INTRODUCCIÓN

La fundición en uno de los procesos más empleados en la industria, ya que de este se

obtienen gran variedad de productos y elementos desde pequeños hasta grandes
tamaños, que adoptan la forma de un moldé y además la composición final del material
puede presentar diferentes características de acuerdo a la necesidad, esta versatilidad
hace que sea muy utilizada.

El procedimiento de fundición básico consiste en llevar determinado material a su punto

de fusión, por medio de un horno, luego introducir este en un molde, el material fundido
adopta la forma del molde y posteriormente se solidifica, obteniendo de esta manera el
producto deseado.

Esta práctica nos permite familiarizarnos con las propiedades de los diferentes materiales,
conocer su aplicación y el modo de procesamiento.
OBJETIVOS

Adquirir conocimientos acerca de los fundamentos base del proceso de fundición en

arena y familiarizarse con la práctica.

Conocer los diferentes elementos y materiales, que intervienen durante el proceso de

fundición en arena.

Identificar los procedimientos necesarios para llevar a cabo una fundición.

Identificar las herramientas manuales requeridas en un proceso de fundición.

MARCO TEORICO
Fundición de metales

Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas

pero también de plástico, consistente en fundir un material e introducirlo en una
cavidad, llamada molde, donde se solidifica

El proceso más común es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario
muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y
moldeabilidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde
al tiempo que se vierte el metal fundido. La fundición en arena consiste en colar un
metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un
molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la
pieza fundida.

Para la fundición con metales como el hierro o el plomo, que son significativamente
más pesados que el molde de arena, la caja de moldeo es a menudo cubierta con
una chapa gruesa para prevenir un problema conocido como "flotación del molde",
que ocurre cuando la presión del metal empuja la arena por encima de la cavidad del
molde, causando que el proceso no se lleve a cabo de forma satisfactoria.

También se conoce como fundición al proceso de extraer metales a partir de sus

menas, que suele ser la etapa previa al moldeado metálico

Moldes desechables

Moldeo en cascara o concha:

En este proceso un modelo montado hecho de un metal ferroso o aluminio es

calentado a 175°C – 370°C (350°F- 700°F);es cubierto con un agente separador
como el silicón, y se sujeta a una caja o una cámara.

La caja contiene arena fina mezclada con 2.5 a 4% de aglutinante de resina

termoestable (como el fenol formaldehido), que cubre las partículas de arena. La
caja se voltea o la mezcla de arena se sopla sobre el modelo, permitiendo que la
arena recubra dicho modeloodo conjunto se coloca entonces e un horno durante un
corto periodo de tiempo para completar el curado de resina. En la mayor parte de las
máquinas de moldeo en cascara, el horno es una caja metálica con quemadores de
gas, que giran sobre el molde del cascaron para curarlo. El cascaron se endurece
alrededor del modelo y es retirado de este mediante bujes de eyección incorporados.
De esta manera se hacen dos medios cascarones, mismos que se pegan o se juntan
en preparación para el vaciado.

FUNDICION EN MOLDEO CONSUMIBLE (POLIESTIRENO EXPANDIDO)

Utiliza un modelo de poli estireno, mismo que se evapora en contacto con el meta
fundido para formar una cavidad para la fundición. El proceso también se conoce
como fundición de modelo evaporado o de modelo perdido, y con el nombre
comercial de proceso de molde lleno. Antes era conocido como el “ proceso de
poliestireno expandido” y se ha convertido en unos de los procesos de fundición más
importantes para metales ferrosos y no ferrosos, en particular para la industria
automotriz.

El proceso de modelo evaporativo tiene un cierto número de ventajas sobre otros

métodos fundición:
 El proceso es relativamente simple, porque no existen líneas de partición
corazones o sistemas de alimentación; por tanto tiene flexibilidad de diseño
 Para el proceso bastan cajas de moldeo de bajo costo.

 El poliestireno es económico y se puede procesar con fcilidad en modelos

con formas complejas, tamaños varios y un fino detalle superficial.
 La fundición requiere un mínimo de operaciones de acabado y de limpieza.

 El proceso puede ser automatizado y es económico para grandes lotes de

produccion. Un factor principal es el costo de producir el dado utilizado para
la expansión de las perlas de poliestireno a fin de hacer el modelo.
FUNDICION AL VACIO

También conocido como proceso de baja presión contra la gravedad, se moldea una
mescla de arena fina y de uretano sobre dados de metal que se cura con vapores de
amina. El molde es sujeto después con un brazo robótico y se sumerge parcialmente
en metal fundido que se encuentra en un horno de inducción.

