ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA

DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA

INGENIERÍA INDUSTRIAL

INGENIERIA DE METODOS Y TIEMPOS

DOCENTE: ING. MARCELINO FUERTES

PROYECTO DE INGENIERIA DE METODOS Y TIEMPOS

TEMA: ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS DE LA EMPRESA “TALLERES

LINCOLN”, UBICADA EN LA CIUDAD DE RIOBAMBA
1.- DATOS INFORMATIVOS

- NOMBRES Y APELLIDOS:

 RAMIRO CALLE
 NOE LATORRE

-NIVEL: OCTAVO “1”

PERIODO ACADÉMICO: ABRIL – OCTUBRE 2018

1
Contenido
1. JUSTIFICACIÓN ............................................................................................ 4

2. OBJETIVOS..................................................................................................... 4

2.1. OBJETIVO GENERAL ........................................................................... 4

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.................................................................. 4

3. DESARROLLO ............................................................................................... 5

3.1. ANÁLISIS DE SITUACIÓN ACTUAL ................................................. 5

3.2. DIAGRAMA DE PROCESO, FLUJO ................................................... 5

3.3. DIAGRAMAS DE RECORRIDO DE CADA UNO DE LOS

PROCESOS Y LOS DOS PROCESOS UNIDOS ................................................... 5

3.4. DISTRIBUCIÓN ACTUAL DEL PUESTO DE TRABAJO

CONFLICTIVO. ........................................................................................................ 6

3.5. ANÁLISIS DEL PUESTO CONFLICTIVO. ........................................ 6

3.6. DETERMINACION DE LOS TIEMPO ACTUALES DEL

PROCESO ................................................................................................................... 6

3.7. REGISTRO DE TOMAS DE TIEMPOS DEL PUESTO MAS

CONFLICTIVO ......................................................................................................... 7

3.8. DETERMINACION DEL TIEMPO TIPO ACTUAL DEL

PROCESO CONFLICTIVO ..................................................................................... 9

4. PROPUESTA DE REINGENIERIA ........................................................... 11

4.1. DIAGRAMAS DE PROCESO GENERAL PROPUESTOS .............. 11

4.2. DIAGRAMA DE RECORRIDOS PROPUESTOS ............................. 11

4.3. DISTRIBUCION ERGONOMICA PROPUESTA ............................. 11

2
 4.4. El puesto de trabajo para trabajadores de pie .................................... 11

4.5. ANALISIS DEL PUESTO MAS CONFLICTIVO ............................. 15

4.6. DETERMINACION DE LOS TIEMPOS PROPUESTOS DEL

PROCESO GENERAL PROPUESTOS ................................................................ 15

4.7. REGISTRO DE TOMA DE TIEMPOS PROPUESTOS ................... 16

4.8. DETERMINACION DEL TIEMPO TIPO PROPUESTO ................ 18

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES........................................... 18

5.1. CONCLUSIONES .................................................................................. 18

5.2. RECOMENDACIONES ........................................................................ 22

6. Bibliografía ..................................................................................................... 22

7. ANEXOS ......................................................................................................... 22

3
 1. JUSTIFICACIÓN
Los requerimientos modernos de la industrialización ven obligada a pequeña empresa y
de nivel artesanal a ponerse al mismo nivel de trabajo que una gran manufactura. Con la
necesidad de cubrir de manera eficiente los requerimientos de los clientes, su necesidad
y la demanda del producto.

Hornos Lincoln empresa riobambeña con un gran renombre tiene sistema de producción
artesanal por pedido, pero también cuenta con un sistema de producción de hornos y
cocinas con medias estándar las cuales se almacenan en una su área de comercialización
para la adquisición instantánea del cliente, sus tiempos de producción son elevados.

El presente proyecto busca e estudio de métodos y tiempos aplicados en su producción

para disminuir tiempos de operación, incrementar productividad de sus obreros y
disminuir fatiga laboral de los mismos buscando un aumento en las ganancias generadas
de la empresa y por ende el aumento de su productividad.

