TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

INSTITUTO POLITÉCNICO – Centro Universitário UNA

ANÁLISE DO DESGASTE DE FERRAMENTA DE CORTE NO

PROCESSO DE APLAINAMENTO DE MADEIRA

NAASSOM FERNANDES DE ASSIS

(naf8826@outlook.com)
Engenharia Mecânica
Orientador Técnico
Hugo Vilaça Lima

Resumo - A substituição de madeira natural por materiais compósitos a base de madeira como
fibra de média densidade (MDF) e pranchas de compensado tem se tornado cada vez mais
comum, este fator associado a alta produtividade, tem causado o aumento do desgaste das
ferramentas de corte visto que estas não foram projetadas para operar com estes novos
materiais, com isto, este trabalho tem como finalidade o estudo do comportamento da
ferramenta de corte no processo de usinagem de madeira, tendo em vista determinar a redução
do desgaste da ferramenta de corte utilizada no processo de aplainamento por meio da alteração
do ângulo de cunha e do ângulo de folga da ferramenta.

Palavras-chave: Fibra de média densidade, aplainamento e geometria de ferramenta.

1. Introdução

A necessidade deste trabalho surge pela dificuldade de se encontrar na literatura atual,

explicações capazes de descrever o comportamento das ferramentas de corte na utilização em
usinagem de madeira. A competitividade na indústria cria uma necessidade de se obter um
melhor desempenho nos processos de fabricação. No setor de móveis de madeira, os atributos
e valores considerados pelos clientes é percebido por eles como sendo representativo da
qualidade do produto, o que orienta o estabelecimento de padrões mínimos de desempenho no
processo de produção.Com isso se faz necessário o estudo de novas tecnologias afim de

1
empregar uma melhor qualidade ao processo produtivo melhorando o desempenho e vida útil
das ferramentas de corte
A utilização de materiais compósitos baseados em madeira tem se tornado cada vez
mais popular na fabricação de móveis, uma ampla gama de materiais, como partícula de média
densidade (MDP), pranchas de compensado e fibra de media densidade (MDF). Em particular
vem sendo empregado em grande escala na confecção de móveis (CAMPOS, 2004).
As ferramentas de corte utilizadas na usinagem de madeira natural, tal como serras
brocas e lâminas de plaina estão sendo utilizadas para a usinagem desses materiais compósitos,
no qual essas ferramentas vem apresentando um desgaste excessivo. As ferramentas de corte
utilizadas atualmente são afetadas principalmente pelo alto desgaste de flanco, formação de
aresta postiça de corte e falha catastrófica das mesmas, o que diminui a vida útil da ferramenta
e prejudica o acabamento final da peça usinada (FERNANDES,2009).
Segundo Fernandes (2009) a madeira e um material que apresenta relativa facilidade em
ser usinada o que permite cortes em velocidades elevadas. No entanto ela contém certa
quantidade de água o que a torna bastante abrasiva, além dos defeitos de superfície que podem
causar danos as arestas de corte. E por esta razão a utilização de materiais frágeis não e indicada
no uso de fermentas de corte nessa área.
Assim o objetivo deste trabalho é estudar a influência da alteração dos ângulos de cunha
e de folga no processo de aplainamento, por meio de análise visual do acabamento da peça
usinada.

2. Referencial Teórico

2.1 Processo de Aplainamento

Segundo Biazzon (2016) o processo de fresamento periférico na usinagem de madeira

pode ser chamado de aplainamento, processo esse onde e feita a planificação da superfície,
transformando uma superfície irregular em um plano através da remoção do excesso de material
a partir do contato peça ferramenta.
O processo de fresamento periférico, conhecido como aplainamento na usinagem de
madeira é caracterizado pela remoção de cavacos na operação de desbaste e acabamento
superficial. (SOUZA JUNIOR, 2009)

2
 Segundo Stemmer (1995) o fresamento periférica e o processo onde a superfície usinada
da peça e gerada por dentes (gumes) localizados na periferia da ferramenta, situados em um
plano paralelo ao eixo da fresa

2.2 Ferramenta de Corte

Fernandes (2009) fala que as ferramentas utilizadas atualmente na usinagem de madeira

são em geral de metal duro, Aço-rápido e nitreto de boro cúbico (CNB), e que as mesmas devem
resistir ao alto desgaste das arestas de corte e a falhas catastróficas. Os principais fatores para
o desgaste das ferramentas são as características altamente abrasivas da madeira e também o
grande número de descontinuidades ao longo da usinagem. Tal fato acarreta a queda da
produtividade, qualidade e gera maior custo de fabricação, visto que as trocas de ferramentas
são mais constantes.
Segundo Celestino (2015) problemas relacionados com aceleração do desgaste da
ferramenta, superaquecimento e falhas de acabamento das peças tendem a surgir pela
dificuldade de se usinar certos tipos de materiais.

