Mitigación de la corrosión en estructuras de puentes con concreto prefabricado

1. Resumen del proyecto

Actualmente, el concreto prefabricado es un material con alto beneficio y el más usado,
a nivel mundial, debido a la facilidad y ahorros en el proceso de una obra y sobre todo
por el cuidado ambiental. Además, nos ofrece toda la garantía como elemento
arquitectónico, decorativo y sostenible porque posee excelentes propiedades en acabado,
resistencia y durabilidad en comparación con otras formas de construcción tradicional.
De esta manera, se cumple con las perspectivas del diseñador, constructor y del usuario.
Un puente puede definirse como toda estructura que proporciona una vía de paso sobre el
agua, una carretera o un valle. Además, puede formar parte de carreteras, caminos y líneas
férreas. Parte de la obra es su cimentación bajo el agua, el cual es uno de los mayores
retos en la construcción de un puente por la dificultad de encontrar un terreno que resista
todas las cargas permanentemente y además, a los agentes naturales del ambiente. Su
utilidad es muy alta, ya que nos permite cortar distancias, trasladarnos de manera segura
y rápida, realizar intercambios y facilitar nuestras vidas. Por tratarse de “puentes” como
la infraestructura del tema, se evaluará el concreto armado prefabricado y sus etapas de
elaboración: Molde, montaje de armadura, colado, vibrado y prensado, fraguado, carga,
transporte y montaje.
Ante este problema, se ha desarrollado por necesidad sistemas de protección contra la
corrosión para las obras civiles. Sobre todo, para aquellos que se encuentran en ambientes
agresivos, zonas marinas o suelos con cloruros y sulfatos, en donde este problema se hace
más grave. Hoy en día, existen múltiples métodos para reducir este fenómeno como los
sistemas de protección catódica, el uso de inhibidores, membranas, y los aceros
inoxidables, con el objetivo de incrementar la vida útil en una infraestructura de puentes,
ya sea mediante su diseño o reparación.
2. Problemática y objetivos
La problemática es el deterioro del acero de refuerzo y del concreto en la infraestructura
de puentes llamado también como oxidación, es sin duda una barrera de durabilidad en
una obra. Si entendemos que “la oxidación es un proceso espontáneo y continuo que
afecta a un material –en este caso el acero- como una serie de alteraciones físico químicas
por la acción de agentes naturales como el agua y la humedad”. Entonces, podemos
afirmar que el acero, cuyo mineral de origen es el hierro en forma de óxidos, no es ajeno
a esta situación y está expuesto a la oxidación y corrosión. Debido a que este fenómeno
natural es inevitable, nos queda como último recurso controlar y encontrar maneras para
su mayor mitigación posible en la infraestructura de puentes.
En primer lugar, debemos comprender que, a pesar de tener la misma causa principal, la
oxidación y corrosión poseen conceptos diferentes. Como ya definimos anteriormente la
oxidación, la corrosión viene a ser lo posterior en donde se presentan pérdidas de
secciones y huecos en los elementos metálicos. Esto afecta enormemente tanto al acero
como al concreto y en conjunto a la obra. Pues, provoca que disminuya el diámetro del
acero y sus propiedades mecánicas. Por consiguiente, la acumulación de óxidos
expansivos produce grietas y desprendimientos en el concreto.
Las razones del aumento de la corrosión en puentes son múltiples, de las cuales podemos
destacar las siguientes: Largo tiempo de servicio, ambiente corrosivo, falta de
mantenimiento y mal diseño en su construcción. Cualquier obra se verá expuesta a la
penetración de cloruros si se encuentra ubicada en ambientes costeros con alto contenido
de salinidad y humedad. Otra forma de presentarse esta patología en obras es por medio
de la carbonatación, lo cual puede suceder en zonas rurales, urbanas e industriales por la
presencia de contaminantes en la atmosfera como el dióxido de carbono (CO2) y el azufre
(SO2).
En este trabajo conoceremos los métodos más usados para mitigar la corrosión, en
especial para las estructuras de concreto prefabricado. Lamentablemente, dicho fenómeno
es el menos estudiado, sin embargo, como hemos notado es de suma importancia en la
construcción y que no debemos esperar a que los efectos ocurran para tomar medidas
recientes. Además, expondremos detalladamente el procedimiento en cada estrategia y
evaluaremos a las que tuvieron mayor número de éxitos.
Este trabajo de investigación tiene como propósito principal, comparar, analizar e
interpretar los métodos más usados que existen para medir, controlar y reducir la
corrosión en estructuras de puentes con concreto prefabricado. Así mismo, se indicará
todos los factores, tanto positivos como negativos, que intervienen antes, durante y
después de la obra. Por ejemplo, el clima, ubicación de la obra, mezclas de concreto,
tiempo de construcción, presupuesto, transporte, cumplir con las normativas vigentes,
diseño constructivo y de mezcla, proceso de medición de corrosión, requerimientos de
ensayo y medidas de mitigación.
3. Estado del arte