2. OBJETIVOS
2.1. OBJETIVO GENERAL

Realizar los estudios de métodos y tiempos en la producción de cocinas industriales de

tres quemadores y hornos de panificación.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Solicitar apertura al gerente y dueño de la empresa para la realización del presente

proyecto.
 Conversar con los trabajadores para escuchar sobre sus opiniones sobre como
consideran ellos el actual proceso de producción.
 Analizar cada proceso por el cual debe pasar el producto para encontrar el puesto
conflictivo.
 Toma de tiempos de cada proceso por el cual debe ser sometido el producto.
 Ayudarnos de los diagramas requeridos para el análisis y estudio de producción.
 Proponer una mejora para incrementar los niveles de productividad de la empresa.

4
 3. DESARROLLO
3.1. ANÁLISIS DE SITUACIÓN ACTUAL

Durante el proceso de producción actual se pueden encontrar los tiempos de producción

elevados para la culminación del proceso este inicia desde la extracción de la materia
prima del área de almacenamiento y culmina en el almacenamiento del producto
terminado en el área de comercialización.

Los trabajadores son los ejes más importantes ya que estos conocen cada uno de los
procesos y saben explicar donde ellos encuentran los problemas más habituales, donde el
tiempo se demora de una forma muy grande por lo difícil de la operación y lo tedioso de
la misma, esto se nos presenta en el área de medición y trazado.

Esta área es fundamental en la producción tanto de hornos como de cocinas nuestro

proyecto fundamentalmente buscara la reducción de tiempos y fatiga del operario que
está destinado a trabajar en esta área.

3.2. DIAGRAMA DE PROCESO, FLUJO

Elegimos este tipo de diagrama ya que nos brinda la facilidad de acoplar piezas de un
mismo producto final de una manera ordenada y secuencial y a su vez tiene gran relación
con el diagrama de recorrido los diagramas para ambos productos se encuentran anexados
a este documento.

3.3. DIAGRAMAS DE RECORRIDO DE CADA UNO DE LOS

PROCESOS Y LOS DOS PROCESOS UNIDOS

Se realizaron los diagramas de recorrido para ambos productos obteniendo las distancias
que estos tienen al ser elaborados. De igual manera en un solo plano la unión de los
diagramas de ambos productos para observar su recorrido en conjunto. Estos diagramas
se encuentran anexados en el presente proyecto.

5
 3.4. DISTRIBUCIÓN ACTUAL DEL PUESTO DE TRABAJO

CONFLICTIVO.

Se pudo hacer mediante un dibujo la representación del puesto de trabajo para tener una
idea más clara de cómo es la situación actual del mismo, para evaluarlo y conseguir
mejoras para el mismo. Dicho dibujo se encuentra como anexo en este documento.

3.5. ANÁLISIS DEL PUESTO CONFLICTIVO.

¿Cuál es el problema?

El análisis del puesto conflictivo se basa en analizar el puesto con mayor conflictividad,
en este caso se trata del área de medición y trazado, ocasionado por la técnica que emplean
para realizar la medición con un flexómetro y el trazado con una pequeña hoja de sierra
afilada, lo cual hace que el trabajo sea más demorado y no cumpla con normas de
seguridad y ergonomía, esto se podría cambiar reemplazado el flexómetro con una
plantilla y mejorando el puesto desde el punto de vista ergonómico, las cuales ayudarían
a reducir el tiempo actual de esta actividad.

El trabajador cuenta con la experiencia y calificación necesaria para realizar esta

operación, pero debería mejorarse en método de trabajo para disminuir los tiempos y la
fatiga ocasionada por la repetitividad de la operación durante la jornada laboral.

3.6. DETERMINACION DE LOS TIEMPO ACTUALES DEL

PROCESO

A través de los diagramas realizados anteriormente se determinaron los siguientes

tiempos:

Cuadro de resumen de la cocina industrial de 3 quemadores

6
Cuadro de resumen de un horno industrial de panificación

3.7. REGISTRO DE TOMAS DE TIEMPOS DEL PUESTO MAS

CONFLICTIVO

Después de haber analizado el registro de la toma de tiempos, procedemos a realizar el

cálculo para el numero de ciclos a cronometrarse.