De acordo com Teixeira (2011) o aumento da produção industrial de moveis exige o

emprego de altas velocidades de corte, no processo de usinagem, com uma demanda por
ferramentas que se mantenha afiadas por longos períodos de trabalho. No processo de usinagem
de madeira as ferramentas são muito solicitadas e normalmente apresentam um alto desgaste
nas arestas de corte e falhas catastróficas, provenientes das características abrasivas da madeira,
sua anisotropia estrutural e aos possíveis defeitos de superfície e internos.

2.3 Geometria da ferramenta

Souza Junior (2009) diz que a geometria da ferramenta possui grande influência sobre
a vida da ferramenta e sobre o acabamento da superfície da peça usinada ressalta também que
o conhecimento dos ângulos da ferramenta de corte fornece contribuições para antecipar
aspectos da qualidade da superfície usinada. Na Figura (1) a seguir encontram-se o desenho
respectivo dos principais ângulos de uma fresa. Onde respectivamente denominando-se ângulo
de folga (α), ângulo de cunha (β) e o ângulo de saída (ɣ).

3
 Figura 1- Principais ângulos de uma ferramenta

Fonte: Próprio autor.

O ângulo de folga (α) e responsável por evitar o atrito entre peça e ferramenta. Onde
valores baixos do ângulo α geram dificuldade de penetração da cunha cortante, desgaste
acelerado, acabamento superficial ruim na peça usinada; valores elevados de ângulo de folga
levam a perda de resistência da cunha cortante o que a torna susceptível a lascamento ou quebra.
De modo geral os valores de α para usinagem de madeira variam entre 5 e 30 °. Já o ângulo de
cunha (β) e formado pela ponta do gume, determinando a sua resistência onde deve ser
suficientemente grade para garantir a rigidez necessária para a cunha cortante, com valores que
variam entre 35° para usinagem em madeiras com menor dureza “macias” e 65° em usinagem
de madeiras duras. (ROCHA,2002)
O ângulo de saída (ɣ) é onde escoa o material retirado da peça usinada “cavaco”,
possuindo uma influência direta na força e potência de usinagem, acabamento da peça e
quantidade de calor gerado no processo, a fixação de (ɣ) e feita mediante a resistência do
material da peça e da ferramenta (SANTOS; SALES, 2007).

2.4 Grandezas físicas e parâmetros de corte

Souza (2009) afirma que uma velocidade de corte ideal depende tanto dos materiais
constituintes da ferramenta quanto do tipo de material a ser usinado. No (ANEXO A)
encontram-se valores recomendados de Velocidade de corte (𝑉𝑐) para diferentes tipos de
materiais sendo calculada pela seguinte Equação (1):

𝜋×𝐷×𝑛
𝑉𝑐 = (1)
60000

Onde:
4
 𝑉𝑐 = velocidade de corte em (m/s);
D= diâmetro da ferramenta em (mm);
𝑛 = rotação do motor em (rpm).

A velocidade de avanço é definida em função da produtividade desejada dependendo de

fatores como tipo de madeira potência disponível e profundidade de corte. Podendo ser
determinada pela Equação (2) (SOUZA JUNIOR, 2009):

𝐿
𝑉𝑓 = 𝑓. 𝑛 = (2)
𝑡
Onde:
𝑉𝑓 = velocidade de avanço em (mm/min);
𝐿 = comprimento da peça a ser usinado em (mm);
𝑡 = tempo necessário para usinagem da peça em (minutos);
𝑓 = avanço (mm/rev);
𝑛= = rotação do motor em (rpm).