3.1.Que es la corrosión de acero

La corrosión del acero es una reacción química o electroquímico, la cual requiere una
reacción de oxidación, reducción y la circulación de electrones a través del electrolito
ocasionando el deterioro de los materiales metálicos y de sus propiedades. Esto se origina
por la presencia de los metales formando las celdas electroquímicas.
3.2.Tipos de corrosión

3.2.1. La corrosión general

La corrosión general es un proceso mediante el cual la pérdida de metal se distribuye más
o menos uniformemente a través de la superficie expuesta. Con la corrosión general, el
daño se distribuye de forma uniforme. Esto puede expresarse en términos de espesor
perdidos.

3.2.2. La corrosión localizada

En la corrosión localizada, la pérdida se mide típicamente por la tasa de penetración. Es
decir, una parte en general que todavía está en buenas condiciones estructurales, pero
tiene una fuga debido a un hoyo, se considerará que ha fallado.

3.2.2.1.Corrosión en grietas
La corrosión en grietas es un tipo de ataque de la corrosión asociada con pequeños
volúmenes de agua estancada, o por humedad, que se encuentran a menudo cerca de los
agujeros, juntas, juntas de solape, pernos, remaches, e incluso bajo los depósitos y otras
áreas grieta-similares. La grieta debe, a la vez, ser suficientemente ancha para permitir el
transporte de los reactivos para el proceso de corrosión hacia y desde el sitio de la
corrosión, sin embargo, suficientemente estrecha para mantener el estancamiento en la
zona de hendidura.
 3.2.2.2.La corrosión en hormigón
El acero embebido en hormigón normalmente no se corroe porque el hormigón
proporciona
al acero de refuerzo un ambiente benigno, libre de corrosión. El cemento portland
proporciona
el acero un pH alto, o alcalino, medio ambiente. En el cemento alcalino, los aceros
expuestos al carbón son pasivos a la corrosión y su comportamiento es similar a la de los
aceros inoxidables.

3.3.Fases de la corrosión:

3.3.1. Fase de Iniciación a la corrosión

En un principio los daños producidos por la corrosión no son tomados en cuenta pues no
son notorios. Primero los iones cloruros, descongelantes o ambientes marinos, deben de
penetrar el hormigón hasta llegar a la capa protectora del acero

3.3.2. Fase propagación de la corrosión

Una vez iniciado el proceso de corrosión, se necesita tiempo antes de que el proceso crea
un daño evidente, o en el caso de hormigón armado, que puede ser detectado usando
técnicas deresonancia tradicionales. La medición de potencial de corrosión puede
identificar la corrosión de la armadura antes de que el óxido forme grietas circundantes
para formar una
delaminación, esquirlas, o bache. Durante esta fase es común el uso de reparaciones de
mantenimiento.

3.3.3. Reemplazar / fallo de fase

En el extremo derecho, la condición del puente se ha degradado a la mala, y los costos de
restauración puede llegar a ser prohibitivo, y en lugar de la estructura debe ser
reemplazado, incluso si no es funcionalmente obsoletos. Esta fase también es uno donde
hay un riesgo cada vez mayor de fracaso.