Calculo de numero de tomas de video

MEDIR Y SEÑALAR

7
N x x^2
1 0,76666667 0,58777778
2 0,88333333 0,78027778
3 0,8 0,64
4 0,8 0,64
5 0,81666667 0,66694444
6 0,8 0,64
7 0,78333333 0,61361111
8 0,78333333 0,61361111
9 0,83333333 0,69444444
10 0,85 0,7225
11 0,78333333 0,61361111
12 0,83333333 0,69444444
13 0,83333333 0,69444444
14 0,83333333 0,69444444
15 0,85 0,7225
sumatoria 12,25 10,0186111

N 2,31014855

PONER EN POSICION EL MATERIAL

N x x^2
1 0,03333333 0,00111111
2 0,03333333 0,00111111
3 0,03333333 0,00111111
4 0,03333333 0,00111111
5 0,03333333 0,00111111
6 0,03333333 0,00111111
7 0,05 0,0025
8 0,03333333 0,00111111
9 0,03333333 0,00111111
10 0,03333333 0,00111111
11 0,03333333 0,00111111
12 0,03333333 0,00111111
13 0,03333333 0,00111111
14 0,03333333 0,00111111
15 0,03333333 0,00111111
sumatoria 0,51666667 0,01805556

N 23,3090531

TRAZAR

8
 N x x^2
1 0,85 0,7225
2 0,78333333 0,61361111
3 0,81666667 0,66694444
4 0,83333333 0,69444444
5 0,85 0,7225
6 0,85 0,7225
7 0,88333333 0,78027778
8 0,88333333 0,78027778
9 0,8 0,64
10 0,8 0,64
11 0,86666667 0,75111111
12 0,76666667 0,58777778
13 0,83333333 0,69444444
14 0,8 0,64
15 0,8 0,64
sumatoria 12,4166667 10,2963889

N 2,82509797

De las tres actividades se escoge, por ser el mayor valor, el cálculo de numero de tomas
de la segunda actividad (poner en posición el material), dándonos un resultado de 23
tomas, por lo que se procede a realizar 8 tomas adicionales a las tomas que ya teníamos.

3.8. DETERMINACION DEL TIEMPO TIPO ACTUAL DEL

PROCESO CONFLICTIVO

Primero se procede a sumar los tiempos promedios de cada elemento para obtener así
nuestro tiempo normal.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = ∑ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 0.02 + 0.49 + 0.49 = 1.40

Luego de esto se procede a dar una valoracion al trabajador, en este caso como el operario
realiza la actividad a paso normal, se da un factor de valoracion de 1

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 ∗ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 1
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 1.40 ∗ 1 = 1.40

9
Fiinalmente para obtener nuestro tiempo tipo se procede primero a determinar los tiempos
suplementos:

En este caso debido a que se realizo las tomas mediante videos de tomas actuales, se
considera que:

% de suplementos = 0

Por lo tento nuestro tiempo tipo quedaria de la siguiente manera

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑖𝑝𝑜 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 + (% 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 ∗ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙)

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑖𝑝𝑜 = 1.40 + (0 ∗ 1.40)

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑖𝑝𝑜 = 1.40

Teniendo como respuesta que nuestro tiempo tipo es igual a 1 minuto con 40 segundos.

10
 4. PROPUESTA DE REINGENIERIA
4.1. DIAGRAMAS DE PROCESO GENERAL PROPUESTOS

Se ha realizado 2 diagramas de proceso general y 2 diagramas de flujo de proceso, para

ayudar al trabajador de una manera fácil a entender el proceso del producto, observando
claramente cómo se van ensamblando las diferentes partes que componen el producto
final.

4.2. DIAGRAMA DE RECORRIDOS PROPUESTOS

En este punto se han realizado 4 formatos los cuales nos indican claramente las
dimensiones de la empresa en estudio, además el recorrido por el que pasan todas las
partes del producto, siendo modificadas en los diferentes puestos de trabajo hasta llegar
al producto final.