Segundo Braga (2011) o avanço por dente (𝑓𝑧) é uma metodologia utilizada para
qualificar a superfície que foi usinada, ou seja o estado superficial definido pelo (𝑓𝑧 ) grandeza
normalizada. Medido na direção do avanço correspondente a geração de duas superfícies o
passo das marcas deixado na superfície usinada. Na maioria das vezes visível a olho nu. Este
então se torna um fator que irá determinar o estado da superfície. No (ANEXO B) encontram-
se a classificação da qualidade de acabamento para desempeno, fresamento e desengrosso em
função valores de avanço por dente. O avanço por dente pode ser calculado pela Equação (3) a
seguir:

𝑉𝑓
𝑓𝑧 = (3)
𝑛×𝑍

Onde:
𝑓𝑧 = Avanço por dente em (mm);
𝑉𝑓 = velocidade de avanço em (mm/min);
𝑛= rotação do motor (rpm);
Z= número de gumes da ferramenta (adimensional).

Andrade (2015) fala que o avanço por dente e caracterizado pela distância entre as
pequenas depressões produzidas durante a usinagem da peça decorrente do movimento circular

5
da ferramenta juntamente com o movimento linear da peça de madeira. Camargo citado por
Souza Junior (2009) afirma que no processo de aplainamento e possível se obter a profundidade
da marca da ferramenta por meio da Equação (4):

𝑓𝑧 ²
𝑡= (4)
4×𝐷
Sendo:
𝑡 = profundidade da marca ferramenta em (mm);
𝑓𝑧= avanço por dente em (mm);
𝐷 = diâmetro da fresa em (mm).

Outra importante grandeza é a penetração da ferramenta. Podendo ser passiva de

trabalho ou de avanço. Penetração de trabalho (𝑎𝑒) que é a quantidade que a ferramenta penetra
na peça referente ao plano de trabalho em uma direção perpendicular à direção de avanço.
Penetração de avanço (a𝑓 ) medida no plano de trabalho na direção do avanço a profundidade

ou largura de usinagem (a𝑝 ) é calculada na direção perpendicular ao plano de trabalho

(SANTOS; SALES, 2007). A Figura (2) ilustra a formação da marca da ferramenta, e as

grandezas de usinagem relacionadas em um aplainamento:

Figura 2 -Grandezas de usinagem de um aplainamento: avanço por

dente (fz), profundidade da marca da ferramenta (arco cicloide) (t),
velocidade de corte (Vc) e velocidade de avanço (Vf)

FONTE: SILVA, 2002 citado por SOUZA JUNIOR, 2009.

2.5 Desgaste da ferramenta de corte

O desgaste da ferramenta de corte pode ser definido como a mudança de sua forma
original durante o processo de usinagem, gerada pela perda gradual de matéria, ou seja,
alterações geométricas sofridas pela ferramenta de corte (MACHADO; SILVA,2004).
6
 Sá (2010) cita Machado (1999) ao dizer que o desgaste da ferramenta pode ser avaliado
por dois métodos: direto e indireto sendo direto através de inspeção visual utilizando lupas e
através de inspeção ótica utilizando microscópios onde nos métodos indiretos utilizasse a
aquisição de valores medidos como vibração, aumento de ruído, queda da qualidade superficial
da pesa usinada e aumento da força de usinagem.

2.6 Acabamento superficial

Braga (2011) afirma que o a metodologia utilizada de avanço por dente equação (3)
indica que quanto menor o valor do avanço por dente (𝑓𝑧 ) melhor será a qualidade do
acabamento superficial onde a mesma pode ser alcançada aumentando-se a rotação do eixo da
máquina, número de dentes da ferramenta ou até mesmo diminuindo-se a velocidade de avanço
A norma ASTM D 1666-11 ASTM (2011) prevê um método de avaliação visual das
superfícies usinadas em madeira, no qual são considerados os defeitos existentes na superfície
de trabalho gerados pelo ataque da ferramenta de corte, onde para cada tipo de defeito existente
na superfície é atribuída uma nota no (ANEXO C) podem ser observados os parâmetros
utilizados.

3. Metodologia da Pesquisa

O estudo foi realizado na empresa LN wood work Ltda, instalada no município de

Ribeirão das Neves. A empresa atua no setor de móveis planejados, seus produtos são
direcionados para o mercado de luxo, necessitando de um alto padro de qualidade. A matéria
prima que a empresa mais utilizada atualmente e o MDF. Visando melhorar a produtividade e
o acabamento dos produtos fabricados a empresa se dispôs a oferecer o maquinário e a matéria
prima para realização do experimento.

