Redes de Fluidos 2019

F=31000 kg/h
P=19000 psig P=3400 psig

F=6000 kg/h
C-101
P=12 psig
F=18750 kg/h XCD-101
POLYETHYLENE
XCL-101 TO BULK STORAGE AND
FRESH PACKAGING
ETHYLENE
R-101 RE-101
S-101 S-111
N C F=6500 kg/h C-141
A R P=75 psig D-146
P A P=3000 psig
H C
C-102
T K
A E X-101
F=18750 kg/h
R F=500 kg/h
C-131
P=80 psig
PEROXIDES T-601
INJECTION
D-106C D-106D
D-106A D-106B
ADDITIVES INJECTION
D-104
RECOVERED
D-165 ISOPAR E
FRESH
ISOPAR E
Redes de Fluidos 2019

Marcelo Quiroz Neira
marcelo.quirozn@usm.cl
M.Q.N. Redes de fluídos 2019 1
Unidades temáticas.
ü  Interpretación de Simbología Normalizada de Control de

Piping Industrial.
ü  Desarrollar Dibujos de Piping.
ü  Análisis de Circuitos de Instrumentación y Lazo de Control.
ü  Interpretación de Sistemas Hidráulicos en Procesos

Industriales.
ü  Interpretación de sistemas Neumáticos en Procesos

Industriales.

¿Qué es un P&ID?
ü  Es una representación esquemáCca de todos los equipos, piping
e instrumentación de proceso
ü  Un lenguaje de símbolos usado en la mayoria de las acCvidades
de planta (parCdas y paradas de planta, operaciones normales,
procesos de mantenimiento y situaciones de emergencias de
planta).

ü  La simbologia de los P&ID pueden variar por las diferencias
regionales.
Nota: Los P&IDs, son equivalentes a los
requerimientos de la OSHA y PSM
El proposito de un P&ID
ü  Es traer la mayor parte de documentaciòn
para la ingenieria basicade detalle.
Equip
Equip Equip
Equip Equip
Equip
Instr. Equip Pipe
Spec
Spec Spec
Spec Spec
Spec
Spec Spec Spec
Equip
Equip
P.O.
Spec
Spec
PT
L - 12345
V
P&ID
M.Q.N.
Redes de fluídos 2019
El proposito de un P&ID
Un esquema el P&ID comunica

Relaciones

Tamaño

Figuras


Propósito de un P&ID
ü  Información y datos del proceso no son mostrados.
ü  Dimensiones fisicas de equipos no son mostrados
ü  Detalles de piping no son mostrados

ü  Logíca de control no son mostrados

Esta Información se encuentra en Flow sheets de procesos y
documentos de control de proceso o en otros documentos.

Simbologia de los P&ID
Equipo principal

Simbologia de equipos
Todos los equipos relacionados en el proceso y
servicios usados por el proceso son mostrados
en los P&ID’s

PT
PT L - 12345
V PT L - 12345
V PT L - 12345
V PT L - 12345
V PT L - 12345
V
P&ID L - 12345
V
P&ID
P&ID
P&ID
P&ID
P&ID

Layout de equipos
Muestra formas relaCvas
Esferas, estanques, Columnas, bombas
Muestra orientaCon relaCvas
Horizontal, VerCcal, Inclinadas
Muestra Posición relaCva
Localizaciòn RelaCva con Otros Equipos
Ex: Bombas de fondo se muestran en columnas de fondo
Muestra tamaños relaCvo
Tamaño relaCvo a otros equipos Ex: bombas usualmente pequñas a otros equipos asociados
Duplica equipos
Ambas piezas son mostradas con piping e instrumentaciòn completa
Indicata Status de equipos
Nuevos, Existentes, Modificados, Reubicados, Futuros,

IdenCficación de equipos
Cada pieza de equipo que serà comprada e
instalada debe tener un unico numero de equipo
Este mumero es mostrado dentro del simbolo de
EQUIPMENT TAG BUBBLE burbuja .
Tag Prefix (1 to 4 char.)

Tag Root Numeric (1 to 5 digits)
Tag Root Alpha (1 to 4 char.)

Prefijos de equipos
Letter Equipment Letter Equipment Letter Equipment Letter Equipment
A- Agitator (mechanical) EV- Evaporator (caustic) KL- Kiln SC- Screen
ARU- Absorption refrigeration unit JE- Expansion joints KN- Kneader SOS- Seal oil system
BL- Blender ME- Extruder LA- Loading arm S- Separator/knock-out pot
B- Blower B- Fan LS- Loading/unloading station SG- Sight Glass
CF- Centrifuge FE- Feeder (rotary) LOS- Lube oil system SL- Silencer
RK- Clarifier/thickener rake FL- Filter MS- Magnetic separator H- Silo (hopper)
CL- Classifier FK- Flaker MRU- Mechanical refrigeration unit V- Sphere (storage vessel)
CA- Coalescer FA- Flame arrestor SP- Mechanical seal fluid pot BO- Steam Boiler
C- Compressor FS- Flare stack ME- Miscellaneous equipment SK- Stack
CV- Conveyor FM- Flotation machine A- Mixer (agitator) ST- Steam turbine
CT- Cooling tower F- Furnace MM- Mixer (static) TRP- Steam Traps
CR- Crane GE- Gas engine M- Motor STR- Strainer
CU- Crusher GH- Gas holder POSV- Pilot operated safety valve V- Tank, low press; storage vessel
CS- Crystallizer GT- Gas turbine PS- Pipe spools (special) TXX- Tower internals (i.e. TD - Distributor)
CY- Cyclone GR- Gear reducer (gearbox) PRL- Pressure relief line T- Tower/scrubber/absorber
DE- Diesel engine G- Generator PRD- Pressure Rupture Disk ST- Turbine (steam)
DIP- Dip pipe/sparger ME- Grinder (ball mill) PSV- Pressure safety valve P- Vacuum pump (liquid ring)
D- Drum (pressure vessels) E- Heat exchanger - all types PVRV- Pressure-vacuum relief vent B- Vacuum pump (roots blower)
DC- Dust collector/bag house H- Hopper P- Pump VS- Venturi scrubber
W- Dryer (shelf, rotary, spray) HSE- Hose R- Reactor Z- Vibrator
J- Ejector (eductor, jet) IN- Incinerator ARU- Refrigeration unit, absorp. WS- Weigh Scale
SS- Electrolytic cell, series X- Ion exchange MRU- Refrigeration unit, mech. WH- Witch’s hat (pump startup strainer)
L- Elevator J- Jet (ejector, eductor) RV- Rotary valve airlock
ERV- Emergency relief vent K- Kettle SMP- Sample valve

Numeraciòn de equipos
Un sistema logíco de asignaciòn de numero de
equipo debe ser decidido entre el ingeniero lider
del proceso y en ingeniero representante de
manufactura.

Numeración de equipos
De preferencia el método de numeración de una
nueva planta es el siguiente :
Use un número de cuatro digitos
El primer digitos representa un area de la planta (Como
reacción, secado , mantenimiento ,compresión, etc.)
El segundo digito representa una sección del proceso de un
area de la planta
El tercer digito debe reflejar un grupo de equipo principal
de una sección del proceso
El cuatro digito idenCfica la secuencia o localización del
grupo de equipos


Unidad Operacional / Area
Area de proceso – 1er Digito Number
Total Process
Area 1000 Area 2000

Feed 1
Product
Reaction
Recycle
Intermediate
Area 3000
Feed 2
Product Product 2
Refining
Product 1


Unidad Operacional / Sección
Secciones proceso – 2do Digito
Area 3000: Product Refining
Sections 100, 200, & 300

Within each area, sections are numbered from 000 –
900
In area 3000 the sections become: 3Yxx
(e.g. Area 3000 Section 300 (3300) is “Heavies
Removal”)
Feed From
Lights Recycle Product 1

Area 2000
To Block
2000
Section
3100 Section
3200
Section
3300
Product 2
Lights
Removal Recycle Heavies
Removal
Heavies


Unidad Operacional / Grupo de equipos
Grupo equipo principal – 3er Digito Number
Area 3000 – Product Refining
Section 300: Heavies Removal
Equipment Group: T-3300 and T-3320
Within each section, equipment groups are numbered from 00 – 90

In section 3300 the groups become: 33Yx
(e.g. Area 3000, Section 300, Group 20 (3320) is “Product 2 Column”)
Product 1 Product 2
Equipment Equipment
Group

Group

Feed From
Section 3200 3300 3320
Column
Product 1

Product 2
Column
Heavies


Unidad Operacional / Item Equipos
item equipo Individual – 4to Digito
Area 3000 – Product Refining
Section 100: Lights Removal
Equipment Group: 00 (T-3100 Lights Removal Column)
Individual Equipment Items in Group 00:
Within each group, equipment groups are numbered from 0 – 9
In group 3300 the equipment becomes: 310x
(e.g. Area 3000, Section 100, Group 00, Equipment Item 0 is
“T-3100”)
Vacuum
E-3105

E-3102 D-3103
Aqueous
P-3106
Feed
T-3100
Lights

P-3104
E-3108

Tails to next
Section
P-3109
Aislaciones de equipos y trazados de vapor son especificados abajo de la
burbuja del equipo
La especificaciòn de piping para ser usadas en los circuitos son especificadas
sobre la burbuja del equipo
Los codigos usados para idenCficar las aislaciones, trazados de vapor y
circuitos de piping deben ser el mismo usado en el piping
EQUIPMENT TAG BUBBLE
Pipe spec trim
Equipment InsulaCon
M.Q.N. Redes de fluídos 2019 Equipment Tracing 19


Detalles internos y externos son mostrados en las
especificaciones de equipos , informaciòn suficiente
debe ser mstrada en los P&IDS:

Conexiones: Tamaño y Cpo, entrada de hombres y otros
requerimientos como chaquetas de estanques cañerias
internas, agitadores, disposiCvos de seguridad y rombo
de reacCvidad quimica NFPA
Ademàs se deben agregar los requerimientos legales

regionales y /o locales

Conexiones de equipos
Todas las conexiones del equipo deben ser idenCficadas en cada pieza del equipo
excepto bombasa y sopladorse
La idenCficaciòn de la conexion esta hecha por una idenCficaciòn de caja localizada
adjunta a la conexiòn y conCene u unico nombre y tamaño
Nozzle Tag
Nozzle Size
Common P&ID Ex.

Conexiones de equipos
Chapter 5, secCon J, of Process Engineering Work Process Discipline for Projects

Leyenda interna
Leyenda interna son mostrads de
forma clara si es necesario tales
como agitadores, columnas,tubos
decarga interno y conexiones
Dip Tube
mixtas

A
3470

Agitator

Notas adicionales e informaciòn criCca
Informaciòn criCca como distancia de lines,orientaciòn de
conexiones, diferencia de elevaciones, pendintes de
lineas,sellos de liquido etc., deben ser mostradasen la linea
on the line.