3.4.Costos por reparación

El fondo necesario para reparar el daño se muestra en la Figura 2 sigue un patrón muy
similar
como se m. Esto se debe a que el costo está relacionado directamente con el área dañada

3.5.Generales Condiciones ambientales

3.5.1. Temperatura
impactos en la temperatura a la corrosión. Cuando la temperatura se sumerge por debajo
de cero, la velocidad de corrosión para el acero ralentiza considerablemente. Cuando la
temperatura es caliente, aumenta la tasa de corrosión, si todas las demás condiciones son
consistentes.

3.5.2. La humedad
La alta humedad relativa puede acelerar la corrosión. En la corrosión, la humedad relativa
se incluye como un parámetro de lo que se conoce como tiempo de humectación (TOW),
una medida del período de tiempo cuando las condiciones atmosféricas son favorables a
la formación de una capa de humedad en la superficie de una estructura, similar a la
formación de rocío.

3.5.3. Contaminantes atmosférica y escombros

Factores distintos del agua en el aire alrededor de un puente pueden ser corrosivos. Estos
incluyen los contaminantes que se encuentran típicamente en las zonas urbanas o cerca
de fuentes puntuales rurales tales como azufre y óxidos de nitrógeno y dióxido de
carbono. También incluye los iones de cloruro en el aire que pueden ser producidos por
acción de las olas y la tormenta en o cerca de los ambientes marinos o de agua de deshielo
cargado de tráfico salpicaduras.

3.5.4. Los ambientes marinos

La contaminación de cloruro puede afectar elementos de puente sumergidas en agua de
mar; en la zona de mareas; en la zona de salpicaduras encima de la marea alta; y en la
zona atmosférica. En las zonas con grandes olas rompientes consistentes, contaminación
por cloruro significativa se puede extender hacia el interior de muchas millas.

3.5.5. La exposición del suelo

Los suelos pueden contener iones cloruro que agravan la corrosión de los elementos de
puente de cimentación. La presencia de otros iones, como sulfatos, también puede causar
problemas si está presente en cantidades suficientes. Las barreras son la protección de
bajo coste para los elementos de cimentación del puente enterrados. Estos incluyen
láminas de polipropileno y compuestos de polietileno que se fijan a de grado y / o el
encofrado exterior que actúan como roturas capilares entre el hormigón y el suelo
circundante.

3.6.Clasificación de los procesos de corrosión.

El desarrollo de este proceso se por los siguientes mecanismos:

 Oxidación directa (corrosión seca): se produce en los metales debido a la acción
del oxígeno se dará siempre porque está en la atmósfera. A menor estabilidad de
átomos superficiales de los metales (su enlace es menos energético que en los del
interior) que ocurre cuando el metal sufre una temperatura elevada, en ausencia
de agua.

M → M+n + ne-
O2 + 4e- → 2O-2
 Corrosión con intervención de una solución acuosa (corrosión húmeda): es la
más habitual. Para que se desarrolle este proceso se requiere de la presencia de un
ánodo, la cual lleva la cual lleva a cabo el proceso de corrosión. Del mismo modo,
la liberación de los electrones que pasa del metal a su forma iónica.
M → Mn+ + ne-
De la misma forma, el cátodo en la superficie donde se lleva a cabo la reacción
de reducción, en la cual los electrones producidos en el ánodo se combinan con
determinados iones presentes en el electrolito.
Mn+ + ne- → M
 La zona catódica y la anódica originan una la pila, en el cual forman un circuito
eléctrico cerrado.
 Corrosión microbiológica: Es causado por los microorganismos o metabolitos
como bacterias, algas, moho, hongos; solos o en combinación que generan el
deterioro del material.

3.7.Corrosión en estructuras de hormigón armado

El acero presenta el problema de su fácil corrosión cuando se encuentra expuesto a un

ambiente agresivo. Por ello, el concreto actúa como protección contra la corrosión del
acero de refuerzo. El acero de refuerzo o armadura el componente metálico embebido en
la masa de concreto que le proporciona resistencia a la tracción. Cuando el concreto se
prepara correctamente, debido a su elevado pH (12.5 a 13.5 aproximadamente) mantiene
a las armaduras en estado pasivo, garantizando una protección química que prolonga su
vida útil. Por otro lado, el concreto supone un impedimento físico a la penetración por
difusión de oxígeno, humedad, cloruros, anhídrido carbónico y otras sustancias agresivas
hasta la superficie del acero. Cuando estas condiciones no se satisfacen, el concreto se
hace más permeable a agentes agresivos que ocasionan problemas de corrosión y causan
su pronto deterioro.

