UNIVERSIDADE ESTADUAL DE MARINGÁ

Engenharia Mecânica

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

Dimensionamento de uma Ferramenta de Estampo

Relatório Final

Alunos: RA:
Henrique Herculano Tormena 54781
Paulo Henrique Moreira 59504
Thiago Augusto Rodrigues 51520

Maringá

Maio/2012
 HENRIQUE HERCULANO TORMENA

PAULO HENRIQUE MOREIRA

THIAGO AUGUSTO RODRIGUES

ALUNOS DA DISCIPLINA TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO – DEM

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

Dimensionamento de uma Ferramenta de Estampo
Relatório Final

Relatório apresentado ao Departamento de Engenharia

Mecânica, Universidade Estadual de Maringá, como
requisito parcial para obtenção do título de Engenheiro
Mecânico.

Orientadora: Prof.ª Dr.ª Luiza Helena Costa Dutra Sousa

Co-orientador: Prof. Flávio Clareth Colman

Maringá
Maio/2012.
i
 UNIVERSIDADE ESTADUAL DE MARINGÁ

DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA

Está é a versão final do Relatório Final do TCC apresentado por Henrique Herculano
Tormena, Paulo Henrique Moreira e Thiago Augusto Rodrigues perante a Comissão
Julgadora do curso de Graduação em Engenharia Mecânica em, 21 de maio de 2012.

COMISSÃO JULGADORA

Prof. Jean Rodrigo Bocca

Membro

Engenheiro MSc. Idézio João Tomazelli

Membro

Prof.ª Dr.ª Luiza Costa Dutra Sousa

Orientadora

Maringá, 21 de maio de 2012.

ii
AGRADECIMENTOS
A Deus, por nos dar força para vencer os obstáculos encontrados.

Às famílias de Henrique, Paulo e Thiago, pelo apoio e suporte dado.

À professora e orientadora Dra. Luiza Helena Costa Dutra Sousa e ao professor

coorientador Flávio Clareth Colman pela dedicação, apoio e competência.

Ao Sr. Idézio João Tomazelli, pela oportunidade de realizarmos o projeto e pela

solicitude.

À empresa ZM Bombas, pela oportunidade e abertura em nos receber.

Ao Sr. João Antonio Moreira, pela colaboração e apoio técnico no projeto.

À Srta. Mariane Welter, pela colaboração com as imagens.

À Profa Daiane Maria De Genaro Chiroli, pelas contribuições e recomendações

técnicas.

iii
RESUMO
TORMENA, Henrique Herculano; MOREIRA, Paulo Henrique; RODRIGUES, Thiago Augusto.
Dimensionamento de uma Ferramenta de Estampo.
Relatório Final, Universidade Estadual de Maringá, 2012. 61p. Relatório de TCC.

Neste trabalho, foi proposta a redução de etapas no processo de produção de uma das peças de
uma bomba hidráulica a partir do dimensionamento de uma ferramenta de estampo. Atualmente, a
empresa ZM Bombas necessita de duas ferramentas distintas para produzir a peça denominada
base de válvula. O projeto seguiu uma metodologia baseada em referências técnicas sobre projetos
de estampos e em gerenciamento de projetos. A ferramenta projetada possibilitou a redução do
número de etapas do processo produtivo e ainda viabilizou a produção simultânea de duas peças.
Com a utilização da ferramenta proposta estima-se rápido retorno de investimento e considerável
redução dos custos de produção da peça.

Palavras Chave: Ferramenta, Fabricação, Estampagem, Dimensionamento.

iv
SUMÁRIO
Lista de Ilustrações
Lista de Tabelas
Nomenclaturas
1. INTRODUÇÃO ............................................................................................... 1
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ......................................................................... 2
2.1. Introdução a processos produtivos ................................................................. 2
2.2. Processos de fabricação mecânica: um contexto histórico .............................. 4
2.3. Estampagem de chapas metálicas .................................................................. 6
2.4. Corte e deformação ..................................................................................... 11
2.5. Projeto de estampo ...................................................................................... 15
2.6. Esquematização de um estampo .................................................................. 16
2.7. Dados de entrada ......................................................................................... 18
2.8. Punção ........................................................................................................ 19
2.9. Matriz ......................................................................................................... 22
2.10. Crono-análise ............................................................................................ 24
2.10.1. Como anotar os tempos .......................................................................... 27
3. Metodologia ................................................................................................... 29
3.1. Concepção do Projeto ................................................................................. 29
3.2. Concepção da ferramenta ............................................................................ 31
3.2.1. Modelagem da peça.................................................................................. 31
3.2.2. Cálculo do volume da peça e do diâmetro do blank .................................. 31
3.2.3. Tamanho da tira e espaçamentos recomendados ....................................... 32
3.2.4. Disposição das etapas de corte.................................................................. 33
3.2.5. Determinação da folga entre punção e matriz ........................................... 33
3.2.6. Cálculo da força de corte .......................................................................... 35
3.2.7. Cálculo da força de embutimento ............................................................. 35
3.2.8. Cálculo da força do sujeitador e de extração ............................................. 35
3.2.9. Cálculo das molas para o sujeitador .......................................................... 36
3.2.10. Cálculo da resistência à compressão do punção (escolha do material) ..... 36
3.2.11. Cálculo do comprimento crítico para os punções .................................... 37
3.2.12. Cálculo da espessura mínima de matriz .................................................. 38
3.2.13. Determinação das placas porta-punção ................................................... 39

v
3.2.14. Determinação das placas espaçadoras ..................................................... 39
3.2.15. Determinação da placa-guia do punção de corte ..................................... 39
3.2.16. Determinação da placa de choque ........................................................... 39
3.2.17. Determinação das bases superior e inferior ............................................. 40
3.2.18. Cálculo da espiga ................................................................................... 42
3.2.19. Determinação e cálculo dos limitadores .................................................. 43
3.3. Viabilidade do projeto ................................................................................. 44
3.3.1. Pay back................................................................................................... 46
4. Análises e Resultados..................................................................................... 48
4.1.Modelagem e cálculo do volume da peça ..................................................... 48
4.2. Espaçamentos e folgas recomendados ......................................................... 49
4.3. Força de corte ............................................................................................. 50
4.4. Força de embutimento ................................................................................. 50
4.5. Força do sujeitador ...................................................................................... 51
4.6. Seleção das molas ....................................................................................... 51
4.7. Resistência à compressão do punção (escolha do material) .......................... 51
4.8. Comprimento crítico para os punções .......................................................... 52
4.9. Espessura mínima de matriz ........................................................................ 52
4.10. Placas porta-punção, porta-extrator e extratora .......................................... 52
4.11. Placas espaçadoras .................................................................................... 53
4.12. Determinação da placa guia do punção de corte......................................... 53
4.13. Determinação da placa de choque .............................................................. 53
4.14. Determinação das bases superior e inferior ................................................ 53
4.15. Cálculo da espiga ...................................................................................... 55
4.16. Determinação dos limitadores ................................................................... 55
4.17. Montagem do estampo .............................................................................. 56
4.18. Viabilidade do projeto ............................................................................... 56
5. Considerações Finais...................................................................................... 59
6. Referencias bibliográficas .............................................................................. 60
ANEXO A
ANEXO B
APÊNDICE A
APÊNDICE B

vi
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 2.1 - Esquema Representativo de Entradas e Saídas de um Processo Produtivo ........... 2
Figura 2.2. – Processos de estampagem. (a) corte, (b) dobramento e (c) repuxo. .................... 6
Figura 2.3 – Esquema simplificado da classificação dos processos de conformação ............... 8
Figura 2.4 – Estrutura do material em corte para diferentes folgas entre punção e matriz ...... 12
Figura 2.5 – Representação de forças tracionarias e compressoras em uma estampagem ...... 13
Figura 2.6 – Representação de disco estampado ................................................................... 14
Figura 2.7 – Esquema de estampagem com rugas ................................................................. 15
Figura 2.8 – Principais componentes de uma estampo .......................................................... 17
Figura 2.9 – Curvas Tensão x Deformação Aço carbono, INOX 430 e INOX 304 ................ 19
Figura 2.10 – Esquema com principais dimensões do punção ............................................... 22
Figura 2.11 – Representação das principais dimensões da matriz ......................................... 23
Figura 3.1 – Representação das principais etapas de fabricação da Base de Válvula 51 ........ 29
Figura 3.2 – Principais dimensões do Blank não conformado ............................................... 30
Figura 3.3 – Principais dimensões do Blank conformado ...................................................... 30
Figura 3.4 – Sequência de etapas com a utilização da matriz única sobre o mesmo processo. 31
Figura 3.5 – Espaçamento mínimo recomendado entre os blanks na tira de corte.................. 33
Figura 3.6 – Tabela para seleção da tensão admissível para diversos materiais ..................... 37
Figura 3.7 – Carga de flambagem em barra de comprimento L ............................................. 37
Figura 3.8 – Espaço para fixação .......................................................................................... 41
Figura 3.9 – Etapas substituídas com a aplicação da Matriz dimensionada ........................... 44
Figura 4.1 – Dimensões da peça proposta ............................................................................. 48
Figura 4.2 – Posicionamento proposto das peças na tira ....................................................... 49
Figura 4.3 – Esquematização para cálculo de centro de geometria da matriz......................... 54
Figura 4.3 – Limitador utilizado no projeto .......................................................................... 56

vii
LISTA DE TABELAS
Tabela 2.1 – Dimensões e Tolerâncias para dimensionamento de Punção ............................. 21
Tabela 5.1 – Tabela comparativa entre os processos ............................................................. 59

viii
LISTA DE QUADROS
Quadro 2.1 – Componentes principais de um estampo conforme Figura 2.8 ......................... 17
Quadro 4.1 – Forças e área sob solicitação e tensão de compressão para as operações fabris. 51
Quadro 4.2 – Momento de Inércia e Comprimento critico dos punções ................................ 52

ix
NOMENCLATURAS
Letras Latinas

A Área L²
b Largura da matriz L
c Raio de maior momento L
C Custo U.M.*
cur Curso L
D Diâmetro L
E Modulo de elasticidade M/T².L
e Espessura L
F Força M.L/T²
f Folga L
I Momento de inércia L4
J Menor momento de inércia L4
L Comprimento L
M Momento fletor M.L²/T²
m Distância entre blank L
P Perímetro L
PB Pay Back T
S Coeficiente de segurança Adimensional
t Tempo T
V Volume L³
X Centro geometrico L
* Unidade Monetaria

Letras Gregas

Σ Tensão M/T².L
Ρ Raio de giro da seção transversal L
Tensão limite de ruptura M/T².L
Índice de esbeltez Adimensional
̅ Tensão admissível M/T².L
Limíte de resistência M/T².L

x
Subscritos

Pun Punção
Adm Admissível
Cr Crítico
C Corte
cis Sob cisalhamento
Emb Embutimento
Ch Chapa
E Escoamento
Dis Disco
Fl Flexão
Peç Peça
Sc Sujeição para peças cilíndricas
Max Máximo
Min Mínimo
Pe Placa espaçadora
Mol Mola
Ppe Placa do porta extrator
Pext Placa extratora
Pg Plca guia
Cs Sistema
N Geomtria n
r Resultante
Ap Aplicada
Nr Núcleo da rosca
Ext Extração
Sup Superior
U Resistencia a tração
Atual Processo atual
m.o. Mão de obra atual
Ut Utilização do maquinário atual
Man Manutenção
m.o.m Mão de obra de manutenção
Utm Utilização do máquinario de manutenção
Mpm Matéria prima de manutenção
Proposto Processo proposto

xi
P Proposto
ut.p Utilizaçaõ do maquinario proposto
man.p Manutenção proposta
utm..p Utilização do maquinário de manutenção proposto
mpm.p Matéria prima de manutenção da ferramenta proposta.
Invest Investimento incial
Mp Matéria prima
Mf Mão de obra de fabricação
Utf Utilização do maquinário para fabricação
Fab Fabricação

xii
1. INTRODUÇÃO
Para a obtenção de uma peça em seu estado final, um corpo pode passar por vários
processos de fabricação. Em um processo há diversas variáveis que podem impactar
diretamente no custo, volume de produção e qualidade dos produtos produzidos, tais como:
volume de produção, investimento em maquinário, tempo de setup e operação, mão-de-obra
mínima necessária, volume de produtos não conformes produzidos, material não aproveitável,
nível de complexidade para a manutenção, nível de especificação do mercado/cliente, normas
e exigências legislativas, número de etapas de fabricação, entre outros. Com o advento da
tecnologia, os processos tendem a ser alterados, de forma a modificar as variáveis acima
citadas, auxiliando a empresa a tornar-se competitiva no mercado por produzir produtos
dentro dos padrões de qualidade.

Em contato com uma empresa da região de Maringá, verificou-se a possibilidade

de sintetizar um processo produtivo e a partir da redução das etapas necessárias para a
produção de uma peça, analisar a viabilidade de tal sintetização. A peça produzida,
denominada “base de válvula”, compõe o corpo de uma válvula de esfera unidirecional, que é
componente essencial para bombas de deslocamento positivo produzidas na empresa. A peça
passa pelos processos de furação e corte inicialmente e então é conformada. Cada etapa é
executada em ferramenta distinta, acopladas em uma prensa excêntrica. Tal processo exige
muito tempo e demanda excessivos esforços do operador que executa o trabalho.

Tendo-se ciência da situação problema e analisadas as possibilidades de auxilio, a

partir da perspectiva de atuação da Engenharia Mecânica no cenário discutido, utilizando-se o
embasamento adquirido durante o curso, propôs-se o dimensionamento de uma ferramenta
que possibilite a produção da peça, de acordo com as especificações necessárias e que reduza
o número de etapas para a produção da base de válvula previamente citada.

1
2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1. Introdução aos processos produtivos

Segundo Ritzman e Krajewski (2004), um processo é qualquer atividade ou

conjunto de atividades que parte de um ou mais insumos, transforma-os e lhes agrega valor,
criando um ou mais produtos (ou serviços) para os clientes, conforme ilustrado na Figura 2.1.

Figura 2.1 - Esquema Representativo de Entradas e Saídas de um Processo Produtivo

Fonte: Arquivo pessoal

Os processos podem variar conforme a natureza do negócio da empresa, mas

sempre possuem insumos e resultados. Os insumos representam todo tipo de entrada
requisitada por um processo para que ele seja executado satisfatoriamente. Os resultados
podem ou não ser tangíveis ao cliente, havendo ou não agregação de valor ao produto ou
serviço final, mas sempre que há algum tipo de processo, há geração de resultados.

Uma estratégia de produção orientada para o cliente requer uma análise

interfuncional da parte de marketing e operações para compreender as necessidades de
mercado e especificar as vantagens operacionais que a empresa necessita ter para suplantar os
concorrentes. Tais vantagens operacionais são denominadas prioridades competitivas. Para
determinada empresa, a relevância de uma prioridade pode ser muito maior do que para as
outras, dependendo da necessidade de seu cliente. Isso faz com que os autores alternem entre
várias prioridades competitivas e considerem diferentes prioridades na bibliografia. SLACK
(2002) define cinco prioridades competitivas como os objetivos de desempenho de uma
organização: custo, qualidade, flexibilidade, confiabilidade e rapidez.

 Custo: a redução de custos sempre esteve presente na estratégia das empresas,

e por muito tempo foi a mais importante prioridade. Apesar de novos modelos de organização
da produção que fizeram com que prioridades relacionadas à qualidade, tempo e flexibilidade
ganhassem importância, a dimensão Custo jamais perdeu seu papel estratégico. A motivação é
simples: se não alterados os níveis das demais dimensões competitivas, a redução nos custos

2
de produção proporciona porcentagem maior de lucro ou redução nos preços dos produtos ou
serviços. Quando se fala de custo, faz-se referência a valores de diversas ordens, como
investimento inicial, custos de manutenção, custos de operação, custos de mão-de-obra, custos
de materiais, entre outros.
 Qualidade: nos últimos anos, a qualidade vem se destacando como prioridade
competitiva, exercendo um papel relevante principalmente nos bens de consumo final. O
conceito de gestão da qualidade total, dentro da empresa, significa atender as necessidades e
expectativas dos clientes, garantindo um produto livre de falha. Fabricar produtos dentro de
níveis cada vez melhores e mais confiáveis está diretamente ligando à gestão da qualidade.
 Confiabilidade: significa realizar os processos necessários para que os clientes
recebam seus bens ou serviços prometidos. Além de garantir um serviço mais confiável ao
cliente, a confiabilidade propicia uma estabilidade para o sistema produtivo da organização,
através da qual as reais melhorias do processo podem ser planejadas e executadas. Em alguns
serviços, a confiabilidade é de extrema importância: não importa quão barata seja a passagem
do serviço de ônibus, se os veículos estiverem sempre atrasados ou lotados.
 Flexibilidade: Gerwin (1987) define flexibilidade como a habilidade de
responder de forma efetiva a mudanças circunstanciais. Hazeltine e Baragallo (1990) afirmam
que a flexibilidade é alcançada através da redução dos tempos de preparação de máquinas,
treinamento de funcionários, eficiente layout de equipamentos e utilização da engenharia
simultânea. Para estar preparado para as mudanças, o sistema de produção deve desenvolver
quatro tipos de flexibilidade: de novos produtos/serviços, de mix (ampla variedade ou
composto de produtos/serviços), de volume e de tempo de entrega.
 Rapidez: segundo Slack (2002), rapidez significa quanto tempo os
consumidores precisam esperar para receber seus produtos ou serviços. Em operações
internas, a resposta rápida economiza custos relevantes para o sistema produtivo. A rapidez
resulta em redução de estoques e também de riscos, ao ser possível prever eventos
relacionados aos processos com breve antecedência.