Notas adicionales e informaciòn criCca

Notas adicionales son usdaas como notas de instrucciones de
trabajos, estas notas deben ser usadas generosamente para
comunicar el intento del diseño
Notas adicionales deben estar en un circulo con flecha
Apuntando al item de interes

Status de Item

El status esta determinado por el texto.

Nubes
Las nubes es Cpicamente usadas para mostrar
nueva y /o futuros equipos que serán agregados
en los P&ID.

New Equipment
Shown in Line

Scope Box
El Scope box es usado para mostrar las
unidades suminstradas por el fabricante
El Scope box puede ser usada por un
grupo de equipos acorde al status


Simbologia de P&ID
Piping

Simbologia de Piping
Todos los piping para ser instalados e items que
afectan al proceso deben ser mostrados

Drains
Vents
Steam and Air traps
Reducers
Relief devices.

Cada linea de cañeria debe tener una eCqueta de
idenCficaciòn unica en la que señale tamaño y
especificaciòn de la cañeria , trazado de vapor,
puntos de conexiòn, Cpos y tamaños de válvulas.
Simbologia de Piping
Las longitudes , elevaciones e isomètricos de
piping ,asi como las consideraciones de stress no
son mostradas en P&ID

Las conexiones de Piping de equipos , asi como las
terminaciones de lineas (ex. Flanges,roscas) son
mostradas en los P&ID.

Los piping son mostrados en forma esquemaCca, en
una secuencia logica, no como estàn instalados en
terreno
M.Q.N.
Redes de fluídos 2019 32
IdenCficaciòn de lineas
Una y cada linea Cene una idenCficaciòn apropiada

La idenCficaciòn consiste en la siguiente informaciòn
Designaciòn de servicio
Numéro numérico – usando la numeración deP&ID para los primeros tres de los
cuatro digitos y numéro secuencial para los dos úlCmos
Tamaño de la linea
Còdigo de Especificaciòn global
Còdigos de trazado de temperatura- leyenda de idenCficaciòn de aislaciones
térmicas y chaquetas de temperatura

Designaciòn de servicio

Simbologia de Piping - Valvulas
Simbolos
standares de
vàlvulas
manuales

Items miscelaneos de
DisposCvos de seguridad
(Símbolos standares de piping)

P&ID Symbology
Instrumentación

Simbología de instrumentación
Cada uno de los instrumentos requeridos son

idenCficados y mostrados esquemaCca y simbólicamente
en los P&IDS.

La función general de los instrumentos es generalmente
mostrada en los P&ID. Las especificaciones de
instrumentaciòn son del Cpo,servicio,rango y
manufacturador específico
Las conexiones de instrumentación para piping y equipos
deben ser consistente ya sea para piping, especificaciones
de equipos y especificaciones de instrumentaciòn
M.Q.N.
Simbologia de Instrumentación

Prefijos instrumentación

Prefijos usados en instumentaciòn

CAÑERÍAS INDUSTRIALES

Definiciones
Llámese cañería a un conjunto de caños, conductos cerrados desCnados al transporte de fluidos, y
sus accesorios.
La gran mayoría de las cañerías actúa como conductos a presión es decir, sin superficie libre, con el
fluido mojando toda su área transversal, a excepción de los desagües o alcantarillado donde el
fluido trabaja con superficie libre, como canales.

La importancia de las cañerías es muy grande y son, de los equipos industriales, los más usados. El
costo puede llegar al 50% o 70% de los equipos de una planta de proceso y el 15% a 20% del total
de la instalación. En complejos mineros estas cifras se reducen por la incidencia de costo de las
instalaciones del tratamiento del mineral, pero representa un 6% a 8% de las HH de ingeniería y del
10% al 12% del costo total.

Estas son obviamente dependientes de la naturaleza de la instalación industrial, ya que en caso de
una Refinería electrolíCca de cobre, éstas cifras son superadas ampliamente.

Métodos De Fabricación
Existen seis procesos de fabricación de caños.
Caños sin costura (seamless pipe) :Fundición (casCng) Forja (forging) Extrusión (extrusion)
Laminación (rolling)
Los procesos de laminación y de fabricación por soldadura son los más importantes y consCtuyen
los 2/3 de todos los caños uClizados por la industria.

Fundición
En este proceso, el material en estado líquido se moldea tomando su forma final.
Se fabrican mediante este proceso los caños de hierro fundido, algunos aceros especiales no
forjables y la mayoría de los no metálicos como vidrio, porcelana, barro vidriado, hormigón,
cemento - amianto, cauchos, etc.
Para caños de hierro fundido y de hormigón de buena calidad se usa el procedimiento de
centrifugado en el que el material líquido es colado en un molde rotaCvo que da como resultado
una composición más homogénea de las paredes.
Para caños de hormigón se procede a controlar estrictamente la granulometría de los ácidos y la
relación agua - cemento procediendo a vibrar los moldes en el hormigonado y desmoldando de
inmediato.

Forja
Es el menos usado. Sólo se uCliza para caños de paredes gruesas, para muy altas presiones. El lingote
de acero es previamente perforado en el centro con una broca, en frío. Luego la pieza es calentada en
un horno y las paredes son forjadas con un marCnete contra una mandril central. El lingote sufre
durante la forja un notable aumento de longitud.

Extrusión
En la fabricación por extrusión, una pieza cilíndrica de acero en estado pastoso es colocado en un
recipiente de acero debajo de una poderosa prensa. En una única operación, que dura pocos
segundos se produce :
1) El émbolo de la prensa, cuyo diámetro es el mismo que el de la pieza, se apoya sobre la misma.
2) El mandril accionado por la prensa agujerea completamente el centro de la pieza.
3) De inmediato, el émbolo de la prensa empuja la pieza obligando al material a pasar por
una matriz calibrada con el diámetro exterior de caño.


Laminación
Los procesos de laminación son los más importantes para la fabricación de caños sin costura.
Se emplean para caños de acero al carbono, de baja aleación e inoxidables.

Uno de los más difundidos, el proceso "Mannesmann" es el siguiente :

1. Un lingote de acero con diámetro aproximado del caño que se quiere fabricar, se calienta a
una temperatura de aproximadamente 1200 grados C y llevado al denominado " laminador
oblicuo".
2. El laminador oblicuo está formado por rolos de doble cono, con ángulos muy pequeños. El
lingote es colocado entre dos rolos que giran, lo prensan y a la vez le imprimen un movimiento
de rotación y otro de traslación.
3. A consecuencia del movimiento de traslación el lingote es presionado contra un mandril
cónico que se encuentra entre los rolos. El mandril abre un agujero en el centro del lingote,
transformándolo en un caño y alisando conCnuamente la superficie interior del mismo. El
mandril está fijo y su longitud es mayor que la del caño a formar(FIG. 2).
4. El caño formado en la primera operación Cene aún paredes muy gruesas. Es llevado
entonces a un segundo laminador oblicuo, luego de haber sido reCrado el mandril y estando
aún caliente, que adelgaza las paredes ajustando el diámetro externo y
aumentando su longitud.
5. Al pasar por los laminadores oblicuos el caño se curva. Se le hace pasar de inmediato por un
tren enderezador consistente en rodillos con la curva del diámetro exterior del caño,
dispuestos para ejercer fuerzas laterales que finalmente dejan el caño recto.
6. Finalmente el caño sufre una serie de calibraciones y alisado de las superficies interna y
externa(FIG. 3). Este proceso se usa en caños de 3" a 12" y en Estados Unidos hasta 24".
Cañerías con Costura
Todos los cañerías con costura son fabricados a parCr de flejes de acero laminado
(bobinas). El Cpo de unión es el de soldadura
FWP (Furnace Welded Pipe)
1) Un fleje conCnuo es empujado por cilindros que giran, introduciéndolo en un
horno que lo lleva a una temperatura de aproximadamente 1200 grados Celsius (en
la salida del horno).
2) Un grupo de cilindros colocado a la salida del horno deforman el fleje hasta cerrar
un cilindro presionando fuertemente los bordes que a esa temperatura se sueldan.
3) Luego el caño es cortado por una sierra cada 6, 9 ó 12m según sea la longitud
requerida.
4) Los cañerías pasan por una calibradora y por un chorro conCnuo de agua que al
mismo Cempo de enfriarlo le quita las escamas que se forman en el proceso de
enfriamiento.
5) Se los transporta a través de mesas de transferencia donde son someCdos a una
lluvia conCnua de agua y una vez enfriado se los pasa por juegos de cilindros
enderezadores. Finalmente se los frente a con tornos y cuando es requerido se
procede a roscar los extremos.
6) Este proceso se usa para cañerías de hasta 3" de diámetro nominal.
ERW (Electric Resistance Welding)
1) La operación de formación de la cañería se realiza en frío, haciendo pasar el fleje conCnuo por
rolos que gradualmente lo doblan hasta su forma cilíndrica.
2) Luego de formado el cañería se cierra por soldadura conCnua ejecutada por máquina (arco
sumergido en gas inerte).
3) El proceso se termina pasando la cañería por enderezadores y si así fuere requerido por un
tratamiento térmico en horno, para alivio de tensiones producidas en el área de la soldadura.
Luego son frenteados y si es requerido, roscados.
4) En el caso antes descrito la soldadura es longitudinal y se uCliza para caños de hasta 4" de
diámetro nominal.
Para diámetros mayores (hasta 24") es común uClizar soldadura helicoidal con arco sumergido.
Según sea el espesor del material pueden ser requeridas dos o más pasadas externas y una
interna.

La cañeria sin costura no Cene este problema, pero la tolerancia de fabricación es del 12,5%,
valor que deberá restarse del espesor nominal cuando se lo compara con el calculado.