El meta se poder fundir al aire(proceso CLA) o en vacío (proceso CLV). El vacío

reduce la presión del aire en el interior del molde a aproximadamente dos terceras
partes de la presión atmosférica, succionando por tanto el metal fundido en las
cavidades del molde a través de un canal de alimentación en la parte inferior del
molde. El metal fundido en el horno está a una temperatura por lo general 55°C
(100°F) por encima de la temperatura liquidus; en consecuencia empieza a
solidificarse dentro de una fracsión de segundo. Una vez lleno el molde, se retira del
metal fundido.

FUNDICION POR REVESTIMIENTO

El modelo se hace en cera o en plástico (como poliestireno) utilizando técnicas de

moldeo o de prototipado rápido. Se fabrica el modelo inyectando cera o plástico
fundidos en un dado de metal con la forma del modelo. Este después se sumerge en
un barro refractario como por ejemplo sílice fina y aglutinantes, incluyendo agua,
silicato de etilo y ácidos. Una vez seco este recubrimiento inicial, el patrón se cubre
varias veces a fin de incrementar su espesor.

El termino revestimiento proviene del hecho de que el modelo es revestido con el

material refractario.

FUNDICION POR REVESTIMIENTO EN CASCARA DE CERAMICA

Una variante del proceso de fundición por revestimiento es la fundición en cascara

de cerámica. Utiliza el mismo tipo de modelo de cera o de plástico, que de introduce
 primero en un gel de silicato de etilo y posteriormente en una cama fluida de sílice
fundido de grano fino o de harina de zirconio. El modelo se recubre después con un
sílice de grano más grueso para acumular capas adicionales y un espesor adecuado
para que el modelo pueda soportar el choque térmico del vaciado, el resto del
procedimiento es similar al de la fundición por revestimiento. Este proceso es
económico y se utiliza ampliamente para la fundición de precisión de aceros y
aleaciones de alta temperatura.

MOLDES PERMANENTES

FUNDICION A PRESION

En el proceso de fundición a presión, también llamado fundición por vaciado a

presión o de baja presión, el metal fundido es obligado a fluir hacia arriba por presión
de gas en un molde de grafito o de metal. La presión se mantiene hasta que el metal
se haya solidificado totalmente dentro del molde. El metal fundido también puede ser
obligado a fluir hacia arriba mediante un vacio, que también elimina los gases
disueltos y produce una fundición con menor porosidad.

La fundición a presión por lo general se utiliza para fundiciones de alta calidad por
ejemplo, ruedas de acero para carros de ferrocarril, estas ruedas también pueden
ser fundidas en moldes de arena o en moldes semipermanentes hechos de grafito y
arena.

FUNDICION AL VACIO

Es una variante de la fundición de baja presión en la cual se usa vacío para

introducir el metal fundido en la cavidad del molde. La configuración general del
proceso es similar a la operación de fundición a baja presión. La diferencia es que se
usa la presión reducida del vacío en el molde para atraer e metal líquido a la
cavidad, en lugar de forzarlo por una presión positiva del aire desde abajo. Los
beneficios de la técnica al vacío, en relación con la fundición a baja presión, son que
se reduce la porosidad de aire y los efectos relacionados, obteniendo una mayor
resistencia del producto de fundición.

FUNDICION CENTRIFUGA

Como su nombre implica, la fundición centrifuga utiliza la fuerza de inercia causada

por la rotación para distribuir el metal fundido en las cavidades del molde. Existen
tres tipos de fundición centrifuga: la fundición centrifuga verdadera, la fundición semi
centrifuga y el centrifugado.

Fundición centrifuga verdadera.- en la fundición centrifuga verdadera, se produce

piezas cilíndricas, como tuberías, cañones de armas y postes telefónicos; el material
es vaciado en un molde rotativo. El eje es por lo general horizontal, pero puede ser
vertical para piezas cortas. Los moldes están hechos de acero, hierro o grafito y
pueden estar recubiertos con una capa refractaria para incrementar la vida del
molde.
 FUNDICION SEMICENTRIFUGA.- este método se utiliza para colar piezas con
simetría rotacional como por ejemplo una rueda con sus rayos.