Em segmentos de mercado competitivos, as empresas que neles estão inseridas

precisam se preocupar em garantir produtos e serviços diferenciados de seus concorrentes,
visando atrair os clientes deste nicho para sua empresa. É importante que a empresa se
preocupe com os processos que transformam os insumos para garantir que o resultado final

3
diferencie-se dos demais, em qualidade, produtividade, confiabilidade, flexibilidade e rapidez.
Neste sentido, as empresas empregam práticas de melhoria contínua em diversos setores,
visando minimizar custos e maximizar resultados. Ritzman e Krajewski (2004) definem
melhoria de processo como o estudo sistemático das atividades e dos fluxos de cada processo
para aprimorá-lo. Sua finalidade consiste em conhecer os números, compreender o processo e
obter detalhes. Após um processo ser realmente compreendido, ele pode ser melhorado. A
melhoria contínua prevê que todo processo sempre pode ser melhorado. A empresa deve
buscar maneiras de simplificar tarefas, eliminar etapas, substituir materiais ou serviços
onerosos, melhorar o meio ambiente e segurança e encontrar maneiras para reduzir custos e
atrasos, visando à satisfação do cliente.

2.2. Processos de fabricação mecânica: um contexto histórico

O homem sempre procurou transformar materiais objetivando suprir necessidades

que sua fisiologia limitou. Objetivando se sobressair em atividades como a caça, a agricultura
ou a guerra, os recursos naturais sempre foram empregados, e as técnicas de transformação
continuam evoluindo. O historiador Thomsen (1836) propõe considerações sobre a Idade da
Pedra, na qual, por exemplo, o ser humano utilizava-se de diversas rochas (quartzo, quartzito,
sílex, entre outras) para fabricar suas ferramentas e armas. Era comum lascar ou polir as
rochas para obter geometrias cortantes ou pontiagudas, obtendo-se objetos com maior
precisão e durabilidade do que outros feitos de ossos ou madeira.

A Idade da Pedra teve seu fim com o descobrimento da técnica de fundição de

minério, dando início à Idade dos Metais. A possibilidade de fundir o minério, com o
emprego de fornos de redução, ainda que arcaicos, possibilitava a obtenção do cobre
relativamente puro, onde era possível retirar a escoria com facilidade, e as impurezas eram
extraídas em forma de monóxido e dióxido de carbono. A fundição ainda propiciou o
emprego dos metais em moldes, obtendo as ferramentas com relativa precisão de uma forma
muito simples. A ductilidade dos metais possibilitava também a obtenção de geometrias por
forjamento, alterando-se o processo de fabricação de ferramentas e armas que era realizado na
Idade da Pedra. Pode-se citar como outra vantagem dos processos empregados na Idade dos
Metais era a possibilidade de utilizar diferentes minérios para obter um material homogêneo,
formando-se assim as primeiras ligas. A mais utilizada era sem dúvida a liga de cobre e
estanho, formando o bronze. O estanho tem a característica de aumentar a resistência

4
mecânica e a dureza do cobre sem alterar a sua ductilidade. Ao final da Pré-História, veio a
Idade do Ferro. Tal elemento já era conhecido pelos povos antigos, e com o desenvolvimento
tecnológico foi possível obter peças de elevada dureza e considerável ductilidade, sendo
também de baixo custo para fabricação e abundante na natureza.

Pode-se dizer que à medida que o tempo passava, o ser humano dominava novas
técnicas que permitiam maior estabilidade, maior tempo de vida e crescimento populacional.
Por muito tempo, o desenvolvimento tecnológico esteve atrelado a necessidades de maior
força bélica ou produção agrícola. Na Idade Média, pode-se citar a grande utilização de
ferraduras, moinhos d’água e charruas 1. Outras descobertas importantes, como a dos óculos,
dos relógios mecânicos, vieram juntamente com a invenção da prensa tipográfica. O princípio
da prensagem já era utilizado inclusive na antiguidade, na prensa de parafuso.

Em meados do século XVIII, um importante acontecimento deu novos rumos à

história da humanidade: a revolução industrial. Alguns fatores foram determinantes para que a
mesma se sucedesse, pioneiramente na Inglaterra, tais como: a rápida expansão do comércio,
acordos comerciais firmados na época, grandes reservas de matéria-prima, capital para
financiar fábricas. Portanto, era necessária a produção mais rápida e em grande quantidade.
Assim, o trabalho artesanal passou a ser substituído pela manufatura, que cada vez mais
contava com novas máquinas, mais robustas e eficientes, fazendo com que surgissem também
novos materiais e processos de fabricação. Naquela época, o surgimento dos motores a vapor
possibilitou processos mais ágeis e eficazes e foi possível o surgimento de bombas de alta
potência, prensas com elevadas cargas de atuação, dentre outros equipamentos. A tecnologia
cada vez mais permitia produções mais padronizadas, diversificadas e em volumes maiores.

Conforme já observado, os processos produtivos dentro de uma empresa variam

consideravelmente. Dentre eles, há processos que visam obter produtos com forma definida a
partir da modificação da forma ou estrutura de corpo de material definido, contemplando a
fabricação mecânica. A partir da revolução industrial, rapidamente as máquinas tomaram
conta do setor produtivo. Com o desenvolvimento das indústrias, foi intensificada a utilização
de novos materiais e de novos processos na fabricação. A tecnologia neste ramo vem
procurando aumentar a precisão e confiabilidade dos processos, bem como produzir mais com

1
A charrua é um equipamento semelhante ao arado, mas rasga mais profundamente a terra e é mais
durável, já que utiliza o ferro em sua construção; geralmente, é puxada por animais.

5
custos menores. Entretanto, Bresciani Filho (2011) define como sendo os principais processos
de fabricação na indústria mecânica: a moldagem, conformação, corte e junção.

2.3. Estampagem de chapas metálicas

Os processos de estampagem em chapas metálicas agregam três principais

processos: corte, dobramento e repuxo ou embutimento, como ilustrado na Figura 2.2. O
processo, utilizando-se matrizes de estampo, é econômico, produzindo peças com ampla gama
de materiais, obtendo bom acabamento superficial – sem necessidade de usinagem posterior –
sem grandes custos de operação e com alta flexibilidade de aplicações. Os altos custos
associados à fabricação da matriz podem ser amortizados de acordo com a quantidade de
peças produzidas. Pode-se definir estampagem como o conjunto de operações em que
submetemos determinado material, geralmente em forma de chapa, a fim de produzir uma
peça com geometria definida através da conformação plástica. As peças resultantes deste
processo são geralmente de paredes finas e contemplam operações como corte e conformação
da matéria prima.

Figura 2.2. – Processos de estampagem. (a) corte, (b) dobramento e (c) repuxo.
Fonte: PENTEADO, 2000

É importante citar que o processo de estampagem é um processo de conformação

mecânica, assim como são também a laminação, trefilação, extrusão, repuxamento, dentre
outros. Os processos de conformação podem ser divididos em processos mecânicos ou
metalúrgicos. Os mecânicos consistem em processos de conformação plástica, onde há
aplicações de tensões inferiores ao limite de resistência à ruptura do material (deformação), e
processos de conformação por usinagem, onde as tensões aplicadas superam o limite de

6
resistência à ruptura (corte), enquanto que os processos metalúrgicos as modificações de
forma estão relacionadas com altas temperaturas. Ambos os processos são caracterizados por
permitirem a obtenção de peças sem a alteração do estado físico do material, através da
aplicação de esforços, mantendo o volume do material constante. Pode-se dizer que o objetivo
dos mesmos é a obtenção de produtos finais com dimensão, forma, propriedades mecânicas e
condições de superfície definidas.

Classificar os processos de conformação é algo complexo, e que pode variar

muito. Bresciani Filho (2011) toma como base os seguintes critérios para ordená-los:

 Quanto ao esforço predominante;

 Quanto à temperatura de trabalho;
 Quanto à forma do material trabalhado ou do produto final;
 Quanto ao tamanho da região de deformação (localizada ou geral);
 Quanto ao tipo de fluxo do material (estacionário ou intermitente);
 Quanto ao tipo de produto obtido (semi-acabado ou acabado).

Entretanto, há diversas divisões e outras formas de classificação. Conforme

esquematizado na Figura 2.3.

7
Figura 2.3 – Esquema simplificado da classificação dos processos de conformação
Fonte: BRESCANI FILHO, 2011

Os processos de conformação de chapa (estampagem) podem ser classificados em

dois grupos: estampagem profunda ou embutimento e estampagem rasa. A distinção entre as
duas é arbitrária. A estampagem rasa geralmente se refere à conformação de um corpo
cilíndrico oco com profundidade menor do que a metade do seu diâmetro com pequena
redução de parede. Na estampagem profunda, o corpo cilíndrico oco é mais profundo do que a
metade do seu diâmetro.

O processo de estampagem é controlado por diversos fatores mecânicos e

metalúrgicos. Dentre os mecânicos, pode-se citar: a geometria do produto estampado, a
máquina empregada para conformação, a forma e a dimensão das ferramentas (punções e
matrizes) e as condições de lubrificação. Apesar do material do estampado manter suas
propriedades mecânicas durante o processo, tais fatores têm influência direta na definição dos
estados de tensão e deformação existentes em cada instante do processo, nas diversas regiões

8
da peça processada. O estado de tensão altera as condições de escoamento, e
consequentemente, de comportamento plástico do material da peça. Por sua vez, podemos
considerar a estrutura e composição química do material como os principais fatores
metalúrgicos, que dependem principalmente do processo de fabricação e tratamento das
chapas empregadas na estampagem.

A geometria da peça estampada acaba exercendo papel fundamental no projeto de

dimensionamento de matriz. A complexidade do produto final é diretamente proporcional à
complexidade do processo, tornando-se essencial uma análise meticulosa da geometria do
ferramental. A ferramenta de conformação, considerando a matriz e o punção, existe forte
influência no processo de estampagem, levando em contato a folga entre eles e os raios neles
contidos. É ainda essencial analisar o máximo índice de estampabilidade da chapa, que indica
a capacidade que a chapa metálica tem de adquirir à forma de uma matriz, pelo processo de
estampagem, sem se romper ou apresentar qualquer outro tipo de defeito de superfície ou de
forma.

Rossi (1982) faz algumas considerações acerca das influências desses fatores.
Sobre a forma da peça, ele diz que a mesma impõe, de maneira fundamental, certo número de
operações. Quanto mais simples é a peça, menor o número de operações necessárias para
obtê-la. As dimensões também influenciam, já que, dependendo do tamanho da peça, mais de
uma operação pode ser necessária para alcançar o tamanho desejado. Por fim, o autor afirma
que a qualidade da chapa a ser trabalhada é outro fator a determinar o número de operações
necessárias para se obter o produto desejado. Tendo em vista duas chapas de dimensões
iguais, uma chapa que possui coeficiente de deformação plástica maior pode ser embutida
com mais facilidade e com menos operações do que a outra, objetivando o mesmo produto
final.

De acordo com Bresciani Filho (2011), a conformação de peças a partir de chapas

pode ser feita utilizando-se prensas mecânicas ou hidráulicas. Para a estampagem profunda,
são preferidas as prensas hidráulicas de dupla ação, pois conferem ao processo condições de
velocidade de deformação controlada e constante, e uma maior uniformidade na aplicação de
pressão de sujeição. Além disso, apresentam uma larga faixa de capacidade de conformação, e
podem também apresentar grandes espaços para a colocação da ferramenta de conformação e
distâncias elevadas entre a mesa superior e inferior da prensa. A capacidade da prensa é

9
determinada comumente em função do cálculo da máxima força necessária à fabricação de
uma peça, através de expressões empíricas que permitem calcular, superestimando, a força
máxima de conformação. A velocidade da prensa depende de algumas das condições de
operação, tais como: tipo do material da chapa, forma da peça (particularmente quanto à
simetria), natureza do lubrificante e obviamente, tipo de prensa.

Como o processo de estampagem é geralmente realizado a frio, ocorre na região

de deformação plástica o fenômeno de encruamento, elevando a resistência mecânica da
chapa inicial. Se tomadas como base as propriedades mecânicas da chapa antes de ser
processada, os cálculos para o projeto da peça são realizados a favor da segurança.

Bresciani Filho (2011) ainda lista uma série de defeitos que podem ocorrer nos
processos de estampagem, dando em seguida, algumas recomendações:

 Pregas (gretas transversais no corpo): inclusões na chapa / na laminação,

trabalhar com material mais puro;
 Furos alongados ou gretas: poros finos na chapa ou corpos estranhos duros (por
exemplo, grãos de areia) que penetram durante a estampagem no interior dela / cuidar da
limpeza dos locais de armazenamento da chapa;
 Diferenças de espessuras na chapa: aba de largura irregular, formam-se gretas
entre as regiões de aba de diferentes espessuras ou cilindros desgastados / exigir produto
laminado com tolerâncias dimensionais estreitas;
 Desprendimento do fundo: o punção de embutir atua como punção de corte, o
raio de curvatura é muito pequeno no punção e na aresta embutida / arredondar melhor as
arestas no punção de embutir e na matriz de estirar;
 Ruptura no fundo: o fundo rompido é unido ao resto da peça apenas por um
lado; a relação de embutimento é grande demais para a chapa empregada / introduzir mais
uma etapa de embutimento ou escolher uma chapa de maior capacidade de embutimento;
 Trincas no fundo depois de se ter conseguido quase todo o corpo: (ocorre
pouco em peças redondas e mais frequentemente em peças retangulares) variação de
espessura na chapa ou folga de embutimento entre o punção e a matriz muito estreita (em
peças retangulares, estreitamento da folga de embutimento devido à formação de uma pasta

10
de óxidos) / revisar a espessura da chapa, eventualmente alargar o orifício de embutimento e,
em peças de formato retangular, limpar sempre as arestas da ferramenta.
 Forma abaulada (corpo arqueado para fora, juntamente com o arqueamento do
canto superior do recipiente): folga de embutimento demasiadamente larga / algumas vezes o
problema é eliminado com o aumento da pressão de sujeição; deve-se trocar a matriz ou o
punção;
 Estrias de embutimento: desgaste da ferramenta e chapa oxidada / tratamento
superficial para endurecimento das arestas da matriz, melhorar o processo de decapagem,
melhorar as condições de lubrificação, empregar eventualmente películas de embutir
 Relevos unilaterais nas rupturas do fundo (por dentro): posição excêntrica do
punção com relação à matriz de embutimento / soltar a sujeição da ferramenta e centrar a
matriz corretamente com relação ao punção;
 Formação de pregas na aba: pressão de sujeição insuficiente / aumentar a
pressão do sujeitador;
 Pregas e trincas na aba: folga de embutimento muito larga ou arredondamento
muito grande das arestas de embutimento / trocar a matriz do embutimento;
 Ampolas no fundo e ás vezes também abaulamento do fundo: má aeração /
melhorar a saída do ar (com freqüência é melhorado se a distribuição do lubrificante for mais
uniforme);

2.4. Corte e deformação

Segundo Volodymyr Ponomarov (2004), estampagem por corte é o processo de

separação por fratura controlada. O corte (e a furação) normalmente é a operação de
preparação, para receber o “blank”2. A aresta de corte apresenta, em geral, três regiões: uma
rugosa (correspondente à superfície da trinca da fratura), uma lisa (formada pelo atrito da peça
com as paredes da matriz) e uma região arredondada (formada pela deformação plástica
inicial). A qualidade das arestas cortadas não é a mesma das usinadas, entretanto quando as
lâminas são mantidas afiadas e ajustadas é possível obter arestas aceitáveis para uma grande
faixa de aplicações. A qualidade das bordas cortadas geralmente melhora com a redução da
espessura da chapa. O corte de chapas sempre ocorre por cisalhamento, e a qualidade da
aresta cortada é função do processo escolhido, conforme mostrado na Figura 2.4. Nos

2
“Blank” é um disco plano de dimensões conhecidas onde será estampada a peça.

