
Distancia Tiempo
En el área de almacén de
0,24 min 1 materia prima

moldes
0,15 min 1 Preparar la tela

(Manual)
(Manual)
0,47 min 3 Cortar (Manual)
MOLDES (manga, delantero, espalda, cuello)
Manga
Delantero
Dobladillar y
0,72 min 4 pespuntar
basta Espalda
(Rem)
0,44 min 5 Planchar Unir hombros
0,76 min 6 (Rem)
(manual)
Etiqueta
0,48 min 7 espalda justo en el
β Logo centro (Recta)
Fijar el logo en el
8α
167
α centro (Recta)
Logo
β Fijar el logo en el
1,04 min 8 delantero en el lado
izquierdo (Recta)
Cuello
Pegar cuello
1,58 min 9 (Rem)
Manga
Pegar mangas al
2,57 min 10 cuerpo
(Rem)
Cerrar costados
0,90 min 11 (Rem)
Limpiar el polo

terminados
Planchar el polo
0,30 min Doblar prenda

14 (Manual)
Bolsa
0,44 min Embolsar

15 (Manual)

(Manual)
0,65 min 2 En el área de Productos

terminados
Polo
RESUMEN
Tiempo Distancia
Símbolo Cantidad
(min) (m)
16 10,80
2 0,27
3 1,19 7,53
2 0,89
Total 23 13,15 7,53
168
DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE UNA BLUSA/CAMISA
PRODUCTO: Blusa/Camisa FECHA: 19-02-2018
TELA
Distancia Tiempo
0,24 min
materia prima

moldes
169
1 Preparar la tela
0,15min (Manual)

(Manual)
Cortar
0,48 min 3 (Manual)

α
α

Distancia Tiempo
Tapas de cuello 2 Mangas 1 Bolsillo bordado
Delanteros
Doblillar basta
Pellon Fusionar las de bolsillo
tapas Doblillar y 0,67 min 10 bordado Orillar
superior del 0,96 min 8 pespuntar (Recta)
0,27 min 4 cuello con el basta de 0,30 min 13 delanteros (Rem)
pellon mangas Preformar
0,92 min 11 bolsillo Formar vuelta de
(Recta)
(Manual) delanteros
Pespuntar 0,29 min 9 Planchar
quiebre de basta de Planchar Marcar posición de
0,48 min 5 cuello hacia mangas 0,30 min bolsillo bolsillo en el
12 0,12 min
atrás (Recta) (Manual) (Manual) 15 delantero izq.
(Manual)
170
Pegar bolsillo
Recortar 0,51 min 16 en delantero izq.
0,48 min 6 puntas y
(Recta)
voltear cuello Delanteros
(Manual)
Espalda
0,27 min Planchar Unir hombros

7 cuello 0,55 min 17
(Rem)

(Manual)
Mangas
Pegar mangas al
β 18
θ
Mangas
θ
Pegar mangas al
2,54 min 18 cuerpo(Rem)
0,74 min 19 Cerrar costados

(Rem)
Atracar basta de
0,50 min 20 mangas (Recta)
Etiqueta
0,44 min Fijar etiqueta en la espalda

21 justo en el centro (Recta)
β Cuello
Pegar cuello en

1,30 min 24 de delanteros (Recta)
0,17 min 25 Marcar la posición de ojales

y botones (Manual)
Ojalar delantero
0,96 min 26
5 Botones derecho (Ojalad).
171
0,87 min 27 Botonar delantero
izquierdo (Manual)
0,40 min Limpiar la blusa

28
(Manual)
RESUMEN
Símbolo Cantidad Tiempo (min) Distancia (m)

terminados
32 17,95
0,10 min 29 Planchar el polo
(Manual)
2 0,27
0,51 min 30 Doblar prenda
(Manual)
3 1,19 7,96 Bolsa
Embolsar
0,21 min 31
2 0,89 (Manual)

Total 39 20,30 7,96 (Manual)
2 En el área de Productos
0,65 min terminados
Blusa/ Camisa
DIAGRAMA DE ANÁLISIS PARA LA ELABORACIÓN DE UN PANTALÓN
EMPRESA DU CORP S.A.C DIAGRAMADOR Mayby Hernández Fernández
TELA
Distancia Tiempo
0,24 min
materia prima

moldes
172
1 Preparar la tela
0,15min (Manual)

(Manual)

Cortar
0,58 min 3 (Manual)
MOLDES
α
Presillas Pretina Bolsillos parche posterior Preformado de posterior
Distancia Tiempo Distancia Tiempo Distancia Tiempo Distancia Tiempo
Tira de presillas Tira de pretina Piezas de bolsillo Posteriores Del. E Izq.
Pellón adhesivo
Remallar y
Planchar dejando un Fusionar tira de pretina Doblar bolsillo a lo 1,04 min 10 pespuntar
0,27 min 4 0,52 min 7 0,36 min 9
ancho de 1.5 cm ancho, 2cm posteriores de
pantalón
0,33 min 5 Remallar bordes de la Formar la pretina lista
tira de presillas 0,25 min 8 para pegar en pantalón
listas presillas para el Colocar bolsillos
0,24 min 6 0,97 min 11
173
pantalón posteriores
0,87 min Coser bolsillo y

12 unir posteriores

β θ
γ
4,76 m 0,42 min
α2
Bolsillos parche delantero Garetón Gareta Formado de pantalón

Piezas de bolsillo Pieza de Garetón Gareta Delanteros
1,04 min 13 Coser borde diagonal 0,54 min Envolver garetón, 0,51 min Orillar borde de
de bolsillo
14 doblando por la mitad 16 gareta
Gareta
0,36 min 15 Voltear y remallar
garetón
Pegar y pespuntar
0,83 min 17 gareta en el delantero
izquierdo.
Garetón
174
Cierre
0,79 min 18 Pegar cierre y garetón

en el lado derecho.

0,55 min 19

unir delanteros
Bolsillo parche delantero
δ
δ
1,00 min 20 Colocar bolsillos

delanteros
1,19 min 21 Coser bolsillo
γ Preformado de posterior
Remallar y
1,33 min 22 pespuntar delantero
y posterior
Pretina
θ
Marcar centro de
0,26 min 23 pretina y pantalón
0,23 min 24
175
en el centro posterior
Unir un lado de la
0,81 min 25 pretina al pantalón,
por el revés

0,96 min 26 Cerrar costura de
pretina
Presillas
β
0,76 min Trazar ubicación de
27 presillas
ε
ε
1,42 min 28 pretina y borde de cintura
Hacer basta (1cm de

1,32 min 29 altura) y unir posteriores
y delanteros
0,22 min 30 Marcar ojales y botones
Botones
0,46 min Ojalar orilla izquiera de

31 pretina

0,34 min
32 derecha de la pretina
176
0,17 min Los requerimientos
2
0,52 min

33 Limpiar hilachas
2,3 m 0,67 min Al área de productos

3 terminados
ρ
Pantalón
terminados
Empaquetar
terminados
Embolsar
(Manual)
(Manual)
Planchar
Doblar
34
35
36
37
2
ρ
0,21 min
0,23 min
0,24 min
0,36 min
0,65 min
Distancia (m)
7,96
7,96
Tiempo (min)
22,31
24,66
0,27
1,19
0,89
RESUMEN
Cantidad
37
44
2
2
Símbolo
Total
177
7.3.Determinar los costos Finales del área
7.3.1. Costos Finales de la Materia prima
Están asociados a la cantidad unidades demandadas. A continuación se detallan las
materias primas según su unidad y precio así como el requerimiento de materiales.
Tabla 7.12. Prendas fabricadas al año según la demanda de los clientes en la

empresa DUCORP SAC
Pronóstico
Demanda 2015 2016 2017 Total
2018
Polos 7764 8292 8568 8891 33515