Cañerias y Tubos
La denominación de "cañeria ” (pipe) idenCfica a estos materiales por dos caracterísCcas fundamentales :
1) Sus diámetros nominales en pulgadas NO coinciden con los exteriores hasta 12" inclusive. De 14" en
adelante el diámetro nominal coincide con el diámetro exterior.
2) Sus espesores son clasificados en series (schedules) que se obCenen por una fórmula de aproximación
empírica :
Sch. = 1000 P / S
S = tensión admisible del material en psi
P = presión interna en psi

En cambio los "tubos" (tubes) se caracterizan por :
3) Sus diámetros nominales COINCIDEN con los diámetros exteriores.
4) Sus espesores se definen por un número de calibre o gage BWG (Birmingham Wire Gage).
Para idenCficar un cañeria, basta pedir, por ejemplo 2" Sch. 40 significa un caño de 2,375" de diámetro
exterior y 0,154" de espesor.
Para idenCficar un tubo, basta pedir, por ejemplo 2" BWG 12 significa un tubo de 2" de diámetro exterior y
0,109" de espesor.
Como se ve, son dos productos totalmente diferentes, aunque puedan ser usados para servicios idénCcos.
Aparte de las diferencias en denominación, dimensiones y materiales, los tubos y caños se aplican para usos
totalmente disCntos.
Cuando la conducción consCtuye en si misma un elemento estructural se deberán uClizar cañerias, por su
resistencia como tal.
Por otra parte, los requerimientos de fabricación de los tubos son más exigentes que los de los cañerias.
Así, rara vez se usan cañerias para un intercambiador de calor, donde el sellado se efectúa por mandrilado. El
calibrado de los tubos y un menor espesor uniforme garanCza un mejor intercambio térmico sin que aumente
rápidamente el ensuciamiento del equipo.
Aceros al Carbono

Representan los 2/3 de todos los materiales usados en cañerías.
Los límites de temperatura son -30 C a +400 C . Algunos aceros al carbono se revisten con una capa de
ZINC de 0,1 mm aproximadamente, por inmersión a una temperatura de 500 C, llamado galvanizado,
que provee mayor resistencia a la corrosión.


Los cañerias grado C son fabricados sólo por encargo. Los grados A y B son usados para temperaturas
sobre 400 C por largos períodos de Cempo.

ASTM A 53
Caños de acero al Carbono con o sin costura de calidad media 1/8" a 24" para uso general, negro o
galvanizado.
La especificación disCngue 4 grados; para curvado en frío debe usarse el Gr. A.
Aunque los límites de temperatura son similares que para el A106 no deben usarse por encima de los
400 °C. El ASTM A53 es el más usado por ser de menor precio que el A109.

ASMT 120 Cañerias de acero al Carbono, con o sin costura de baja calidad 1/8" o 12" sin garan{a de
calidad, negro o galvanizado.
No deben ser doblados en frío ni sobrepasar temperaturas de 200 °C. No presenta exigencias de
composición química.

API 5L Especificación del "American Petroleum InsCtute" de calidad media. Diámetro 1/8" a 36"
negros, con o sin costura. Los grados y requisitos de composición química son similares al ASTM A53.

API5LX Especificación para cañerias con o sin costura, de acero al Carbono de alta resistencia
empleados en oleoductos. No deben ser uClizados por sobre los 200° C.
Aceros al Carbono con costura (Welded Pipes) :

ASTM A-134 Para cañerias fabricados con soldadura de arco protegido para diámetros sobre 16" y
espesores hasta 3/4" con soldadura longitudinal o en espiral.

ASTM A-135 Para cañerias fabricados con soldadura de arco protegido para diámetros de hasta 30".

ASTM A-155 Para cañerias fabricados con soldadura de arco protegido para diámetros de hasta 30".

ASTM A-211 Para cañerias con soldadura en espiral. En diámetros de 4" a 48".

Tubos de acero al Carbono.

ASTM A-83 Para tubos sin costura para calderas en diámetros de 1/2" a 6".
ASTM A-178 Especificación para tubos fabricados por soldadura de resistencia eléctrica, para calderas
de media y baja presión, en diámetros de 1/2" a 6".

ASTM A-179 Para tubos sin costura, trefilados en frío para intercambiadores de calor en diámetros de
1/2" a 2".

ASTM A-214 Para tubos con costura, soldados por arco protegido, para intercambiadores de calor en
diámetros de 1/2" a 2".

ASTM A-192 Para tubos sin costura, para calderas de alta presión, de acero al Carbono calmado (con
Si) en diámetros de 1/2" a 7".

Cañerias de aceros aleados e inoxidables.
Podemos clasificar los aceros de baja aleación en:
♦ Aceros de baja aleación (low alloy steel), cuando Cenen hasta 5% de elementos adicionales.
♦ Aceros de media aleación (imtermediate alloy steel), cuando Cenen de 5% a 10% de elementos
adicionales.
♦ Aceros de alta aleación (high alloy steel), más de 10% de elementos adicionales.
De todos estos materiales, los de mayor uClización son los de baja aleación, compuestos ferríCcos
(magnéCcos) con agregado de cromo, molibdeno, y a veces, niquel.
Los casos en que se jusCfica usar aceros aleados o inoxidables son los siguientes :
a) Altas temperaturas.
b) Bajas temperaturas (inferiores a -30 C) donde los aceros al Carbono se tornan quebradizos.
c) Alta corrosión. En servicios corrosivos aun dentro de los recomendados para acero al Carbono, el
comportamiento de los inoxidables es mejor para resistencia a la erosión o severa corrosión.
d) Servicios de fluidos letales. Para caso de fluidos de alta peligrosidad y por razones de seguridad.
e) Para evitar contaminación : Industria de la alimentación o farmacéuCca, donde los óxidos o
residuos de las cañerías de acero al Carbono pueden deteriorar la calidad de los productos.

Los aceros inoxidables no sólo Cenen mejor comportamiento frente a los problemas de corrosión y
erosión sino que además poseen mayores tensiones de fluencia y rotura. El costo del montaje y
soldadura de las aleaciones también es mucho mayor que en el acero al Carbono.
La resistencia a la oxidación es proporcional (aprox) al contenido de Cr; siendo éste superior al 1% no
se produce grafiCzación en la soldadura.
La temperatura máxima de trabajo puede llegar en algunos casos a 650 C.
El agregado de Ni contribuye a combaCr la tendencia de los aceros al Carbono a volverse quebradizos
a bajas temperaturas. Por esa razón es usado en servicios criogénicos.

La especificación más importante para cañerias de baja aleación es la ASTM A 335 para alta
temperatura y la A333 para baja temperatura , cuyos grados principales son :
Los aceros inoxidables son aquellos que conCenen Cr por sobre 11% y que en exposición prolongada a la
intemperie no se oxidan. Los más usados son compuestos austeníCcos, no magnéCcos, de alta aleación
(stainless steel) con 16% a 26% de Cr, 9 a 12% de Ni además de otros elementos. Son mucho más costosos
que los de baja aleación y por eso menos usados.
Tienen gran resistencia a la rotura, especialmente a altas temperaturas y elevada resistencia a la mayoría de
los fluidos industriales. Es resistente a los compuestos sulfurosos y a la pérdida de ducClidad debida al
hidrógeno libre (hydrogen embri|lement). Es un buen inhibidor de la grafiCzación a altas temperaturas.
Son inertes en relación a la mayoría de los compuestos orgánicos, pero están sujetos a severa corrosión
alveolar (pi}ng) cuando están en contacto con agua de mar y numerosos compuestos clorados. La
soldadura en los aceros inoxidables es más costosa y complicada que en los aceros al Carbono ya que deben
hacerse con protección especial de gas inerte (argón), con electrodos de tungsteno y material de aporte a~n
con las partes a soldar.

La especificación más importante de aceros inoxidables es la ASTM A-312 que abarca varios Cpos de
materiales denominados "Aceros 18-8" de los cuales los más usados son los siguientes :
Los aceros inoxidables pueden trabajar desde -270 C hasta 800 C en servicio conCnuo; algunos pueden
trabajar hasta 1100 C. El agregado de Ti o Cb (aceros inoxidables estabilizados) Cene por finalidad evitar la
precipitación de carbono entre temperatura de 450 C a 850 C en ambientes corrosivos, fenómeno que
ocurre en los no estabilizados.

Accesorios y medios de Unión

Los diversos medios de unión sirven no sólo para vincular secciones de cañerias entre si, sino también
para conectarlos con diversos accesorios, válvulas y equipos.
Los principales medios de unión son los siguientes :
♦ Conexiones roscadas (Screwed joints)
♦ Conexiones soldadas (Welded joints)
♦ Conexiones bridadas (Flanged joints)
♦ Conexiones de enchufe (Socket Welded joints).
Existen otros Cpos de conexiones, entre ellas las del Cpo Victaulic, juntas elásCcas, de cierre rápido, etc.
Muchos factores inciden en la elección del Cpo de unión costo, operaCvidad, seguridad, presión y
temperatura de trabajo, fluido contenido, diámetro del caño, etc.

Uniones Roscadas

Son unos de los medios más anCguos de conexión. Son de bajo costo y fácil ejecución, pero su uso está
limitado a 4" (max) en general y se usan en instalaciones secundarias de baja presión, (condensado, aire,
agua), domiciliarias (agua, gas) debido al peligro de pérdidas y la baja resistencia mecánica de las mismas.
La norma ANSI B 31 exige que las roscas de los caños sean cónicas y recomienda que se efectúen
soldaduras de sello para cañerías que conduzcan fluidos inflamables, tóxicos y en otros donde se debe
tener absoluta seguridad que no se produzcan filtraciones o pérdidas.
Son las únicas usadas para caños galvanizados. Se usan también en acero al Carbono, baja aleación,
hierro fundido, plásCcos, vidrio y porcelana, siempre limitadas a 4".
Para acero inoxidable y metales no ferrosos es muy raro el uso de roscas, debido a que son comunes los
espesores finos en dichos materiales.

TORQUE
PRINCIPIOS BÁSICOS

LA MANERA ACTUAL DE HACER LOS TRABAJOS
DIFIERE EN CIERTOS ASPECTOS
•  complejidad
•  Tolerancias más pequeñas
•  Reglas de Seguridad y
Laborales
•  Menos Cempo para
Mantenimiento
•  Costos mayoress

DISTINTOS TIPOS DE PERNOS Y TORNILLOS...

EL MISMO PRINCIPIO BÁSICO:
Mantener dos superficies unidas

EL SECRETO ES...

AL ESTIRAR UN PERNO LAS PARTES A UNIR SE JUNTAN

La clave es lograr suficiente efecto resorte
para mantener las partes unidas – pero no esdrarlo tanto que
el perno ceda o que no se pueda volver a esdrar
¡MÁS AJUSTADO NO SIEMPRE ES MEJOR!

AL EFECTO RESORTE SE
LE LLAMA O..

24 PERNOS a razón de
58,000 Lbs. POR PERNO
PRECARGA TOTAL 1,392,000 Lbs.
LA PRECARGA TOTAL
DEBE SER MAYOR QUE
LA PRESIÓN QUE TRATA DE SALIR
DOS MODOS DE PRECARGA:
1. TORQUE

2. TENSIONADO

DEFINICIONES:
TORQUE= MOMENTO ANGULAR( FUERZA)

medida en pie x libra: Newton x metro, o Kg x mt

PIE X LIBRA= TORQUE DE 1 LIBRA A UNA DISTANCIA
DE 1 PIE DEL CENTRO
El torque se duplica ya sea duplicando
la fuerza o la distancia

Si necesita más torque…

Use una palanca más larga
Con una balanza se puede medir cuánta precarga
estamos ejerciendo por unidad de torque en cada perno
CAMBIANDO PESO O DISTANCIA, VARÍO LA CARGA

RECUERDE:
Lo que buscamos es precarga o fuerza de sujeción , No Torque.