4.3. DISTRIBUCION ERGONOMICA PROPUESTA

 Puesto conflictivo: Trazado (operario de pie)

 Altura del trabajador: 1.66 m
 Tipo de percentil: por su proximidad a la medida del percentil que es de 1.635 m se
considera al trabajador dentro del percentil 2.5

4.4. El puesto de trabajo para trabajadores de pie

Siempre que sea posible se debe evitar permanecer en pie trabajando durante largos
períodos de tiempo. El permanecer mucho tiempo de pie puede provocar dolores de
espalda, inflamación de las piernas, problemas de circulación sanguínea, llagas en los pies
y cansancio muscular. A continuación figuran algunas directrices que se deben seguir si
no se puede evitar el trabajo de pie: (1)

11
 Alcances mínimos y máximos

Alcances mínimos

12
Alcance mínimo frontal

A. min. f. = 102 mm + 239 mm + 97 mm

𝐀. 𝐦𝐢𝐧. 𝐟. = 𝟒𝟑𝟖 𝐦𝐦

Alcance mínimo horizontal:

A. min. = (2 ∗ A. min. f. ) + 318 mm

A. min. = (2 ∗ 438 mm) + 318 mm

𝐀. 𝐦𝐢𝐧. = 𝟏𝟏𝟗𝟒 𝐦𝐦

Alcances máximos

Alcance máximo frontal

A. max. f. = 102 mm + 262 mm + 239 mm + 97 mm

𝐀. 𝐦𝐚𝐱. 𝐟. = 𝟕𝟎𝟎 𝐦𝐦

Alcance máximo horizontal:

A. max. = (2 ∗ A. max. f. ) + 318 mm

A. max. = (2 ∗ 700 mm) + 318 mm

𝐀. 𝐦𝐚𝐱. = 𝟏𝟕𝟏𝟖 𝐦𝐦

13
Dimensionamiento y consideraciones para el puesto de trabajo

 Es bueno que el puesto tenga un lugar más alto donde pueda apoyar un pie: para
esto es de mucha utilidad disponer de una barra horizontal, ubicada a unos 15-20
cm de altura respecto del piso (un apoya-pie portátil también es una buena
opción). Con esta ayuda, se puede ir cambiando la distribución de la carga del
peso corporal, alternando entre un pie y el otro, dando oportunidad de descanso
alternante a sus miembros inferiores. (2)
 Una buena postura para trabajar de pie, consiste en mantener el cuerpo cercano y
ubicado siempre de frente a aquello con lo que se está trabajando. Conserva un
espacio para la rodilla de aprox. 10 cm para alternar la postura con facilidad
mientras ejecutas el trabajo. (3)
 La calidad del piso en el cual debe trabajar es de gran importancia y puede afectar
su nivel de confort. Los pisos de madera, corcho o con cubiertas de goma son
preferibles a los pisos de concreto o metal. Si debe trabajar sobre pisos duros, use
alfombras (esteras) anti-fatiga. (2)
Las alfombras anti-fatiga deben tener sus bordes biselados de modo de evitar
tropezar en ellos, su función es aliviar el cansancio y aislar el frio, su altura es de
aproximadamente 9 mm, y su ancho de 900 mm. (4)

 El trazado mecánico es considerado dentro de la clasificación de trabajos ligeros.

Trabajo Ligero: El trabajo ligero, como el de una línea de montaje o puestos para
computadoras o trabajos mecánicos, necesitan de una superficie de trabajo que
esté entre 5 y 10 centímetros por debajo de la altura del codo. (3)

Con estas indicaciones procedemos a calcular la altura de la mesa de trabajo:

Altura del codo:

Altura de codo = 76 mm + 386 mm + 399 mm + 417 mm − 282 mm

𝐀𝐥𝐭𝐮𝐫𝐚 𝐝𝐞 𝐜𝐨𝐝𝐨 = 𝟗𝟗𝟔 𝐦𝐦

Altura de la mesa:

Altura mesa = altura de codo + altura de la estera − 50 mm

14
 Altura mesa = 996 mm + 9 mm − 50 mm

𝐀𝐥𝐭𝐮𝐫𝐚 𝐦𝐞𝐬𝐚 = 𝟗𝟓𝟓 𝐦𝐦

Con las consideraciones anteriores procedemos a realizar el diseño de nuestro puesto

ergonómico, pero antes hay algunas recomendaciones que vale la pena mencionarlas.