3.1 Materiais e Equipamentos

Foi disponibilizada uma plaina desempenadeira e 3 jogos de ferramentas de corte.

Inicialmente foram confeccionados 30 corpos de prova em MDF, com espessura de 15mm,
largura igual a 110xmm e comprimento de 1000. Os corpos de prova foram aplainados em duas

7
superfícies totalizando 60 repetições no qual foram separadas em três grupos de 20 repetições
para cada jogo de ferramentas como pode ser visto na Figura (3).

Figura 3- Corpos de prova

Fonte: Próprio autor

Os ensaios de usinagem foram realizados em uma plaina desempenadeira com cabeçote

porta ferramenta de 75 mm de diâmetro atuando com três ferramentas de corte dispostas em sua
extremidade

3.2 Condições de Usinagem

Para a realização do processo de usinagem foram empregados 3 tipos de ferramentas de

corte com ângulo de cunha e ângulo de folga diferentes. A Tabela (1) demonstra os valores dos
ângulos empregado neste trabalho, sendo que a escolha dos ângulos seguiu a seguinte logica:
Para 1ª combinação (25°,38°,27) foi utilizada a geometria de fábrica da ferramenta, para a
3ªcombinação (25°,60°,05°) foi adotado o menor ângulo de folga indicado para o processo já
na 2ªcombinação (25º,49°,16°) foi calculado a média entre os ângulos da 1ª e 3ª combinações.

Tabela 1- combinações de geometria das fermentas

Combinação Ângulo de saída (ɣ). Ângulo de cunha (β) Ângulo de folga (α)

1ª 25° 38° 27°

2ª 25° 49° 16°
3ª 25° 60° 05°
Fonte: Próprio autor

Os parâmetros empregados durante os ensaios foram velocidade de corte igual a

0,021m/s, profundidade da marca ferramenta de 0,55 µm, avanço por dente de 0,41mm e avanço
1,22mm/rev. Com rotação do eixo porta ferramenta operando em 5390 rpm, penetração de

8
trabalho fixada em 1mm e velocidade de avanço fixada em 6600mm/min através do avanço
automático, cálculos realizados podem ser visualizados no Apêndice (A).

3.3 Procedimento Experimental

Já com os parâmetros registrados foram realizados os ensaios com três repetições para
cada geometria de ferramenta. Assim observando por meio do somatório do comprimento dos
corpos de prova a partir de qual comprimento longitudinal surgiram os defeitos superficiais nos
corpos de prova por meio de análise visual para cada geometria utilizada, com isso foi possível
determinar com qual geometria obteve-se a melhor produtividade visto que as ferramentas são
fabricadas com o mesmo material. E estão operando sobre os mesmos parâmetros de
funcionamento.

4. Resultados e discursões

Na Tabela (2) é possível identificar os valores de comprimento longitudinal onde

ocorreram as primeiras falhas no revestimento do MDF através de análise visual, para cada
geometria de ferramenta ver Figuras nos Apêndices (B, C, D e E). Entendesse que neste
momento no processo de aplainamento o desgaste da ferramenta chegou a um estágio critico,
sendo necessário a substituição da ferramenta de corte.

Tabela 2 - Comprimento longitudinal no qual pode se identificar os primeiros defeitos visuais nos corpos de
prova.

Ângulo Ângulo Comprimento longitudinal em (m)

Combinação de saída Ângulo de de folga
(ɣ) cunha (β) (α) 1. ° 2. ° 3. °
Ensaio Ensaio Ensaio Média
1ª 25° 38° 27° 10,2 11,3 10,7 10,73
2ª 25° 49° 16° 17,6 17,4 18,6 17,9
3ª 25° 60° 05° 13,5 12,8 13 13,1
Fonte: Próprio autor

Dentre as condições testadas a geometria de ferramenta que mais rapidamente chegou a

um estado crítico de desgaste foi a referente a 1ª combinação (25°,38°27°). Ao analisar o
Gráfico (1) fica evidente a relação do desgaste da ferramenta de corte relacionado a geometria
da ferramenta visto que considerando o comprimento longitudinal médio obtido entre o maior
e menor valor, respectivamente entre as geometrias da 2ª combinação (25°,49°,16°) é 1ª
9
combinação (25°,38°,27°). Obteve-se um ganho de produtividade de 64% demostrando uma
melhora significativa somente com a alteração dos ângulos de cunha e folga observando que o
ângulo de saída no equipamento utilizado e fixo em 25° por questões de fixação no eixo porta
ferramenta.
. Gráfico1 - Comprimento longitudinal no qual se pode identificar os
primeiros defeitos visuais nos corpos de prova.