(Pero como es di~cil medir la carga , medimos torque

M.Q.N. como medición indirecta de la carga
Ventajas de usar Torque:

1. Fácil de Medir

2. Torque igual significa carga igual

La consistencia de carga
de un perno a otro…
es más importante que cuán
apretados están


DESDE LA INVENCIÓN DEL PERNO ROSCADO
SE HAN IMAGINADO MUCHAS FORMAS DISTINTAS
DE AJUSTARLOS
PALANCAS
(Accidente potencial)

LLAVES DE GOLPE

LLAVES DE IMPACTO
Ruido y vibración

Descarga rápida

¿Está ajustada o cuanto torque está dando?

Tipos de herramientas
Pero ninguna puede

medir el Ajuste

Formas de evaluar la carga
• TORQUE/GIRO • ESTIRAMIENTO
• INDICADORES DE CARGA
• ULTRASONIDO

Usando la hidráulica , se pueden medir
Fuerza con Precisión y Consistencia
1. Cada perno estará ajustado exactamente
Y lo que es más importante-
2. Ajustado igual que el resto

¿Cómo se distribuye el torque?

1.  El 40% entre la tuerca y los filetes de las roscas.
2.  El 50% entre la tuerca y la cara del flange.
3.  Solo el 10% es transferido al perno como tensión.

CUÁNTO TORQUE ES EL CORRECTO PARA CADA PERNO
Las especificaciones de torque vienen dadas por la CarClla de Torque.

Detrás de los números hay otros factores que pueden cambiar
Los valores de torque . Por ejemplo:
• RESISTENCIA DEL PERNO
• TENSION DESEADA
• DIAMETRO DEL PERNO
• LUBRICACIÓN
• PASO DE LA ROSCA
• CONDICIÓN DEL PERNO

FACTORES QUE AFECTAN EL TORQUE
DIAMETRO DEL PERNO
Un Perno grande soportará más torque que uno chico
La Precarga ( tensión que queremos lograr) se mide en Libras/pulg2
Radius = ½ Diameter
B = 3.14
Area = B (r2)
Perno 1” = .79 pulg 2 Perno 2” = 3.14 pulg 2

RESISTENCIA DEL PERNO
Un perno de alta resistencia soportará

mayor torque que uno blando
S.A.E.
S.A.E.GRADO 5 S.A.E.GRADO 7 S.A.E.GRADO 8

_______________________________________________

_______________________________________________
FLUENCIA 90,000 P.S.I. 115,000 P.S.I. 130,000 P.S.I.
CLASE 5.8 CLASE 8.8 CLASE 10.9
METRICO

TENSION DESEADA
Los pernos se ajustan a un Porcentaje dado de su límite de fluencia, basado en los

requisitos Técnicos del trabajo
50% de la Fluencia significa una reserva del 50% de la tensión para

soportar impactos dinámicos y mantener el efecto resorte
LUBRICACIÓN
Un perno lubricado girará más fácil

que uno seco
Fricción (seco) = 30%

Fricción (aceite) = 20% 3 VECES EL TORQUE
= 10% (SECO VS. GRASA MOLY )
Fricción (grasa)

PASO DE LA ROSCA
Se nota la diferencia si la rosca

es fina o gruesa
Casi todos los pernos standard

son de 8 hilos por pulgada

CONDICIÓN DEL PERNO
Un perno nuevo gira más que uno viejo,

Uno suave gira más fácil que uno tosco

CARTILLA DE TORQ FACTORES QUE AFECTAN EL TORQUE
TENSIÓN DE PRECARGA @ 50% MÍNIMA TENSIÓN DE FLUENCIA

(TORQUE , EN PIE* LB)
HILOS POR TUERCA S.A.E. GRADO 5 S.A.E. GRADO 8

DIAMETRO. PULGADA. HEXAG.PESADA 45,000 P.S.I. A ESTE TORQUE 60,000 P.S.I. A ESTE TORQUE
SECO ACEITE MÁQ MOLY-DS SECO ACEITE MÁQ. MOLY-DS
1" 8 UNC 1-5/8" 533 361 172 800 542 258
1-1/4" " 2" 1023 693 330 1535 1040 495
1-1/2" " 2-3/8" 1817 1231 586 2725 1846 879
1-3/4" " 2-3/4" 2905 1968 937 4357 2952 1406
2" " 3-1/8" 4334 2936 1398 6501 4404 2097
2-1/4" " 3-1/2" 6169 4179 1990 9254 6269 2985
2-1/2" " 3-7/8" 8457 5729 2728 12685 8593 4092
2-3/4" " 4-1/4" 10180 6896 3284 15271 10345 4926
3" " 4-5/8" 13522 9160 4362 20283 13740 6543
3-1/4" " 5" 16787 11372 5415 25180 17057 8123
3-1/2" " 5-3/8" 20953 14194 6759 31429 21291 10139
3-3/4" " 5-3/4" 25761 17451 8310 38642 26177 12465
4" " 6-1/8" 31248 21168 10080 46872 31752 15120
M.Q.N.

Accesorios usados en sistemas de transmisión
de fluídos

FLANGES
Son accesorios empleados para obtener conexiones desmontables entre
tuberías, accesorios y equipos.
Para que esta conexión sea estanca se uClizan empaquetaduras
debidamente reapretadas por un determinado nº de espárragos.
Fabricación para NPS de ½” a 24”(dimensiones, tolerancias, acabados,
marcado, pruebas) según ASME B16.5. Para NPS>24” s/API-605.
Los materiales en que se fabrican son forjados generalmente.
Las flanges se clasifican por el tamaño, la clase (raCng presión-Tª), por el
Cpo y por la cara del asiento.
El marcado, en el canto del flange, incluirá: fabricante, diámetro nominal,
raCng, schedule (si procede), material y nº de colada.
El tamaño viene definido por el D.N. en pulgadas equivalente al de la
tubería solidaria al flange.


FLANGES
La clase será: 150,300,600,900,1500 y 2500 lbs.
Cada clase Cene un campo de uClización según la presión-temperatura
de servicio y la calidad del material. Este rango viene dado en las tablas
de ANSI B 31.5.
Tipo de flanges:
Flange con cuello para soldar (welding neck flange)
Es la más habitual y se emplea para tamaños de 2” y superiores.
El diámetro interior debe adaptarse al diámetro interior de la tubería según su
schedule.
Flange con cavidad para soldar (socket welding flange)
Para tamaños de 1 ½” y menores.
El diámetro de la cavidad se adapta al diámetro exterior de la tubería.
Para las clases 150 y 300 el diámetro interior corresponde al sch STD, para 600 y
superiores el diámetro interior debe coincidir con el schedule de la tubería
correspondiente.
Flange roscado (threaded flange)
Para 1 ½” y menores. Tipo de roscas NPT s/ANSI B.1.20.1

M.Q.N. Redes de fluídos 2019
96
FLANGES
Flange deslizante (slip-on flange)
Para servicios de poca importancia y grandes tamaños.
Sólo se uClizan en clase 150, para acero al carbono, Tª<232 ºC y que no existan
condiciones cíclicas de presión y temperatura.
Flange loco (lap-joint flange)
Su montaje va siempre asociado al accesorio casquillo extremo (stub-end).
Se uCliza para abaratar costos cuando se uClizan grandes diámetros, altos raCng
(clase 1500 y 2500) y materiales caros.
El stub-end debe ser del mismo material que la tubería pero el flange, al no estar
en contacto con el producto, no es necesario.
Flange ciego (blind flange)
Usado para cerrar extremos con flanges.
Flange con cuello largo para soldar (long welding neck flange)
Se consideran como flanges autorreforzados para soldar directamente a la
envolvente de los equipos en pequeños tamaños (1” y 1 ½”).
Flange de orificio (orifice flange)
Conjunto de dos flanges para placas de orificio (control de caudal).
Son con cuello para soldar, s/ANSI B16.36.
Tamaño 2” y superiores y clase 300 y superiores.

FLANGES
Cara de asiento: cara donde se adapta la empaquetadura.
Cara plana (flat face)
Normalmente en flanges de acero clase 150.
Según ANSI B16.1
Acabado liso (rugosidad máxima 250 microinches (Ra)
Cara sobresaliente (raised face)
Para clases 150, 300, 600, 900 y 1500.
Las clases 150 y 300 llevan un resalte de 1/16” (1,6 mm), el resto de ¼”
Acabado estriado, concéntrico o en espiral, de 24 a 50 surcos por pulgada (paso
de 0,6 a 1 mm) y profundidad de 0,03 a 0,15 mm.
Cara macho-hembra (tongue-groove)
Solamente en uniones de piezas en intercambiadores.
Cara ranurada para anillo octogonal (RTJ)
Generalmente para los rangos máximos de presión-temperatura (p.ej.clases
1500 y 2500).
La superficie interior de la ranura tendrá un acabado liso con una rugosidad
máxima de 63 microinches (MSS SP-6).

FLANGES
La inspección a realizar:
- Comprobación visual. Los defectos más importantes son:
- Hendiduras transversales en resaltes o caras
de los flanges que puedan provocar fugas.
- Defectos de forjado y mecanización.
- Grietas, porosidad, abrasiones.
- Estriado de las caras fuera de norma.
- Falta de ajuste entre el anillo y el asiento para
flanges RTJ.
- Corrosión.
- Deformación (aprietes excesivos).


FLANGES
La inspección a realizar:
- Comprobación visual. Los defectos más importantes son:
- Hendiduras transversales en resaltes o caras
de los flanges que puedan provocar fugas.
- Defectos de forjado y mecanización.
- Grietas, porosidad, abrasiones.
- Estriado de las caras fuera de norma.
- Falta de ajuste entre el anillo y el asiento para
flanges RTJ.
- Corrosión.
- Deformación (aprietes excesivos).