Camisas 1560 1668 1764 1860 6852
Blusas 1554 1650 1716 1740 6660
Pantalones 1224 1324 1458 1459 5465
Total 12102 12934 13506 13950 52492
Tabla 7.13. Costo en soles de la tela por año según las prendas fabricadas en la
empresa DUCORP SAC
Costo al año
Costo por Costo por
Demanda m/unidad Tipo de Tela Pronóstico
metro (S/) unidad (S/) 2015 2016 2017
2018
Polos 1,07 Jersey 10,3 11 85404 91212 94248 97801

Blusas 0,85 Popelina gold 7 5,95 9282 9924,6 10495,8 11067
Camisas 0,85 Popelina gold 7 5,95 9246,3 9817,5 10210,2 10353
Pantalones 1 Lanilla/casimir 12 12 14688 15888 17496 17508
Tela inservible Diverso 10 2040 2040 2040 1200
Total S/. 120,660,30 S/. 128,882,10 S/. 134,490,00 S/. 137,929,00
178
Tabla 7.14. Avíos comprados en el año 2018 en la empresa DUCORP SAC

Cantidad de compra Costo
Unidad de medida
al año unitario(S/)
Hilos CONOS 200 S/. 2,80
Botones DOCENA 2221 S/. 3,00
Agujas PAQUETE DE 10 1 S/. 4,00
Etiquetas MILLAR 14 S/. 35,00
Tallas MILLAR 14 S/. 5,00
Patitas UND 1 S/. 5,00
Centímetros UNIDAD 1 S/. 20,00
Tabla 7.15. Costo de Materia Prima en el año 2018 en la empresa DUCORP SAC
Costo de materia Prima

Soles
para el año 2018
Hilos S/. 560,00
Botones S/. 6,663,00
Agujas S/. 4,00
Etiquetas S/. 490,00
Tallas S/. 70,00
Patitas S/. 5,00
Centímetros S/. 20,00
Tela S/. 137,929,00
Total Anual S/. 145,741,00
179
7.3.2. Costos Finales de la Mano de Obra
Aquí se detalla la estructura de costos en mano de obra directa.
Tabla 7.16. Costos de la mano de obra en el área de producción en el año 2018 en

la empresa DUCORP SAC
Aportaciones Total
Cargo Plazas Sueldo Total Anual
ESSALUD AFP mensual
Operarios de
corte,acabado, empaque 1 850 76,5 85 926,5 11118
y embarque
Operarios de ensamble 2 850 76,5 85 1853,0 22236
Total S/. 33,354,00
7.3.3. Costos Finales Indirectos de fabricación
Costo de materiales indirectos Aquí se encuentran los siguientes materiales
indirectos.
 Materia Prima Indirecta
*Otros: Galón de aceite para lubricar las máquinas, elementos de limpieza,
archivadores, hojas bond, etc.
Tabla 7.17. Costo de la materia Prima Anual 2018 en la empresa DUCORP SAC
Precio Año 2015 Año 2016 Año 2017 Pronóstico Año 2018
Recursos
Unitario(S/)) Cantidad Total Cantidad Total Cantidad Total Cantidad Total
Bolsas 0,03 14000 420 14000 420 15000 450 15000 450
Cajas 0,2 1100 220 1100 220 1200 240 1200 240
Otros - - 250 250 250 250
Material Inservible 66 0 66 0 66 0
Total S/. 956,00 S/. 956,00 S/. 1,006,00 S/. 940,00
180
 Mano de Obra Indirecta
Tabla 7.18. Costo de la Mano de Obra Indirecta en el año 2018 en la empresa

DUCORP SAC
Básico Aportaciones Total
Cargo Plaza Total Anual
Mensual ESSALUD AFP mensual (S/)
Jefe de producción 1 1200 108 120 1308 S/. 15,696,00
 Otros costos indirectos
Aquí encontramos la depreciación de la maquinaria y los suministros de la
empresa.
Tabla 7.19. Depreciación Anual de la maquinaria de la empresa DUCORP SAC
DEPRECIACION
MAQUINARIA COSTO SALVAME VIDA UTIL ANUAL
Máquina cortadora 2500 200 12 191,67
Máquina Recta 8000 1500 15 433,33
Máquina Remalladora 10000 2000 15 533,33
Máquina Ojaladora 12000 3000 14 642,86
Máquina botonera 11000 2500 15 566,67
Planchas 2500 0 12 208,33
Total S/. 2,576,19
181
Tabla 7.20. Costo de suministros por año de la empresa DUCORP SAC
Suministros
Año Agua y Alquiler Total
Energía Depreciación
alcantarillad espacio
2015 384 960 2576,19 1200 S/. 5,120,19
2016 384 960 2576,19 1200 S/. 5,120,19
2017 384 960 2576,19 1200 S/. 5,120,19
Pronóstico 2018 384 960 2576,19 1200 S/. 5,120,19
 Resumen de los costos Finales indirectos de fabricación
Tabla 7.21. Costos indirectos de fabricación de la empresa DUCORP SAC

Materiales Mano de obra
Año Otros Total
Indirectos indirecta
Pronóstico 2018 S/. 940,00 S/. 15,696,00 5120,19 S/. 21,756,19
7.3.4. Resumen de los Costos Finales de producción de la empresa
Aquí vemos los costos de la materia prima, la mano de obra y los costos indirectos de
fabricación del año 2018 de la empresa SU CORP SAC
Tabla 7.22. Costos de Producción del año 2018 de la empresa DUCORP SAC
Año Total
Costos indirectos
de fabricación
2018 S/. 145,741,00 S/. 33,354,00 S/. 21,756,19 S/. 202,869,19
182
Tabla 7.23. Ingresos en el año 2018 de la empresa DUCORP SAC

Prendas Unidades 2018 Precio Por prenda Ingresos
Polo 8891 20 177820
Camisa 1860 25 46500
Blusa 1740 25 43500
Pantalón 1459 35 51065
183
CAPITULO VIII: EVALUAR LOS COSTOS INICIALES Y LAS FINALES
DEL ÁREA DE PRODUCCIÓN LA EMPRESA
8.
Aquí evaluaremos la reducción de costos en el área de producción de la empresa
DUCORP S.A.C.
Veremos las tablas (Tabla5.23 y Tabla 7.22) de los costos de producción del año 2016
y 2018 proyectado.

Año Costos indirectos de Total
fabricación
2016 S/. 136,578,10 S/. 55,590,00 S/. 21,772,19 S/. 215,956,29

Año Total
Costos indirectos
de fabricación
2018 S/. 145,741,00 S/. 33,354,00 S/. 21,756,19 S/. 202,869,19
Veremos las tablas (Tabla5.24 y Tabla 7.23) de los ingresos de la empresa

DUCORP SAC de los años 2016 y 2018.
Prendas Unidades 2016 Precio por prenda Ingresos

Polo 8292 20 165840
Camisa 1668 25 41700
Blusa 1650 25 41250
Pantalón 1324 35 46340
184
Prendas Unidades 2018 Precio Por prenda Ingresos

Polo 8891 20 177820
Camisa 1860 25 46500
Blusa 1740 25 43500
Pantalón 1459 35 51065
Como vemos los costos de producción disminuyeron en 13 264 soles al año, y el
porcentaje que representan los costos de producción sobre los ingresos disminuyo en
un 10% .
185
CAPITULO IX: DISCUSIÓN DE RESULTADOS

9.
9.1.Resumen de resultados
Comparación de resultados iniciales y finales
Estas tablas ayudarán a ver los avances en el área de producción y cómo ha
influenciado el Lean Manufacturing en el área de producción y en los costos de
producción.
Inventario
A continuación veremos en cuanto disminuyeron los costos por tela y material
inservible dentro de la empresa.
Tabla 9.1. Inventario innecesario dentro de la empresa DUCORP SAC