3.8.Recubrimiento de hormigón
Uno de los parámetros más importantes para combatir la corrosión es la buena calidad de
impermeabilidad y espesor adecuado del concreto, ya que es un elemento protector del
acero de refuerzo. Esta debe ser sólido y homogéneo, compacto, resistente y el mínimo
porcentaje de porosidad, para que en acero no hay reacciones químicas con los
componentes del hormigón y no esté en contacto con agentes externos. El concreto
cumple dos funciones, primero como barreras físicas de protección que impiden el ingreso
de agentes agresivos externos y segundo crea una capa pasavante sobre la superficie del
acero, en el cual posee la alcalinidad que los mantiene protegido durante un largo periodo
de tiempo.
3.9.Permeabilidad del recubrimiento:
La relación agua/cemento influye en el deterioro del acero en el concreto (en particular,
cuando la relación a/c excede del valor 0,6, la permeabilidad aumenta considerablemente
debido al incremento en la porosidad capilar), el curado y la compactación. Los procesos
de corrosión se ocasionan por los fenómenos de propagación de los poros del concreto,
de sustancias como el oxígeno, dióxido de carbono o los iones cloruro, que combinados
con la humedad ambiental aceleran el deterioro del acero. Así mismo, las causas que
facilitan el ingreso de sustancias agresivas que corroen las armaduras y deterioran el
elemento estructural son una alta reacción de A/C, una mala compactación, segregación
de la mezcla, un deficiente curado y un secado prematuro por efectos del viento o la
radiación solar; se convierte en un concreto con alta porosidad y permeabilidad en la zona
del recubrimiento.
3.10. Contenido de cemento
El contenido del cemento es muy importante en la dosificación de la mescla, ya que entra
en contacto con el agua y el acero. Al incrementar el contenido de cemento, la capacidad
de fijación del hormigón frente al CO2 y al Cl- aumenta, aunque influye menos que los
factores anteriores. Normalmente un contenido de cemento en torno a 300 kg/m3 es
suficiente para conseguir una permeabilidad suficientemente baja.
El cemento pórtland sin adiciones son las que proporcionan mayores cantidades de
“reservas alcalinas”, frente los ataques de los cloruros o las carbonataciones. Pero el post-
endurecimiento mediante un adecuado curado, puede alcanzar una mayor
impermeabilidad en los hormigones hechos con cementos con adiciones que las de los
cementos pórtland, lo que hace que el tiempo que tarde el agresivo en llegar a la armadura
pueda ser más largo.