CENTRIFUGADO.- también llamado fundición centrifuga, las cavidades del molde

de cualquier forma se colocan a una cierta distancia del eje de rotación, el metal

fundido se vacía por el centro y es obligado a pasar .al molde debido a la fuerza
centrífuga. Las propiedades de las funciones varían en función de la distancia del eje
de rotación.

FUNDICION POR INYECCION EN MATRIZ O DADOS

El proceso de la inyección en matriz o dados es un ejemplo adicional de la fundición

en molde permanente, el metal fundido es forzado dentro de la cavidad de la matriz
o dado a presiones que van de 0.7 MPa (0.1Ksi- 100ksi).

Las piezas típicas que se fabrican mediante la inyección en matriz son componentes
para motores, máquinas para oficina y enseres domésticos, herramientas de manos
y juguetes.Existen dos tipos básicos de máquinas de inyección en matriz: las de
cámaras calientes y las de cámara fría.

PROCESO DE CAMARA CALIENTE.-

involucra el uso de un pistón que atrapa un cierto volumen de metal fundido y lo

obliga a pasar a la cavidad de la matriz del vaciado a través de un cuello de cisne y
una tobera.

Las presiones de inyección son de hasta 35 MPa (5000 PSI), con un promedio
aproximadamente de 15 MPa (2000 psi). El metal se mantiene a presión hasta que
solidifica en la matriz de vaciado. Para mejorar la vida matriz y ayudar con un rápido
enfriamiento del metal( reduciendo por tanto el tiempo del ciclo de la colada), las
matrices de vaciado usualmente son enfriadas por agua o aceite en circulación
atravez de varios canales en el interior de la matriz colada.

PROCESOS DE CAMARA FRIA

El metal fundido se vacía en el cilindro de inyección(cámara de inyección). La

cámara de inyección no es calentada, de ahí el termino cámara fría. El metal fundido
es forzado en la cavidad de la nariz de vaciado a presiones en un rango de 20MPa a
70 MPa(3ksi a 10ksi), aunque puede ser tan altas como150MPa (20ksi). Las
maquinas pueden ser horizontales.

Las aleaciones de alto punto de fusión como la de aluminio, magnesio y cobre

normalmente se funden utilizando este método, aunque también otro metal se
pueden colar de eta manera (incluyendo metales ferroso). La temperatura del metal
 fundido van desde lo 1600°c (1150°f) para el aluminio y cierta aleaciones de
magnesio y aumentan de manera considerable para aleaciones de cobre y hierro.

TIPOS DE HORNOS EN TALLERES DE FUNDICIÓN

Cubilotes:

Es un horno cilíndrico vertical equipado con un bebedero de sangrado cerca de su

base. Aunque también se utilizan otros hornos, el mayor tonelaje de hierro fundido se
procesa en cubilotes, pues estos se usan solamente para fundición de hierro. Este
consiste en una carcasa grande de plancha de acero revestida con refractario. La
carga esta constituida por hierro, coque, fundente y otros elementos de aleación que
se cargan atravez de una puerta localizada a mitad de la altura

A FUEGO DIRECTO:

Contiene un pequeño hogar abierto donde se calienta la carga del metal mediante un
quemador que se localiza a un lado del horno. El techo del horno contribuye a la
acción de calentamiento, reflejando la flama hacia abajo contra la carga. El
combustible típico es el gas natural los productos de la combustión salen del horno
atravez de una chimenea. En el fondo del hogar hay u orificio de colada que deja
salir el metal fundido. Los hornos calentados a fuego directo se usan generalmente
para fundir metales no ferrosos como aleaciones de cobre y aluminio.

HORNOS DE CRISOL

En estos hornos se funde el metal, sin entrar en contacto directo con los gases de
combustión por esta razón se llaman algunas veces hornos calentados
indirectamente.

Hay tres tipos de hornos de crisol que se usan en los talleres de fundición:

 Crisol móvil

 Estacionario o fijo

 Basculante o inclinante

Utilizan un recipiente (crisol) hecho de un material refractario apropiado(por ejemplo

mezcla de arcilla y grafito) o acero aleado de alta temperatura para contener la carga

EN HORNO DE CRISOL MÓVIL, el crisol se coloca en un horno que usa aceite, gas
o carbón pulverizado para fundir la carga metálica. Cuando el metal se funde, el
crisol se levanta del horno y se usa como una cuchara de colada. Los otros dos tipos
llamados algunas veces hornos de crisol (pot furnace) con quemador integrado tiene
un horno de calentamiento y un recipientes integrados. En el horno DE CRISOL
ESTACIONARIO con quemador integrado (stationary pot furnace), el horno es
estacionario y el metal fundido se cucharea fuera del recipiente. En el HORNO DE
CRISOL BASCULANTE con quemador integrado (tilting – pot furnace), el dispositivo
entero se puede inclinar para vaciar la carga. Los hornos de crisol se usan para
metales no ferrosos como el bronce, El latón y las aleaciones de zinc y de aluminio.
Las capacidades de los hornos se limitan generalmente a varios cientos de libras.