Inventario
Materia Prima Valor
(directa e indirecta)
2016 S/. 2,106,00
2018 S/. 1,200,00
Ahorro S/. 906,00
Variación -43,02%
Procesamiento incorrecto y Movimientos innecesarios

Después de la implementación de las 5 “S” los tiempos de fabricación y la capacidad
de producción utilizada variaron.
Tabla 9.2. Comparación de los tiempos de fabricación en la empresa DUCORP SAC

Antes de la Después de la
TIEMPOS DE FABRICACIÓN VARIACIÓN
implemetación 5 "S" implemetación 5 "S"
Polo 752,60 648,10 -14%

Camisa/Blusa 1204,40 1077,10 -11%
Pantalón 1474,90 1338,70 -9%
PROMEDIO -11%
186
Tabla 9.3. Comparación de la capacidad de producción utilizada en el área de

producción de la empresa DUCORP SAC
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN Antes de la Después de la

VARIACIÓN
UTILIZADA implemetación 5 "S" implemetación 5 "S"
Polo 78,85% 89,69% 13,75%

Camisa/Blusa 64,62% 87,04% 34,69%
Pantalón 60,22% 78,57% 30,47%
PROMEDIO 26%
9.2.Discusión de Resultados
 Tal como se muestra en la Tabla 9.1. Los costos por inventario inservible ha
disminuido en 906 soles; es decir en un 43,02%, esto debido a la
implementación de las 5S que es una herramienta que se utilizó para ordenar
todos los ambientes de la empresa, en inventario inservible se identificó tela
y materiales de empaque como son bolsas y cajas, que tras la implementac ió n
se logró reducir ya que era desperdicio que no agregaba valor al proceso.
 En Tabla 9.2,vemos que los tiempos de fabricación han disminuido en un
11%, debido a que se estandarizaron los procesos de fabricación, a la creación
fichas técnicas y especificaciones de costura, de las prendas más
representativas de la empresa, todo esto permitió a cada operario realizar las
funciones designadas sin demoras siguiendo los procedimientos establecidos,
a la vez esta reducción de tiempos es consecuencia de la etapa “ordenar” de
187
las 5S que redujo el número de movimientos innecesarios al momento de la
fabricación de las prendas, como cada cosa estaba en su lugar no había
demoras en encontrar las herramientas de trabajo.
 Tras el estudio realizado también se aumentó la capacidad de producción en
un 26%, esto se ve reflejado en la Tabla 9.3.Esto ocurre tras el balance de
línea que permite saber el número óptimo de operarios para el proceso de
fabricación. Todas estas mejorías mostradas repercuten en los costos de
producción el cual se logró disminuir en un 10% que es un porcentaje
aceptable.
Todo ello refleja una mejora en toda el área de producción a partir de la
implementación de herramientas y técnicas de lean manufacturing.
188
CAPITULO X: CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
10.
10.1. Conclusiones
 El análisis de la situación inicial de la empresa DUCORP SAC muestra que
los desperdicios que más influyen en los costos de producción de la empresa
son inventario, procesamiento incorrecto y movimiento innecesario, y las
prendas industriales más representativas de la empresa son polo, blusa,
camisa y pantalón.
 Se determinó los costos de producción inicial de la empresa, resultando
215 956 soles aproximadamente (Tabla 5.23), representando el 73% de los
ingresos de la empresa.
 El uso de herramientas del lean tales como VSM (Value Stream Map) , 5S y
control visual , generan que el proceso de fabricación sea mejor y adecuado.
El VSM que muestra una vista panorámica de todos los procesos de la
empresa con lo cual se determinó en que área se debía mejorar el trabajo.
La sección de ensamble donde se tenía la tela innecesaria, siendo los costos
iniciales de 2 040 soles anuales, pero al realizar la implementación de las 5S
en la etapa de “clasificar” y la de “ordenar” , se clasifico la tela por tipo y se
distribuyó en estantes elevadizos, por otro lado la tela inservible se separó del
área porque no servía mas para la fabricación de prendas, y nuevo orden
ayudo a encontrar las telas requeridas con mayor rapidez, evitando pedidos
189
de tela innecesario y deterioro dela tela en los estantes, obteniendo en el
análisis final reducir estos costos a 1200 soles anuales lo que significó un gran
aporte para la empresa.
En la sección de empaque donde se encuentran las bolsas y cajas, tras realizar
los pronósticos de ventas se planteó no realizar pedidos demás de bolsas y
cajas ya que estos se deterioran por las condiciones que presenta la empresa,
no hay suficiente espacio para su guardado y al pasar el tiempo almacenado
resulta inservible y un costo perjudicial para la empresa.
Por otro lado el área de corte no contaba con moldes adecuados para la
realización de sus prendas se demoraban al momento de hacer los trazados
para el corte, ahora ya se tiene todo estandarizado moldes por tallas y por tipo
de prenda, también se estandarizó los procesos, fichas técnicas y
especificaciones de costura, que provocó una reducción de 11% en los
tiempos de fabricación siendo muy favorable para la empresa.
El control visual ayudará a que la empresa se mantenga bajo los indicadores
de producción establecidos que son: tiempo de fabricación, capacidad de
producción utilizada, inventario innecesario, además se dejó el modelo de
auditoría de las 5S que puede ser utilizado y a la vez mejorado por los jefes
de la empresa.
190
 Se determinó los costos de producción final de la empresa, resultando
202 869 soles aproximadamente (Tabla7.22), representando el 63% de los
ingresos de la empresa.
 Comparado con los beneficios que se pueden obtener de la aplicación del
Lean Manufacturing en la empresa, notamos que esta implementación ayuda
significativamente a reducir los desperdicios más significativos identific ados
en la empresa, concluyendo así que la implementación del Lean
Manufacturing disminuyó los costos de producción en un 10%.
191
10.2. Recomendaciones
 El Lean manufacturing es una filosofía que nos brinda varias herramie ntas
para eliminar los desperdicios dentro de una empresa así como se mostró en
este proyecto, se logró reducir los costos del área de producción de la empresa
DU CORP SAC, pero esto no quiere decir que no necesita realizarse mas
mejoras, la empresa debe fijarse seguir un proceso de mejora continua,
capacitar a los miembros de la empresa para que logren identifica r
oportunidades de mejora, teniendo como base este estudio realizado.
 Además se recomienda mejorar la implementación de las 5 “S” para que se
llegue al objetivo del 100% implementado, se puede realizar un plan de
acción teniendo como base el que ya se realizó.
 Para mantener esta implementación se necesita de capacitación constante de
los miembros de la empresa, tanto de operarios como jefes, ya que los jefes
son los que guían a los operarios con la finalidad de lograr el objetivo
empresarial.
192
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194
ANEXOS
Anexo1. Entrevista al Gerente General
ENTREVISTA GERENCIAL
INFORMACIÓN GENERAL
Razón Social: __________________________________________________
Área: Producción
Fecha: ________________________________________________________
BANCO DE PREGUNTAS
1. ¿Cuál es la principal razón de ser de la Empresa y de su área?
2. ¿Cuáles son sus principales valores?
3. ¿Cuál cree usted que son las principales fortalezas y debilidades de su área?
4. ¿Cuál cree usted que son sus principales amenazas y oportunidades con que
cuenta la empresa y que afectan al área de producción?
5. ¿Cómo considera el estado actual del área de producción? ¿Qué se ha hecho
por el área?
6. ¿Cómo cree usted que podría reducir los costos del área de producción?
7. ¿Conoce acerca de la metodología Lean? (después de explicarle) ¿Se
comprometería con su implementación?
8. ¿Cuál es su meta en esta área?
9. ¿Cómo es la relación con los operarios a su cargo?
10. ¿Qué espera de ellos?
195
Anexo 2: Encuesta a los operarios del área de producción