Comparativo entre ângulos de cunha

20
LONGITUDINAL
COMPRIMNETO

(METROOS)

15

10 1ª
2ª
5
3ª
0
1.° 2.° 3.° Média
ENSAIO

Fonte: Próprio autor

. Os resultados obtidos neste trabalho mostram que apesar das ferramentas serem
fabricadas com o mesmo material e estarem sob as mesmas condições de operação o resultado
final obtido é diferente. Com isso uma explicação coerente pode existir para tal ocorrência. Pois
tal fato pode ser relacionado com o crescimento do ângulo de folga que diminui o desgaste
frontal pois reduz a área de atrito entre peça e ferramenta, mas por outro seu crescimento
também enfraquece a cunha de corte o oque e possível de se observar com a 1ª (combinação)
de ângulo de cunha 38°e folga 27° apresentando uma menor vida útil se comparado a outras
combinações apresentadas.
Outro fato importante é que o aumento da cunha cortante nem sempre e vantajoso como
no caso da 3ªcombinação (25°,60°,05°) que também apresentou rendimento inferior em 36,6%
se comparado com a 2ªcombinação (25°,49°,16°). Uma vez que a área de atrito entre ferramenta
e peça se tornou maior aumentando seu desgaste

5. Conclusão

A principal conclusão obtida a partir deste trabalho é que durante o processo de

aplainamento utilizando uma ferramenta de aço rápido, a geometria da ferramenta afeta
diretamente o desempenho do processo, visto que uma simples alteração da geometria, pode
gerar ganhos de produtividade ou perdas, dependendo da geometria adotada. Tal fato pode ser
10
observado comparando-se a média de comprimento longitudinal obtida entre as geometrias de
ferramenta mostrando um ganho de desempenho de 64% entre a maior e menor média obtida
no processo.
Pode-se concluir também que a utilização do ângulo de cunha cortante (β) muito agudo
no processo de aplainamento de madeira não trouxe resultados satisfatórios, uma vez que com
a redução do ângulo de cunha foi obtido o menor desempenho no processo, devido ao alto
desgaste de flanco da ferramenta causado pelo fato do ângulo cunha ser muito pequeno.
Conclui-se também que o aumento excessivo do ângulo de cunha nesse processo nem
sempre e um procedimento no qual se terá um desempenho com maior rendimento pois foi
possível observar através dos ensaios realizados que o aumento excessivo do ângulo de cunha
(β), causa a diminuição do ângulo de folga (α) o que causa maior atrito entre peça é ferramenta,
levando a queda do desempenho.

6. Referências Bibliográficas

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CAMPOS,C.I .Estudo comparativo dos resultados de ensaio de tração perpendicular para

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<http:/www.materia.coppe.ufrj.br/sarra/artigos/artigo10592> Acesso em: 23 out.2017

11
CELESTINO, Valter Roberto de Brito. Análise comparativa do uso de ferramentas de metal
duro sem revestimento e revestidas com diboreto de titânio na usinagem da madeira.
Dissertação (Mestrado) - Universidade Estadual Paulista Julio de Mesquita Filho, Faculdade de
Engenharia. São Paulo, 2015.
Disponível em: <http://hdl.handle.net/11449/132488> Acesso em: 16 out. 2017.

FERNANDES, Jesum Alves. Ferramentas diamantadas para Usinagem de madeira.

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LUCAS FILHO, F C. Análise da usinagem de madeiras visando a melhoria de processos

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12
 APENDICE A - MEMÓRIA DE CÁLCULO

Cálculo da velocidade de corte atuando no sistema - Equação (1).

𝜋 × 75 × 5390
𝑉𝑐 = = 0,0212 𝑚/𝑠
60000

Cálculo do avanço (f) através da equação de velocidade de avanço -Equação (2).

𝑚𝑚
𝑉𝑓 6600
𝑚𝑖𝑛
𝑉𝑓 = 𝑓. 𝑛 → 𝑓= = ≅ 1,224𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣
𝑛 5390 𝑟𝑝𝑚

Cálculo do avanço por dente - Equação (3).