HORNOS DE ARCO ELECTRICO:

En este tipo de horno, la carga se funde por el calor generado en un arco eléctrico.
Se dispone de varias configuraciones con dos o tres electrodos. El consumo de
potencia es alto, pero los hornos de arco eléctrico pueden diseñarse para altas
capacidades de fusión (25 a 50 ton/hr) y se usa principalmente para fundición de
acero.

HORNOS DE INDUCCCION:

Usa corriente alterna atravez de una bobina que genera un campo magnético en el
metal el resultado de la corriente inducida causa un rápido calentamiento y la fusión del
metal. El campo de fuerza electromagnética provoca una acción de mezclado en el
metal líquido, además como el metal no está en contacto directo con ningún elemento
de calefacción, se puede controlar cuidadosamente el ambiente donde tiene lugar la
fusión. El resultado es una fundición de alta calidad y pureza. Los hornos de inducción
se usan para casi cualquier aleación cuyos requerimientos de calidad sean
importantes. Sus aplicaciones para fundir aleaciones de acero, hierro y aluminio, son
comunes en los talleres de fundición.

CALIDAD DE FUNDICION

METALES PARA FUNDICION:

Los procesos de selección de materiales requieren un entendimiento de las

relaciones existentes entre distintos tipos de variables tales como las propiedades
del material, características de procesado, consideraciones de diseño, función que
debe cumplir la pieza y la forma de la pieza.Las propiedades más importantes
(general, mecánicas, térmicas, desgaste); a tener en cuenta en los procesos de
selección son los siguientes: coste (E/kg), densidad (kg/m3), módulo de elasticidad
(Gpa), límite elástico (Mpa), tenacidad a la fractura (Mpa), límite de fatiga (Mpa),
conductividad térmica (W/mK), calor específico (J/kg K), punto de fusión (K),
temperatura de transición vítrea (K), coeficiente de dilatación térmica ( K -1 ),
velocidad de corrosión (mm/año). La conductividad térmica o eléctrica son
características del procesado de materiales.

1. Las aleaciones forjadas poseen suficiente ductilidad para permitir la

deformación plástica en caliente y/o en frío representan el mayor porcentaje
(85%) de las aleaciones producidas y se funden en formas sencillas
adecuadas para el trabajo posterior como lo es la fundición de lingotes.

2. Las aleaciones fundidas, tales como las eutécticas, se eligen por su buena
fundibilidad o son materiales con una estructura que no puede tolerar
ninguna deformación. Estas se funden directamente en la forma final
(fundición de formas).
Materiales Ferrosos
En este grupo de materiales se pueden derivar varias familias del sistema hierro -
carbono.

Aceros Fundidos

Los aceros al carbono se encuentra en la forma de F3 C. su punto de fusión es

elevado (más del 0.15 % de carbono), su amplio rango de congelamiento hacen a
los aceros menos adecuados para propósitos de fundición, no obstante, son dúctiles
y tiene una resistencia sobre todo a la fatiga elevada, y ésta se puede incrementar
por medio de un tratamiento térmico y por aleación.

Los aceros inoxidables son indispensables en las industrias alimenticias y su punto

de fusión elevado y su alto rango de congelamiento presentan retos tecnológicos
importantes.

Hierros fundidos blancos

Los hierros fundidos contienen más de 2% de carbono. La forma en que el carbono

solidifica depende de las velocidades de enfriamiento, así como de la composición,
el control se ejerce principalmente por medio del contenido total de carbono, silicio y
potasio.

Hierro Maleable

El hierro maleable tiene resistencia, ductilidad y tenacidad. Su fundición se produce

con tratamiento térmico de la fundición de hierro blanco para formar grafito
esferoidal.

Hierro gris

Con el equivalente de carbono (C.E) relativamente elevado y velocidades de

enfriamiento más lentas, hay tiempo para que el hierro solidifique en forma estable y
para que el carbono se separe en formas de escamas de grafito haciendo la fractura
de superficie de color gris opaco, de ahí el nombre de hierro gris. Las escamas de
grafito disminuye la ductilidad hasta hacerla prácticamente nula y el módulo de
Young es menor que el hierro (varía de 70-150 Gpa).