Encuesta a los operarios.
1. INFORMACIÓN GENERAL
Actividad que realiza:
Nombre:
Fecha:
2. INSTRUCCIÓN DE LLENADO:
Marque con un aspa (X) en el casillero con el número que considere adecuado, tomando en
cuenta que el número marcado es la calificación de acuerdo a lo siguiente:
ESCALA LIKERT
Deficiente Malo Regular Bueno Excelente
1 2 3 4 5
A. PROCESO DE PRODUCCIÓN
1. ¿Qué tal es el control de los procesos?
1 2 3 4 5
2. ¿Qué tal es la inspección de calidad de los procesos?
1 2 3 4 5
3. ¿Cómo percibe la secuencia de trabajo?
1 2 3 4 5
4. ¿Cómo es la planificación de actividades para la producción?
1 2 3 4 5
5. ¿Qué tal es la Documentación de Calidad recibida?
1 2 3 4 5
196
B. PERSONAL
6. ¿Cómo califica el desempeño del jefe de producción?
1 2 3 4 5
7. ¿Qué tal es la presentación del personal?
1 2 3 4 5
8. ¿Qué tal es el Comportamiento de sus compañeros de trabajo?
1 2 3 4 5
C. MATERIALES
9. ¿Cómo es la puntualidad en el suministro de materiales?
1 2 3 4 5
10. ¿Cuál es la calidad de los materiales utilizados?
1 2 3 4 5
D. INFRAESTRUCTURA
11. ¿Qué tal son las instalaciones y equipamiento en el taller?
1 2 3 4 5
12. ¿Qué tal es la disposición de los servicios auxiliares (agua, aire, energía, etc.)?
1 2 3 4 5
13. ¿Cómo es la Seguridad industrial, limpieza y orden en su área de trabajo?
1 2 3 4 5
197
ISHIKAWA: DIAGRAMA DE CAUSAS
Anexo 3: Diagrama de Ishikawa
Materiales Máquinas Entorno
Herramientas desordenadas Polvo excesivo en áreas de trabajo

Falta de orden en los Falta de señalización
materiales de trabajo
Falta de cuidado y limpieza
Falta de ubicación para los Distribución de
198
productos en proceso planta no óptimo
Altos Costos de Producción en Dual
Corporación de servicios Generales
SAC
Diagrama de Ishikawa
Deficiencia en la No existe programa de capacitación No se realiza medición de los

estandarización de procesos procesos (toma de tiempos y
Falta de motivación movimientos)

No se cumple con el tiempo de Falta de indicadores de medición

producción planificado
Desperdicio de tiempo Operarios poco capacitados
Falta de compromiso
Métodos Hombre Medida

Anexo4. Pronóstico de la demanda de prendas según promedio móvil doble

Demanda 2015 2016 2017 2018 Error TOTAL
Polos 7764 8292 8568 8891 41,58 33515
Camisas 1560 1668 1764 1860 11,92 6852
Blusas 1554 1650 1716 1740 14,42 6660
Pantalones 1224 1324 1458 1459 16,92 5465
TOTAL 12102 12934 13506 13950 84,83 52492
DEMANDA DE POLOS
Mes\año 2015 2016 2017
Enero 624 684 660
Febrero 636 696 696
Marzo 600 660 720
Abril 684 684 744
Mayo 660 672 672
Junio 648 660 684
Julio 660 684 672
Agosto 600 672 660
Setiembre 624 660 732
Octubre 636 684 744
Noviembre 696 780 804
Diciembre 696 756 780
Total 7764 8292 8568
DEMANDA DE CAMISAS
Mes\año 2015 2016 2017
Enero 120 144 156
Febrero 132 120 144
Marzo 144 144 138
Abril 120 156 150
Mayo 108 156 150
Junio 132 120 114
Julio 144 114 138
Agosto 132 120 186
Octubre 108 174 144
Total 1560 1668 1764
199
DEMANDA DE BLUSAS
Mes\año 2015 2016 2017
Enero 144 132 132
Febrero 120 144 138
Marzo 108 156 120
Abril 144 144 126
Mayo 156 150 132
Junio 120 114 138
Julio 114 102 150
Agosto 120 144 144
Octubre 144 144 162
Total 1554 1650 1716
DEMANDA DE PANTALONES
Mes\año 2015 2016 2017
Enero 126 99 132
Febrero 102 91 138
Marzo 114 96 120
Abril 108 84 114
Mayo 84 90 102
Junio 96 132 138
Julio 84 102 90
Agosto 90 144 102
Octubre 90 120 114
Total 1224 1324 1458
200
t Yt Mt Mt' at bt Yt' |et|

1 624
2 636
3 600
4 684
5 660
6 648
7 660
8 600
9 624
10 636
11 696
12 696
13 684 647,00
14 696 652,00
15 660 657,00
16 684 662,00
17 672 662,00
18 660 663,00
19 684 664,00
20 672 666,00
21 660 672,00
22 684 675,00
23 780 679,00
24 756 686,00 665,42 706,58 3,74
25 660 691,00 669,08 712,92 3,98 711,00 51,00
26 696 689,00 672,17 705,83 3,06 717,00 21,00
27 720 689,00 674,83 703,17 2,58 709,00 11,00
28 744 694,00 677,50 710,50 3,00 706,00 38,00
29 672 699,00 680,58 717,42 3,35 714,00 42,00
30 684 699,00 683,58 714,42 2,80 721,00 37,00
31 672 701,00 686,67 715,33 2,61 718,00 46,00
32 660 700,00 689,50 710,50 1,91 718,00 58,00
33 732 699,00 691,75 706,25 1,32 713,00 19,00
34 744 705,00 694,25 715,75 1,95 708,00 36,00
35 804 710,00 696,83 723,17 2,39 718,00 86,00
36 780 712,00 699,00 725,00 2,36 726,00 54,00
37 Enero 728,00
38 Febrero 730,00
39 Marzo 733,00
40 Abril 735,00
41 Mayo 737,00
42 Junio 740,00
Demanda de polos pronosticada para el 2018
43 Julio 742,00
44 Agosto 744,00
45 Septiembre 747,00
46 Octubre 749,00
47 Noviembre 752,00
48 Diciembre 754,00
Total 8891,00
DAM 41,58
201

1 120
2 132
3 144
4 120
5 108
6 132
7 144
8 132
9 144
10 108
11 144
12 132
13 144 130,00
14 120 132,00
15 144 131,00
16 156 131,00
17 156 134,00
18 120 138,00
19 114 137,00
20 120 134,50
21 138 133,50
22 174 133,00
23 156 138,50
24 126 139,50 134,33 144,666667 0,94
25 156 139,00 135,08 142,916667 0,71 146,00 10,00
26 144 140,00 135,75 144,25 0,77 144,00 0,00
27 138 142,00 136,67 147,333333 0,97 146,00 8,00
28 150 141,50 137,54 145,458333 0,72 149,00 1,00
29 150 141,00 138,13 143,875 0,52 147,00 3,00
30 114 140,50 138,33 142,666667 0,39 145,00 31,00
31 138 140,00 138,58 141,416667 0,26 144,00 6,00
32 186 142,00 139,21 144,791667 0,51 142,00 44,00
33 150 147,50 140,38 154,625 1,30 146,00 4,00
34 144 148,50 141,67 155,333333 1,24 156,00 12,00
35 162 146,00 142,29 149,708333 0,67 157,00 5,00
36 132 146,50 142,88 150,125 0,66 151,00 19,00
37 Enero 151,00
38 Febrero 152,00
39 Marzo 153,00
40 Abril 153,00
41 Mayo 154,00
42 Junio 155,00
Demanda de camisas pronsticada para el 2018
43 Julio 155,00
44 Agosto 156,00
46 Octubre 157,00
47 Noviembre 158,00
48 Diciembre 159,00
Total 1860,00
DAM 11,92
202