FLANGES
FLANGE CON CUELLO PARA SOLDAR FLANGE CON CAVIDAD PARA SOLDAR (SOCKET FLANGE ROSCADO (THEADRED FLANGE)
(WELDING NECK FLANGE) WELDING FLANGE)
FLANGE DESLIZANTE FLANGE LOCO (LAP FLANGE CIEGO

(SLIP-ON FLANGE) FLANGE) (BLINDFLANGE)

FLANGES
TIPOS DE ASIENTOS
ASIENTO PLANO
ASIENTO MACHO-HEMBRA
ASIENTO CON RESALTE RF
ASIENTO RANURADO RTJ

FLANGES
FLANGE CON CUELLO PARA SOLDAR FLANGE CON CAVIDAD PARA SOLDAR
FLANGE DESLIZANTE
(WELDING NECK FLANGE) (SOCKET WELDING FLANGE)
(SLIP-ON FLANGE)
FLANGE CON CUELLO LARGO PARA

SOLDAR (LONG WELDING NECK FLANGE)
CONJUNTOFLANGE LOCO
FLANGE LOCO (LAP FLANGE CIEGO
CASQUILLO
FLANGE) (BLINDFLANGE)

FLANGES

Uniones con flanges y reducción
de LOPC´s

Causa más comunes de LOPC´s en
uniones con flanges
Problemas con las empaquetaduras
Empaquetaduras reuClizadas
Tamaño o raCng equivocado
Material equivocado
Daños durante el almacenamiento
Centrado inadecuado

Problemas en la superficie de los flanges
Demasiado lisa o demasiado rugosa
Excesivas picaduras o arañazos
Planitud del flange fuera de tolerancias

Causas mas comunes –cont.
Problemas en pernos
Hilos corroidas
Hilos pintados
Pernos de baja resistencia o tuercas/golillas blandas
Inadecuada longitud de los espárragos. Tuercas insuficientemente
atornilladas.
Estado superficial en el apoyo de la tuerca en mal estado

Desalineamiento o deformación en flanges
Excesivo desalineamiento lateral
Excesivo desalineamiento angular
Excesiva ondulación o combado del flange

Causas Comunes – cont.
Problemas de montaje
Desalineamiento por falta de ajuste antes de la primera pasada
No aplicar la secuencia en estrella
Insuficientes pasadas en estrella

Problemas de tensión
Insuficiente tensión (empaquetadura poco comprimida, pernos
insuficientemente cargados)
Demasiada tensión (deformación de la empaquetadura, deformación de
espárragos, aplastamiento de la empaquetadura, excesiva carga en el flange)
Insuficiente lubricación de hilo y base de la tuerca
Pérdida de tensión en funcionamiento (fluencia de la junta, transitorios
térmicos)

Alineamiento de Flanges
Tienen que coincidir el raCng y tamaño.

No se debería armar la union del flange hasta que el
alineamiento esté dentro de tolerancia y libre de tensiones.

Los pernos son para comprimir la empaquetadura. No son para alinear
los flanges y cañería.

Los Flanges deben estar paralelos, con los centros alineados y los
agujeros alineados.


Empaquetaduras
Consideraciones a tener en cuenta
Resistencia química
Resistencia térmica
Dureza
Las empaquetaduras de alta dureza Cenen una respuesta más predecible que las blandas.
Resistencia mecánica
La empaquetadura Cene que ser lo suficiente resistente para aguantar la presión interna o
externa.
Espesor
Cuanto más fina: mejor
resistencia a la expulsión/deslizamiento
requiere menos carga de asiento
menos material para que fluya
menos cara
pueden requirse empaquetaduras de más espesor para compensar defectos en los flanges.
Seleccionar la empaquetadura correcta según las especificaciones globales CPPS o del
site.


Estado de los flanges
Inspeccionar visualmente antes del montaje

Verificar planitud

Chequear el estado superficial

Estado superficial (acabado) es fundamental

Empaquetaduras planas Cenen que poder “anclarse”.

Standard RF Cene una rugosidad de Ra=125-250 micro pulgadas (3.2-6.3 um).

Imperfecciones en la cara del flange dan problemas de sellados
líneas radiales son inaceptables

Proceso de montaje de uniones con
flange
Procedimiento de apriete de flanges
Verificar el estado y planitud de los flanges
Asegurar un buen alineamiento de flanges
UClizar empaquetaduras nuevas
Centrar la empaquetadura entre los flanges
UClizar espárragos teflonados o lubricados
En caso de no estar en buenas condiciones, reemplazar
espárragos y tuercas
Apretar las tuercas a mano lo que se pueda

Pernos en uniones con flange
Espárrago vs. perno

Los espárragos transmiten la fuerza de compresión de una manera más
eficiente que los pernos.

El espárrago Cene que sobresalir 1 hilo completo de la tuerca pero menos de
6mm (1/4”).


¿Torque de apriete?
El torque de apriete (con llaves de torque, llaves hidráulicas o
neumáCcas)

NO es algo exacto

Ajusta el valor de apriete

La precisión puede ser +/- 20 to 30%

Proporciona un apriete uniforme

Puede ser un falso indicador si el calce de la union es deficiente

Depende del coeficiente de fricción/lubricación

Componentes de torque
El torque aplicado es la suma de lo siguiente:

1 = Torque necesario para vencer la fricción entre la cara de la tuerca y la
superficie de apoyo en el flange

2 = Torque requerido para vencer la fricción entre los filetes del hilo de la
tuerca y espárrago

3 = Torque necesario para que avance la tuerca a lo largo del espárrago


¿A donde va el torque?
50% ==> Pérdida por fricción entre la tuerca y el flange

40% ==> Pérdida entre el fileteado de los hilos de
espárrago y tuerca

Sólo 10% ==> Acaba como energía potencial
almacenada en el espárrago para que actue como un
“resorte” en la unión con flange.


Secuencia del torque
La secuencia distribuye la carga por la empaquetadura y ayuda a que los flanges
se aproximen por igual

Apretar los pernos empleando una llave de torque y múlCples pasadas:
1 (30% del torque final en estrella)
5 (100% del torque final en círculo después de relajación)

NO REAPRETAR EN OPERACION El apriete de una conección presurizada y con
temperatura puede provocar un accidente


Consideraciones de seguridad
Seguir los estandares y políCcas de EH&S

Verificar que las líneas están limpias, sin presión y aisladas.

Seguir las instrucciones del Permiso de Trabajo para documentar el bloqueo
del equipo.

Usar los EPP apropiados.

UClizar el equipo y herramientas adecuados.

Siempre aflojar los pernos por la parte mas alejada del operador (“línea de
fuego”).

Resumen
Seguir el proceso específico de armado de uniones con flanges para la
cañería o equipo

Inspeccionar las superficies de los flanges y direccionar cualquier
defecto
Los flanges deberían de estar planos y libres de rayaduras, golpes ,
marcas, etc.
Verificar que ambos flanges son iguales (raCng, tamaño y Cpo).

Verificar el alineamiento de los flanges.
Revisar desalineamiento de las cañerias.


Resumen cont.

UClizar la empaquetadura correcta

Las empaquetaduras delgadas y duras proporcionan generalmente
mejor selladoy confiabilidad.

UClizar los pernos adecuados
Es fuertemente recomendado reemplazar los pernos y tuercas

Aplicar el torque especificado en la secuencia aprobada para comprimir
la empaquetadura y asegurar la unión

TORQUE DE UNIONES CON FLANGE


Propósito
Reducir la posibilidad de Pérdida de Contención Primaria
(LOPC) y disminuir posibles exposiciones
Reducir emisiones fugiCvas
Disminuir la necesidad de reajuste de flanges luego de la
puesta en servicio del equipo uClizando el procedimiento
durante la instalación (rework)
Cumplir con requisitos globales relacionados con las Mejores
PrácCcas(BP) y las Tecnologías Más EfecCvas (MET)

M.Q.N.
Categorías de las Uniones con Flanges

Nivel 1 (fluídos cat.D ASME B31.3):
a.  Fluído no inflamable, no tóxico, incapaz de dañar tejidos
humanos
b.  Presión menor a 10,5 kg/cm2 (150 psi) ó
c.  Temperatura de operación entre -29ºC y 186ºC
Ejemplos
Aire
Agua
Vapor


Nivel 2 (fluído Normal ASME B31.3):
a.  Los que no son categoria M (muy tóxicos) o D (Nivel 1)
y que no está cubierto en la descripción anterior
b.  Todas las uniones con flange entre estanques y
cañerías
Ejemplo: cañerías con Hidrocarburos



Nivel 3 (fluído Cpo M ASME B31.3):
a.  Fluído muy tóxico
b.  El potencial de exposición de la persona a una muy
pequeña fuga puede producir daños serios
irreversibles a las personas por inhalación o contacto.


Requisitos de las Uniones con Flanges

Nivel 1
a.  Personal debidamente calificado
b.  Alineación adecuada de flanges
c.  Apriete según secuencia en estrella
Nivel 2
c.  Torque con valores aplicables de tabla y apriete según
secuencia en estrella


Nivel 3 (categoría M) Fluidos muy Toxicos
c.  Torque con valores aplicables de tabla y apriete según
secuencia en estrella
d.  IdenCficación Metálica en los Flanges
e.  Formulario para apriete
f.  Test diario de verificación herramienta de torque

Alcance
Nivel 1 , se pueden usar llaves convencionales

de boca en vez de llave de torque calibradas
Nivel 2 >>> Uso llaves de torque y/o
herramientas hidráulicas de torque, en función
de:
Diámetro de perno/espárrago
Posición de la herramienta
Valor de torque, etc.

Notas importantes
Sellado de uniones con flanges

No superar aplastamiento admisible de la
empaquetadura
No superar tensión admisible de pernos
Evitar pérdidas por presión interna
Torque es medida indirecta de Tensión de
espárragos y es función del lubricante (críCco)

Resumen

Antes de usar Tabla de Torque, verificar
Material del perno
Tipo de empaquetadura
Tipo de lubricante

Riesgos y sus precauciones
Herramienta descalibrada
Desconocimiento de la herramienta
No usar protección ocular/ manos
Empujar en vez de Crar
“Barretear” o prolongar el brazo

Riesgos y sus precauciones

Usar tubos/accesorios dañados
Palanca de dirección en posición incorrecta
Exceder capacidad de torque de herramienta

Herramientas y Equipos Varios
Flanges Nivel 1 >>> Llaves de punta y corona o neumáCcas

Flanges Nivel 2 >>> Llaves calibradas ( +/- 4%)
De Torque
o Hidráulicas
No usar herramientas neumáCcas para ajuste
Revisión y calibración de llave de torque antes de cada
intervención de aprete

Lubricante seleccionado : Grasa Cpo Molykote Espaciadores de

flanges
Flanges pequeños : cuñas
Flanges grandes: separadores mecánicos /hidráulicos
Alineadores de flanges: no con los espárragos, sí con
alineadores
Medidor de separación (pié de metro, filler)
Escobillas de alambre
No reuClizar las empaquetaduras
M.Q.N.