11
processos que usam prensas simples, em geral o corte (penetração) acontece no máximo em
1/3 da espessura da chapa, sendo o restante “quebrado” por efeito de tensões de tração
(vulgarmente chamado “estouro”). Nos processos ”corte fino”, o “estouro” é limitado a no
máximo 10% da espessura da chapa, gerando peças com qualidade de aresta muito superior ao
convencional.

Figura 2.4 – Estrutura do material em corte para diferentes folgas entre punção e matriz
Fonte: PONOMAROV, 2004

O corte é realizado fundamentalmente em três etapas:

 Deformação plástica;
 Redução de área;
 Fratura.

Quando o punção pressiona a chapa, o material começa a deformar-se até que o

limite elástico seja ultrapassado, então o material deforma-se plasticamente e penetra na
matriz, formando uma calota na parte inferior. Com a manutenção da aplicação da força pelo
punção, o metal continua a penetrar na matriz, reduzindo a área na região do corte (extricção).
Aí se inicia a fratura, que começa no canto de corte do punção, para logo em seguida iniciar-
se no canto de corte da matriz. Com o aumento da penetração do punção, a fratura prolongar-
se-á e as duas fraturas, eventualmente, encontrar-se-ão, quando, então, podemos dizer que o
corte ocorreu por cisalhamento puro. Caso isto não aconteça, a parte compreendida entre as
duas fraturas iniciadas por cisalhamento será "rasgada", por esforço de tração. As partes

12
rompidas por cisalhamento terão um acabamento liso e brilhante, enquanto que a parte
rasgada por tração terá um acabamento áspero e sem brilho.

Altan (1998) diz que embutimento é um processo de formação sob tensões

combinadas, compressão tangencial e tração radial, sem qualquer intenção de alteração de
chapa metálica, como mostrado na Figura 2.5.

Figura 2.5 – Representação de forças tracionarias e compressoras em uma estampagem

Fonte: ALTAN, 1998

Mario Rossi (1982) afirma que a operação de embutimento consiste em

transformar uma chapa plana de metal em um corpo oco procedendo gradualmente com uma
ou mais operações. Na simples operações de embutir, não se deve modificar a espessura da
chapa (na prática, isso nem sempre é verificado).

Consideremos a transformação de um disco em recipiente, conforme ilustrado na

Figura 2.6. A superfície trapezoidal S0 se transforma em superfície retangular S e a altura h0
aumenta para h. Isto significa que durante o repuxo as fibras do material sofrem tração radial
e compressão circunferencial.

13
Figura 2.6 – Representação de disco estampado
Fonte: ROSSI, 1982

Segundo Dieter (1976), uma das características básicas de deformação plástica é o

fato de um metal ser essencialmente incompressível. As variações de densidade, medidas em
metais após terem sido submetidos a grandes deformações plásticas, são inferiores a 0,1 por
cento. Desta maneira podemos considerar, como uma boa aproximação de engenharia, que o
volume de um sólido permanece constante durante a deformação plástica.

Segundo Provenza (1976), os maiores inconvenientes das peças repuxadas são:

 Rugas – que são evitadas dando uma justa folga entre o punção e a matriz,
como ilustrado Figura 2.7, com o auxílio de prensa-chapas ou sujeitadores.

14
  Rasgos – que também podem ser evitados, usando pressões mais baixas,
repuxando por etapas e recozendo as peças intermediárias.

Figura 2.7 – Esquema de estampagem com rugas

Fonte: PROVENZA, 1976

2.5. Projeto de estampo

As ferramentas que permitem a obtenção da forma desejada em um processo de

estampagem são denominadas estampos e as máquinas que fornecem a energia e os
movimentos necessários para a conformação são denominadas prensas. De acordo com
BRITO (2004), o punção e a matriz são duas das partes mais importantes do estampo, uma
vez que, para obtermos o produto desejado, necessitamos de seu funcionamento em conjunto.
É importante frisar que além dos fatores que são essenciais em um projeto de

15
dimensionamento de estampos, deve-se ter a preocupação com demais variáveis, tais como:
fabricação do estampo, manutenção, vida útil da ferramenta, desgaste da matriz, custos
envolvidos, entre outros.

Os estampos podem ser dimensionados para realizarem uma ou mais operações de

corte, dobramento e embutimento, sejam eles simultaneamente ou não. Segundo Rossi (1982),
na produção de grandes séries, muitas vezes é conveniente construir estampos especiais que
sejam aptos para trabalhos progressivos. Entende-se por “trabalho progressivo de
estampagem” a série de operações sucessivas que transformam gradualmente, com a mesma
ferramenta de estampo, uma chapa plana, uma tira ou uma fita a fim de obter peças de forma
definida. Um trabalho progressivo compreende o mínimo de duas fases: a) corte e
dobramento; b) embutimento e corte.

O objetivo principal é poder obter, ao mesmo tempo e com um só estampo, uma

série de operações sucessivas que, de outro modo, teriam que ser feitas com vários estampo
simples (ou independentes). Devido a grande variedade de peças, não é possível determinar
um número exato de fases para chegar ao produto desejado. É essencial determinar logo na
primeira fase da estampagem a quantidade de material necessária para que se chegue ao
produto final e recomenda-se que as transformações entre as etapas de um estampo
progressivo sejam as mais simples possíveis. O projeto de dimensionamento de matrizes
dificilmente estará pronto para execução sem que antes hajam adaptações não previstas
durante a concepção do mesmo. É interessante também que seja verificado como a peça
poderia ser produzida em estampos individuais, tendo assim uma noção melhor de quantas
etapas serão necessárias no projeto de estampo progressivo.

Além disso, as etapas de um estampo progressivo devem estar em sintonia, de

modo que uma operação trabalhe sem que outra seja prejudicada, tendo assim um
funcionamento seguro e uniforme. Para isso, é necessário que os punções estejam
perfeitamente paralelos e atuem sincronizados, ou seja, dando os golpes ao mesmo tempo
sobre toda superfície da peça. A disposição dos punções pode ser tanto linear como circular.

2.6. Esquematização de um estampo

Para melhor entender a geometria e as principais partes, pode-se utilizar a

referência mostrada na Figura 2.8 em conjunto com o Quadro 2.1.

16
Figura 2.8 – Principais componentes de um estampo
Fonte: Arquivo pessoal

Quadro 2.1 – Componentes principais de um estampo conforme Figura 2.8

Nome do
Número Função
componente
1 Base inferior Servir de apoio à matriz
2 Matriz de Corte Peça importante que fará o corte do estampado.
Peça importante que, juntamente com o punção, conforma
3 Bucha de Corte
o produto
Dar a distância necessária entre a guia da tira e placa guia
4 Placa espaçadora do punção. Também limita o acesso do operador à área de
estampagem.
Guiar o punção para minimizar o comprimento do punção
5 Placa guia
em balanço
6 Guia da chapa Guiar a chapa dentro do estampo
Elementos fundamentais que junto com a matriz conformam
7e8 Punções
a chapa plana em produtos
Placa porta
9 Fixar os punções no cabeçote
punção
Base superior ou
10 Suportar toda a parte superior do estampo
cabeçote
11 Espiga Fixar o cabeçote ao martelo da prensa

17
 2.7. Dados de entrada

Para iniciar os cálculos de projeto e conceber um esboço conceitual de todo o

ferramental é necessário que se tenha um nível mínimo de definição de parâmetros que não
vão variar ao longo do processo.

Conforme já citado, a geometria da peça influenciará diretamente na geometria da

ferramenta. Para isso, é necessário que todos os parâmetros dimensionais, incluindo as
tolerâncias, sejam especificados. Neste momento, é definida também a espessura da chapa a
ser trabalhada, que será peça chave para determinação dos esforços necessários para cortar,
dobrar ou embutir. Tal etapa é de extrema importância, pois dependendo do tamanho ou das
especificações da peça, a estampagem se torna um processo inviável. É importante frisar que
o custo de uma ferramenta de estampo é relativamente alto, mas é amortizado conforme a
produção.

Tão importante quanto a geometria da peça, é o material da mesma. Propriedades

como dureza, tensão de ruptura, alongamento percentual, entre outros, elegerão o número de
processos e influenciarão diretamente no dimensionamento.

As particularidades relativas ao comportamento estrutural de cada liga metálica

definem os esforços mínimos necessários para o dimensionamento dos equipamentos e
ferramentas a serem utilizados. Com o aço inox não é diferente: Os processos de sua
conformação mecânica são semelhantes aos dos aços carbono, cuja tecnologia é de domínio
geral. As diferenças de comportamento mecânico existentes entre as duas ligas, aço carbono e
aço inox, definem diferentes parâmetros de utilização de equipamentos em cada caso. O
comportamento estrutural dos aços inoxidáveis, a exemplo dos aços carbono, é definido pela
curva tensão deformação, como exemplificado na Figura 2.9. Um corpo de prova do material
com dimensões padronizadas é submetido a um esforço de tração crescente até a sua ruptura.

18
Figura 2.9 – Curvas Tensão x Deformação Aço carbono, INOX 430 e INOX 304
Fonte: MESQUITA, 1997

Por fim, é necessário escolher o equipamento que mais se adéqua ao processo.

Podem ser utilizados diversos tipos de prensas, desde as hidráulicas até as de fricção. Um dos
tipos mais utilizados na indústria são as prensas excêntricas. Provenza (1976) diz que a prensa
excêntrica para uma determinada operação de corte ou repuxo não pode ser escolhida pela
capacidade de placa fornecida pelos fabricantes, pois esta é a capacidade máxima que a prensa
desenvolve quase no final do curso. A capacidade da placa ou nominal da prensa se refere ao
curso útil de operação de 1 mm com a excentricidade ao máximo

2.8. Punção

Os punções e a matrizes constituem os elementos fundamentais de uma

ferramenta de estampo, juntos conferem ao material a forma desejada (BRITO, 2004).
Geralmente, o punção é fixo à parte móvel do estampo e, acompanhando o movimento da
máquina, penetra a matriz realizando a operação desejada: corte, dobra ou repuxo, ou até
mesmo uma combinação destas.

Tais elementos estão submetidos, essencialmente, a cargas de compressão,

portanto a tensão gerada pelos esforços não deve ultrapassar a tensão admissível do material
sob as determinadas condições de trabalho (forma de aplicação do carregamento, temperatura
de trabalho, entre outras coisas), tal como expressa a Equação 2.1 (PROVENZA, 1976).

19
 (2.1)

Em que: σadm é a tensão admissível;

F é a força sob a qual o punção está submetido e
Apun é a área de seção transversal do punção.

Além disso, sendo as dimensões do punção diretamente dependentes da geometria

do produto, este por necessidade de projeto, pode ter relação comprimento e seção transversal
tal que induza a falha por flambagem. Portanto, faz-se necessário a análise do comprimento
crítico (Lcr) do mesmo, tal como mostra a Equação 2.2 (HIBBELER, 2004)

√ (2.2)

Em que: Lcr é o comprimento crítico do punção;

Epun é o módulo de elasticidade do material de fabricação do punção e
Jpun é o menor momento de inércia da seção da área transversal do punção,
podendo ser melhor expresso por J=ρ.A, onde ρ é o raio de giro da área de
seção transversal.

O carregamento sob o qual o punção estará submetido depende diretamente da

operação que este realiza. Para a operação de corte descrita anteriormente, Provenza (1976) e
Brito (2004) sugerem que a força de corte seja maior do que o produto da área
sobcisalhamento e a tensão limite de ruptura ao cisalhamento do material. A equação 2.3
expressa a afirmação dita:

(2.3)

Em que: Fc é a força de corte necessária;

é área sob cisalhamento (produto do perímetro pela espessura da chapa);
é a tensão limite de ruptura sob cisalhamento do material da chapa.

Silveira (2008) diz que um corpo, ao receber esforços crescentes, se deforma

elasticamente e depois plasticamente e que para haver o embutimento é preciso que o limite

20
de resistência à tração supere a tensão de escoamento, mas não a tensão de ruptura do material
da chapa.

A força de embutimento se faz como máxima no início da operação diminuindo

gradualmente ao longo do percurso, anulando-se ao final do processo. Silveira (2008) fornece
ainda a Equação 2.4 de força de empuxo:

(2.4)

Em que: σe é a tensão de escoamento;

é a força de embutimento;
Dpun é o diâmetro do punção;
Ddis é o diâmetro do disco;
Pc é perímetro de corte;
ech é a espessura da chapa.

Além da verificação contra a falha sobre compressão e flambagem, Brito (2004)

traz uma tabela com recomendações de dimensões e tolerâncias ISO organizadas de acordo
com a dimensão do corte para chapas de até 2,5 mm de espessura. Como apresentado na
Tabela 2.1 e Figura 2.10, adaptados de Brito(2004).

Tabela 2.1 – Dimensões e Tolerâncias para dimensionamento de Punção

P (j8) DPB (h6) DHD (±0,1) B
2,4 a 4 10 13 10
4,1 a 8,5 11 14 10
8,6 a 12,5 13 16 12
12,6 a 15,5 16 19 12
15,6 a 19,5 21 25 13
19,6 a 24,5 25 29 13
24,6 a 31,5 32 36 13

21
Figura 2.10 – Esquema com principais dimensões do punção
Fonte: Adaptado de IVANA SUCHY, 2006.

2.9. Matriz

Silveira e Schaeffer (2008) fazem algumas considerações sobre diretrizes para

projeto de ferramenta de estampagem. Na matriz encontra-se a geometria da peça a ser
produzida, sendo, portanto, o elemento do estampo que suporta maior esforço e o de maior
responsabilidade. Geralmente é montada sobre a base, de modo a mantê-la estática,
impedindo qualquer movimento. Suas superfícies são lisas, sem rebarbas e completamente
paralelas e devem ser projetadas de forma a:

 Facilitar a execução e manutenção da ferramenta;

 Aumentar a vida útil da mesma e
 Economizar na utilização de aços de melhor qualidade e, naturalmente, mais
caros.

Provenza (1976) diz que na matriz está recortado o formato negativo da peça a ser
produzida. A matriz é fixada rigidamente sobre a base inferior sempre de modo a formar um
conjunto bem sólido.

Brito (2004), fornece a relação mostrada na Equação 2.5, para espessura mínima
de matriz para o caso em que esta encontra-se bi-apoiada e submetida a carregamento
descentrado. Como mostrado na Figura 2.11:

22
 √ ( )
(2.5)

Em que: σf é a resistência a flexão da matriz;

Fmt é a força sob a qual a matriz está submetida;
b é a largura da matriz e
emt é a espessura da matriz

Figura 2.11 – Representação das principais dimensões da matriz

Fonte: Arquivo pessoal

Ainda para cálculo de base para matriz, é comum utilizar-se a equação da flexão,
como mostra a Equação 2.6.

(2.6)

Em que: σfl é a resistência a flexão da matriz;

M é o momento fletor atuante;
c é o raio de maior momento aplicado;
I é o momento de inércia de acordo com a geometria da peça

23
 2.10. Crono-análise

Michelino (1964) afirma que os recursos de trabalhos, tais como: humanos,

materiais e maquinários, não proporcionam grandes resultados sem um bom uso do tempo. E
assim com uma boa gestão do tempo permite às companhias:

 Controlar o custo: o tempo custa dinheiro às empresas, que dependem do

investimento desse recurso para produzir mais e se manterem competitivas no mercado.
Conhecer o tempo remete a entender onde os investimentos financeiros estão sendo alocados
e ter o controle desses custos.
 Melhorar os métodos: conhecer o tempo e o processo faz com que seja
possível propor iniciativas para economizar o tempo e com consequência, consolidar métodos
mais efetivo a empresas.
 Selecionar o pessoal e Treinar as pessoas: é possível utilizar as habilidades,
competências e aptidões dos colaboradores para garantir que as tarefas sejam executadas pelas
pessoas mais adequadas ao serviço, o que reflete em menores tempos de execução, e ainda
saber as melhores formas de treiná-las em seus pontos de melhoria para expandirem seus
talentos, ajudando-as a se desenvolverem e por conseqüência desenvolverem a empresa como
um todo.