Consideraciones adicionales:

 Si sus pies no están confortables, tampoco lo estarán sus piernas, caderas ni la

espalda. El grado de confort de sus pies dependerá en gran medida de su calzado.
Use calzado de trabajo certificado que sea adecuado a los riesgos presentes en su
lugar de trabajo. El calzado debe ser al menos tan ancho como sean sus pies,
dejando espacio libre para poder mover los dedos. Es necesario que aporte un
apoyo para los arcos del pie, a fin de prevenir un pie plano, y una planta que aporte
un apoyo firme que evite resbalones. (2)
 Cambia la posición de los pies y reparte el peso de las cargas como mencionamos
anteriormente es importante manejar una posición equilibrada de cargas que nos
permitan trabajar de manera cómoda y sin esfuerzo adicional.
 Además Una acción de utilidad es caminar, esto le permitirá a tu cuerpo bombear
el flujo sanguíneo, que de otra forma se acumula en las piernas y pies, produciendo
hinchazón y pesadez. (3)

4.5. ANALISIS DEL PUESTO MAS CONFLICTIVO

En este punto se realizó un diagrama SIMO para entender de mejor manera las
operaciones de las manos que debe realizar el operario para mejorar nuestro puesto
conflictivo, el área de trazado.

4.6. DETERMINACION DE LOS TIEMPOS PROPUESTOS DEL

PROCESO GENERAL PROPUESTOS

A través de los diagramas realizados anteriormente se determinaron los siguientes

tiempos:

Cuadro de resumen de la cocina industrial de 3 quemadores

15
 RESUMEN

ACTIVIDAD SIMBOLO CANTIDAD DISTANCIA(m) TIEMPO

OPERACIÓN 12 40139,5

TRANSPORT 10 144,93 79 s

ALMACENAJE 4

DEMORA 0
ACTIVIDAD
COMBINADA 1 3600 s

TOTAL 27 144,93 43818,5

43818,5 s es igual a 12,17 horas

Cuadro de resumen de un horno industrial de panificación

RESUMEN

ACTIVIDAD SIMBOLO CANTIDAD DISTANCIA(m) TIEMPO

OPERACIÓN 13 56984,4

TRANSPORT 10 145,08 89 s

ALMACENAJE 4

DEMORA 0
ACTIVIDAD
COMBINADA 1 3600 s

TOTAL 28 145,8 60673,4

60673,4 s es igual a 16,85 horas

4.7. REGISTRO DE TOMA DE TIEMPOS PROPUESTOS

Después de haber analizado el registro de la toma de tiempos, procedemos a realizar el

cálculo para el numero de ciclos a cronometrarse.

Trazado

16
 N x x^2
1 0,95 0,9025
2 0,93333333 0,87111111
3 0,98333333 0,96694444
4 0,96666667 0,93444444
5 0,96666667 0,93444444
6 0,98333333 0,96694444
7 0,96666667 0,93444444
8 0,91666667 0,84027778
9 0,88333333 0,78027778
10 0,98333333 0,96694444
11 0,93333333 0,87111111
12 0,9 0,81
13 0,9 0,81
14 1,01666667 1,03361111
15 0,95 0,9025
sumatoria 14,2333333 13,5255556

N 2,33424195

Poner en posición plantilla

N x x^2
1 0,03333333 0,001111111
2 0,03333333 0,001111111
3 0,03333333 0,001111111
4 0,03333333 0,001111111
5 0,03333333 0,001111111
6 0,03333333 0,001111111
7 0,03333333 0,001111111
8 0,03333333 0,001111111
9 0,03333333 0,001111111
10 0,03333333 0,001111111
11 0,03333333 0,001111111
12 0,03333333 0,001111111
13 0,03333333 0,001111111
14 0,03333333 0,001111111
15 0,03333333 0,001111111
sumatoria 0,5 0,016666667

N 3,55271E-13

Tiende a cero esto ocurre por el número de decimales.