Materiales No Ferrosos

Los metales que no contienen hierro se llaman no ferrosos. Los más utilizados
destacan el cobre (latones, bronces), aluminio, estaño, níquel, plomo, titanio,
tungsteno.

Aquí se analizan los grupos de aleaciones más importantes ordenadas con respecto
a su punto de fusión.
Aleaciones con base estaño

El estaño tiene el punto de fusión más bajo (232ºC). Es altamente resistente a la

corrosión y no tóxico, pero su baja resistencia excluye su uso como material de
construcción.

Aleaciones con base de plomo

El plomo tiene un punto de fusión bajo (327ºC) por debajo de la aleación con base
de estaño. Tiene buena resistencia a la corrosión, es tóxico y su uso está limitado a
aplicaciones donde se evita el contacto humano. Se usan fundiciones grandes en
arena o de molde permanente como escudos contra rayos x , rayos y. La baja
resistencia y solubilidad en otros metales del plomo lo convierten en un material para
cojinetes, con una calidad un poco menor que el estaño.

Aleaciones con base de zinc

El zinc tiene una baja fusión (419ºC), su mayor debilidad es la baja resistencia a la
termofluencia. Tiene baja resistencia a elementos contaminantes como cadmio,
estaño y plomo los cuales provocan la corrosión intergranular. Al emplear zinc
(99.99%) puro y con un control de los contaminantes se asegura la resistencia a la
corrosión. Su aplicación la tienen en cajas para instrumentos y los componentes y
acabados automotores.

Aleaciones con base de aluminio

El aluminio presenta su punto de fusión en 660ºC. Tiene resistencia a la corrosión y

la misma se mejora a través de mecanismos de solución sólida y de endurecimiento
por precipitación. El aluminio puro tiene aplicación para utensilios domésticos. El
aluminio de 99.6% de alta conductividad, se funde en matriz a presión para rotores
del tipo jaula de ardilla, motores fraccionarios, y como fundición de molde
permanente para motores grandes.

Aleación con base de cobre

El cobre tiene punto de fusión de 1083ºC, el cual es demasiado elevado para las
matrices de acero. Una aleación de 88Cu-10Sn-2Zn tiene resistencia elevada,
teniendo aplicación en engranes, cojinetes y piezas para bombas. A esta aleación si
se le agrega plomo mejora la maquinabilidad. La aleación de 85Cu-5Sn-5Pb-5Zn se
aplica en cuerpos de bombas. El contenido elevado de plomo en la aleación 80Cu-
10Sn-10Pb disminuye su resistencia y se aplica en cojinetes.

Aleaciones con base de níquel y cobalto

El níquel tiene un punto de fusión de 1435ºC y el cobalto de 1495ºC. Estas

aleaciones tienen resistencia a la corrosión, sus aplicaciones están en partes de
turbinas de gas como el motor de reacción.

Otras aleaciones
 Otras aleaciones con punto de fusión más alto se usan en casos específicos para
producir piezas fundidas como el titanio (punto de fusión 1670ºC), tiene resistencia a
la corrosión. Tiene aplicación en plantas químicas y en la construcción de aeronaves
subsónicas (mantiene el vuelo horizontal a velocidades que no excedan de Mach 1)
y supersónicas (mantienen el vuelo horizontal a velocidades que excedan de Mach
1, un mach es más de 300 m/s). Están también los metales refractarios los cuales
son difíciles de fundir debida a sus altas resistencias al calor, cabe mencionar los
más importantes:

 El molibdeno (punto de fusión de 2610ºC)

 El niobio (punto de fusión de 2470ºC)
 El tungsteno (punto de fusión de 3410ºC)
Se oxidan extremadamente rápido, por lo que se les aplica técnicas especiales tales
como arco al vacío o haz de electrones. Se aplican en las toberas de los motores de
los cohetes.