Na realização do estudo de tempos de uma operação, é necessário atentar-se aos

seguintes passos apontados por Michelino (1964):

 Análise dos Métodos: nessa primeira etapa são analisados todos os

pormenores da operação, preocupando-se de modo crítico com as atividades que realmente
são necessárias e quais equipamentos e materiais são utilizados no processo.
 Estudo dos Movimentos: esta é a fase mais delicada do trabalho, pois a partir
dela define-se a melhor maneira de executar a operação. Com os detalhes obtidos na Análise
de Métodos se estuda todos os movimentos do operador, a fim de identificar os realmente
essenciais. “Cada movimento eliminado, por pequeno e desprezível que possa parecer,
representa uma melhoria do método” Michelino (1964).
 Determinação do Método Padrão: a partir das análises de métodos e estudo
dos movimentos feitos até então, pode-se definir um método padrão. Nesse momento é

24
necessário preocupar-se com as padronizações, afim de que o objeto estudado seja mantido
em todos os turnos e com todos os colabores que ali trabalham.
 Estudo dos tempos: com o método já padronizado é preciso levantar os
tempos para que seja determinado o tempo-padrão. Um método bastante comum de conduzir
o estudo de tempos é o estudo individual do tempo, que analisa cada operação separadamente.
Neste caso os tempos de cada operação são obtidos individualmente e somados para que haja
uma análise mais precisa dos tempos do processo como um todo. Outro sistema de análise de
tempos consiste na elaboração de tabelas de tempos para grupos de operações similares.
Independentemente do método adotado, é importante registrar os tempos coletados na local da
operação.

Como base, podemos entender a definição de Michelino (1964) sobre tempo-

padrão, que diz:

Tempo-padrão é o tempo necessário para executar uma operação de acordo

com um método estabelecido, em condições determinadas, por um operador
apto e treinado, possuindo habilidade média, trabalhando com esforço
médio durante todas as horas de serviço.

É importante entender que após uma coleta de tempos cronometrados é preciso

identificar os pontos que fogem da normalidade e suas causas especiais, tornando o processo
sobre controle para então proceder com uma coleta mais eficaz com variabilidade reduzida

O procedimento de tomar muitas medidas é antieconômico, como afirma

Michelino (1964), é possível, contudo, trabalhar com um trabalhador e um pequeno número
de ciclos executados, utilizando-se de procedimentos estatísticos que tornem esses dados
amostrais, de fato, representantes dos tempos reais.

Michelino (1964) refere-se ao método com uma operação que pode

constantemente ser melhorada, prezando por alguns meios sistêmicos de análise, como instrui
as normas elaboradas pelo filósofo francês René Descartes, que ainda hoje são utilizadas
como base a qualquer método científico de investigação:

 Dúvida sistemática: não aceitar algo como verdade, a menos que seja possível
reconhecê-lo como tal pela razão;

25
  Análise: dividir o conjunto problema em elementos mais simples, a fim de
melhor resolvê-los;
 Síntese: organizar os objetos estudados e análises feitas do mais simples ao
mais complexo;
 Enumeração: enumerar todos os elementos que compõe o problema, tentando
avaliar o máximo de elementos possíveis evitando omissões.

Tratando de modo específico a primeira norma de Descartes, Michelino (1964)

traz seis perguntas que podem auxiliar no esclarecimento sobre a real verdade quanto ao
processo, os usuais 5W1H, vindos da terminologia em inglês:

 Por que (Why) este elemento é executado?

 Qual (What) é o seu objetivo?
 Onde (Where) deve ser executado?
 Quando (When) deve ser executado?
 Quem (Who) deve executá-lo?
 Como (How) deve ser executado?

Tais perguntas podem auxiliar no entendimento do processo é importante a partir

do entendimento providenciar possíveis melhorias a partir de algumas táticas, como o próprio
autor cita como sendo, essencialmente divididas em três tipos de ações:

 Eliminar os elementos desnecessários;

 Redispor e combinar os elementos necessários;
 Simplificar o método.

Michelino (1964) traz:

De fato, o primeiro passo de qualquer processo de simplificação é a

eliminação. Você ficará surpreendido ao verificar quantas coisas inúteis
podem ser descobertas numa simples operação. A seguir, trate de combinar
da melhor forma possível os elementos necessários ao trabalho. Não raro,
uma melhor sequencia dos elementos permite economizar tempos perdidos
na procura de ferramentas e materiais. Além disso, é sempre possível fundir
um ou mais elementos num só. Por exemplo, projetando novas
ferramentas.(grifo nosso).

26
 Para realizar uma correta coleta de tempo, Michelino (1964) diz que é necessário
saber qual o exato momento de início e término de cada etapa do processo, definindo de modo
claro os pontos de leitura.

2.10.1. Como anotar os tempos

A coleta de tempo pode ser realizada de dois modos, contínua ou parcial. Na

coleta contínua de tempo, o cronômetro é posto em funcionamento no início do processo,
funcionando sem interrupções, até o fim do processo. Já na coleta parcial o cronômetro inicia-
se e encerra-se nos limites de cada etapa do processo estudado.

A coleta contínua consiste um método de menor dificuldade durante a observação,

entretanto quando, em um processo, não é possível garantir que todas as etapas sejam
executadas sequencialmente, como em uma fábrica que inicia a produção de determinado
produto e estoca-o ainda semiacabado, continuando em outro momento devido à
disponibilidade de equipamentos ou pela própria estratégia de produção da companhia, o
método de coleta parcial se faz necessário, pois permite coletar os tempos das etapas
separadamente e então juntar tais dados e verificar o processo como um todo, desde que
mantidas as condições externas.

As principais condições externas que afetam o estudo do tempo se enquadram em

quatro categorias, segundo Michelino (1964):

 Condições do ambiente de trabalho;

 Condições do equipamento e dos materiais;
 Habilidade do operador;
 Esforço do operador.

As duas primeiras categorias podem ser tratadas, a fim de minimizar seus

impactos nos erros intrínsecos da coleta, anotando-se todas as irregularidades ocorridas
durante a coleta, tais como: temperatura ambiente anormal (muito calor ou muito frio), a
queda de uma peça durante, o desprendimento de um parafuso, uma falha no equipamento,
parada por uma simulação de operação de segurança, entre outros.

27
 Entretanto, faz-se necessário ainda considerar a interferência do operador no
processo. A habilidade e o esforço, que se relacionam respectiva e diretamente com os
treinamentos e experiência do operador no determinado processo e com nível de desgaste
físico atrelado as horas consecutivas de trabalho, afetam diretamente na determinação do
tempo padrão, que por definição especifica um “operador apto e treinado, possuindo
habilidade média, trabalhando com esforço médio, durante todas as horas de serviço”
Michelino (1964).

Deste modo, é importante verificar quais tipos de interferência impactam de um

modo mais agressivo no desenvolvimento da atividade e a partir de tal análise definir meios
mais eficazes de melhorar o processo.

28
3. METODOLOGIA

3.1. Concepção do Projeto

Tendo ciência de um processo produtivo que demandava esforços demasiados de

uma empresa da região de Maringá, foram realizadas algumas visitas à empresa de bombas e
componentes hidráulicos ZM Bombas para melhor entendimento acerca de tal processo e
averiguação das reais dificuldades e necessidades da organização.

A partir das visitas supracitadas foi possível avaliar que o processo de fabricação
da base de uma válvula utilizada nos equipamentos produzidos pela fábrica, apresentava
etapas que poderiam ser reduzidas, a fim de economizar tempo e consequentemente reduzir o
custo de fabricação da mesma. Assim, foram observadas as principais etapas e estas
sintetizadas em um esquema gráfico para melhor entendimento do sistema como um todo e
que é mostrado na Figura 3.1.

Figura 3.1 – Representação das principais etapas de fabricação da Base de Válvula 51

Fonte: Arquivo Pessoal

Conhecendo mais a fundo o processo foi possível identificar as principais etapas,

as quais se iniciam no estoque, onde a matéria prima para confecção das bases de válvula,
chapas de Aço INOX 304 com dimensões de 2 m de comprimento, 1,2 m de largura e 1,5 mm
de espessura, é encaminhada para a chaparia, onde é cortada em tiras de 85 mm de largura por
1,2 m de comprimento em uma guilhotina. As tiras seguem para uma prensa excêntrica, que
as corta através de uma matriz de estampo progressiva em blanks, como ilustrado na Figura
3.2.

29
Figura 3.2 – Principais dimensões do Blank não conformado
Fonte: Arquivo Pessoal

Os blanks devem então ser conformados individualmente por outra matriz de

estampo. Após essa etapa, as bases de válvula 51 estão prontas, como mostrado na Figura 3.3,
para serem estocadas ou irem para linha de montagem. A partir dessa análise foi possível
verificar que o principal gargalo do processo era encontrado na etapa de conformação dos
blanks, que demanda tempo significativo de operação e ainda apresenta elevados índices de
manutenção na ferramenta de estampo atual.

Figura 3.3 – Principais dimensões do Blank conformado

Fonte: Aquivo Pessoal

30
 Cientes dos processos necessários para fabricação do produto analisado, foram
estudadas possíveis soluções para o problema abordado e por recomendações de profissionais
do setor e resultados obtidos com a revisão bibliográfica, optou-se pelo dimensionamento de
uma ferramenta de estampo única que realize as etapas de corte e conformação dos blanks
simultaneamente como medida de eliminação do gargalo em questão, como mostrado na
Figura 3.4, medida esta que pelo know-how da própria empresa tem grande probabilidade de
apresentar viabilidade técnica e econômica.

Figura 3.4 – Sequência de etapas com a utilização da matriz única sobre o mesmo processo.
Fonte: Arquivo Pessoal

3.2. Concepção da ferramenta

3.2.1. Modelagem da peça

Conforme apresentado anteriormente, a geometria da peça denominada base de

válvula é determinante para o dimensionamento. Desta maneira, a peça foi modelada
utilizando o software SolidWorks®. Como a empresa não possui as especificações das
dimensões e tolerâncias da peça, diversas medições foram realizadas utilizando um
paquímetro e foi possível obter um valor médio das dimensões. Tal valor foi fixado para os
cálculos e dimensionamentos do estampo. Além disso, a empresa não é exigente quanto às
tolerâncias, o que nos garante uma maior confiabilidade.

3.2.2. Cálculo do volume da peça e do diâmetro do blank

Assim, pelo uso do software SolidWorks® também foi possível calcular o volume
da peça considerando uma espessura de chapa de 1,5mm. O cálculo do volume é justificado
para o cálculo da matriz de corte, primeira fase do estampo progressivo. Consideramos que as

31
operações de estampagem não alteram o volume da peça, apenas a forma. A variação de
volume é insignificante, conforme Dieter, 1981.

Para o caso em questão, ou seja, repuxo de disco com furo central, pode-se utilizar
a Equação 3.1, para determinação do diâmetro do blank.

(3.1)

Em que: é o diâmetro externo do blank;

ech é a espessura da chapa;
dfuro é o diâmetro do furo e
Vpeç é o volume da peça.

3.2.3. Tamanho da tira e espaçamentos recomendados

Logo em seguida, com o diâmetro do blank dimensionado e com as dimensões da

peça definidas, foi necessário definir a melhor disposição de trabalho sobre a tira para que a
peça seja estampada sem que falte material neste processo ou que haja desperdício do mesmo.
É interessante que se trabalhe com os mínimos espaçamentos entre as peças, mas há casos em
que podem ser utilizados intervalos maiores, conforme mostrado nas Equações 3.2 e 3.3 e na
Figura 3.5.

(3.2)

(3.3)

Em que: é a espessura da chapa;

m é a distância entre os blanks e
m1 é a distância entre o blank e a extremidade da tira.

32
Figura 3.5 – Espaçamento mínimo recomendado entre os blanks na tira de corte
Fonte: Adaptado de BRITO, 2004

3.2.4. Disposição das etapas de corte

A disposição das etapas foi determinada logo após serem calculados os

espaçamentos de acordo com o recomendado pela literatura. Tendo em vista que se trata de
um estampo progressivo, as etapas tidas como base são as etapas já realizadas pela empresa.
Assim, foi adotada a mesma disposição de etapas que é realizada em dois estampos simples
para o estampo progressivo a ser dimensionado.

3.2.5. Determinação da folga entre punção e matriz

Uma das etapas mais importantes na metodologia é o cálculo da folga entre

punção e matriz. Segundo Brito (2004), o motivo de se construir o punção e a matriz com uma
determinada folga entre si, é justificado por reduzir a força de corte, aumentar a durabilidade
do estampo e produzir peças com relativas tolerâncias.

A folga tem sua condição ideal a qual proporciona um máximo rendimento do

estampo tendo-se uma redução bastante satisfatória na força de corte. Para além desta
condição ideal, a força de corte aumenta consideravelmente, e o corte do contorno sairá
defeituoso por vezes chegando a ocasionar ruptura da matriz. Existem muitos casos de

33
rupturas das matrizes que são acrescidas de tensões internas provocadas pela têmpera e que
muitas vezes têm sua origem ligada a uma folga mal definida.

A precisão do produto obtido no processo de corte em estampos simples depende

inicialmente da precisão com que são construídos o punção e a matriz, tendo-se em conta que
deverá ser muito rigorosa a centralização entre ambos e a folga bem dividida. Se a folga for
insuficiente, além de ocasionar uma maior força de corte, deixará o produto com rebarbas e
provocará desgaste mais intenso no conjunto de punção e matriz, reduzindo assim a
durabilidade do estampo. Se a folga for excessiva também ocasionará rebarbas excessivas,
muita deformação e conicidade nas áreas recortada do produto.

Para figuras geométricas regulares, a precisão se consegue com relativa facilidade

através do controle com aparelhos de medição usuais. Mas, quando as figuras forem de
formatos irregulares, existirá certa dificuldade para a medição. Portanto, se houver condições,
a folga pode ser verificada com uso de aparelhos ópticos (projetores) ou então, aplica-se o
processo industrial mais comum que é por intermédio de experiência em prensa, balancim,
entre outros.

Brito (2007) recomenda que a folga adequada depende da espessura do material

que varia em uma faixa de 2 a 7% (parcial de cada lado); portanto, a folga depende
relativamente desta espessura, quanto maior for a espessura, maior a folga. Assim, como a
folga da espessura do material, o tipo de material também terá sua influência, pois a folga será
maior para os materiais duros do que para os moles.

Provenza (1976) diz que para peças pequenas e finas, praticamente, não há folga,
porém para chapas grossas a folga é apreciável. A recomendação dada por este autor é dada
pelas Equações 3.4, 3.5 e 3.6:

, para aço doce, latão e similares (3.4)

, para aço médio (3.5)

, para aço duro (3.6)

34
Em que: é a folga em mm para ambos os lados
é a espessura da chapa

3.2.6. Cálculo da força de corte

Nos cálculos da força de corte, há diversos fatores, muitas vezes imprevisíveis,

que dificultam a determinação dos resultados. Entretanto, uma aproximação bastante fiel pode
ser encontrada utilizando a Equação 3.7:

(3.7)

Em que: FC é a força de corte

Pc é o perímetro de corte
é a espessura máxima do material (espessura nominal + tolerância)
é a tensão de cisalhamento do material

3.2.7. Cálculo da força de embutimento

Segundo Silveira e Schaeffer (2008) a força de embutimento é máxima no início

da operação, diminui gradualmente ao longo do percurso e se anula no final. Na Equação 3.8
observa-se o esforço de repuxo para corpos cilíndricos. Ainda foi seguida a recomendação de
um fator de correção dependente da relação entre os diâmetros do punção e do blank.

(3.8)

Em que: Femb é a força de embutimento;

Dpun é o diâmetro do punção;
ech é a espessura da chapa;
é o limite de escoamento da chapa;
é o Diâmetro externo do blank.

3.2.8. Cálculo da força do sujeitador e de extração

Segundo Brito (2004), no decorrer da operação de repuxo, a chapa é prensada e

presa pelo sujeitador em todo o redor da superfície onde atua o macho, inclusive entra em
contato com a chapa antes mesmo de iniciar a operação. A razão de sujeitar a chapa é para

35
evitar que durante o escoamento do material não haja deformações como ondulações que
costumeiramente são chamadas de rugas.