1 144
2 120
3 108
4 144
5 156
6 120
7 114
8 120
9 108
10 144
11 156
12 120
13 132 129,50
14 144 128,50
15 156 130,50
16 144 134,50
17 150 134,50
18 114 134,00
19 102 133,50
20 144 132,50
21 156 134,50
22 144 138,50
23 150 138,50
24 114 138,00 133,92 142,08 0,74
25 132 137,50 134,58 140,42 0,53 143,00 11,00
26 138 137,50 135,33 139,67 0,39 141,00 3,00
27 120 137,00 135,88 138,13 0,20 141,00 21,00
28 126 134,00 135,83 132,17 -0,33 139,00 13,00
29 132 132,50 135,67 129,33 -0,58 132,00 0,00
30 138 131,00 135,42 126,58 -0,80 129,00 9,00
31 150 133,00 135,38 130,63 -0,43 126,00 24,00
32 144 137,00 135,75 138,25 0,23 131,00 13,00
33 150 137,00 135,96 138,04 0,19 139,00 11,00
34 162 136,50 135,79 137,21 0,13 139,00 23,00
35 156 138,00 135,75 140,25 0,41 138,00 18,00
36 168 138,50 135,79 141,21 0,49 141,00 27,00
37 Enero 142,00
38 Febrero 143,00
39 Marzo 143,00
40 Abril 144,00
41 Mayo 144,00
42 Junio 145,00
Demanda de blusas pronsticada para el 2018
43 Julio 145,00
44 Agosto 146,00
46 Octubre 147,00
47 Noviembre 147,00
48 Diciembre 148,00
Total 1740,00
DAM 14,42
203

1 126
2 102
3 114
4 108
5 84
6 96
7 84
8 90
9 108
10 90
11 108
12 114
13 99 102,00
14 91 99,75
15 96 98,83
16 84 97,33
17 90 95,33
18 132 95,83
19 102 98,83
20 144 100,33
21 132 104,83
22 120 106,83
23 132 109,33
24 102 111,33 101,72 120,951389 1,75
25 132 110,33 102,41 118,256944 1,44 123,00 9,00
26 138 113,08 103,52 122,645833 1,74 120,00 18,00
27 120 117,00 105,03 128,965278 2,18 125,00 5,00
28 114 119,00 106,84 131,159722 2,21 132,00 18,00
29 102 121,50 109,02 133,979167 2,27 134,00 32,00
30 138 122,50 111,24 133,756944 2,05 137,00 1,00
31 90 123,00 113,26 132,743056 1,77 136,00 46,00
32 102 122,00 115,06 128,9375 1,26 135,00 33,00
33 144 118,50 116,20 120,798611 0,42 131,00 13,00
34 114 119,50 117,26 121,743056 0,41 122,00 8,00
35 138 119,00 118,06 119,9375 0,17 123,00 15,00
36 126 119,50 118,74 120,256944 0,14 121,00 5,00
37 Enero 121,00
38 Febrero 121,00
39 Marzo 121,00
40 Abril 121,00
41 Mayo 121,00
42 Junio 122,00
Demanda para pantalones pronsticada para el 2018
43 Julio 122,00
44 Agosto 122,00
46 Octubre 122,00
47 Noviembre 122,00
48 Diciembre 122,00
Total 1459,00
DAM 16,92
204
Anexo5. Pronóstico de la demanda de prendas según promedio atenuación doble
α 0,5
t Yt At At' at bt Yt' |et|
1 660 669 669 669,00 0,00
2 696 682,50 675,75 689,25 6,75 670,00 26,00
3 720 701,25 688,50 714,00 12,75 697,00 23,00
4 744 722,63 705,56 739,69 17,06 727,00 17,00
5 672 697,31 701,44 693,19 -4,13 757,00 85,00
6 684 690,66 696,05 685,27 -5,39 690,00 6,00
7 672 681,33 688,69 673,97 -7,36 680,00 8,00
8 660 670,66 679,68 661,65 -9,01 667,00 7,00
9 732 701,33 690,50 712,16 10,83 653,00 79,00
10 744 722,67 706,58 738,75 16,08 723,00 21,00
11 804 763,33 734,96 791,71 28,37 755,00 49,00
12 780 771,67 753,31 790,02 18,35 821,00 41,00
13 Enero 809,00
14 Febrero 827,00
15 Marzo 846,00
16 Abril 864,00
17 Mayo 882,00
18 Junio 901,00
Demanda de polos pronsticada para el 2018
19 Julio 919,00
20 Agosto 937,00
22 Octubre 974,00
23 Noviembre 992,00
24 Diciembre 1011,00
Total 10918,00
DAM 32,91
205
α 0,5
1 156 134,5 134,5 134,50 0,00
2 144 139,25 136,88 141,63 2,38 135,00 9,00
3 138 138,63 137,75 139,50 0,88 145,00 7,00
4 150 144,31 141,03 147,59 3,28 141,00 9,00
5 150 147,16 144,09 150,22 3,06 151,00 1,00
6 114 130,58 137,34 123,82 -6,76 154,00 40,00
7 138 134,29 135,81 132,77 -1,52 118,00 20,00
8 186 160,14 147,98 172,31 12,17 132,00 54,00
9 150 155,07 151,53 158,62 3,55 185,00 35,00
10 144 149,54 150,53 148,54 -0,99 163,00 19,00
11 162 155,77 153,15 158,39 2,62 148,00 14,00
12 132 143,88 148,52 139,25 -4,63 162,00 30,00
13 Enero 135,00
14 Febrero 130,00
15 Marzo 126,00
16 Abril 121,00
17 Mayo 117,00
18 Junio 112,00
Demanda de camisas pronsticada para el 2018
19 Julio 107,00
20 Agosto 103,00
21 Septiembre 98,00
22 Octubre 93,00
23 Noviembre 89,00
24 Diciembre 84,00
Total 1315,00
DAM 21,64
206
α 0,5
1 132 133,5 133,5 133,50 0,00
2 138 135,75 134,63 136,88 1,13 134,00 4,00
3 120 127,88 131,25 124,50 -3,38 139,00 19,00
4 126 126,94 129,09 124,78 -2,16 122,00 4,00
5 132 129,47 129,28 129,66 0,19 123,00 9,00
6 138 133,73 131,51 135,96 2,23 130,00 8,00
7 150 141,87 136,69 147,05 5,18 139,00 11,00
8 144 142,93 139,81 146,06 3,12 153,00 9,00
9 150 146,47 143,14 149,79 3,33 150,00 0,00
10 162 154,23 148,69 159,78 5,55 154,00 8,00
11 156 155,12 151,90 158,33 3,22 166,00 10,00
12 168 161,56 156,73 166,39 4,83 162,00 6,00
13 Enero 172,00
14 Febrero 177,00
15 Marzo 181,00
16 Abril 186,00
17 Mayo 191,00
18 Junio 196,00
Demanda de blusas pronsticada para el 2018
19 Julio 201,00
20 Agosto 206,00
22 Octubre 215,00
23 Noviembre 220,00
24 Diciembre 225,00
Total 2380,00
DAM 8,00
207
α 0,5
1 132 106,166667 106,166667 106,17 0,00
2 138 122,08 114,13 130,04 7,96 107,00 31,00
3 120 121,04 117,58 124,50 3,46 139,00 19,00
4 114 117,52 117,55 117,49 -0,03 128,00 14,00
5 102 109,76 113,66 105,86 -3,90 118,00 16,00
6 138 123,88 118,77 128,99 5,11 102,00 36,00
7 90 106,94 112,85 101,03 -5,91 135,00 45,00
8 102 104,47 108,66 100,28 -4,19 96,00 6,00
9 144 124,24 116,45 132,02 7,79 97,00 47,00
10 114 119,12 117,78 120,45 1,33 140,00 26,00
11 138 128,56 123,17 133,95 5,39 122,00 16,00
12 126 127,28 125,23 129,33 2,05 140,00 14,00
13 Enero 132,00
14 Febrero 134,00
15 Marzo 136,00
16 Abril 138,00
17 Mayo 140,00
18 Junio 142,00
Demanda de pantalones pronsticada para el 2018
19 Julio 144,00
20 Agosto 146,00
22 Octubre 150,00
23 Noviembre 152,00
24 Diciembre 154,00
Total 1716,00
DAM 24,55
208
Anexo6. Ficha técnica para polo de trabajo
DUAL CORPORACION DE SERVICIOS GENERALES SAC
FICHA TÉCNICA: Polo de Trabajo