Alcance

Hasta ¾” >>> Llave de torque manual (LTM)

Hasta 1 ¼” >>> LTM + mulCplicador de torque

Desde 1 ¾” >>> Herramienta hidráulica


Responsabilidades
“Personal Armador de Uniones con Flanges”
Revisión del Procedimiento

Comprensión de video de instrucciones para armado de uniones
con flanges
Conocimiento de procedimientos para uso de herramientas
requeridas en el armado de flanges:
Uso de llaves de torque y accesorios
Uso de herramientas de torque hidráulico
Uso de herramientas para separación de flanges
Uso de herramientas para corte de tuercas

M.Q.N.
Pasos de preparación
Verificar
1.  Que la empaquetadura o sello a colocar sea el correcto
(material, espesor, configuración)
2.  Pernos correctos (canCdad, Cpo y tamaño) y en
condiciones (golillas)
3.  Lubricante adecuado
4.  Valor de torque y patrón de apriete
5.  Llave de torque correcta y calibrada, o herramienta
hidráulica apropiada y en condiciones

Consecuencias de desviación
El omiCr o equivocar algunos de los pasos de

este procedimiento >>>
LOPCs
Emisiones fugiCvas
Daños materiales
Impactos al medio ambiente
Incidentes/accidentes EH&S

Pasos para desarmado
1.  Desarmado
1.  Aflojar según secuencia estrella (apéndice 2)
2.  Al menos en 2 pasadas y aflojando ¼ de vuelta
por vez
3.  Comenzar con las más alejadas al ensamblador
4.  Se acepta usar herramientas neumáCcas
5.  Siempre Crar, nunca empujar
2.  Usar espaciador no metálico. Para flanges
mayores.

3.  Limpieza e inspección

a)  Flanges, pernos y tuercas
b)  Si aparecen anormalidades
Pernos y tuercas : reemplazar
Flanges : consultar con experto

3.  Limpieza e inspección (cont.)

La profundidad máximas de defectos (SW) que atraviesen toda la
superficie del espejo, medida entre el punto más alto y el punto
más bajo de la superficie es función del Cpo de junta.
Juntas Cpo lámina ……………………… SWmáx = 0,4mm
Junta espirometalica ………………….. SWmáx = 0,2mm
Junta Kammprofile o con recubrimiento SWmáx = 0,2mm
Junta metálica ……………………………SWmáx = 0,1mm
Si fuera necesario maquinado, consultar el responsable de la
tarea.

4.  Verificar alineación de flanges

La desalineación paralela no debe superar 1.5
mm (1/16”).
La desalineación angular menor a
1 mm/ 200 mm diámetro ( 4 puntos a 90º)

Pasos para armado
5.  Instalar la Empaquetadura

Asegúrese que la empaquetadura es nueva, es la
correcta y no tenga defectos.
Asegúrese de no marcar o dañar la superficie de
apoyo de la empaquetadura (criCco en
empaquetaduras Cpo “Kammprofile”)
Asegúrese que la empaquetadura esté centrada
entre los flanges

IEMPMI-2015
Pasos para armado
6.  Lubricar
Con GRASA MOLYKOTE
¿Dónde? sobre todas las superficies roscadas del espárrago y de las
caras de la tuerca. Las tuercas Cenen una cara lisa y la otra
presenta un relieve con el código del material. La cara lisa debe
ser colocada contra el flange y lubricada.
Espárragos teflonados NUEVOS no se lubrican; consultar al experto
de la tarea para obtener el valor de torque apropiado.
Lubricante = factor crídco del torqueado

Pasos para armado
7.  Instalar y torquear

Antes , numerar la posición de cada conexión

EQUIVALENCIAS DE UNIDADES
1 Kg x mt = 7,23 lb x s
1 Kg x mt = 9,81 N x mt
1 lb*s = 0,14 Kg x mt


Pasos para armado
7.  Instalar y torquear (cont)

Secuencia de apriete en estrella.
Ajuste manualmente y verifique la alineación:
Los espárragos deben sobresalir 1 hilo de
rosca de la tuerca, pero no más de 9 mm


Pasos para armado

1era pasada: 30% del torque en estrella.
2da pasada: 60% del torque en estrella.
3ra pasada: 100% del torque en estrella.
4ta pasada: 100% del torque en círculo
Por cada pasada , haga una marca


1
8 5
4 3
Pasos para armado 6 7

Después de apretar el úlCmo espárrago de cada pasada, se deberá
verificar que el primer espárrago apretado al comienzo de la
pasada no se haya aflojado.
Verificar el espacio (gap) entre los flanges luego de cada pasada de
torqueado para asegurar que sea uniforme durante toda la tarea.
5ª pasada: pasada adicional, en círculo ,al 100% del torque, luego de 30
minutos de realizada la 4ta pasada. Esto permiCrá compensar las
relajaciones que pudieran ocurrir en el material.

1
8 5
Pasos para armado

4 3
6 7

Al torquear, siempre haga la fuerza de ajuste en senCdo del
propio cuerpo (Crar, no empujar).

Cuando esté especificado el uso de pernos en lugar de
espárragos, solo deben ser torqueadas las tuercas; nunca
aplique el torque sobre la cabeza del perno.

Nunca ajuste espárragos que se encuentren a temperaturas
extremas (elevadas o bajas)

1
8 5
Pasos para armado

4 3
6 7
8.  ECquetado de idenCficación

1.  Ajustadores idenCficados
2.  ECquetas personales
3.  ECqueta en cada flange

1
8 5
Pasos para armado

4 3
6 7
9.  Métodos para liberar la unión

1.  ParCdor de tuercas
2.  Solución penetrante a base de yodo
3.  Otros ácidos suaves
4.  Calentar o enfriar
5.  Soldar tuerca
6.  UClizar agujereadora

EMPAQUETADURAS
Las empaquetaduras (gaskets) son componentes de

las uniones que se uClizan para obtener la necesaria
estanqueidad y evitar fugas de producto.
Pueden ser metálicas y no metálicas.
La empaquetadura siempre debe de ser de menor
dureza que el material donde va instalada a fin de
que no dañe los asientos.
EMPAQUETADURAS PARA TUBERÍA:
Empaquetaduras de fibra de asbestos-àPROHIBIDAS
Asbesto comprimido y grafitado por ambas caras.

EMPAQUETADURAS
Empaquetaduras de cartón
Fibra + agluCnante + relleno
De uso generalizado tras la prohibición del asbesto
Límites de tª, espesores, dimensiones, ... similares a las de asbesto
Se degradan antes que las empaquetaduras de asbesto
Empaquetaduras espirometálicas
Compuestas por fleje metálico y material de relleno
La empaquetadura se conforma mediante el arrollamiento conjunto de
ambos materiales, e instalándose un anillo exterior que sirve de
centrado entre los espárragos. Fabricación s/ API 601
Materiales empleados:
Fleje: Normalmente acero Tp 316L. También el Tp 304H, Tp 321, Monel
400, Inconel 600. Se perfila en V a una anchura de 4,5 mm.
Relleno:Actualmente se uCliza el grafito y a veces el teflón.
Anillo centrado: Normalmente de acero al carbono recubierto, de 3.2 mm
de espesor. A veces se uCliza acero Tp 304 y Tp 304H.
Anillo de retención interno: En principio era para ambientes muy
corrosivos.

M.Q.N.

EMPAQUETADURAS
Empaquetaduras de anillo octogonal (también oval)
Son empaquetaduras sólidas de sección octogonal fabricadas s/ANSI B
16.20.
Se uClizan en flanges con el asiento ranurado RTJ.
Materiales empleados:
Hierro dulce (D): dureza máxima 90 HB
Acero aleado 5Cr-1/2Mo (F5): dureza máxima 130 HB
Acero inoxidable Tp 316 (S316): dureza máxima 160 HB
Acero inoxidable Tp 321 ó Tp 347 (SS321/SS347): dureza máxima 160 HB


EMPAQUETADURAS
EMPAQUETADURAS PARA INTERCAMBIADORES:
Empaquetaduras sólidas planas y dentadas
De sección rectangular y espesor 2 ó 3 mm
No metálicas (grafito, cartón, goma,…) o metálicas (hierro dulce
o inoxidables Tp 304 o Tp 321 blandos)
De uso habitual en Dow: empaquetadura dentada (núcleo de 3 a
5mm) con lámina de grafito en ambas caras 0.5mm por cada
lado. Si es PTFE 0.35mm.
Empaquetaduras metaloplásCcas
Compuestas por una envoltura metálica de 0,50 mm de espesor
y rellenas de fibra sintéCca.
El espesor debe de ser de 3,0 mm
Se debe montar de modo que la envoltura correspondiente al
cierre de la empaquetadura quede en el lado opuesto al resalte
De hierro dulce o inoxidables Tp 304 o Tp 321 blandos


EMPAQUETADURAS
EMPAQUETADURA PLANA
EMPAQUETADURA METALOPLÁSTICA
EMPAQUETADURA DE ANILLO OVAL EMPAQUETADURA ESPIROMETÁLICA
EMPAQUETADURA ESPIROMETÁLICA CON ANILLO

EMPAQUETADURA DE ANILLO GUÍA
OCTOGONAL
EMPAQUETADURA ESPIROMETÁLICA CON

EMPAQUETADURA DENTADA
ANILLO INTERIOR Y EXTERIOR

EMPAQUETADURAS
EMPAQUETADURA EMPAQUETADURA ESPIROMETÁLICA CON

EMPAQUETADURA
ESPIROMETÁLICA CON ANILLO GUÍA ANILLO INTERIOR Y EXTERIOR
PLANA
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ésta esté dañada. Reinicie el equipo y, a continuación, abra el archivo de nuevo. Si sigue apareciendo la x roja,
puede que tenga que borrar la imagen e insertarla de nuevo.
EMPAQUETADURA EMPAQUETADURA DE ANILLO EMPAQUETADURA DE ANILLO

METALOPLÁSTICA OVAL RTJ
Ataque Químico
En esta aplicación en particular, el

TEFLON era quimicamente
compatible, pero el material de relleno
no lo era. Una vez que el material de
relleno fué disuelto, el Teflon se arrugo
debido probablemente al proceso de
GYLON® .

Falta de Compresión
Note lo ovalado o forma de
huevo que ocurrió en estas
empaquetaduras. Esta distorción
es el resultado de la extrusión de
la empaquetadura en el punto de
menor compresión a medida que
la presión interna la forzó a salir
fuera del flange.

Estas empaquetaduras son
Sobre Compresión
un excelente ejemplo de lo En esta caso especial, la empaquetadura
que ocurre cuando se pudo haber sido atacada quimicamente. La
utilizan compuestos empaquetadura tenia un recubrimiento de
lubricantes para hilo en la EPDM que es un elastómero no resistente al
empaquetadura . aceite, por lo tanto el lubricante ablandó el
Empaquetaduras no recubrimiento disminuyendo la resistencia a
metalicas soportan la la compresión.
presión interna por la
fricción entre la
empaquetadura y el flange.
Sin esta fricción la
empaquetadura se extruye.

Erosión / Cavitación
Esta empaquetadura se retiró de
la linea de descarga de un
digestor. La parte removida no
es producto de un ataque
químico sino producto de
erosión.
No es tan visible en la foto, pero el

borde del área donde se removió
el material tiene una forma
suavemente curvada. La
empaquetadura estuvo en soda
caustica (NaOH) , el que en
condiciones adecuadas puede
formar cristales de sal altamente
abrasivos erosionando la
empaquetadura.