O sujeitador funciona com uma força independente daquela do repuxo. A sua

exata determinação é de necessária importância. Com pouca pressão, provoca folga no
deslizamento da chapa ocasionando descontrole ao repuxar. Por outro lado, havendo excesso
de pressão, ocorrem estiramentos adicionais, o que pode acarretar em futuras rupturas na
chapa.

A pressão necessária do sujeitador deve ser constante em toda a superfície de

apoio do produto, e para sua estimativa utiliza-se a Equação 3.9, retirada de Brito (2005).

para espessuras > 1,0 mm (3.9)

Em que: Fsc é a força de sujeição para peças cilíndricas

Femb é a força de embutimento

3.2.9. Cálculo das molas para o sujeitador

As molas foram selecionadas de acordo com o catálogo de seleção de molas que a

empresa utiliza em seus projetos e encontra-se no Anexo B – Catálogo para seleção de molas.

3.2.10. Cálculo da resistência à compressão do punção (escolha do material)

Para que não haja falha por compressão no punção, alterando a geometria ou
desregulando de alguma forma a aplicação, é necessário também calcular-se a resistência à
compressão do punção. Com relação à tensão no punção de furação, deve-se ter consciência
que este é reforçado e que somente a região útil possuirá diâmetro adequado para a geometria
da peça, enquanto que a maior parte do corpo terá diâmetro maior para suportar as cargas de
compressão e flambagem.

Os dados de tensão admissível para os cálculos e seleção do diâmetro do punção,

foram tirados da tabela de Bach, conforme ilustrada na Figura 3.6, retirada de Provenza
(1976).

36
Figura 3.6 – Tabela para seleção da tensão admissível para diversos materiais
Fonte: PROVENZA, 1976.

3.2.11. Cálculo do comprimento crítico para os punções

A carga de flambagem é o valor da carga axial para a qual a forma reta deixa de
ser estável. A barra pode flambar com uma tensão de flambagem inferior à tensão de
escoamento. A ideia pode ser melhor visualizada na Figura 3.7.

Figura 3.7 – Carga de flambagem em barra de comprimento L

Fonte: HIBBELER (2005)

37
 Segundo Provenza (1976), sendo o punção um elemento esbelto e carregado
axialmente, pode flambar. Para evitar este inconveniente, limita-e o comprimento do punção
ao valor dado pela fórmula de Euler, como nas Equações 3.10 e 3.11.

√ (3.10)

válida para (3.11)

Em que: é o comprimento crítico de flambagem;

é o momento de inércia mínimo da secção do punção;
é a Força axial do punção;
é o índice de esbeltez;
min é o raio de giro;
é o módulo de elasticidade.

3.2.12. Cálculo da espessura mínima de matriz

Os cálculos da espessura mínima de matriz variam de acordo com a disposição

dos apoios, com a forma de atuação do punção e a própria geometria da mesma. Para o caso
deste projeto, foi usada a Equação 3.12, que determina a espessura mínima para uma matriz
apoiada nos extremos e o punção atuando descentrado

√̅ ( )
(3.12)

Em que: emt é a espessura da matriz;

Fc é a força de corte;
b é largura da matriz;
L é a distância do centro do punção ao apoio direito;
L1 é a distância do centro do punção ao apoio esquerdo ;
̅ é a tensão admissível à flexão .

38
 3.2.13. Determinação das placas porta-punção

Na determinação das placas porta-punção, as dimensões de espessura foram

escolhidas de acordo com os padrões de projeto já adotados pela empresa, tomando-se os
devidos cuidados para que não houvesse erros de construção na fabricação da ferramenta.

3.2.14. Determinação das placas espaçadoras

As placas espaçadoras foram determinadas em função dos cálculos realizados para

dimensionamento da mola e da placa do porta extrator e placa extratora. Calculou-se a
espessura das placas espaçadoras de acordo com a Equação 3.13:

(3.13)

Em que: é a espessura de uma placa espaçadora

é o curso realizado por uma mola

é a espessura da placa do porta extrator

é a espessura da placa extratora

3.2.15. Determinação da placa-guia do punção de corte

Segundo Brito (2004), a placa de guia geralmente é confeccionada de aço ABNT

1020, não havendo necessidade de tratamento térmico. A sua espessura deve se relacionar
com o comprimento do punção sendo que para regra geral, aplica-se a Equação 3.14:

(3.14)

Em que: é a espessura da placa guia

é o comprimento do punção

Para os padrões de projeto da empresa, é recomendado usar o mínimo de 30mm

sempre que possível, mesmo que o valor calculado na Equação 3.10 seja inferior a 30mm.

3.2.16. Determinação da placa de choque

Segundo Brito (2004), a placa de choque condiz conforme sua própria

nomenclatura: serve apenas para evitar o choque direto entre o punção e o cabeçote. A mesma

39
é construída com material ABNT 1045 e pode ou não haver tratamento térmico. A placa de
choque é necessária quando a força de corte do punção dividida pela área do apoio da cabeça
do punção for superior à tensão do material do cabeçote, ou quando o punção coincidir com o
furo da rosca da espiga. A recomendação é de que a placa de choque varie dentro da faixa de
5 a 8 mm (BRITO, 2004). Provenza (1976) recomenda que a placa de choque tenha no
máximo 5 mm.

3.2.17. Determinação das bases superior e inferior

Segundo Brito (2004), o conjunto de punção e matriz é montado entre o cabeçote

e a base, que podem ser duas placas (às vezes até com mesma dimensão). Para melhor
aproveitar o estampo é interessante que a montagem seja sempre de modo que as placas
estejam paralelas.

A prensa geralmente é provida de rasgos ou furos roscados tanto na mesa como no

martelo e a fixação do conjunto estampo poderá ser dividida em três casos:

 Fixação com rasgos na base ou no cabeçote: a prensa neste caso contém rasgos
os quais serão feitos coincidentes e montados com um parafuso; este tipo de montagem é
muito comum em prensas de grande porte.
 Fixação com furo: a prensa neste caso tem furos roscados os quais são feitos
coincidentes e montados com um parafuso; geralmente este sistema é comum no martelo da
prensa sendo que, mesmo que tenha rasgo de fixação ou espiga, serve também como garantia
na fixação.
 Fixação sem rasgos ou furos: neste caso a mesa e o martelo da prensa têm
rasgos, mas a fixação do conjunto é feita por intermédio de calços.

Brito (2004) diz que os rasgos ou furos, assim como o corpo da espiga, são
determinados com o furo existente na prensa, mas a quantidade será prevista pelo projetista
que, para tal, calcula a capacidade do parafuso de fixação considerando a força de tração
aplicada ao mesmo. Há casos onde os rasgos são inclinados, o que é comum em prensas de
capacidade inferior a 250 ton. Na determinação dos rasgos de fixação deve ser considerado
também o espaço em que pode ser fixado o parafuso, conforme Figura 3.8, mesmo que o
conjunto de base e cabeçote seja normalizado.

40
Figura 3.8 – Espaço para fixação
Fonte: BRITO (2004)

No caso de cabeçotes e bases normalizadas, é muito comum acrescentar-se uma

placa onde se pode estipular uma medida B igual a 70 mm porque, geralmente, a medida A
indicada na Figura 3.8 não tem espaço suficiente para uma perfeita fixação do conjunto. Os
materiais recomendados, ainda segundo Brito (2004), são aços ABNT 1010, ABNT 1020 ou
até mesmo ABNT 1045, quando este for exigido pelas condições de trabalho. A espessura do
cabeçote, quando é fixado por espiga ao martelo, deve ser maior que o comprimento da rosca
da espiga no mínimo 3 mm e, caso a espiga tenha flange além da rosca, acrescenta-se a este
total a espessura do flange.

Quando não há espiga, é recomendado deixar a espessura do cabeçote igual a da

base, sendo que, para este dimensionamento, não se tem uma regra geral, mas sim utiliza-se o
bom senso do projetista. Os cortes do cabeçote e da base podem ser feitos com o emprego do
oxicorte, assim como os rasgos de fixação, não havendo necessidade destes contornos serem
usinados, exceto em casos especiais (quando se acrescenta transportadores ou tirantes). É
importante observar se a base ou o cabeçote possui algum elemento soldado. Neste caso
deveria em seguida sofrer usinagem nas partes apoiadas, evitando assim tensões ou
deformações provocadas pela solda.

Para a verificação de espessura mínima de base superior e inferior, é necessário

certo cuidado. É necessário o equilíbrio das forças atuantes na matriz (corte e embutimento),
de forma a evitar cargas indesejáveis e uma redução na vida útil da ferramenta. Para a

41
operação de corte e furação, este balanço de esforços é feito através da localização da espiga,
de forma que os momentos se anulem, ou minimizem-se o máximo possível. Tratando-se do
mesmo material de chapa e tendo essa espessura constante, pode-se concluir que o centro
geométrico das figuras cortadas, é o ponto para a localização da espiga, Sua posição é
calculada conforme a Equação 3.15., tendo como referência o ponto A e as dimensões
indicadas na Figura 3.9.

∑
∑
(3.15)

Em que: é o centro geométrico do sistema

é o perímetro da geometria n
é o centro da geometria n

Muitas vezes, não há a possibilidade de equilíbrio de forças, portanto, faz-se

necessário dimensionar a base superior para suportar os esforços de flexão à que está
submetida. Para isso, com o intuito de embutir maior segurança, para a determinação do
momento máximo, considerou-se que toda a força aplicada irá refletir em flexão à base
superior. Portanto, o momento resultante pode ser calculado pela Equação 3.16.

( ) (3.16)

Em que: é o momento resultante do sistema

é a força aplicada
é o centro geométrico do sistema onde a força se concentra
é o ponto onde o momento é máximo

Assim, será possível verificar a altura mínima (ou espessura) de matriz

recomendada de acordo com a equação de flexão, tendo conhecimento da geometria da peça.

3.2.18. Cálculo da espiga

A espiga é um elemento de forma cilíndrica e o seu diâmetro, assim como o

comprimento, deverá ser de acordo com o furo do martelo já existente na prensa, onde será
montado o estampo. Geralmente, a espiga é construída com um aço comum como o ABNT
1010 ou 1020. Ela é fixada ao estampo utilizando sua própria rosca ou acrescentando

42
parafusos. Em algumas empresas, procura-se desenvolver o estampo com roscas para espiga
de dimensões iguais, podendo-se assim utilizar uma mesma espiga para vários estampos e
facilitar também seu armazenamento.

Brito (2004) diz que para calcular uma espiga deve-se atentar para que, quando o
estampo estiver trabalhando no sentido positivo, nenhuma força atua na espiga. Entretanto,
quando o estampo estiver operando no sentido negativo, ou seja, o martelo retornando ao
ponto de repouso, a espiga sofrerá os esforços referentes ao peso da parte móvel do conjunto,
e muitas vezes também é acrescida de esforços de extração para sacar o punção do produto.

A espiga deve ser suficientemente robusta para poder resistir ao peso da parte
móvel acrescido do esforço de extração. Assim, em uma espiga, a sua parte mais fraca é o
menor diâmetro. Considerando o diâmetro do núcleo da rosca como o mais crítico, foi
calculada a área do núcleo da rosca, de acordo com a Equação 3.15.

(3.17)

Em que: é a área do núcleo da rosca

Fext é a força de extração
é o peso da parte superior

é o limite de resistência à tração do material da espiga

é o coeficiente de segurança adotado (sempre ≥ 1)

Sendo assim, o diâmetro do núcleo da rosca pode ser calculado de acordo com a
equação 3.16:

√ (3.18)

Em que: é o diâmetro do núcleo da rosca

é a área do núcleo da rosca

3.2.19. Determinação e cálculo dos limitadores

A função dos limitadores é não deixar que a tira caminhe mais do que o necessário
para que a estampagem ocorra de forma correta. Na determinação dos limitadores, as

43
dimensões foram definidas de acordo com o espaçamento recomendado entre os blanks e os
padrões de projeto já adotados pela empresa, tomando-se os devidos cuidados para que não
ocorressem erros de construção na fabricação da ferramenta. A altura do limitador deve ser
escolhida de tal forma que não haja contato com a parte móvel quando a matriz está
totalmente fechada.

3.3. Viabilidade do projeto

Para verificação da viabilidade econômica do projeto desenvolvido, fez-se uma

análise do tempo necessário para a execução das etapas modificadas no processo atual pela
implantação da ferramenta dimensionada, como representadas na Figura 3.9.

Figura 3.9 – Etapas substituídas com a aplicação da Matriz dimensionada

Fonte: Arquivo Pessoal

A partir das considerações e recomendações dadas por Michelino (1964) e do

processo analisado coletou-se os tempos padrões de operação junto à empresa.

Além da própria análise dos tempos gastos no setup dos equipamentos e

fabricação da peça propriamente dita, foram observadas outras variáveis que poderiam
interferir na coleta de amostras distintas, com o intuito de determinar se o tempo padrão
utilizado pela empresa corresponde ao mais fidedigno possível e com maior número de
parâmetros de comparação.

Com os registros dos tempos de execução foi possível identificar os custos

relacionados à etapa com as informações sobre os custos de mão de obra e utilização do
maquinário, todos fornecidos pela empresa. Em seguida, foram obtidos os custos de
manutenção da ferramenta de estampo atual, sendo este composto pelo custo da matéria prima
necessária para possíveis reparos, custo de mão de obra, custo de utilização dos maquinários
usados nos reparos, tais como tornos, fresas, entre outros. Assim foi possível definir o custo
atual de produção, como mostrado na Equação 3.19.

44
 (3.19)

Em que: Catual é o custo atual de produção de 33600 peças, o que equivale a um ano de
produção aproximadamente;
Cm.o. é o custo de mão de obra por hora de serviço;
t é o tempo de operação em horas para produção de 33600 peças;
Cut é o custo de utilização do maquinário por hora e
Cman é o custo de manutenção.

As principais variáveis que compõe o custo de manutenção são mostradas na

Equação 3.20

(3.20)

Em que: Cm.o.m é o custo de mão de obra da manutenção por hora de serviço;

tm é o tempo de manutenção necessária por mês em horas;
Cutm é o custo de utilização do maquinário da manutenção por hora;
Cmpm é o custo da matéria prima utilizada na manutenção da ferramenta.

A mesma análise foi realizada estimando-se o processo modificado pela utilização

da ferramenta de estampo dimensionada. De modo que os custos de operação do processo
proposto seguem as mesmas relações de custos, como mostrado nas Equações 3.21 e 3.22.

(3.21)

Em que: Cproposto é o custo de produção de 33600 peças no processo proposto;

tp é o tempo de operação no processo proposto em horas para produção de 33600
peças;
Cut.p é o custo de utilização do maquinário do novo processo por hora e
Cman.p é o custo de manutenção no processo proposto.

(3.22)

45
 Em que: tman.p é o tempo de manutenção necessária por mês em horas no processo
proposto;
Cutm.p é o custo de utilização do maquinário da manutenção no processo
proposto por hora;
Cmpm.p é o custo da matéria prima para manutenção da ferramenta proposta.

É importante observar que os custos de mão de obra por hora de serviço

permanecem constantes, pois refletem o salário dos operadores, que não será afetado pelo
dimensionamento da ferramenta de estampo. A diferença mais significativa se dará no tempo
de execução, número de máquinas necessário e tempo de utilização dessas máquinas,
juntamente com o custo de manutenção. O custo da matéria prima das peças também
permanecerá constante em ambos os processos e por isso não foi computado nos custos de
produção, que visa analisar a diferença entre os processos. A diferença entre Catual e Cproposto
representa o retorno financeiro anual da troca de processos.

Avaliou-se então o investimento inicial necessário para construção da ferramenta

dimensionada. Esse investimento se dá pelo custo da matéria prima de fabricação do estampo,
pelo custo de mão de obra de fabricação por hora, custo de utilização dos equipamentos para
fabricação da matriz e pelo tempo de fabricação, como mostrado na Equação 3.23.

(3.23)

Em que: Cinvest é o investimento inicial para fabricação do estampo proposto;

Cmp é o custo da matéria prima para fabricação do estampo;
Cmf é o custo por hora de mão de obra de fabricação do estampo proposto;
tfab é o tempo de fabricação do novo estampo em hora;
Cutf é o custo por hora de utilização do maquinário para fabricação do estampo
dimensionado.

3.3.1. Pay back

Pay back é o tempo de retorno do capital, ou seja, o tempo necessário para que a
economia gerada anule o investimento realizado, todos trazidos a valor presente. Deste modo,
com o retorno anual e o investimento necessário para fabricação definidos previamente pode-
se determinar, com a Equação 3.24, o pay back do projeto.