HOJA DE MEDIDAS DE POLODE TRABAJO
FECHA: 11/11/2017 DESCRIPCIÓN DE LA PRENDA:
TELA: JERSEY
Prenda con cuello redondo, manga corta
PROVEEDOR:
MARCA: Du Corp GENERO: UNISEX
CLIENTE: TALLAS: XS,S,M,L,XL
CUERPO
MANGA
G B
H A
F
CUELLO
C
E D
MAQUINA: RECTA, REMALLE 3HILOS, REMALLE 5HILOS HILO: 40/2 AGUJA N°: 11, 14
PUNTADAS POR PULGADA: 12 PPP
OBS: Bordado de LOGO 0.60 CÉNTIMOS
MEDIDAS EN CENTÍMETROS TALLAS
PROGRESIÓN
LETRA DESCRIPCION XS S M L XL
A Torax 46 49 52 55 58 +/- 3
B Ancho de la espalda 38 40 42 44 46 +/- 2
C Ancho del escote 7,5 8 8,5 9 9,5 +/- 0,5
D Profundidad del escote delantero 8 8,6 9,2 9,8 10,4 +/- 0,6
E Profundidad del escote espalda 2 2 2 2 2 -
F Largo del polo 64 67 70 73 76 +/- 3
G Largo de la manga 23 24 25 26 27 +/- 1
H Abertura 14 15 16 17 18 +/- 1
209
Anexo7. Especificaciones de costura para polo
ESPECIFICACIONES DE COSTURA
DESCRIPCIÓN DE LA PRENDA: Polo de Trabajo
TELA: Algodón PROVEEDOR:
DENSIDAD: MARCA: DUAL CORPORACIÓN
ESTILO: Polo GENERO: Unisex
CLIENTE: TALLAS: S - M -L
HILO: 40/2 N° puntadas: 12 PPP
RECTA, REMALLE 3HILOS,
MAQUINA:
REMALLE 5HILOS Aguja N°: 11, 14
ETAPAS N° ACTIVIDADES MAQ puntxpulg ACCESORIOS DETALLES
PREPARADO DE TELA Y CORTE

Recoger orden de
1 Manual
producción.
Recibir y preparar
2 la tela en el área Manual
de corte.
Revisar secuencia
3 de corte y ficha Manual
técnica
Trazar y dibujar
4 piezas sobre la Manual Tizas
tela
5 Cortar Cortadora Tijeras
Dejarlo en el área
6 Manual
de espera
INGRESO A PRODUCCIÓN
A) PREPARADO DE CUELLO
Tener la tira de
7 cuello lista para Fusionadora 12 ppp
pegar al cuerpo
B) PREPARADO DE MANGAS
Dobladillar y
8 pespuntar basta Recta 12 ppp
de mangas.
Planchar basta
9 Manual Plancha
de mangas
C) PREPARADO DE DELANTERO Y ESPALDA
Tenerlos moldes
10 Recta 12 ppp
listos para unir
EMSAMBLE
11 Unir hombros Rem 12 ppp
Fijar etiqueta en
12 la espalda justo Recta
210 12 ppp
en el centro
Fijar logo en el
12 delantero a justo Recta 12 ppp
8 pespuntar basta Recta 12 ppp
de mangas.
Planchar basta
9
UNIVERSIDAD NACIONAL Manual
DE TRUJILLO Plancha INDUSTRIAL
INGENIERÍA
de mangas
C) PREPARADO DE DELANTERO Y ESPALDA
Tenerlos moldes
10 Recta 12 ppp
listos para unir
EMSAMBLE
Fijar etiqueta en
12 la espalda justo Recta 12 ppp
en el centro
Fijar logo en el
12 delantero a justo Recta 12 ppp
a la izquierda
Pegar cuello en
13 Recta 12 ppp
cuerpo
Pegar mangas al
14 Rem 12 ppp
cuerpo
15 Cerrar costados Rem 12 ppp
ACABADO
A) LIMPIEZA
Limpiar hilachas
por el reves y
derecho de la
16 prenda: cuello, Manual Tijeras
dentro de las
solapas, atraque
mangas, bastas.
Planchar cuello,
mangas,
17 Manual Plancha
delanteros y
espaldas
18 Doblar prendas Manual
19 Embolsar Manual
20 Empaquetar Manual
211
Anexo8. Ficha técnica para Blusa

FICHA TÉCNICA: BLUSA DE TRABAJO
HOJA DE MEDIDAS DE BLUSA DE OFICINA
TELA: POPELINA
Prenda con cuello tipo "V" fusionado con pellón, manga corta
PROVEEDOR:
MARCA: MODA GLOBAL GENERO: Femenino
CLIENTE: TALLAS: XS-S -M -L
MAQUINA:RECTA, REMALLE 3HILOS, REMALLE 5HILOS,FUSIONADORA, HILO: 40/2 AGUJA N°: 11, 14
OBS: bordado de LOGO 0.60 CÉNTIMOS
MEDIDAS EN CENTIMETROS TALLAS

PROGRESIÓN
COD DESCRIPCION XS S M L
A Ancho de pecho a 1" bajo sisa 48 50 52 54 +/- 2
B Faldón 48 50 52 54 +/- 2
C Contorno de sisa delantero 23 24 25 26 +/- 1
D Largo de manga 20 21 22 23 +/- 1
E Ancho de boca de manga 19 20 21 22 +/- 1
F Ancho de espalda 43 45 47 49 +/- 2
G Largo de cuello 38 40 42 44 +/- 2
H Ancho de cuello 7.5 8 8 8.5 +/- 0,5 (cada 2 tallas)
I Largo de bolsillo 11.5 12 12 12.5 +/- 0,5 (cada 2 tallas)
J Ancho de bolsillo 10 10.5 10.5 11 +/- 0,5 (cada 2 tallas)
K Ubicación de bolsillo al borde delantero 8 8 8 8 -
L Ubicación de bolsillo al hombro 17 17 17 17 -
M Largo total 64 67 70 73 +/- 3
O Alto de basta de faldon 0,5 0,5 0,5 0,5 -
P Inclinación de hombros 3 3 3 3 -
Q Alto de basta de manga 2 2 2 2 -
R Ubicación desde el primer ojal desde el cuello 10 11 11 12 -
S Distancia de ojal entre ojal 8 8 8 8 -
212
Anexo9. Ficha técnica para camisa de trabajo
FICHA TÉCNICA: CAMISA DE TRABAJO