DEFECTOS DE FUNDICION:

Existen defectos comunes en todos los proceso de fundición, entre ellos tenemos:

a) LLENADO INCOMPLETO: este defecto aparece en una fundición que

solidifico antes de completar el llenado de la cavidad del molde las causas
típicas incluyen:
 fluidez insuficiente del metal fundido

 muy baja temperatura de vaciado

 vaciado que se realiza muy lentamente

 sección transversal de la cavidad del molde muy delgada

b) JUNTA FRÍA: aparece cuando dos porciones del metal fluyen al mismo
tiempo, pero hay una falta de fusión entre ellas debido a solidificación o
enfriamiento prematuro, Sus causas son similares a las del llenado
incompleto.
c) METAL GRANOSO O GRANULOS FRIOS: las salpicaduras durante el
vaciado hacen que se formen glóbulos de metal que quedan atrapados en la
fundición. Un buen diseño del sistema y de los procedimientos de vaciado
que eviten las salpicaduras puede prevenir este efecto.

d) CAVIDAD POR CONTRACCIÓN: este efecto es una depresión de la

superficie o un hueco interno en la fundición debido a la concentración por
solidificación que restringe la cantidad de metal fundido disponible en la
última región que solidifica. Ocurre frecuentemente cerca de la parte superior
de la fundición, en cuyo caso se llama rechupe, el problema se puede
resolver frecuentemente por un diseño apropiado de la mazarota.
e) MICROPOROSIDAD: se refiere a una pared de pequeños huecos
distribuida atravez de la fundición debida a la contracción por solidificación
del ultimo metal fundido en la estructura dendrítica.El efecto se asocia
generalmente con las aleaciones, debido a la forma prolongada en que
ocurre la solidificación en estos metales.

f) DESGARRAMIENTO CALIENTE: este efecto, también llamado

agrietamiento caliente ocurre cuando un molde, que no cede durante las
etapas finales de la solidificación o en las etapas primeras de enfriamiento,
restringe la contracción de la fundición después de la solidificación. Este
efecto se manifiesta como una separación del metal (de aquí el termino
desgarramiento o agrietamiento) en un punto donde existe una alta
concentración de esfuerzos causad por la indisponibilidad del metal para
contraerse naturalmente. En la fundición en arena y otros procesos con
molde desechable o consumible esto se previene arreglando el molde para
hacerlo retráctil. En los procesos de molde permanente se reduce el
desgarramiento en caliente, al separar la fundición del molde inmediatamente
después de la solidificación.
Algunos defectos se relacionan con el uso de moldes de arena y por tanto
ocurren solamente en la fundición en arena. Aunque en menor grado, los
otros procesos de molde desechables son también susceptibles a estos
problemas.

A continuación se mencionan algunos de los principales defectos que

ocurren en la fundición en arena:

Sopladura: este defecto es una cavidad de gas en forma de pelota causada

por un escape de gases del molde durante el vaciado. Ocurre en la superficie
de la parte superior de la fundición o cerca a ella. La baja permeabilidad,
pobre ventilación y el alto contenido de humedad en la arena del molde son
las causas generales.

Puntos de alfiler: es un defecto similar al de las sopladuras que involucra la

formación de numerosas cavidades pequeñas de gas en la superficie de la
fundición o ligeramente por debajo de ella.

Caídas de arena: este defecto provoca una irregularidad en la superficie de la

fundición que resulta de la erosión del molde de la arena durante el vaciado.
El contorno de la erosión se imprime en la superficie de la fundición final.

Costras: son arenas rugosas en la superficie de la fundición debidas a la

incrustación de arena y metal. Son causados por desprendimientos de la
superficie del molde que se descascaran durante la solidificación y quedan
adheridas la superficie de la fundición
Penetración: cuando la fluidez del metal liquido es muy alta, este puede
penetrar en el molde o en el corazón de la arena. Después de la
solidificación, la superficie de la fundición presenta una mezcla de granos de
arena y metal. Una mejor compactación del molde de arena ayuda a evitar
esta condición.

Corrimiento del molde: se manifiesta como un escalón en el plano de

separación del producto fundido causado por el desplazamiento lateral del
semimolde superior con respecto al inferior.

Corrimiento del corazón: un movimiento similar puede suceder con el corazón

pero el desplazamiento es generalmente vertical. El corrimiento del corazón y
del molde son causados por la flotación del metal fundido.

Molde agrietado (venas y relieves): si la resistencia del molde es insuficiente,

se puede desarrollar una grieta en la que el metal liquido puede entrar para
formar una aleta en la fundición final.

Métodos de inspección

Los procedimientos de inspección en la dundicion incluyen:

1. inspección visual para detectar defectos obvios como llenado

imcompleto, cortes frios y grietas severas en la superficie
2. 2) medida de las dimensiones para asegurarse que están dentro de
las tolerancias y3) pruebas METALURGICAS, químicas físicas y otras
relacionadas con la calidad inherente del metal fundido.