46
 (3.24)

Em que: PB é o tempo de retorno do capital em anos;

47
4. ANÁLISES E RESULTADOS

4.1. Modelagem e cálculo do volume da peça

Ao analisar a peça fabricada notou-se que uma possível alteração quanto a sua
geometria facilitaria o processo de construção da ferramenta de estampo, sem alterar a
funcionalidade da base de válvula. Utilizando o software CAD SolidWorks® desenhou-se a
peça proposta como mostrado na Figura 4.1.

Figura 4.1 – Dimensões da peça proposta

Fonte: Arquivo pessoal

O próprio software fornece o volume dos corpos de acordo com as dimensões

definidas pelo usuário. Com as dimensões observadas encontrou-se o volume aproximado de
1611 mm³. Para manter o ângulo de conformação manteve-se o diâmetro do furo do blank em
12 mm. Substituindo estes valores na Equação 3.1 e isolando o diâmetro do blank e
mantendo a espessura de chapa de 1,5 mm, conforme mostrado na Equação 4.1, tem-se:

( )
√ ( ) (4.1)

Assim encontrou-se o diâmetro do blank, Ddis, de 39 mm.

48
 4.2. Espaçamentos e folgas recomendados

Para a determinação dos espaçamentos e folgas na chapa, definiu-se quais etapas

comporiam o processo dentro da mesma matriz, ficando determinado que na primeira etapa
ocorresse o corte e furação da chapa, em um sistema progressivo, no qual primeiramente a
chapa é furada e avança para que haja o corte, e que a segunda etapa correspondesse ao
embutimento do blank, na qual não há o avanço da tira. Essa divisão de etapas foi importante
para facilitar a visualização de possíveis interferências entre as etapas, já que a primeira etapa
corresponde ao contato inicial dos punções de corte com o material e a segunda etapa ao
contato que se dá entre o blank já cortado e o punção de conformação.

Substituindo os valores da espessura da chapa de 1,5 mm nas relações 3.2 e 3.3,

encontra-se os valores mínimos recomendados de distância m entre os blanks, e distância m1
entre o blank e as extremidades da tira de 1,5 mm e 1,8 mm, respectivamente.

Ainda como vantagem produtiva, optou-se pelo dimensionamento de uma

ferramenta que produzisse duas peças simultaneamente, posicionando as peças na tira
conforme mostrado na Figura 4.2.

Figura 4.2 – Posicionamento proposto das peças na tira

Fonte: Arquivo pessoal

49
 É possível observar nesta situação uma nova distância m2 entre as peças que são
simultaneamente produzidas. Pela experiência de matrizes produzidas na empresa com o
mesmo teor de exigência simultânea, recomenda-se m2 de 3 mm. Este valor mostrou-se
satisfatório, quando realizada uma simulação dos esforços que estarão presentes no local
indicado, conforme mostrado no Apêndice A – Simulação de esforços na matriz.

Assim, em uma tira tem-se o posicionamento de dois blanks de 39 mm cada,

espaçados de 3 mm entre si e 1,8 mm de cada extremidade da tira. A largura mínima da tira
fica com 84,6 mm, ligeiramente menor do que o praticado atualmente no processo, de 85 mm.
Entretanto essa diferença não representa impacto significativo na economia de material, já que
as chapas utilizadas no processo produtivo têm 2 m de largura, e portanto produzirão 23 tiras
por vez, independentemente de tais tiras serem 84,6 mm ou 85 mm. Dessa forma, manteve-se
a dimensão das tiras em 85 mm o que garantirá segurança ainda maior ao processo e manterá
as praticas já utilizadas no processo atual, resultando em um espaçamento de m de 2 mm e m1
de 3 mm.

Finalmente, substituindo a espessura de 1,5 mm na Equação 3.5, para aços

médios, calcula-se a folga aproximada de 0,094 mm.

4.3. Força de corte

Considerando os valores de perímetro de corte igual à soma dos perímetros do

furo e do disco externo, de 37,7 mm e 122,5 mm respectivamente, e ainda espessura de chapa
de 1,5mm e da tensão limite de ruptura sob cisalhamento do material da peça de 535,2 MPa
(Anexo A – especificação do material da chapa), (4/5 da tensão de ruptura sob tração,
segundo Provenza, 1976), calcula-se a força de corte, de acordo com a Equação 3.7, de
13116.2 kgf.

4.4. Força de embutimento

Com os valores de diâmetro menor de punção de 12 mm, de espessura de chapa

de 1,5mm, tensão limite de escoamento do material de 315 MPa (Anexo A – especificação de
material da chapa) e diâmetro externo do blank de 39 mm, calcula-se a força de embutimento,
de acordo com a Equação 3.8, de 3740,1 kgf.

50
 4.5. Força do sujeitador

Para o cálculo da força do sujeitador, utilizou-se a Equação 3.9, já que a espessura

da chapa é de 1,5 mm. A força de sujeição obtida foi de 935 kgf.

4.6. Seleção das molas

As molas foram selecionadas de acordo com o catálogo de molas da empresa

Polimold Industrial S.A. (Anexo B – Catálogo para seleção de molas), já utilizado pela ZM
Bombas. A seleção levou em conta o uso de quatro molas apoiadas na base inferior e na placa
extratora, visando garantir menor área em balanço e estabilidade de operação. Seguiu-se o
catálogo já utilizado na empresa para seleção de molas, contemplando o tipo de aplicação que
é requerido neste projeto.

A mola selecionada é a G32-044, tendo um coeficiente de rigidez de 424.4 N/mm,

comprimento aberto de 44 mm e deflexão máxima de 25% do comprimento inicial. É
recomendado pelo fabricante uma pré-carga de 5%.

4.7. Resistência à compressão do punção (escolha do material)

O material do punção foi escolhido de acordo com a Figura 3.6, considerando o

carregamento sendo intermitente (tipo II). O aço selecionado é o aço SAE 1040 trefilado, que
possui tensão admissível no valor de 13.5 kgf/mm².

De acordo com a equação 3.9, foram calculados os valores de tensão de

compressão para o punção corte do disco, do punção de corte furo e do punção de estampo,
conforme mostrado no Quadro 4.1.

Quadro 4.1 – Forças e área sob solicitação e tensão de compressão para as operações fabris.
Força de solicitação Área sob solicitação Tensão de compressão
Operação
(kgf) (mm²) (kgf/mm²)

Corte 10030,0 880,4 11,40

Furo 3086,2 113,1 27,29

Estampo 1746,8 572,6 3,05

Foi possível perceber que a tensão de compressão do punção de furação supera em

praticamente o dobro do valor da tensão admissível de Bach. Entretanto, algumas

51
considerações foram feitas e levadas em conta para manter o material. Primeiramente, é
importante citar que a área sob solicitação é apenas em parte do punção, sendo que a maior
parte do seu comprimento tem diâmetro maior. Os cálculos foram feitos para um material aço
SAE 1040, mas por recomendação da empresa, usou-se Aço AISI D6, com dureza maior,
tornando o sistema mais seguro, neste caso.

4.8. Comprimento crítico para os punções

Considerando os valores de módulo de elasticidade normal do material do punção

de 207 GPa (Aço SAE 1020), diâmetro de punção de estampo fixo de 27.6 mm e a maior
força de solicitação do estampo considerada como sendo o valor da força de corte de 13116.2
kgf, tem-se o comprimento crítico dos punções de corte, de furação, estampo e extrator, de
acordo com a equação 3.10, como mostrado no Quadro 4.2:

Quadro 4.2 – Momento de Inércia e Comprimento critico dos punções

Momento de inércia Punção
PUNÇÃO Comprimento crítico (mm)
(mm4)
Corte 113560,8 1343,03
Furo 1017,9 127,28
Estampo 28278,5 670,85
Extrator 84122,0 1157,05

4.9. Espessura mínima de matriz

Considerando os valores da força de corte de 13116.2 kgf para cada punção de

corte e considerando que o projeto contempla dois punções, da distância do centro do punção
ao apoio esquerdo de 103.5mm, da distância do centro do punção ao apoio direito de 96.5 mm
e tensão admissível à flexão do material da matriz de 15 kgf/mm2, tem-se que a espessura
mínima de matriz, de acordo com a equação 3.12, é de 41.8 mm. Utilizou-se uma chapa de 45
mm de espessura, garantindo ainda maior segurança ao sistema.

4.10. Placas porta-punção, porta-extrator e extratora

Tomando como base os padrões de projeto de empresa, a dimensão de espessura

para as placas porta-punção e para as placas porta-extrator foi determinada como ótimo o
valor de 15mm para a placa porta-punção de corte e de furação, e 20mm para a placa porta-

52
punção de embutimento. Foi determinado também o valor ótimo de 20mm para a placa
extratora, que tem a função de fixar o punção de embutimento. Tal placa também funciona
como guia para as molas, que têm a pré-carga controlada por essa placa.

4.11. Placas espaçadoras

Considerando os valores da espessura da placa do porta extrator igual a 15mm, da

placa de apoio igual a 20mm, do curso da mola igual a 8.5mm, temos que a espessura da placa
espaçadora, de acordo com a equação 3.13, é igual a 43.5mm.

4.12. Determinação da placa guia do punção de corte

Considerando o valor do comprimento do punção igual a 88.5 mm, temos que a

espessura da placa guia do punção de corte, de acordo com a equação 3.13, é igual a 22.1 mm.
Foi adotado como espessura da placa guia igual a 30 mm, sendo este o padrão utilizado na
empresa.

4.13. Determinação da placa de choque

Considerando os valores recomendados pelos autores supracitados, bem como as

recomendações de projeto da própria empresa, a espessura da placa de choque foi escolhida
como tendo 5mm de espessura.

4.14. Determinação das bases superior e inferior

Considerando os valores de diâmetro de blank igual a 39 mm, diâmetro de furo de

12 mm e as distâncias de centro de geometria a ponto de referência indicados na Figura

Para o caso em questão, o centro de atuação da espiga encontra-se no eixo de

simetria dos perfis cortados e sua posição é calculada conforme a Equação 3.15.,
considerando os valores de diâmetro de blank igual a 39 mm, diâmetro de furo de 12 mm e as
distâncias de centro de geometria a ponto de referência indicados na Figura 3.9.

53
Figura 4.3 – Esquematização para cálculo de centro de geometria da matriz
Fonte: Arquivo pessoal

Assim, a localização da espiga está 29 mm a frente do ponto de referência A,

conforme a Figura 4.3, e localizado sobre o eixo de simetria da matriz. O momento resultante
é calculado de acordo com a Equação 3.16, considerando que o ponto onde o momento é
máximo é no centro da etapa de embutimento, que coincide com o centro da etapa de corte
(19,5 mm). Deste modo, o valor do momento resultante é igual a 250912,1 kgf*mm.

De acordo com a equação 2.6, considerando o valor de resistência à flexão do

material da matriz igual a 15 kgf/mm2, o valor da distância da linha neutra até a extremidade
igual a metade da espessura mínima, o momento de inércia mínimo calculado exigirá uma

54
espessura mínima de 23,3 mm. Optou-se por uma espessura de 30 mm para melhor segurança,
tanto para base superior como para base inferior.

A fixação da base superior é feita diretamente no martelo através da espiga. A

fixação da base inferior é feita a partir de grampos na parte lateral com os espaços de 50 mm
de cada lado.

4.15. Cálculo da espiga

Considerando os valores de força de extração igual a 10% da força de corte

(1311,6 kgf), do peso da parte superior do estampo igual a 10.5 kgf (dado retirado do
SolidWorks), do limite de resistência à tração do material da espiga igual a igual a 58.1
kgf/mm² (aço 1045), do coeficiente de segurança adotado igual a 1.5, temos que a área do
núcleo da rosca, de acordo com a equação 3.17, é igual a 34.13 mm².

Deste modo, foi possível encontrar o valor mínimo do diâmetro do núcleo da

rosca, de acordo com a equação 3.18 , resultando em 6.6 mm. Foi escolhida para o projeto
uma rosca M20 x 2,5 de passo e 20mm de comprimento, suprindo satisfatoriamente os
requisitos de segurança.

4.16. Determinação dos limitadores

Foi escolhida a geometria circular para os limitadores, de forma que no mesmo

haja um furo para fixação de parafuso no centro. A geometria circula prevê que eventuais
folgas na fixação permitem que o limitador faça um movimento rotacional sem que sua
função seja prejudicada. Deste modo, as dimensões foram definidas para que houvesse
espaçamento mínimo recomendado entre os blanks e que houvesse facilidade na operação,
sendo que um diâmetro mínimo de limitador garante maior facilidade para que o operador
faça os ajustes para o processo. Sendo assim, o limitador tem diâmetro de 33,2 mm, altura de
4,5 mm e furo para fixação de um parafuso Allen com cabeça escareada M4 x 20mm.

55
Figura 4.3 – Limitador utilizado no projeto
Fonte: Arquivo pessoal

4.17. Montagem do estampo

O projeto de dimensionamento de matriz é complexo e exige atenção do

projetista. Para a montagem e fixação das partes do estampo foram utilizados diversos tipos
de parafusos, que foram selecionados de acordo com o recomendado pela ZM Bombas. A
fixação dos componentes é inteira por parafusos, e os mesmos estão descritos detalhadamente
no Apêndice B – Detalhamento do Projeto.

4.18. Viabilidade do projeto

Para o cálculo de viabilidade econômica do projeto verificou-se junto à empresa

que o custo de mão de obra da manutenção é de R$ 32,00 por hora de serviço. Este valor já
contempla o custo de utilização dos equipamentos e matéria prima necessária para a
manutenção. Verificou-se ainda que o sistema atual exige, em média, 3 horas de manutenção
por mês. Deste modo, considerando 12 meses, com 3 horas de manutenção por mês, ao custo
de R$ 32,00 a hora de manutenção, calculou-se o Custo de manutenção do processo atual de
R$ 1152,00 por ano.

O custo de mão de obra de produção é de R$ 0,2473 por peça. Considerando

33600 peças por ano, tem-se o custo de mão de obra de R$ 8309,39 por ano.

Para calcular o tempo de produção atual verificou-se o tempo de setup de cada

ferramenta utilizada de 15 minutos (0,25 h), considerando que o processo atual utiliza duas
ferramentas de estampo, tem-se 30 minutos (0,5 h) de setup por lote produzido. Como o lote
econômico contempla a produção de 500 peças, são necessários 6 lotes por mês para produção
das 33600 peças, o que resulta em 36 horas de setup por ano. O tempo de estampagem de

56
cada etapa do processo (furação e conformação) é de aproximadamente 0,0008 horas por
peça. Assim, o tempo para estampagem de 33600 peças por ano é de 53,76 horas,
contabilizando 89,76 horas totais de produção.

O custo de utilização de cada prensa é de R$ 21,5 por hora. Considerando 2

prensas, produzindo por 89,76 horas, e aplicando os valores de custo de mão de obra e
manutenção supracitados na Equação 3.19, tem-se o custo do processo atual sem o custo de
matéria prima das peças, que permanecerá constante, de R$ 13.320,96 por ano.

Da mesma forma, para o cálculo do custo de manutenção do processo proposto

considerou-se o custo de mão de obra de R$ 32,00 por hora, entretanto, o tempo de
manutenção do sistema proposto será de 3 horas a cada 6 meses, o que reduz o custo de
manutenção para R$ 192,00 por ano.

O custo de mão de obra para execução por peça reduz consideravelmente, já que
no processo atual uma peça é produzida em duas etapas, e o processo proposto produz duas
peças em uma única etapa. Assim o custo de mão de obra para produção das peças no sistema
proposto será de R$ 2077,32 por ano.

Para o cálculo tempo de produção no sistema proposto, considerou-se o tempo de

setup de uma prensa de 15 minutos (0,25 h) por lote e da mesma forma, 6 lotes por mês ao
longo de 12 meses de um ano, contabilizando 18 horas de setup por ano. Com o tempo de
0,0008 horas por peça, para 33600 peças por ano, produzindo-se duas peças por vez, tem-se
13,44 horas de estampagem. Deste modo contabilizam-se 31,44 horas totais de produção por
ano.

Considerando o custo de utilização de uma prensa de R$ 21,00 por hora, em 31,44

horas, o custo de mão de obra do processo proposto e custo de manutenção do processo
proposto calculados, aplicando na Equação 3.21, tem-se o custo do processo proposto, sem o
custo da matéria prima das peças, de R$ 2945,28 por ano.