“Popcorning” (Polimerización)
Esta empaquetadura muestra como la
polimerización “popcorning” puede acortar
la visa se la empaquetadura. Monómeros
son conocidos por penetrar en las
empaquetaduras y luego, por cambios de
temperatura, presión y/o luminosidad,
forman polímeros. En muchos casos la
expansión lleva a la empaquetadura a
salir de adentro haca afuera.
En esta aplicación el ID de la empaquetadura es menor que

el ID de la cañería, dejando una porción sin comprimir. El
monómero penetró en la porción no comprimida y polimerizó.
Si se observa de cerca la foto superior, se pueden ver hebras
de la empaquetadura, que fueron removidas durante la
polimerización hacia la corriente de proceso. Esta
empaquetadura no falló, sino que fue removida cuando el
cliente descubrió que el flujo de producto por la cañería
había disminuido.

Falta de Compresión &
Este es un ejemplo de una
lamina de empaquetadura
AnCadherente
comprimida que fue devuelta
porque “no funcionaba”. El
primer problema encontrado en
esta empaquetadura es la falta
de compresión. La falta de
compresión es el resultado de
haber instalado la
empaquetadura en un flange de El segundo problema es el
cara plana (flat face). En la uso de antiadherente que fue
mayoría de los casos se aplicado sobre la
recomienda utilizar empaquetadura (más
empaquetaduras de caucho/ pronunciado en el lado
goma sobre toda la cara en opuesto). Antiadherente es
flanges de cara plana y utilizado típicamente por dos
empaquetaduras de anillo de razones: (1) para prevenir
lamina comprimida para flanges que la empaquetadura se
de cara sobresaliente. pegue al flange, o (2) para
crear un sello. Si se utiliza
antiadherente como relleno
para crear un sello, entonces
lo más probable es que se
esta usando la
empaquetadura equivocada..

Ataque Químico & Erosión
Borde exterior
del flange con
Cara sobresaliente
(raised face)
Uno de los principales conceptos

errados en la industria de pulpa y papel Esta empaquetadura fue removida de una linea de NaOH.
es que una empaquetadura con cubierta En este caso, la empaquetadura fue atacada
de EPDM es aceptable para ser usada quimicamente y luego erosionada. Estas empaquetaduras
en un servicio con hidróxido de sodio pueden haber durado algunos días, semanas o años. Sin
(NaOH). Es verdad que el EPDM es embargo, como el diámetro interior no es visible es difícil
resistente al NaOH, pero la mayoría de decir que ocurre dentro de la cañería. Note en esta
los materiales de este tipo de empaquetadura donde se encuentra el borde exterior del
empaquetaduras tienen menos del 20% flange
de recubrimiento. El resto es típicamente
susceptible al ataque químico.

Sobre Compresión
Cuando una empaquetadura es sobre comprimida o

aplastada, la empaquetadurabmostrara tipicamente partiduras
concentricas a lo largo de la parte comprimida. NOTA: Un
armado de flange no necesita apretes excesivos para aplastar
la empaquetadura. Garlock ha visto armados donde bajas
cargas han aplastado empaquetaduras debido a que la union
se ha reapretado continuamente al haber fugas.

Válvulas

Historia de las válvula
Desde la anCgüedad el hombre ha sabido regular el agua ya sea con
piedras o troncos de árboles.
Los egipcios, griegos y otras culturas eran capaces de dirigir el agua que
captaban de ríos o fuentes para el consumo público o riego.

Aunque fueron los romanos los verdaderos desarrolladores de sistemas de
canalización de agua. Transportaban agua desde las fuentes o ríos hasta los
núcleos urbanos, a veces a grandes distancias y salvando importantes
obstáculos mediante acueductos.
Muchas de las válvulas eran de Cpo plug o stopcock, construidas de bronze,
lo que hoy seria ASTM B-67, material que dominaban los maestros de la
"Collegia Fabrorum", rico en plomo, no agrietable, anCcorrosivo, dúcCl,
soldable a las tuberias de bronze o plomo y de poca fricción lo cual
facilitaba la rotación del vástago.

Que es una válvula
Una válvula es un disposiCvo mecánico desCnado a controlar, retener,

regular o dar paso a un fluido.
Básicamente la válvula es un ensamblaje compuesto de un cuerpo con
conexión a una tubería, y de un obturador operado por un accionamiento,
que impide el paso del fluido cuando esta en posición de cierre en
contacto con los sellos.
Además de los elementos y sistemas de estanqueidad intrínsecos para
cada Cpo de válvula, éstas pueden llevar incoporadas una serie de
accesorios como posicionadores, transductores, reguladores de presión,
etc. que proporcionan información y facilitan también la automaCzación
de la válvula.


Válvula de compuerta
La válvula de compuerta :
Válvula que abre mediante el levantamiento de una compuerta o cuchillo (puede ser redonda o
rectangular ) permiCendo asi el paso del fluído
Lo que disCngue a las válvulas de este Cpo es el sello, el cual se hace mediante el asiento del disco en dos
áreas distribuidas en los contornos de ambas caras del disco. Las caras del disco pueden ser paralelas o en
forma de cuña. Las válvulas de compuerta no son empleadas para regulación.
¨Ventajas¨
Alta capacidad.
Cierre herméCco.
Bajo costo.
Diseño y funcionamiento sencillos.
Poca resistencia a la circulación.
Desventajas
Control deficiente de la circulación.
Se requiere mucha fuerza para accionarla.
Produce cavitación con baja caída de presión.
Debe estar abierta o cerrada por completo.
La posición para estrangulación producirá erosión del asiento y del disco.1

Válvula de Mariposa
Una válvula de mariposa es un disposiCvo para interrumpir o regular el flujo de un
fluido en un conducto, aumentando o reduciendo la sección de paso mediante una placa, denominada
«mariposa», que gira sobre un eje. Al disminuir el área de paso, aumenta la pérdida de carga local en la
válvula, reduciendo el flujo.1
En el ámbito de las válvulas para uso en hidráulica, se disCnguen por las siguientes caracterísCcas:
Están en todos los casos contenidas al interior de la tubería;
Tienen una baja pérdida de carga cuando están totalmente abiertas.
La relación entre el área de paso y el ángulo de giro de la mariposa no es lineal.
Son uClizadas en conductos de aire, tuberías para líquidos y en aplicaciones mecánicas, como en algunos
Cpos de
motores térmicos. La no linealidad entre el angulo girado y el área de paso hace que este Cpo de válvula no
sea recomendable para regulacion de presión o caudal, siendo preferible su empleo en situaciones de corte
o apertura total del flujo.
Hay que disCnguir básicamente dos Cpos de válvulas de mariposa:
Válvulas de mariposa de eje centrado.
Válvulas de mariposa de eje descentrado.
Las de eje centrado Cenen el cuerpo totálmente recubierto de un elastómero, normálmente
EPDM y Cenen la ventaja que éste está protegido ante la posible corrosión del fluido vehiculado, además de
ser bidireccionales.
Las de eje descentrado se uClizan sobre todo en industria petroquímica puesto que para servicios de agua
convencionales no están recomendadas. Sin embargo pueden hacer cierres con seguridad fuego (metal-
metal) o uClizarse en servicios de regasificación (-200 °C), estas necesidades con las de eje centrado no se
pueden cubrir.
Válvula de Globo
Las válvulas de globo son llamadas así por la forma esférica de su cuerpo. Si bien actualmente algunos diseños ya no son tan
esféricos, conservan el nombre por el Cpo de mecanismo.
El obturador de la válvula se desplaza con un movimiento lineal.
En la mayoría de los casos, el mecanismo de avance es la de un "tornillo". El vástago del obturador va roscado al bonete de
la válvula de globo. En cuanto se le da vueltas al vástago, ya sea mediante un volante o un actuador de giro múlCple, el
obturador avanza linealmente.
Las válvulas de globo automaCzadas pueden tener vástagos sin rosca, y el desplazamiento lineal viene directamente
proporcionado por el actuador.
Según la disposición geométrica de los puertos de entrada y el eje del obturador podemos clasificar las vávulas de globo en:

• Válvula de globo de asiento recto (Straight)
• Válvula de globo de asiento inclinado (Y)
• Válvula de globo de asiento angular
La válvula de globo es muy uClizada en la regulación de fluidos. La geometría del obturador caracteríza la curva de
regulación, siendo lineal para obturadores parabólicos.
Son de uso frecuente gracias a su poca fricción y pueden controlar el fluido con la estrangulación al grado deseado.
El cierre puede ser metal-metal lo cual permite su uso en condicones críCcas.
Las pérdidas de carga son importantes.

El movimiento lineal del eje es más corto que en las válvulas de compuerta, lo que ahorra Cempo y desgaste. Aún así, las
válvulas de globo de grandes tamaños requieren de grandes actuadores.

El ensamblaje de la válvula de globo permite su reparación sin tener de desmontarla de la instalación.
Válvula Check
La válvula de retención de disco oblicuo, como válvula de retención abre
al paso del fluido en una dirección y se cierra en el senCdo inverso. Es
conocida en sus términos en inglés como ClCng disc valve.

Es una válvula de retención muy versáCl, su rapidez de cierre convierte
la protección de bombas como una de sus principales aplicaciones. Se
usa tanto en gases y líquidos, pero no es recomendable con sólidos en
suspensión. Su pérdida de carga es relaCvamente baja.

Válvula de Diafragma
Las válvulas de diafragma se uClizan para el corte y estrangulación de líquidos que

pueden llevar una gran canCdad de sólidos en suspensión.
En las válvulas de diafragma se aísla el fluido de las partes del mecanismo de operación.
Esto las hace idóneas en servicios corrosivos o viscosos, ya que evita cualquier
contaminación hacia o del exterior. La estanqueidad se consigue mediante una
membrana flexible, generalmente de elastómero, pudiendo ser reforzada con algún
metal, que se tensa por el efecto de un eje-punzón de movimiento lineal, hasta hacer
contacto con el cuerpo, que hace de asiento.
Las aplicaciones de este Cpo de válvula son principalmente para presiones bajas y pastas
aguadas que a la mayoría de los demás equipos los corroerían y obstruirían.
Son de rápida obertura.


Válvula de Bola
En la válvula de bola un macho esférico agujereado controla la circulación del líquido.
El sellado en válvulas de bola es excelente, la bola contacta de forma circunferencial y
uniforme el asiento, el cual suele ser de materiales blandos.
Las aplicaciones más frecuentes de la válvula de bola son de obertura/cierre. No son
recomendables usarlas en servicios de parcialmente abiertas por un largo Cempo bajo
condiciones de alta caída de presión a través de la válvula, ya que los asientos blandos
pueden tener tendencia a salir de su siCo y obstruir el movimiento de la bola.