Las pruebas de a categoría 3 incluyen

 Pruebas de presión: para localizar fugas en la fundición

 Métodos radiográficos: pruebas de partículas magnéticas, uso de

líquidos penetrantes, fluorescentes y pruebas supersónicas para detectar
defectos superficiales o internos en la fundición.

 Ensayos mecánicos: para determinar propiedades tales como la

resistencia ala tensión y dureza. Si se descubren defectos pero estos n
son serios, muchas veces es posible salvar la fundición por soldadura,
esmerilado y otros métodos de recuperación que se hayan convenido con
el cliente.
 CONSIDERACIONES PARA EL DISEÑO DE PRODUCTOS EN LA FUNDICIÓN

Si el diseñador de productos selecciona la fundición como el proceso principal de la

manufactura para un componente particular, serán necesarios ciertos lineamientos
que faciliten la produccion y eviten muchos de los defectos. A continuación se
presentan algunos lineamientos y consideraciones importantes para el diseño de
fundiciones

 Simplicidad geométrica. Aunque la fundición es un proceso que puede usarse

para producir formas completas, la simplificación del diseño propiciara una
fundición fácil y eficiente. Al evitar complejidades innecesarias se simplifica la
hechura del molde, se reduce la necesidad de utilizar corazones y se mejora
la resistencia de la fundición.

 Esquinas. Deben evitarse esquinas y ángulos agudos ya que son fuentes de

concentración de esfuerzos y pueden causar desgarramiento caliente y
grietas en la fundición. Es necesario redondear los ángulos en las esquinas
interiores y suavizar los bordes agudos.

 Espesores de sección. Los espesores de sección deben ser uniformes a fin

de prevenir bolsas de contracción. Las secciones más gruesas crean puntos
calientes en la fundición, debido a un mayor volumen que requiere más
tiempo para solidificar y enfriar. Estos son los lugares posibles donde se
pueden formar bolsas de contracción.

 Ahusamiento. Las secciones de la pieza que se proyectan dentro del molde

deben tener un ahusamiento o ángulos de salida, el propósito de este
ahusamiento en los moldes consumibles o desechables es facilitar la
remoción del modelo del molde. En la fundición con molde permanente el
objetivo es ayudar a remover la parte del molde. Si se usan corazones
sólidos, estos deben dotarse con ahusamientos similares en los procesos de
fundición. El ahusamiento requerido necesita ser solamente de 1° para
fundición en arena y de 2° a 3° para procesos con molde permanente.
 Uso de corazones. Puede reducirse la necesidad de usar corazones con
cambios menores en el diseño de la pieza.

 Tolerancias dimensionales y acabado superficial. Se ´puede lograr diferencias

significativas en la precisión dimensional y en los acabados de la fundición,
dependiendo del proceso que se use

 Tolerancias de maquinado. Las tolerancias que se especifican en muchos

procesos de fundición son insuficientes para cumplir las necesidades
funcionales de muchas aplicaciones. La fundición en arena el ejemplo más
característico de esta necesidad. En este caso deben maquinarse porciones
de la fundición a las dimensiones requeridas. Casi todas las fundiciones en
arena deben maquinarse total o parcialmente a fin de darles funcionalidad.
Por consiguiente, debe dejarse en la fundición material adicional, llamado
tolerancia de maquinado para facilitar dicha operación. Las tolerancias típicas
de maquinado para fundiciones de arena fluctúan entre 1/16 y 1/4 de pulg.
Elementos principales
Dentro del proceso de fundición intervienen varios elementos importantes a tener en
cuenta.

Molde:
Este contiene las características geométricas de la pieza fundida, existen moldes abiertos
y moldes cerrados, los moldes deben cumplir con ciertas propiedades tales como la
resistencia para mantener la geometría, permeabilidad para permitir el paso del aire,
estabilidad térmica, debe resistir el agrietamiento y la deformación al contacto con el metal
fundido, también es importante que se pueda remover fácilmente del producto, los moldes
para fundición en arena se compone de los siguientes elementos principales.