Quanto ao investimento necessário para construção do equipamento, com o

auxilio do Software SolidWorks® calculou-se a massa mínima necessária para fabricação da
matriz de aproximadamente 113 kg de aço SAE 1045 e de 4,5 kg e Aço AISI D6,
considerando 30% de sobrematerial e o custo por kg de R$ 4,20 do aço SAE 1045 e R$ 14,00

57
do Aço AISI D6, constatou-se um custo aproximado de R$ 697 de matéria prima para a
ferramenta. O custo de mão de obra para fabricação da matéria prima é de R$ 32,00 por hora.
Estimando-se 180 horas de trabalho necessárias para fabricação da ferramenta, utilizando a
Equação 3.23, tem-se o investimento aproximado de R$ 6457,00.

Considerando o custo de matéria prima de R$ 0,2473 por peça, com a produção de

33600 peças, há um custo de R$ 8309,28 com matéria prima.

Assim o custo total de produção atual é de R$ 21630,24 e o custo total de

produção do processo proposto é de R$ 11254,56. O que representa uma economia de 48% no
sistema produtivo, equivalente a R$ 10375,68.

Finalmente, substituindo os valores encontrados na Equação 3.24, calcula-se o

Pay Back de 0,62 anos, ou seja, aproximadamente 8 meses.

58
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
A partir do dimensionamento de um estampo progressivo, foi possível reduzir o
número de etapas da produção da base de válvula utilizada em bombas de acionamento
positivos produzidas na indústria ZM Bombas, da região de Maringá. O processo atual utiliza
dois estampos distintos para realizar o processo de corte e embutimento, respectivamente.
Com a matriz proposta, ambos os processos serão realizados em uma única etapa, produzindo-
se duas de peças por vez, ao invés de somente uma. O projeto ainda se mostrou
economicamente viável, com taxa de retorno do investimento inferior a um ano.

O sistema atual de produção, além de demandar maior tempo de execução e

consequentemente maior custo de operação, impacta negativamente quanto aos aspectos
ergonômicos e de segurança do operador, já que exige que este retire manualmente peça por
peça da matriz de conformação.

Para a análise dos tempos de execução foram utilizados os tempos padrões

utilizados pela própria empresa, entretanto foi possível identificar que ao passar do tempo, o
desgaste físico do operador, ocasionado pela intervenção supracitada, faz com que o tempo de
execução seja ainda superior ao utilizado nesta análise.

Com a utilização da matriz dimensionada esta intervenção não será mais

necessária o que garantirá maior segurança ao operador e agilidade ao processo.

Na Tabela 5.1 são mostradas as principais diferenças entre o processo atual e

proposto pela utilização da ferramenta dimensionada. É possível observar que haverá
economia de aproximadamente 48% de custo de produção com a utilização da ferramenta
projetada.

Tabela 5.1 – Tabela comparativa entre os processos

Processo Atual Processo Proposto
Ferramentas necessárias 2 1
Número de peças produzidas simultaneamente 1 2
Tempo necessário para produção anual* 89,76 horas 31,44 horas
Custo de manutenção por ano* R$ 1.152,00 R$ 192,00
Custo total de produção anual* R$ 21.630,24 R$ 11.254,60
* Considerando a produção anual de 33600 peças

59
6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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PROVENZA, Francesco. Estampos, Vol I. PRO-TEC, 1984.

60
PROVENZA, Francesco. Estampos, Vol II. PRO-TEC, 1984.

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estampagem I, disponível em
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SILVEIRA, F. D.; SCHAEFFER, L. Diretrizes para projeto de ferramenta de

estampagem II, disponível em
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Solidworks Corporation. Solidworks® 2011.

61
 ANEXO A
Certificação de material – Aço INOX 304
 ANEXO B
Catálogo para seleção de molas
Mola Carga Extra-Pesada Série “G”
b h

Legenda:

DH = Diâmetro do Furo
Dd = Diâmetro do Eixo
b x h = Secção do Arame
Dd DH L0 = Comprimento Livre de Carga
D = Valor aproximado para Deflexão Sólida

L0

L0 Rigidez 17 % 20 % 25 % D
DH Dd bx h Referência Aprox.
mm N / mm
mm N mm N mm N mm N
25 G 10 - 25 36.8 4.3 158 5.0 184 6.3 232 7.7 283
32 G 10 - 32 27.9 5.4 151 6.4 179 8.0 223 10.6 296
38 G 10 - 38 23.7 6.5 154 7.6 180 9.5 225 12.6 299
44 G 10 - 44 19.2 7.5 144 8.8 169 11.0 211 13.8 265
10 5 1.9 x 1.6
51 G 10 - 51 16.5 8.7 144 10.2 168 12.8 211 16.2 267
64 G 10 - 64 13.2 10.9 144 12.8 169 16.0 211 20.4 269
76 G 10 - 76 10.9 12.9 141 15.2 166 19.0 207 25.2 275
305 G 10 - 305 2.6 51.9 135 61.0 159 76.3 198 110.8 288
25 G 13 - 25 58.5 4.3 252 5.0 293 6.3 369 8.1 474
32 G 13 - 32 43.9 5.4 237 6.4 281 8.0 351 9.9 435
38 G 13 - 38 36.0 6.5 234 7.6 274 9.5 342 12.9 464
44 G 13 - 44 30.3 7.5 227 8.8 267 11.0 333 14.1 427
51 G 13 - 51 26.2 8.7 228 10.2 267 12.8 335 17.4 456
12,5 6,3 2.6 x 2.0
64 G 13 - 64 21.2 10.9 231 12.8 271 16.0 339 21.0 445
76 G 13 - 76 17.1 12.9 221 15.2 260 19.0 325 26.4 451
89 G 13 - 89 14.5 15.1 219 17.8 258 22.3 323 31.5 457
102 G 13 - 102 12.7 17.3 220 20.4 259 25.5 324 36.0 457
305 G 13 - 305 4.3 51.9 223 61.0 262 76.3 328 111.3 479
25 G 16 - 25 118 4.3 507 5.0 590 6.3 743 8.5 1003
32 G 16 - 32 89.0 5.4 481 6.4 570 8.0 712 11.0 979
38 G 16 - 38 72.1 6.5 469 7.6 548 9.5 685 13.2 952
44 G 16 - 44 60.9 7.5 457 8.8 536 11.0 670 14.7 895
51 G 16 - 51 52.3 8.7 455 10.2 533 12.8 669 17.7 926
16 8 3.2 x 2.9 64 G 16 - 64 41.2 10.9 449 12.8 527 16.0 659 21.9 902
76 G 16 - 76 34.1 12.9 440 15.2 518 19.0 648 27.8 948
89 G 16 - 89 29.5 15.1 445 17.8 525 22.3 658 31.2 920
102 G 16 - 102 25.6 17.3 443 20.4 522 25.5 653 37.9 970
115 G 16 - 115 22.4 19.6 439 23.0 515 28.8 645 44.5 997
305 G 16 - 305 8.4 51.9 436 61.0 512 76.3 641 113.5 953
25 G 20 - 25 293 4.3 1260 5.0 1465 6.3 1846 6.9 2022
32 G 20 - 32 224 5.4 1210 6.4 1434 8.0 1792 9.4 2106
38 G 20 - 38 177 6.5 1151 7.6 1345 9.5 1682 12.0 2124
44 G 20 - 44 149 7.5 1118 8.8 1311 11.0 1639 13.5 2012
51 G 20 - 51 128 8.7 1114 10.2 1306 12.8 1638 16.2 2074
64 G 20 - 64 99.0 10.9 1079 12.8 1267 16.0 1584 21.2 2099
76 G 20 - 76 81.7 12.9 1054 15.2 1242 19.0 1552 24.7 2018
20 10 4.1 x 3.8 89 G 20 - 89 69.5 15.1 1049 17.8 1237 22.3 1550 28.8 2002
102 G 20 - 102 60.6 17.3 1048 20.4 1236 25.5 1545 34.8 2109
115 G 20 - 115 53.0 19.6 1039 23.0 1219 28.8 1526 39.0 2067
127 G 20 - 127 47.5 21.6 1026 25.4 1207 31.8 1511 43.0 2043
139 G 20 - 139 43.0 23.8 1023 28.0 1204 35.0 1505 45.3 1948
152 G 20 - 152 39.0 25.8 1006 30.4 1186 38.0 1482 50.4 1966
305 G 20 - 305 21.2 51.9 1100 61.0 1293 76.3 1618 103.5 2194

Para Solicitar Orçamentos e Produtos: Exemplo:

Especifique o item com o prefixo, diâmetro DH e comprimento L0. Prefixo DH L0

G 10 44
Nota: 1N = 0,102 Kg (força) G
Mola Carga Extra-Pesada Série “G”

L0 Rigidez 17 % 20 % 25 % D
DH Dd bx h Referência Aprox.
mm N / mm
mm N mm N mm N mm N
25 G 25 - 025 459.0 4.3 1974 5.0 2295 6.3 2892 7.3 3351
32 G 25 - 032 374.4 5.4 2022 6.4 2396 8.0 2995 10.7 4006
38 G 25 - 038 346.0 6.5 2249 7.6 2630 9.5 3287 12.0 4152
44 G 25 - 044 244.0 7.5 1830 8.8 2147 11.0 2684 14.4 3514
51 G 25 - 051 207.5 8.7 1805 10.2 2117 12.8 2656 17.4 3611
64 G 25 - 064 161.0 10.9 1755 12.8 2061 16.0 2576 21.4 3445
76 G 25 - 076 130.8 12.9 1687 15.2 1988 19.0 2485 26.9 3519
89 G 25 - 089 110.5 15.1 1669 17.8 1967 22.3 2464 30.9 3414
25 12,5 5.4 x 4.6 102 G 25 - 102 96.3 17.3 1666 20.4 1965 25.5 2456 36.7 3534
115 G 25 - 115 85.7 19.6 1680 23.0 1971 28.8 2468 40.3 3454
127 G 25 - 127 76.3 21.6 1648 25.4 1938 31.8 2426 45.1 3441
139 G 25 - 139 68.9 23.8 1640 28.0 1929 35.0 2412 47.6 3280
152 G 25 - 152 63.5 25.8 1638 30.4 1930 38.0 2413 53.5 3397
178 G 25 - 178 53.9 30.3 1633 35.6 1919 44.5 2399 63.9 3444
203 G 25 - 203 47.0 34.5 1622 40.6 1908 50.8 2388 70.2 3299
305 G 25 - 305 30.9 51.9 1604 61.0 1885 76.3 2358 110.1 3402
38 G 32 - 038 528.2 6.5 3433 7.6 4014 9.5 5018 11.4 6021
44 G 32 - 044 424.4 7.5 3183 8.8 3735 11.0 4668 13.7 5814
51 G 32 - 051 353.0 8.7 3071 10.2 3601 12.8 4518 15.6 5507
64 G 32 - 064 269.2 10.9 2934 12.8 3446 16.0 4307 20.0 5384
76 G 32 - 076 218.5 12.9 2819 15.2 3321 19.0 4152 24.4 5331
89 G 32 - 089 180.3 15.1 2723 17.8 3209 22.3 4021 29.7 5355
102 G 32 - 102 155.0 17.3 2682 20.4 3162 25.5 3953 35.1 5441
32 16 7.3 x 5.9 115 G 32 - 115 140.0 19.6 2744 23.0 3220 28.8 4032 39.0 5460
127 G 32 - 127 124.0 21.6 2678 25.4 3150 31.8 3943 42.8 5307
139 G 32 - 139 112.3 23.8 2673 28.0 3144 35.0 3931 48.6 5458
152 G 32 - 152 102.0 25.8 2632 30.4 3101 38.0 3876 52.4 5345
178 G 32 - 178 88.2 30.3 2672 35.6 3140 44.5 3925 60.9 5371
203 G 32 - 203 76.0 34.5 2622 40.6 3086 50.8 3861 69.2 5259
254 G 32 - 254 60.8 43.2 2627 50.8 3089 63.5 3861 88.1 5356
305 G 32 - 305 49.0 51.9 2543 61.0 2989 76.3 3739 104.2 5106
51 G 40 - 051 628 8.7 5464 10.2 6406 12.8 8038 15.0 9420
64 G 40 - 064 487 10.9 5308 12.8 6234 16.0 7792 19.5 9497
76 G 40 - 076 379 12.9 4889 15.2 5761 19.0 7201 23.3 8831
89 G 40 - 089 321 15.1 4847 17.8 5714 22.3 7158 26.7 8571
102 G 40 - 102 281 17.3 4861 20.4 5732 25.5 7166 33.8 9498
115 G 40 - 115 245 19.6 4802 23.0 5635 28.8 7056 36.2 8869
40 20 8.4 x 7.5 127 G 40 - 127 221 21.6 4774 25.4 5613 31.8 7028 40.7 8995
139 G 40 - 139 190 23.8 4522 28.0 5320 35.0 6650 44.5 8455
152 G 40 - 152 168 25.8 4334 30.4 5107 38.0 6384 49.6 8333
178 G 40 - 178 146 30.3 4424 35.6 5198 44.5 6497 59.9 8745
203 G 40 - 203 132 34.5 4554 40.6 5359 50.8 6706 67.1 8857
254 G 40 - 254 107 43.2 4622 50.8 5436 63.5 6795 86.3 9234
305 G 40 - 305 87.8 51.9 4557 61.0 5356 76.3 6699 103.6 9096
64 G 50 - 064 709 10.9 7728 12.8 9075 16.0 11344 19.3 13684
76 G 50 - 076 572 12.9 7379 15.2 8694 19.0 10868 24.2 13842
89 G 50 - 089 475 15.1 7173 17.8 8455 22.3 10593 28.0 13300
102 G 50 - 102 405 17.3 7007 20.4 8262 25.5 10328 33.5 13568
115 G 50 - 115 352 19.6 6899 23.0 8096 28.8 10138 38.6 13587
127 G 50 - 127 316 21.6 6826 25.4 8026 31.8 10049 41.4 13082
50 25 11.5 x 9.0 139 G 50 - 139 274 23.8 6521 28.0 7672 35.0 9590 47.3 12960
152 G 50 - 152 239 25.8 6166 30.4 7266 38.0 9082 50.2 11998
178 G 50 - 178 215 30.3 6515 35.6 7654 44.5 9568 61.1 13137
203 G 50 - 203 187 34.5 6452 40.6 7592 50.8 9500 67.7 12660
254 G 50 - 254 153 43.2 6610 50.8 7772 63.5 9716 87.0 13311
305 G 50 - 305 127 51.9 6591 61.0 7747 76.3 9690 103.4 13132
76 G 63 - 076 952 12.9 12280 15.2 14470 * * 15.5 14756
89 G 63 - 089 819 15.1 12360 17.8 14580 * * 20.0 19040
102 G 63 - 102 700 17.3 12110 20.4 14280 25.5 17850 30.7 21449
115 G 63 - 115 620 19.6 12152 23.0 14260 28.8 17860 34.9 21640
127 G 63 - 127 565 21.6 12204 25.4 14351 31.8 17967 38.0 21470
63 38 11.6 x 14.9 152 G 63 - 152 458 25.8 11816 30.4 13923 38.0 17404 47.2 21618
178 G 63 - 178 384 30.3 11635 35.6 13670 44.5 17088 55.8 21427
203 G 63 - 203 337 34.5 11627 40.6 13682 50.8 17120 64.8 21838
254 G 63 - 254 263 43.2 11362 50.8 13360 63.5 16701 86.7 22802
305 G 63 - 305 218 51.9 11314 61.0 13298 76.3 16633 105.7 23043
 APÊNDICE A
Simulação de esforços na matriz
 APÊNDICE B
Detalhamento de projeto
21 24
Nº DO DESCRIÇÃO QTD.
ITEM
24 18 1 BASE INFERIOR 1
2 PLACA ESPAÇADORA 2
17 19
3 PLACA PORTA PUNÇÃO INFERIOR 1
4 MATRIZ 1
14 20 5 BUCHA DE CORTE 1
6 PLACA ESPAÇADORA (LIMITADORA) 1
16 7 PLACA GUIA DOS PUNÇÕES 1
22
23 8 PUNÇÃO DE EMBUTIMENTO INFERIOR 2
22 9 MOLA DO SUJEITADOR 4
27
10 LIMITADOR 2
27 11 PLACA PORTA SUJEITADOR 1
15
12 PLACA EXTRATORA 1
7 13 SUJEITADOR 2
29 14 PUNÇÃO DE CORTE E EMBUTIMENTO SUPERIOR 2
15 PLACA PORTA PUNÇÕES SUPERIORES 1
6
16 PUNÇÃO DE FURAÇÃO 2
10
17 MOLA DO PINO-PILOTO 2
26
18 BASE SUPERIOR 1
28
19 PLACA DE CHOQUE 1
5
20 PINO-PILOTO 2
25
21 ESPIGA 1
22 PARAFUSO ALLEN COM CABEÇA M12X160 4
4
11 23 PARAFUSO ALLEN COM CABEÇA M12X70 2
24 PARAFUSO ALLEN COM CABEÇA M12X35 4
13 25 PARAFUSO ALLEN COM CABEÇA M10X20 4
2
26 PARAFUSO ALLEN COM CABEÇA M8X30 4
27 PINO GUIA Ø10X160mm 2
12
28 PINO GUIA Ø10X40mm 2
3
29 PARAFUSO ALLEN COM CABEÇA ESCAREADA M4X20 2
9 ESTAMPO PARA BASE DE VÁLVULA
N QTDE DENOMINAÇÃO MATERIAL E DIMENSÕES
PRODUTO: CÓD.BRUTO ESC.:
ESTAMPO PARA BASE DE VÁLVULA 1:5
8 1 MASSA: N . DES.: CÓD.USINADO
g VISTA EXPLODIDA
UNID.: PROJ.: DES.: REV.: APR.: DATA:
mm
 N
1
NOTA:
280
125