𝑚𝑚
6600 𝑚𝑖𝑛
𝑓𝑧 = ≅ 0,408𝑚𝑚
5390𝑟𝑝𝑚 × 3

Cálculo da Profundidade da marca da faca- Equação (4).

(0,41𝑚𝑚)²
𝑡= ≅ 0,55µ𝑚
4 × 75𝑚𝑚

13
 APÊNDICE B- CORPO DE PROVA NO PRIMEIRO PASE DA FERRAMENTA,
ACABAMENTO CONSIDERADO EXCELENTE PARA MÉRITO COMPARATIVO,
(INÍCIO DO PROCESSO DE APLAINAMENTO).

Figura 4 – Amostra para comparação

Fonte: Próprio autor

14
APÊNDICE C- 1ª COMBINAÇÃO, DEFEITOS IDENTIFICADOS NOS CORPOS DE
PROVA ATRAVÉS DE ANÁLISE VISUAL NOS COMPRIMENTOS
LONGITUDINAIS CITADOS NA (TABELA 2) PARA: 1. °, 2. ° E 3. ° (ENSAIO).
Figura 5 -1. ° Ensaio

Fonte: Próprio autor

Figura 6 - 2. ° Ensaio

Fonte: Próprio autor

Figura 7 - 3. ° Ensaio

Fonte: Próprio autor

15
APÊNDICE D- 2ª COMBINAÇÃO, DEFEITOS IDENTIFICADOS NOS CORPOS DE
PROVA ATRAVÉS DE ANÁLISE VISUAL NOS COMPRIMENTOS
LONGITUDINAIS CITADOS NA (TABELA 2) PARA: 1. ° , 2. ° E 3. ° (ENSAIO).

Figura 8 -1. ° Ensaio

Fonte: Próprio autor

Figura 9 -2. ° Ensaio

Fonte: Próprio autor

Figura 10 -3. ° Ensaio

Fonte: Próprio autor

16
APÊNDICE E- 3ª COMBINAÇÃO: DEFEITOS IDENTIFICADOS NOS CORPOS DE
PROVA ATRAVÉS DE ANÁLISE VISUAL NOS COMPRIMENTOS
LONGITUDINAIS CITADOS NA (TABELA 2) PARA: 1°, 2. ° E 3. ° (ENSAIO).

Figura 11 -1. ° Ensaio

Fonte: Próprio autor

Figura 12 -2. ° Ensaio

Fonte: Próprio autor

Figura 13 -3. ° Ensaio

Fonte: Próprio autor

17
 ANEXOS

ANEXO A- VALORES RECOMENDADOS PARA VELOCIDADE DE CORTE

PARA DIFERENTES TIPOS DE MATERIAIS.

Velocidades de corte recomendadas (m/s)

Tipos de materiais Fresa e Cabeçais Serras
HSS HM HM
Madeiras brandas 50-80 60-90 70-100

Madeiras duras 40-60 50-80 70-90

Tabuleiro Aglomerado ---- 60-80 60-80

MDF ---- 60-80 60-80

Tabuleiro estratificado, ---- 40-60 60-80
melaminas
Paneis duro plásticos ---- 20-40 40-60

Alumínio puro ---- 40-60 60-80

Liga de AL, MG, Cu ---- 40-60 60-70
FONTE. INFORMAÇÂO TECNICA ZUBIOLA, 2015.

18
 ANEXOB- CLASSIFICAÇÃO DA QUALIDADE DO ACABAMENTO PARA
FRESAS, DESEMPENO E DESENGROSSO, EM FUNÇÃO DOS VALORES DO
AVANÇO POR DENTE(𝒇𝒛 ).

FONTE: SENAI, 1995 citado por SOUZA JUNIOR,2009.

19
 ANEXO C- NOTAS ATRIBUÍDAS PARA QUALIDADE DA SUPERFÍCIE DE
MADEIRA USINADA.

Nota Classificação Defeitos

1 Excelente Ausência de defeitos

2 Bom Presença de menos de 50% de defeitos

3 Regular Presença de 50% de defeitos

4 Ruim Presença de mais de 50% de defeitos

5 Muito ruim Presença de 100% de defeitos

Fonte: Adaptado da ASTM D-1666-11 (2011)

20