Al salir valores pequeños, esto nos indica que no hay una variación grande en los tiempos
cronometrados de cada actividad, lo que significa que el número inicial de tomas
consideradas, de 15, es confiable y no se necesita realizar mas tomas.

17
 4.8. DETERMINACION DEL TIEMPO TIPO PROPUESTO

Primero se procede a sumar los tiempos promedios de cada elemento para obtener así
nuestro tiempo normal.

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = ∑ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑑𝑎 𝑒𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 = 0.02 + 0.56 = 0.58

Luego de esto se procede a dar una valoracion al trabajador, en este caso como el operario
realiza la actividad a paso normal, se da un factor de valoracion de 1

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑜 ∗ 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛

𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 1

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 = 0.58 ∗ 1 = 0.58

Finalmente para obtener nuestro tiempo tipo se procede primero a determinar los tiempos
suplementos, a continuacion se analizaran los 3 aspectos de estos:

Por fatiga: no se dara ninguna valoracion debido a que los trabajadores tienen un descanzo
a la mitad de la jornada.

Por retrasos: se da un 2% por retrasos en el material

Por necesidades personales: se da un 5%, debido a que el operario es un hombre.

% 𝐷𝑒 𝑆𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 = 2% + 5% = 7%

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑇𝑖𝑝𝑜 = 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 + (% 𝑑𝑒 𝑠𝑢𝑝𝑙𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜𝑠 ∗ 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙)

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑡𝑖𝑝𝑜 = 0.58 + (7% ∗ 0.58) = 1.03 𝑚𝑖𝑛

Despues de analizar todo lo anterior se determina que nuestro tiempo tipo propuesto es
de 1 minuto y 3 segundos.

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
5.1. CONCLUSIONES

 Al realizar el estudio de metodos y tiempos en la empresa “Talleres

LINCOLN”, se logro disminuir el tiempo total de fabricación, sin
disminuir el numero de actividades en los productos analizados, a

18
continuacion se muestran la comparacion de los tiempos tanto de la cocina
industrial de 3 quemadores, como del horno industrial de panificacion:
a) Tiempos de produccion de una cocina industrial de 3 quemadores

𝑫𝒊𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒐𝒄𝒊𝒏𝒂

= 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 − 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜
𝑫𝒊𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒐𝒄𝒊𝒏𝒂 = 13.37 ℎ − 12.17 ℎ
𝑫𝒊𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒐𝒄𝒊𝒏𝒂 = 1.20 ℎ = 1ℎ 12 𝑚𝑖𝑛
Con el analisis de metodos y tiempos se reduce 1 hora con 12 minutos el
tiempo total de produccion de una cocina industrial.
b) Tiempos de produccion de un horno industrial de panificacion.

𝑫𝒊𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒉𝒐𝒓𝒏𝒐

= 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 − 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑟𝑜𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑜
𝑫𝒊𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒉𝒐𝒓𝒏𝒐 = 18.07 ℎ − 16.85 ℎ
𝑫𝒊𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆𝒍 𝒉𝒐𝒓𝒏𝒐 = 1.22 ℎ = 1ℎ 13 min 12 𝑠𝑒𝑔
Con el analisis de metodos y tiempos se reduce 1 hora con 13 minutos y
12 segundos el tiempo total de produccion de una cocina industrial.

19
 Como es evidente, se concluyo que la reduccion del tiempo de fabricacion
tanto de la cocina como del horno, significa un aumento en la produccion
de los mismos, a continuacion se realiza una comparacion de la produccion
mensual de estos dos productos.
a) Análisis de la cocina

MÉTODO ACTUAL
Tiempo en producir
Producción mensual
una cocina

13,37 h 160 ℎ 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑎𝑙𝑒𝑠

= 11,97
13,37 ℎ

MÉTODO PROPUESTO
Tiempo en producir
Producción mensual
una cocina

12,17 h 160 ℎ 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑎𝑙𝑒𝑠

= 13,14
12,17 ℎ

𝑫𝒊𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒎𝒆𝒏𝒔𝒖𝒂𝒍

= 13.14 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 − 11.97 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑫𝒊𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒎𝒆𝒏𝒔𝒖𝒂𝒍 = 1.17 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
Con las tablas anteriores podernos darnos cuenta que se mejora la
produccion de cocinas, ya que se fabricará 1 cocina mas y se adelantara el
17 % de otra cocina para el siguiente mes.
b) Análisis del horno.