3.11. Contenido de cloruros

El contenido crítico de cloruros es la cantidad de cloruros que provoca la corrosión activa
del acero, la cual está situado en soluciones alcalinas que contengan iones cloruros puede
sufrir corrosión localizada, por lo que para un pH y una concentración de cloruros
determinada, se puede detectar un potencial (llamado potencial de picadura), por encima
del cual el acero se corroe. Los cloruros provienen del agua de mar, sales de deshielo y
otros iones con un pH cercano a 9; estos producen picaduras locales que disminuyen la
sección de las barras de acero. La penetración de cloruros se favorece en los ciclos de
humedecimiento y secado.
3.12. Fisuración del hormigón
El hormigón es un material permeable, en el que los agentes agresivos alcanzan por
difusión (englobando también otros mecanismos de transporte) la armadura, aunque éste
es un proceso relativamente lento. Pero a su vez el hormigón es un material frágil y
siempre contiene microfisuras. Cuando estas microfisuras se combinan con las
macrofisuras formando una red, el mecanismo de transporte principal no es la difusión:
es la permeabilidad al agua y a los agentes agresivos vía agua a través de las fisuras hasta
alcanzar la armadura. El CO2 y los cloruros pueden penetrar hasta la superficie del acero,
a través de las fisuras, varios órdenes de magnitud más deprisa que a través del hormigón
no fisurado, dependiendo el tiempo necesario para la despasivación de la anchura de las
fisuras.
En general, las fisuras pueden provocar los siguientes efectos negativos sobre la
armadura:
• Reducción de la distancia efectiva hasta la armadura de cloruros, humedad y
oxígeno.
• Formación de macropilas de corrosión si el acero está despasivado, debido a que
las fisuras provocan una baja resistividad y un rápido transporte iónico entre los pares
ánodo-cátodo, situados a larga distancia.
• Acumulación de sales, si el agua se evapora en la fisura. Esto puede provocar una
pila de corrosión por diferencias de concentración (corrosión por picaduras), dado que las
zonas de acero despasivado situadas bajo las fisuras ricas en cloruros se encontrarán
rodeadas de acero pasivo.
• Formación de pilas de diferencia de concentración de oxígeno, si hay mayor
disponibilidad de oxígeno en la fisura que en el hormigón húmedo que la rodea. Entonces
se produce una acción catódica del acero dentro de la fisura.
• Formación de una pila de diferencia de alcalinidad, si la alcalinidad del acero
próximo a la fisura cambia localmente en comparación con el hormigón que la rodea.

Prevención de la corrosión:
hormigón armado (HA)
la importancia de prevenir la corrosión en estructuras de concreto es fundamental:
 Que la estructura posea un concreto de menor porosidad (baja permeabilidad).
 Que el recubrimiento tenga espesor suficiente (para retardar el acceso del
agresivo al nivel de las armaduras).
 Que el hormigón (sus componentes) esté suficientemente libre de cloruros.

Las cuales garantizan la alta durabilidad de las estructuras ante las acciones externos e
internos que ocasionan la corrosión.

3.13. Impermeabilización del hormigón:

Para una adecuada resistencia del concreto ante la penetración de agentes externos, el
concreto debe tener una baja permeabilidad del agua y aire para prevenir la corrosión del
acero de refuerzo.
La permeabilidad de la pasta de cemento hidratada depende principalmente de la relación
agua/cemento en el concreto. Según la norma de ACI Building Code 318 el contenido de
a/c debe ser 0,4 como máximo, la cual es la fundamental para controlar los diferentes
procesos del fenómeno. Así mismo, el ACI 222R4 recomienda que el hormigón debe
tener una relación de a/c menor, cuando se va construir en ambientes con cloruro.
el contenido de cemento, el control del tamaño del árido y su granulometría, el empleo de
adiciones minerales.
El empleo de adiciones como cenizas volantes, escorias o humo de sílice o una
combinación de estos materiales, si el hormigón está bien curado y siempre que la relación
agua/material cementante se mantenga por debajo de 0,5 y que la cuantía de cemento
pórtland supere un cierto nivel mínimo, confieren al hormigón un grado mayor de
impermeabilidad. Los cementos con escorias mejoran mucho la resistencia a los cloruros,
aunque necesitan mayor periodo de curado.
Recubrimiento de las armaduras:
La velocidad con que los agentes externos de corrosión pueden penetrar el concreto
maduro y sano depende principalmente de su permeabilidad a los fluidos, que a su vez
puede regularse mediante la relación agua/cemento y las características del cemento.
De acuerdo con lo anterior, para que la corrosión del refuerzo no se convierta en una causa
de deterioro precoz de las estructuras, no basta con utilizar en el concreto una baja
relación agua/cemento y un cementante adecuado, sino que además debe proveerse un
espesor de recubrimiento apropiado a las condiciones de corrosividad del medio de
contacto externo. Para definir el orden de magnitud de los espesores necesarios, procede
tomar en cuenta que en condiciones de moderado riesgo de corrosión el recubrimiento
mínimo usual es 40 mm y de preferencia 50 mm en tanto que para alto riesgo de corrosión
por exposición al agua de mar dicho recubrimiento mínimo suele incrementarse a 75 mm
aunque puede llegar a 100 mm para elementos de concreto colocados.
3.14. Limitación del contenido de cloruros en el hormigón:
Con relación al límite de cloruros, es necesario recordar que parte de los cloruros
presentes en el momento del amasado se combinan con las fases alumino-ferríticas para
dar principalmente cloroaluminatos, que quedan formando parte de las fases sólidas del
cemento hidratado. Sólo resultan peligrosos los cloruros que quedan disueltos en la fase
acuosa de los poros. De todas formas, las normativas se refieren al límite de cloruros
“totales”, porque los cloruros combinados pueden volver a la disolución por efecto de
procesos como la carbonatación.
El ACI 318-95 permite un contenido máximo de cloruros solubles en agua del 0,06% en
peso de cemento para el hormigón pretensado, 0,15% para el hormigón armado expuesto
a cloruros, 1% para el hormigón armado en ambiente seco o protegido de la humedad, y
del 0,30% para los demás casos de hormigón armado (los límites de cloruros de la tabla
anterior son diferentes a los recomendados por ACI 318, debido a que el Comité 222 ha
adoptado un criterio más conservador debido a las graves consecuencias de la corrosión,
a los valores contradictorios del contenido crítico de cloruros y a la dificultad en definir
el ambiente al que estará expuesta la estructura a lo largo de toda su vida útil. Además,
algunos cloruros combinados pueden acabar siendo solubles en agua debido a reacciones
de carbonatación o con sulfatos.