HOJA DE MEDIDAS DE CAMISA DE OFICINA
TELA: POPELINA
Prenda con cuello tipo "V" fusionado con pellón, manga corta
PROVEEDOR:
MARCA: MODA GLOBAL GENERO: Femenino
CLIENTE: TALLAS: XS-S -M -L
MAQUINA: RECTA, REMALLE 3HILOS, REMALLE 5HILOS,FUSIONADORA, HILO: 40/2 AGUJA N°: 11, 14
OBS: bordado de LOGO 0.60 CÉNTIMOS

PROGRESIÓN
COD DESCRIPCION XS S M L
A Ancho de pecho a 1" bajo sisa 48 50 52 54 +/- 2
B Faldón 48 50 52 54 +/- 2
C Contorno de sisa delantero 23 24 25 26 +/- 1
D Largo de manga 58 59 60 61 +/- 1
E Ancho de boca de manga 19 20 21 22 +/- 1
F Ancho de espalda 43 45 47 49 +/- 2
G Largo de cuello 38 40 42 44 +/- 2
H Ancho de cuello 7.5 8 8 8.5 +/- 0,5 (cada 2 tallas)
I Largo de bolsillo 11.5 12 12 12.5 +/- 0,5 (cada 2 tallas)
J Ancho de bolsillo 10 10.5 10.5 11 +/- 0,5 (cada 2 tallas)
K Ubicación de bolsillo al borde delantero 8 8 8 8 -
L Ubicación de bolsillo al hombro 17 17 17 17 -
M Largo total 64 67 70 73 +/- 3
O Alto de basta de faldon 0,5 0,5 0,5 0,5 -
P Inclinación de hombros 3 3 3 3 -
Q Alto de basta de manga 2 2 2 2 -
R Ubicación desde el primer ojal desde el cuello 10 11 11 12 -
S Distancia de ojal entre ojal 8 8 8 8 -
213
Anexo10. Especificaciones de costura para blusa y camisa
DESCRIPCIÓN DE LA PRENDA: Blusa de oficina
TELA: POPELINA PROVEEDOR:
ESTILO: BLUSA GENERO: FEMENINO/MASCULINO
CLIENTE: TALLAS:
RECTA, REMALLE 3HILOS, REMALLE
HILO: 40/2 No puntadas:
12 PPP
MAQUINA: 5HILOS,FUSIONADORA, OJALADORA Y
BOTONERA
Aguja N°: 11, 14
ACCESORI
ETAPAS N° ACTIVIDADES MAQ puntxpulg DETALLES
OS
PREPARADO DE TELA
Recoger orden de
1 Manual
producción.
Recibir y preparar la
2 tela en el área de Manual
corte.
Revisar secuencia de
3 Manual
corte y ficha técnica
Trazar y dibujar
4 Manual Tizas
piezas sobre la tela
5 Cortar Cortadora Tijeras
Dejarlo en el área de
6 Manual
espera
Envíar a bordado el
7 Manual
bolsillo pequeño.
INGRESO A PRODUCCIÓN
A) PREPARADO DE CUELLO
Fusionar la tapa
8 Fusionadora 12 ppp
superior del cuello
Pespuntar quiebre de
9 Recta 12 ppp
cuellohacia atrás
Recortar puntas y
10 Manual
voltear cuello.
11 Planchar cuello Manual
B) PREPARADO DE MANGAS
Dobladillar y
12 pespuntar basta de Recta 12 ppp
mangas.
Planchar basta de
13 Manual
mangas
C) PREPARADO DE BOLSILLOS
Dobladillar basta de
14 Recta 12 ppp
bolsillo bordado
Planchar basta de
15 Manual
mangas
D) PREPARADO DE DELANTEROS
16 Orillar delanteros Rem 12 ppp
Formar vueltas de
17 Manual
delanteros
Marcar posic. De
18 bolsillo en delantero Manual
izq.
Pegar bolsillo en
19 Recta 12 ppp
delantero izq.
EMSAMBLE
Pegar mangas al
14 Rem 12 ppp
cuerpo 214
Atracar basta de
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12 ppp bajo la misma licencia 2.5 Perú.
mangas Recta
Fijar Etiqueta en el
17 centro escote de Recta 12 ppp
Planchar basta de
15 Manual
mangas
D) PREPARADO DE DELANTEROS
16 Orillar delanteros Rem 12 ppp
UNIVERSIDAD NACIONAL DE
Formar TRUJILLO
vueltas de INGENIERÍA INDUSTRIAL
17 Manual
delanteros
Marcar posic. De
18 bolsillo en delantero Manual
izq.
Pegar bolsillo en
19 Recta 12 ppp
delantero izq.
EMSAMBLE
Pegar mangas al
14 Rem 12 ppp
cuerpo
Atracar basta de
16 12 ppp
mangas Recta
Fijar Etiqueta en el
17 centro escote de Recta 12 ppp
espalda
Pegar cuello en el
18 Recta 12 ppp
cuerpo
19 Asentar cuello Recta 12 ppp
Dobladillar y
20 pespuntar basta de Recta 12 ppp
faldon.
ACABADO
A) OJALADO Y BOTONADO
Marcar posición de
21 Manual
Ojales y botones
Ojalar delantero
22 Ojaladora
derecho
Distancia
Botonar delantero entre
23 Manual
izquierdo botones de
10 cm.
B) LIMPIEZA
Verificar y/o abrir
24 Manual
ojales.
Limpiar hilachas por
el reves y derecho de
la prenda: cuello,
dentro de las solapas,
25 Manual
atraque mangas,
bastas, dentro de los
bolsillos, hilachas de
ojales y botones.
C) PLANCHADO
Planchar cuello,
25 mangas, delanteros y Manual
espaldas
Abotonar y doblar
26 Manual
prendas
27 Embolsar Manual
215
Anexo11. Ficha técnica de pantalón

FICHA TÉCNICA: PANTALÓN DE TRABAJO
HO JA DE MEDIDAS DE P ANTALÓ N DE TRABAJO TERMINADO
FECHA: 13/11/2017 DESCRIP CIÓ N DE LA
TELA: P RENDA:
P RO VEEDO R:
MARCA: MODA GLOBAL GENERO : FEMENIMO/MASCULINO
CLIENTE: '03 avicola Rocio TALLAS: 28,30,32,34
MAQUINA: RECTA, REMALLE 3HILOS HILO: 40/2 AGUJA N°: 11 - 14

PUNTADAS POR PULGADA: 10 PP
OBS: Bordado de logo 0.60 céntimos
*Medidas en centímetros
PROGRESIÓN
COD DESCRIPCION 28 30 32 34
A Largo del molde 48 50 52 54 +/- 2
B Ancho de pretina 5 5 5 5 -
C Largo del molde delantero 28 29 30 60 +/- 1
D Ancho del molde trasero 28 29 30 31 +/- 1
E Largo del pantalón 88 90 92 94 +/- 2
F Largo dela entrepierna 78 80 82 84 +/- 2
G Ancho de pantalón 48 50 52 54 +/- 2
H Ancho de pierna 30 32 34 36 +/- 2
I Ancho de media pierna 26 27 28 29 +/- 1
J Ancho de bota pie 26 27 28 29 +/- 1
K Basta 2 2 2 2 -
L Largo de bolsillo 18 18 18 18 -
M Ancho de bolsillo 15 15 15 15 -
N Ancho de forro 15 15 15 15 -
O Largo de forro 18 18 18 18 -
X Largo de bolsillo trasero 12 12 12 12 -
Y Largo de pinzas 8 8 8 8 -
W Ancho de bolsillo trasero 8 8 8 8 -
Z Basta de bolsillo 2 2 2 2 -
216
Anexo12. Especificaciones de costura para pantalón
DESCRIPCIÓN DE LA PRENDA: PANTALÓN DE TRABAJO
TELA: PROVEEDOR:
ESTILO: PANTALÓN GENERO: MASCULINO/FEMENIMO
CLIENTE: TALLAS: 28,30,32,34
MAQUINA: RECTA, REMALLE 3 HILOS . HILO: 40/2 No puntadas: 12 PPP
MAQUINA: REMALLE 5 HILOS . Aguja N°: 14
ETAPAS N° ACTIVIDADES MAQ puntxpulg ACCESORIOS DETALLES
A. PREPARADO DE TELA
INGRESO A CORTE
Recibir orden de Verificar que se la
1 Manual
producción correcta
Recibir tela y colocarla
2 Manual Prensas
sobre la mesa.
Revisar secuencia de corte
3 Manual
y ficha técnica
Dibujar y marcar sobre la
4 Manual Tizas
tela las piezas a necesitar
Cortadora,
5 Cortar
tijeras
Dejarlo en el área de
6 Manual
espera con respectiva
B. INGRESO A PRODUCCIÓN
Preparado de presillas
Planchar las tiras de las
7 Manual
presillas
Remallado de los bordes
8 Remalladora
de tiras de presillas.
Cortar las tiras en los
9 tamaños necesarios de Tijeras Revisar ficha técnica.
presillas.
Preparado de la pretina
Fusionar la pretina con el Pegar tiras de pretina