MÉTODO ACTUAL
Tiempo en
Producción mensual
producir un horno

18,07 h 160 ℎ 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑎𝑙𝑒𝑠

= 8,85
18,07 ℎ

MÉTODO PROPUESTO
Tiempo en
Producción mensual
producir un horno

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 16,85 h 160 ℎ 𝑚𝑒𝑛𝑠𝑎𝑙𝑒𝑠
= 9,5
16,85 ℎ

𝑫𝒊𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒎𝒆𝒏𝒔𝒖𝒂𝒍

= 9.5 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 − 8.85 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
𝑫𝒊𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒎𝒆𝒏𝒔𝒖𝒂𝒍 = 0.65 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
Con las tablas anteriores podernos darnos cuenta que se mejora la
produccion de hornos, ya que se adelantara el 65 % de otro horno el
siguiente mes.
 En el area de medicion y trazado, que fue considerada como el puesto
critico de nuestro proyecto, se realizo un análisis ergonomico para una
correcta distribucion de los elementos, los cuales se los considera dentro
de los alcances maximos y minimos del trabajador, ademas de esto se
recomienda el uso de una plantilla para menorar el tiempo de esta tarea, y
para elmiminar la operación de medir que se realiza con el flexometro, a
continuacion se muestra la comparacion del metodo actual y el metodo
propuesto para la reduccion del tiempo.
Metodo actual 1 min 40 seg
Metodo propuesto 1 min 03 seg
1.03 ∗ 100
%= = 73.57%
1.40
% = 100% − 73.57% = 26.43 %
Con esta explicacion se puede concluir que la mejora ergonomica del
puesto conflictivo, disminuye un 26.43 % del tiempo total en el area de
trazado ocupado actualmente.
 Otra anotacion a recalcar es que a traves del analisis ergonomico se puede
diseñar el puesto de trabajo de acuerdo a la forma y el tamaño del
trabajador, de esta manera se realizan varias recomendaciones inexistentes
en la distribucion del metodo actual, como lo son: la implementacion de
un descanzo para apoyar los pies, la altura de la mesa fue diseñada
tomando en consideracion el tipo de trabajo que se va a realizar y la altura
del trabajador y la implementacion de una estera antiestres, todo esto para
conseguir la mayor comodidad y desenvolvimiento del trabajador en su
puesto de trabajo.

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 5.2. RECOMENDACIONES

 Se recomoienda adoptar las concluciones dadas en el presente proyecto,

para que de esta manera la empresa pueda desarrollar el metodo propuesto
planteado, de esta manera aumentara su produccion y lo hara con el menor
costo.
 Se aconseja, si en un futuro la empresa desea implementar el metodo
propuesto en el presenge trabajo, normalizar las actividades para que el
tiempo implementado en la fabricacion de cocinas y hornos, se aproxime
al tiempo planteado en el presente proyecto.

6. Bibliografía
1. OIT. training.itcilo. [En línea]

http://training.itcilo.it/actrav_cdrom2/es/osh/ergo/ergonomi.htm.

2. Acevedo, Miguel. Ergos 09: Trabajo en postura de pie. [En línea] 31 de Octubre

de 2013. https://www.ergonomia.cl/eee/ergos09.html.

3. S.A., Herramental Monterrey. herramental.com.mx. [En línea]

http://www.herramental.com.mx/4-recomendaciones-para-realizar-trabajos-de-pie/.

4. Kraft, Kaiser -. Kaiser Kraft todo para la empresa. [En línea]

https://www.kaiserkraft.es/taller-industria/esteras-industriales/estera-

antifatiga/p/M1019272/.

7. ANEXOS

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