Dependiendo del Cpo de cuerpo la válvula, su mantenimiento puede ser fácil. La
perdida de presión en relación al tamaño del orificio de la bola es pequeña.
El uso de la válvula está limitada por la resistencia a temperatura y presión del
material del asiento, metálico o plásCco.
Se emplean en vapor, agua, aceite, gas, aire, fluidos corrosivos, pastas aguadas y
materiales pulverizados secos. Según que abrasivos o fluidos fibrosos pueden dañar la
superficie de la bola y asiento.

PROTECCION
por
SOBRE PRESION

SOBRE PRESION
Definición / Problema:

•  Cuando un sistema (tanque, tubería,
etc.) que contenga líquido, gas o
vapores alcance un nivel de presión
que exceda los límites de diseño.

Solución:
•  Algún Cpo de venteo de presión debe
ser incluido

VALVULAS DE SEGURIDAD
Definición:

•  Las válvulas de seguridad son disposiCvos mecánicos,
independientes en su funcionamiento, que se instalan en
todos los procesos de producción para aliviar la presión del
sistema al alcanzar ésta un valor críCco
•  Permite un flujo determinado
•  Al disminuir la presión del sistema a cierto valor la válvula

de seguridad se cierra automáCcamente.
•  Es el úlCmo elemento de protección del sistema

Por qué udlizar estas válvulas ?
•  Protección de las Instalaciones
•  Sadsfacer requerimientos de los estándares aplicables, leyes y

regulaciones insdtucionales
•  Protección del Personal

Causas más comunes de Sobre Presión
•  Descarga bloqueada

•  Exposición a fuego externo

•  Expansión térmica

Descarga Bloqueada
PRD
Pressure
Vessel Válvula de Bloqueo
Caudal de Llenado

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Fuego Externo
PRD
•  Exceso de Calor STORAGE OR

PROCESS VESSEL

Expansión Térmica
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•  Líquido Atrapado
PRD
Tubería llena de líquido

Otras Causas de Sobre Presión
Se debe considerar el
PEOR CASO
Falla en enfriamiento
Falla en calentamiento
Exceso de Caudal
Falla en la energía
Reacción Química
Explosiones internas
Protección a una Sobre Presión
Que es?
•  Cualquier método de descarga (venteo) de un fluido

(líquido y/o vapor) de un sistema a la atmósfera o a otro
sistema para que la presión no sobrepase un valor
determinado.

Elementos de Protección
• No vuelven a cerrar:

Disco de Ruptura

Pin de Ruptura

• Vuelven a cerrar:

Válvula de seguridad y alivio (x peso / resorte / pilotada)

• Mixto:

Disco de Ruptura & PRV

Válvula de Alivio de Presión
(PRV)
•  Abre a la presión de disparo
•  Cierra a presión de re-cierre

Disco de Ruptura
(RD)
•  Punto débil en un sistema presurizado

•  “Revienta” a presión de disparo
•  No re-cierra

Válvula de Alivio & Disco de Ruptura
•  “Revienta” el Disco de Ruptura

•  PRV abre inmediatamente
•  PRV abre a una presión menor a la de
disparo del disco de ruptura
Maximum Allowable
Working Pressure (MAWP)
•  “Presión de Diseño”

•  Se udliza en tanques de proceso y tubería de
asociada

•  Generalmente es la presión de disparo PRV o
del disco de ruptura

Maximum Allowable
Operadng Pressure (MAOP)
•  “Presión de Diseño”

•  Generalmente se udliza en transmisión y
distribución de gas

•  Depende del material de la tubería,

temperatura ambiente y del gas y
localización del ducto

Diagrama de Presiones [%]
Sobre Presión normal, don las
PRDs son diseñadas (excepto en
caso de fuego) 110
Tolerancia en la
Presión de disparo Sobre Presión
Permidda
100 MAWP
BLOWDOWN,
% de la presión Presión de disparo
de disparo ~pica
95
Presión de
re-cierre Presión de operación
~pica
90 (“THE MONEY MAKER”)

Generalmente 110% del MAWP
Sobre Presión Acumulación

Permidda (Permidda)
(PRD)
100 MAWP
Presión de Disparo

% MAWP
Generalmente 110% del MAWP
Acumulación
Sobre Presión (Permidda)
Permidda
(PRD)
100 MAWP
Presión de disparo
(Casi nunca debiera ser < al MAWP )

Contra Presión
Pb
(Contra Presión)
Entrada

Contra Presión
Presión en la brida de descarga

Tipos:

§  Construida
§  Sobre Impuesta

Acción:

§  Constante
§  Variable

Levante

Área del Orificio
AN = área del DN
(Diámetro de la boquilla)
o
AC = Circunf. del DN x L,

DN
[“Área de Cordna”]
L La que sea Menor

Levante

Válvula de Seguridad
•  PRV que actúa de acuerdo a la presión estádca
•  Rápida apertura (Pop Acdon)
FULL LIFT
Levante
Presión de Sobre Presión

Disparo Permidda
•  Se udliza en fluidos compresibles

Válvula de Alivio
•  PRV que actúa de acuerdo a la presión estádca
•  Abre generalmente en función de la sobre presión
FULL LIFT
Levante
Presión de Sobre Presión

Disparo Permidda
•  Normalmente udlizada en líquidos NO compresibles

Válvula de Seguridad y Alivio
(SRV)
•  PRV que puede funcionar ya sea como válvula

de Seguridad o de Alivio con un
funcionamiento aceptable

Válvula de Alivio de Presión
(PRV)
Término genérico que abarca válvulas de

Seguridad, de Alivio y de Seguridad y Alivio

La PRD Ideal
PRV
Sistema Protegido
Cero fugas hasta Presión de Disparo

Abre a presión de disparo
Alivia el menor caudal
Estable durante los ciclos de apertura
Cierra a presión de disparo

Clasificación de las PRV

Válvulas de Seguridad y Alivio
TIPOS DE VALVULAS DE SEGURIDAD:

Las Válvulas de seguridad se pueden clasificar de acuerdo a su presión de
apertura en :
-Válvulas de baja presión (hasta 15 Psig)
-Válvulas de alta presión ( mayores de 15 psig)

De acuerdo a su forma de operar las podemos clasificar en :
- Operadas por peso
- Operadas por resorte
- Operadas por piloto

Válvulas de Seguridad
TIPOS DE VALVULAS DE SEGURIDAD:

Las Válvulas de seguridad se pueden clasificar de acuerdo a su
configuración mecánica en:

-Válvulas de asiento duro (metálico)
-Válvulas de asiento blando (elastómero)

En el mercado existe una gran diversidad de válvulas de seguridad cada
una de las cuales cae en una o varias de las clasificaciones anteriores. La
selección de las válvulas de seguridad depende de las condiciones propias
de cada proceso.

Posible fuente de presión Sistema de
alivio cerrado
descargando
al quemador
Posible fuente de presión
BPS
VVV
VRP
(CERRADA)
Posible fuente de presión
SISTEMA
PROTEGIDO
Purga?
CONTRAPRESION
IMPUESTA - VARIABLE
Sistema en Operación Normal
90
Incremento de Presión
92
Incremento de Presión
93
Sistema con Sobre Presión - Siseo -
94
Sistema con Sobre Presión - Cordna -
98
Sistema con Sobre Presión Presión de
Disparo -
100
Sistema con Sobre Presión - Levante -
105
Sistema con Sobre Presión - Levante -
110
Sistema en Recuperación
106
Sistema en Recuperación
100
Sistema en Recuperación- Recierre
93
90
CONSIDERACIONES GENERALES
PARA LA INSTALACION DE VALVULAS
DE ALIVIO DE PRESION

SALIDA
SALIDA
ENTRADA
ENTRADA
PROHIBIDO LA VALVULA SE INSTALA

EN POSICION VERTICAL
CON LA SALIDA HORIZONTAL
POR ASME SECCION VIII Y API RP520

SI SE USA UN PEDESTAL, EL DIAMETRO INTERNO DEL
MISMO DEBE SER AL MENOS IGUAL O MAYOR QUE EL
DIAMETRO INTERNO DE LA BOQUILLA

Instalación en sistemas bifásicos
Gas/Vapor VRP
Espacio
deVapor
NO!!
Líquido

LA CONFIGURACION
GEOMETRICA DE LA
TUBERIA DE ENTRADA A
LAS VALVULAS DE
SEGURIDAD DEBE
PRODUCIR MUY POCA
CAIDA DE PRESION
RECIPIENTE
(NO MAYOR 3% MAXIMO

EVITAR
Longitud Codos
Pérdidas
Tanque Protegido

Tuberia de Descarga en las VRP
NO DEBE REDUCIR LA CAPACIDAD

DE LA VALVULA POR DEBAJO DE LO
REQUERIDO
NO DEBE AFECTAR LA OPERACION DE

LA VRP

SE RECOMIENDAN DRENAJES
EN LA PARTE BAJA DE LA TUBERIA
DE DESCARGA CUANDO ES
ATMOSFERICA
Recipiente

Disco de Ruptura con
Válvula de Seguridad

Las Válvulas de bloqueo se permiten unicamente para
mantenimiento
AREA COMPLETA
TRABADA EN POSICION
ABIERTA
SI SE CIERRA UNA
PERSONA DEBE ESTAR EN
VALVULA
EL SITIO VIGILANDO LA
DE PRESION DEL SISTEMA
BLOQUE

CABEZAL DE
DESCARGA
VALVULA DE BLOQUE
AQUI - - -
CUANDO SE USAN DOS VALVULAS

DE BLOQUE ES RECOMENDABLE SU
INTERCONEXION

EL CODIGO ASME REQUIERE PALANCA DE
LEVANTAMIENTO INCORPORADA PARA
LOS SIGUIENTES SERVICIOS:
•  AIRE
•  VAPOR DE AGUA
•  AGUA CALIENTE (> 140°F) [> 60°C]

PALANCA DE LEVANTAMIENTO
VALVULA ACTUADA POR RESORTE

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P=19000 psig P=3400 psig

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ü Interpretación de Simbología Normalizada de Control de

ü Desarrollar Dibujos de Piping.

ü Análisis de Circuitos de Instrumentación y Lazo de Control.

ü Interpretación de Sistemas Hidráulicos en Procesos

ü Interpretación de sistemas Neumáticos en Procesos

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Within each section, equipment groups are numbered from 00 – 90

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Pipe spec trim

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Common P&ID Ex.

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Cada uno de los instrumentos requeridos son

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Aceros al Carbono con costura (Welded Pipes) :

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ü  Interpretación de Simbología Normalizada de Control de

ü  Desarrollar Dibujos de Piping.

ü  Análisis de Circuitos de Instrumentación y Lazo de Control.

ü  Interpretación de Sistemas Hidráulicos en Procesos

ü  Interpretación de sistemas Neumáticos en Procesos