 Marco superior
 Marco inferior
 Caja de moldeo: cada marco tiene una caja de moldeo
 Núcleo: define la forma interior de las piezas
 Sistema de paso: son los cana les por los cuales fluye el material fundido hacia la
cavidad del molde.
 Bebedero: es un agujero que se le hace al molde para vaciar el material fundido.
 respiraderos

Modelo: es un patrón de tamaño real de la pieza, en general con un margen de

sobredimensionamiento que comprende las tolerancias por contracciones y otros,

Horno crisol
Trabaja por combustión en la mayoría de los casos utilizando gas que es el encargado de
calentar el crisol, y este a su vez contiene el material a fundir, el crisol y su soporte están
construidos con material refractario para soportar las temperaturas de trabajo.

Arena
Para los procesos de fundición en arena se utiliza arena de sílice (SiO2), debido a su
economía y resistencia a altas temperaturas.
Uno de los factores más importantes en la selección de la arena es el tamaño del grano.
MATERIALES UTILIZADOS
Durante la práctica se utilizaron varios elementos, los cuales contribuyen con el desarrollo
correcto del proceso:

 Caja de moldeo: confinar la arena

 Modelo: copiar la forma en la arena
 Tubo pvc: abrir agujero bebedero
 Apisonador: compactar la aren
 Espátula: realizar la mezcla de arena
 Cucharas: abrir canales por los cuales fluye el metal

 Aluminio: es el material que se funde para llenar las cavidades y obtener la pieza
 Horno crisol
 Cuchara grande: se utilizó para transportar el metal fundido y verterlo
 Arena: se utilizan varios tipos de arena la que entra en contacto con el molde es la
más fina.


 Aditivos: separan las impurezas del material fundido

DESARROLLO PRÁCTICO

Básicamente lo que se hizo fue preparar la arena y el molde , a la vez que se fundía el
material se remueve impurezas cuando está listo y se vierte por el bebedero hasta
rebosar, a continuación se describe cada punto a más detalle.

Prepara la arena
La arena se encontraba ya preparada, sin embargo se encontraron varios tipos de arena
siendo la arena burda la utilizada para rellenar y compactar, la arena más fina entra en
contacto con el material fundido de esta manera se vierte la arena en el orden
mencionado en los marcos, con el pisador se aprisiona la arena hasta que quede
compacta

. º

Prepara el molde
Luego de limpiar el molde se agrega grafito para evitar que la arena se adhiera a las
paredes, antes de agregar la arena se verifica el índice de humedad el cual debe estar
próximo al 5% esto se logra por utilizando la “bomba speed” en la cual se introduce la
muestra y se agita determinado tiempo hasta obtener los resultados, La segunda caja se
deja plana ya que constituye la cara de atrás de la pieza la arena de contacto se vierte
sobre el modelo luego se continua ejerciendo presión hasta obtener la forma del modelo
compacta, se continua vertiendo y pisoneando arena burda hasta llenar la caja.
Ubicación del bebedero
Con el tubo se realiza un agujero en la arena por el cual será vaciado y llenado el molde
es necesario que este quede ubicado en un lugar por el cual fluya correctamente el
material hasta llenar el molde.
Respiraderos
Son agujeros que se hacen a la arena con las agujas para permitir el flujo hacia el exterior
del aíre y gases que se acumulan durante el proceso de fundición en el interior del molde.

Retirar el modelo
Para retirar el modelos e voltea rápidamente la caja teniendo en cuenta de no desmoronar
la arena, luego se retira el modelo y verifica la cavidad conseguida, finalmente las dos
cajas se ensamblan en la posición de trabajo, es decir la posición definitiva.
Fundir el metal
El metal a fundir se inserta en el crisol hasta que alcance su punto de fusión, una vez
conseguido esto se le adiciona coveral al 2% en volumen el cual permite la separación de
la escoria la cual se remueve utilizando un cucharon, obteniendo de esta manera un
material fu ndido más limpio.

Vaciado del metal

Con el cucharon se transporta el metal fundido y se vacía por el orificio bebedero, el
vaciado se realiza a una velocidad lo más constante posible, buscando evitar defectos y
salpicaduras, hasta rebosar el bebedero.
Obtención de la pieza
Una vez se solidifico el aluminio, se separó las cajas y se extrajo la pieza final del molde,
este procedimiento se realizó el día siguiente a la práctica.

CONCLUSIONES

El proceso de fundición en arena es muy versátil en cuanto a tamaños y geometrías de

los modelos, sin embargo el molde no es reutilizable lo que hace consumir más tiempo de
fabricación.

La tecnología necesaria para realizar una fundición en arena, es muy básica y de relativo
bajo costo, el procesamiento en si requiere de buenas destrezas técnicas y conceptos
teóricos para una realización correcta del proceso.