10 Plancha
pelón adhesivo. sobre el pelón y cortar
Unir las placas de pretina,
11 Recta Embolsar pretina
y coser dejando listo para
Preparado de bolsillos
Bolsillos posteriores
Doblar,coser bolsillos en
12 los posteriores y unir Recubridora Coser a 2 cm del borde.
posteriores.
Bolsillos delanteros
Doblar y coser el corte

13 Recubridora Coser a 1/2 cm del borde
diagonal del bolsillo.
Preparado de garetón

217
14 Remalladora
de garetones
15 Preparado de garetones. Recta Revisar ficha técnica.
Preparado de gareta
Preparado de bolsillos

Bolsillos posteriores
Doblar,coser bolsillos en
12 los posteriores y unir Recubridora Coser a 2 cm del borde.
posteriores.
Bolsillos delanteros
Doblar y coser el corte

13 Recubridora Coser a 1/2 cm del borde
diagonal del bolsillo.
Preparado de garetón

14 Remalladora
de garetones
15 Preparado de garetones. Recta Revisar ficha técnica.
Preparado de gareta
16 Remalladora
de garetas
Ensamble de pantalón
Ubicar gareta en el
20 delantero izquierdo de Recta
pantalón
Pegar cierre y garetón en
21 Recta Pata de cierres
el lado derecho
Pegar cierre a gareta y
22 Recta
unir delanteros
Pegar bolsillos con
pespunte al filo -con
pestaña de 1/16", acabar Doblar bordes de bolsillo.
17 Recubridora
con dos puntadas Usar molde ubicación
formando triangulo y unir
posteriores.
Marcar la mitad de la
22 pretina y la cintura de Manual Tizas
pantalón
Ubicar marca y talla en el
23 Recta
centro de la cintura.
Coser pretina y cintura de
24 pantalón, uniendo las Recta
caras delanteras.
25 Cerrar pretina. Recta
Ubicar y coser presillas en máximo 5 presillas por
26 Manual
la cintura y coser. prenda
Doblar , coser basta, unir
27 Recta Basta de 1 cm
delanteros y posteriores
Medir y trazar botones y
28 Manual Centímetro, tiza
ojales.
Hacer ojal en el lado
29 Ojaladora
izquierdo de la pretina
Colocar botones, en el lado
30 derecho del borde de la Botonera
pretina.
C. LIMPIEZA
31 Verificar y/o abrir ojales. Cortador
Limpiar hilachas por el
32 reves y derecho de la Manual
prenda.
D. EMPAQUETADO
Plantilla de
33 Abotonar y doblar Manual
doblado
según especificaciones
34 Embolsar Manual
tecnicos
218
Anexo13. Modelo de ficha bibliográfica.
FICHA BIBLIOGRÁFICA .
TÍTULO:
AUTOR:
EDICIÓN: AÑO:
EDTORIAL: PAÍS:
RESUMEN:
Anexo14. Tablas de valoración de ritmo de trabajo
Fuente: (Salazar Lopez, 2018)
219
220
1

Lean Manufacturi Polos

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BIBLIOTECA DIGITAL - DIRECCIÓN DE SISTEMAS DE INFORMÁTICA Y COMUNICACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

“APLICACIÓN DEL LEAN MANUFACTURING PARA REDUCIR LOS

COSTOS EN EL ÁREA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA DUAL

CORPORACIÓN DE SERVICIOS GENERALES”

PARA OPTAR EL TITULO DE INGENIERO INDUSTRIAL

HERNÁNDEZ FERNÁNDEZ, MAYBY MILAGROS

DR. HERMES SIFUENTES INOSTROZA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO INGENIERÍA INDUSTRIAL

A Dios por sobre todo, por darme

salud y acompañarme en el logro

de mis metas como persona.

A mi familia por estar presente en

cada etapa de mi vida

apoyándome, por confiar

siempre en mí, por enseñarme a

camino hacia la superación.

Sifuentes por ser mi guía en la

realización de este proyecto.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO INGENIERÍA

tamaño o estado de desarrollo, lo que las lleva a idear estrategias de reducción

de costos, optando por la reducción de la calidad de los recursos, asumie ndo

que es la mejor manera de reducir costos.

Sin embargo existen herramientas, que ayudan a incrementar las utilidades y

herramienta en su mayoría se basan en la metodología del Lean

Manufacturing (Manufactura Esbelta) cuyo objetivo es eliminar los

desperdicios que generan costos en el proceso.

En este proyecto de tesis se estudiará la influencia de la metodología del Lean

Manufacturing en los costos de producción de la empresa Dual Corporación

de Servicios general SAC.

Dejo a consideración del jurado la presente tesis para su evaluación y

cualquier omisión o error se aclarará el día de la sustentación.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO INGENIERÍA INDUSTRIAL

A mi asesor Dr. Hermes

Sifuentes, por sus consejos y

apoyo en la realización de este

Al gerente general de la empresa

DU CORP SAC, la señora Isela

Chavez y al jefe de producción el

Ingeniero Dubal Jacinto.

A cada uno de los trabajadores de

la empresa DU CORP SAC por

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO INGENIERÍA INDUSTRIAL

Lean Manufacturing (Manufactura Esbelta) en los costos del área de producción de la

empresa Dual Corporaciones de Servicios Generales – DU CORP SAC. Esto empieza

en el proceso de producción, se proponen mejoras tomando encuenta las herramientas

del Lean Manufacturing y finalmente se analizarán los costos finales de producción.

los costos de producción de la compañía son inventario, procesamiento incorrecto y

movimiento innecesario, estos desperdicios se minimizan a partir de la utilización de

reducir los tiempos de fabricación, reducir el inventario de materia prima malogrado,

en la búsqueda de objetos, determinar el número óptimo de operarios reduciendo de

en un 11%, además de aprovechar en un 26 % mas la capacidad instalada en el área de

producción, también permitió de reducir la tela inservible en un 43,02 %, lo que lleva

a ahorrar en un 10 % en los costos de producción es decir se logró ahorrar 13 087 soles

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO INGENIERÍA INDUSTRIAL

in the area of production of the company Dual General Service Corporations - DU

stock of raw material, improper processing and unnecessary movement, waste is

costs.The investigation allowed to reduce the manufacturing times by 11%, also

was possible to save 13 087 pen in the year.

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO INGENIERÍA INDUSTRIAL

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO INGENIERÍA INDUSTRIAL

CAPITULO VI: APLICACIÓN DEL LEAN MANUFACTURING EN EL ÁREA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO INGENIERÍA INDUSTRIAL