3.15. Formas de mitigar la corrosión:

3.15.1. El puente galvanizado de acero

Es el primero en la industria en ofrecer una garantía de 35 años contra la corrosión para

instalaciones rurales. Cada puente se galvaniza luego de ser completamente galvanizado,
para verificar que todas las superficies, incluidas las intersecciones, están recubiertas por
una capa de zinc que promedia un mínimo de 5 a 7 mils. Este nivel de protección excede
el mínimo especificado por la ASTM, de 3,9 mils.. Mucho más que una capa que protege,
el galvanizado se adhiere a la superficie del acero para producir una aleación de acero de
zinc que es tan dura como la superficie original del acero. Este proceso garantiza un
atractivo, y largo, mantenimiento porque la corrosión del material galvanizado es un
proceso electrolítico en donde el zinc corroe primero al acero.

3.15.2. Protección catódica para estructuras de concreto reforzado

La protección catódica para estructuras es una alternativa efectiva para reemplazar los
otros tipos de rehabilitación de puentes, pues es una tecnología que usa corriente eléctrica
directa para contrarrestar la corrosión externa normal de una estructura que contiene
metal, como un puente de metal o un puente de concreto con componentes de acero
reforzado. La principal cosa en contra de la P.C. es hacer que la total superficie de una
estructura actúe como cátodo con respecto al ánodo externo. Esta contrariedad se logra
instalando material sacrificable que sirvan como ánodos o aplicando corriente externa
directa en unión con los ánodos. En estructuras nuevas, la P.C. puede ayudar a prevenir
el comienzo de la corrosión; y en estructuras existentes la P.C. puede ayudar a detener la
corrosión, antes de que empeore. Además, es un proceso por el cual la pequeña carga
eléctrica generada por la corrosión de las barras del acero reforzado dentro de las
estructuras de concreto es seguida por la aplicación de pequeñas cargas eléctricas a través
de un ánodo unido a la superficie de concreto. La aplicación de protección catódica
detiene la formación de más corrosión, y tiene el beneficio adicional de incrementar la
resistencia del acero reforzado para futuros problemas de corrosión.

3.15.3. Extracción electroquímica de cloruro (ECE)

Para ser efectiva, la reparación debe incluir impedir la corrosión y remover los cloruros.
Las técnicas de reparación electroquímica son muy seguras. Una de ellas es remover los
iones de cloruro y detienen la corrosión. ECE es similar a la protección catódica del
concreto, pero requiere de 100 a 500 veces más que la densidad corriente necesaria para
la protección catódica. Los sistemas de protección catódica son sistemas permanentes,
porque el proceso de ECE es temporal, requiriendo de 6 a 10 semanas. Con el proceso
ECE, un ánodo y un electrolito son usados para la superficie de concreto. El ánodo y la
superficie de concreto son mantenidos húmedos y cargados con electricidad. Los iones
de cloruro cargados negativamente, son removidos del acero reforzado hacia el ánodo
cargado positivamente. El tratamiento también inactiva el acero. Después del tratamiento,
el concreto debería ser protegido, si es posible, para prevenir que entren nuevamente al
concreto iones de cloruro adicionales. 8 semanas después del tratamiento, los resultados
de la primera mitad del puente se muestran prometedora. Los cambios en la concentración
de cloruro fueron los más dramáticos contra la superficie del concreto, sugiriendo que el
cloruro podría ser más fácil de ser extendido en los costados, y que la cantidad de iones
de cloruro podrían estar más cerca de la superficie. La concentración de cloruro se redujo
un 50 % en algunos lugares, y hasta un 90% en otros. El promedio de reducción de la
concentración de cloruro para la mitad del puente tratado fue de un 75 por ciento. Un
defecto del tratamiento es la desintegración del concreto. La dureza decreció entre un 6 y
un 10% en los dos tiempos que fueron tratados.

3.15.4. Removimiento electroquímico de cloruro.

Una técnica para luchar contra el problema de la corrosión es el removimiento de cloruro.

Esto se logra aplicando un ánodo y un electrolito a la superficie de concreto y pasando
corriente directa entre el ánodo y el acero reforzado, que actúa como cátodo. Desde que
los aniones (iones con carga negativa) migran hacia el ánodo, es posible causar que los
iones de cloruro con carga negativa migren hacia el ánodo y se alejen del acero.
El removimiento de cloruro es similar a la protección catódica. La diferencia está en la
magnitud de la corriente, que es entre 50 y 500 veces lo que se usa en la protección
catódica. El total de carga usado en el removimiento del cloruro es lo mismo que usaría
la P.C. en un período de 10 años. La otra diferencia importante es que el removimiento
de cloruro es un tratamiento corto, mientras que la protección catódica normalmente
intenta reparar la estructura para toda la vida de la estructura.

3.15.5. Removimiento de pinturas a base de plomo

Los peligros con el removimiento y disposición de pinturas a base de plomo de las

estructuras de las autopistas están aumentando críticamente los costos asociados con el
mantenimiento de los puentes de acero pintados con pinturas a base de plomo. La
seguridad del trabajador durante las operaciones de removimiento es un ítem de salud, y
la gran cantidad de peligros asociados con los compuestos de plomo de la pintura
dispuesta y abrasivos son muy graves.
 3.16. Diseño de mezcla
Los diseños de mezcla de hormigón utilizados para los puentes. El hormigón de alto
rendimiento (HPC) se ha utilizado en muchos estados para la construcción de puentes
 Las características comunes son:
 Utilizar materiales pozolánicos, especialmente cenizas volantes y humos
de sílice
 Relación moderada w / c
 Baja permeabilidad
 Contenido moderado del aire
 Haciendo hincapié en la importancia de una resistencia razonable (es
decir, no superior a 10.000 psi)
 Las divergencias son:
 Contenido de cemento: el rango es de 382 lb / yd3 A 750 lb / yd3
 Resistencia a la compresión: el rango es de 4000 psi a 8000 psi.

Silica 28--D Air

Cement Fly Ash Fume Strength Permeability Content Slump(
States (Lb/Yd3) (Lb/Yd3) (Ib/Yd3) W/(C+M) (Psi) 28d (Coul.) (%) Inch)
Colorado 660 50 0.35 5800 4--8
Colorado 615-660 <61-66 <0.44 4500 5--8
6950 A
Illinois 630 70 0.31 Las 14 D 540 6--8
New York 505 149 42 0.4 6.5 3--4
4000-
5300 A
Washington 660 75 0.39 Las 56d 2800 6
8000 A 589 A Las
Nebraska 750 75 0.31 Las 56d 56d 6
0.31-
Texas 382-610 88-131 0.43 4000 <2000 5--8 3--9
6000-
New 7200 A <1000 A Las
Hampshire 607 45 0.383 Las 56d 56d 6--9 3--5
Virginia 560 140 0.45 5000 2500