1
QTDE
73
30 71,5 42 20

UNID.:
PRODUTO:

24,3 Kg
mm
MASSA APROX.:

PROJ.:
N . DES.:
DENOMINAÇÃO
BASE INFERIOR

DES.:
0
10 H7 +0,015

378
233

BASE INFERIOR
REV.:
PASSANTE

ESTAMPO PARA BASE DE VÁLVULA

Furo roscado de M12x1.5

APR.:
CÓD.BRUTO
MATERIAL E DIMENSÕES

CÓD.USINADO
20 PASSANTE (2X)

DATA:
AÇO SAE1045 1.1/4" x 285 x 383 mm
SIMBOLOGIA DE RUGOSIDADE TOLERANCIA PARA FUROS COM BROCA TOLERANCIAS NAO ESPECIFICADAS - DIN 2768

ESC.:
Rugosidade MAIS DE 3 10 20 30 MAIS DE 5 30 120 400 1000 2000
Grade ATE 10 20 30 40 ATE 30 120 400 1000 2000 4000

1:3
N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4
Ra (mm) 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 TOLER. +0,4 / -0,2 +0,6 / -0,3 +0,8 / -0,4 +1 / -0,5 TOLER. 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2 2,0
 N
2
NOTA:
45 43 ±0,1

2
QTDE
20

UNID.:
4 Kg
PRODUTO:

mm
0

MASSA APROX.:
10 H7 +0,015

72,5

PROJ.:
N . DES.:
125,1

DENOMINAÇÃO
PLACA ESPAÇADORA

DES.:
280

REV.:
PLACA ESPAÇADORA
13 (2X)

ESTAMPO PARA BASE DE VÁLVULA

APR.:
CÓD.BRUTO
MATERIAL E DIMENSÕES

CÓD.USINADO
AÇO SAE1045 2" X 2" X 285 mm

DATA:
SIMBOLOGIA DE RUGOSIDADE TOLERANCIA PARA FUROS COM BROCA TOLERANCIAS NAO ESPECIFICADAS - DIN 2768

ESC.:
Rugosidade MAIS DE 3 10 20 30 MAIS DE 5 30 120 400 1000 2000
Grade ATE 10 20 30 40 ATE 30 120 400 1000 2000 4000

1:2
N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4
Ra (mm) 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 TOLER. +0,4 / -0,2 +0,6 / -0,3 +0,8 / -0,4 +1 / -0,5 TOLER. 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2 2,0
 20
18 280

32
42 ±0,01

0
36 +0,2
0
10 H7 +0,015

20 PASSANTE (2x)

378
233
116
5 40,7
13 PASSANTE (4X)
PASSANTE (2X)

27,6 H7 +00 20
72,5
123,6
125
166,6

N
3
NOTA:

251,5

1
QTDE

UNID.:
PRODUTO:

15,5 Kg
mm
MASSA APROX.:

PROJ.:
N . DES.:
DENOMINAÇÃO

DES.:
PLACA PORTA PUNÇÃO INFERIOR

REV.:
ESTAMPO PARA BASE DE VÁLVULA
PLACA PORTA PUNÇÃO INFERIOR
APR.:
CÓD.BRUTO
MATERIAL E DIMENSÕES

CÓD.USINADO
AÇO SAE1045 1" X 383 X 285 mm

DATA:

SIMBOLOGIA DE RUGOSIDADE TOLERANCIA PARA FUROS COM BROCA TOLERANCIAS NAO ESPECIFICADAS - DIN 2768
ESC.:

Rugosidade MAIS DE 3 10 20 30 MAIS DE 5 30 120 400 1000 2000

Grade ATE 10 20 30 40 ATE 30 120 400 1000 2000 4000
1:3

N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4

Ra (mm) 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 TOLER. +0,4 / -0,2 +0,6 / -0,3 +0,8 / -0,4 +1 / -0,5 TOLER. 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2 2,0
 233
FURO ROSCADO M10 (4X)

39 H7 +00 DETALHE A

20
ESCALA 1 : 1

72,5
FURO ROSCADO M12 (2X) 13 (4X)

125
133,6

2,0
400 1000 2000
1000 2000 4000
TOLERANCIAS NAO ESPECIFICADAS - DIN 2768
4,5

1,2
10 H7 +0,015
0

0,8
6 20 (4X)

0,5
10 H7 +0,015

120
400
0

0,3
120
30
280

41,9 ±0,01

0,2
30
5
42
13

MAIS DE

Ra (mm) 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 TOLER. +0,4 / -0,2 +0,6 / -0,3 +0,8 / -0,4 +1 / -0,5 TOLER.
ATE
108

40
30
TOLERANCIA PARA FUROS COM BROCA

30
20
20
10
10
3
FURO ROSCADO M4x20mm

MAIS DE
ATE
105,7 95
11,1 12

N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4

278 33,3 40,7 ±0,01

SIMBOLOGIA DE RUGOSIDADE
45

Rugosidade
Grade
20

NOTA:

4 1 MATRIZ AÇO SAE1045 2" X 283 X 285 mm

N QTDE DENOMINAÇÃO MATERIAL E DIMENSÕES
PRODUTO: CÓD.BRUTO ESC.:
ESTAMPO PARA BASE DE VÁLVULA 1:2
MASSA: N . DES.: CÓD.USINADO
2,5 Kg MATRIZ
UNID.: PROJ.: DES.: REV.: APR.: DATA:
mm
 108
86
20 42 ±0,01

72 11,1
95
40,7 ±0,01

12 ±0,01
14 8
8.4 PASSANTE

5 13
0
10 H7 +0,015

N
5
NOTA:

1
QTDE

UNID.:
MASSA:
1 Kg
PRODUTO:

mm
PROJ.:
N . DES.:
DENOMINAÇÃO
BUCHA DE CORTE

DES.:
REV.:
BUCHA DE CORTE
ESTAMPO PARA BASE DE VÁLVULA

APR.:
AÇO AISI D6

CÓD.BRUTO
MATERIAL E DIMENSÕES

CÓD.USINADO

DATA:

SIMBOLOGIA DE RUGOSIDADE TOLERANCIA PARA FUROS COM BROCA TOLERANCIAS NAO ESPECIFICADAS - DIN 2768
ESC.:

Rugosidade MAIS DE 3 10 20 30 MAIS DE 5 30 120 400 1000 2000

Grade ATE 10 20 30 40 ATE 30 120 400 1000 2000 4000
1:1

N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4

Ra (mm) 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 TOLER. +0,4 / -0,2 +0,6 / -0,3 +0,8 / -0,4 +1 / -0,5 TOLER. 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2 2,0
 N
6
NOTA:

1
QTDE

UNID.:
145

3 Kg
PRODUTO:
10 ±0,2 105

mm
MASSA APROX.:

PROJ.:
N . DES.:
DENOMINAÇÃO

DES.:
PLACA ESPAÇADORA (LIMITADORA)
13 (6X)

278
233

REV.:
0
10 H7 +0,015

ESTAMPO PARA BASE DE VÁLVULA

(2X)

PLACA ESPAÇADORA (LIMITADORA)

APR.:
CÓD.BRUTO
MATERIAL E DIMENSÕES

CÓD.USINADO
AÇO SAE1045 1/2" X 150 X 283 mm

DATA:
SIMBOLOGIA DE RUGOSIDADE TOLERANCIA PARA FUROS COM BROCA TOLERANCIAS NAO ESPECIFICADAS - DIN 2768

ESC.:
Rugosidade MAIS DE 3 10 20 30 MAIS DE 5 30 120 400 1000 2000
Grade ATE 10 20 30 40 ATE 30 120 400 1000 2000 4000

1:3
N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4
Ra (mm) 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 TOLER. +0,4 / -0,2 +0,6 / -0,3 +0,8 / -0,4 +1 / -0,5 TOLER. 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2 2,0
 280

30

ESCALA 1:3
22,5

139
139

N
14
NOTA:
0
39 H7 +0,03

1
QTDE
13 PASSANTE
19 12 (6X)

UNID.:
17 Kg
PRODUTO:
255,5

278

mm
MASSA APROX.:
40,7 ±0,01

PROJ.:
N . DES.:
DENOMINAÇÃO
0
10 H7 +0,015

PLACA GUIA DOS PUNÇÕES

DES.:
(2X)

0
20 H7 +0,02

REV.:

20
PLACA GUIA DOS PUNÇÕES

72,5
ESTAMPO PARA BASE DE VÁLVULA

125
APR.:

166,6
208,5
CÓD.BRUTO
MATERIAL E DIMENSÕES

CÓD.USINADO

DATA:
AÇO SAE1045 1.1/4" X 285 X 283 mm

SIMBOLOGIA DE RUGOSIDADE TOLERANCIA PARA FUROS COM BROCA TOLERANCIAS NAO ESPECIFICADAS - DIN 2768
ESC.:

Rugosidade MAIS DE 3 10 20 30 MAIS DE 5 30 120 400 1000 2000

Grade ATE 10 20 30 40 ATE 30 120 400 1000 2000 4000
1:2

N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4

Ra (mm) 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 TOLER. +0,4 / -0,2 +0,6 / -0,3 +0,8 / -0,4 +1 / -0,5 TOLER. 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2 2,0
 10,4

0,5
22,7

R12

2,0
400 1000 2000
1000 2000 4000
TOLERANCIAS NAO ESPECIFICADAS - DIN 2768
A

,2
A

R3

0,8 1,2
SEÇÃO A-A
ESCALA 3 : 1

0,5
120
400
40°

0,3
120
30

0,2
30
5 MAIS DE

TOLER.
ATE
27,6 --0,01
0,03
108

-0,5
99,5

40
30

/
TOLERANCIA PARA FUROS COM BROCA

+1
0,02 A

-0,4
30
20

-0,3 +0,8 /
20
A

10

-0,2 +0,6 /
10
/
3

TOLER. +0,4
MAIS DE
0,02 A

ATE
Ra (mm) 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2
N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4
5

0,05 A
SIMBOLOGIA DE RUGOSIDADE
36 Rugosidade
Grade

NOTA:DUREZA SUPERFICIAL APÓS A TÊMPERERA 56-60 HRC

8 2 PUNÇÃO DE EMBUTIMENTO INFERIOR AÇO AISI D6 Ø 1.1/2" X 113 mm

N QTDE DENOMINAÇÃO MATERIAL E DIMENSÕES
PRODUTO: CÓD.BRUTO ESC.:
ESTAMPO PARA BASE DE VÁLVULA 1:1
MASSA APROX.: N . DES.: CÓD.USINADO
490 g PUNÇÃO DE EMBUTIMENTO INFERIOR
UNID.: PROJ.: DES.: REV.: APR.: DATA:
mm
 N
10
2
QTDE

UNID.:
NOTA: CHANFRAR 1 X 45º

PRODUTO:

5,8 Kg
mm
MASSA APROX.:

PROJ.:
N . DES.:
LIMITADOR
4,5

DENOMINAÇÃO
A

DES.:
B
33,2 ±0,2

LIMITADOR
SEÇÃO A-A

REV.:
2,3
A

4,3

ESTAMPO PARA BASE DE VÁLVULA

APR.:
45°
DETALHE B
ESCALA 2 : 1

CÓD.BRUTO
MATERIAL E DIMENSÕES
AÇO AISI D6 Ø1.1/2" x 6 mm

CÓD.USINADO

DATA:
SIMBOLOGIA DE RUGOSIDADE TOLERANCIA PARA FUROS COM BROCA TOLERANCIAS NAO ESPECIFICADAS - DIN 2768

ESC.:
Rugosidade MAIS DE 3 10 20 30 MAIS DE 5 30 120 400 1000 2000
Grade ATE 10 20 30 40 ATE 30 120 400 1000 2000 4000

1:1
N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4
Ra (mm) 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 TOLER. +0,4 / -0,2 +0,6 / -0,3 +0,8 / -0,4 +1 / -0,5 TOLER. 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2 2,0
 N
11
NOTA:

1
QTDE
185

UNID.:
161

PRODUTO:

3,5 Kg
mm
MASSA APROX.:
15

PROJ.:
N . DES.:
42 ±0,01

DENOMINAÇÃO
5

PLACA PORTA SUJEITADOR

DES.:
30
10,5 (4X)

0
178
152

49 +0,2
0

REV.:
39 H7 +0,025
40,7

PLACA PORTA SUJEITADOR

ESTAMPO PARA BASE DE VÁLVULA

APR.:
1017

CÓD.BRUTO
MATERIAL E DIMENSÕES

CÓD.USINADO
AÇO SAE1045 3/4" x 183 x 190 mm

DATA:
SIMBOLOGIA DE RUGOSIDADE TOLERANCIA PARA FUROS COM BROCA TOLERANCIAS NAO ESPECIFICADAS - DIN 2768

ESC.:
20 PASSANTE (2X)

Rugosidade MAIS DE 3 10 20 30 MAIS DE 5 30 120 400 1000 2000

Grade ATE 10 20 30 40 ATE 30 120 400 1000 2000 4000

1:2
N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4
Ra (mm) 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 TOLER. +0,4 / -0,2 +0,6 / -0,3 +0,8 / -0,4 +1 / -0,5 TOLER. 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2 2,0
 N
12
NOTA:

1
QTDE
185
161

UNID.:
19,5 128

PRODUTO:

4,5 Kg
mm
42 ±0,01

MASSA APROX.:
14,5

PROJ.:
N . DES.:
DENOMINAÇÃO
PLACA EXTRATORA
32

DES.:
178
152
116

REV.:
40,7

PLACA EXTRATORA
ESTAMPO PARA BASE DE VÁLVULA
0
Furo roscado de M10x1.5

27,6 H7 +0,02

APR.:
CÓD.BRUTO
MATERIAL E DIMENSÕES

CÓD.USINADO
AÇO SAE1045 1" x 283 x 190 mm

DATA:
SIMBOLOGIA DE RUGOSIDADE TOLERANCIA PARA FUROS COM BROCA TOLERANCIAS NAO ESPECIFICADAS - DIN 2768
20 PASSANTE (2X)

ESC.:
Rugosidade MAIS DE 3 10 20 30 MAIS DE 5 30 120 400 1000 2000
Grade ATE 10 20 30 40 ATE 30 120 400 1000 2000 4000

1:2
N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4
Ra (mm) 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 TOLER. +0,4 / -0,2 +0,6 / -0,3 +0,8 / -0,4 +1 / -0,5 TOLER. 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2 2,0
 N
13
NOTA:

2
0
27,6 H7 +0,02 48

QTDE
A

UNID.:
295 g
PRODUTO:

mm
MASSA APROX.:

PROJ.:
N . DES.:
60

SUJEITADOR
DENOMINAÇÃO
SEÇÃO A-A

DES.:
A

0,03
39 g7 --0,01

SUJEITADOR
REV.:
ESTAMPO PARA BASE DE VÁLVULA

APR.:
44,9 -00,2

CÓD.BRUTO
MATERIAL E DIMENSÕES
AÇO AISI D2 Ø 2" X 65 mm

CÓD.USINADO

DATA:
SIMBOLOGIA DE RUGOSIDADE TOLERANCIA PARA FUROS COM BROCA TOLERANCIAS NAO ESPECIFICADAS - DIN 2768

ESC.:
Rugosidade MAIS DE 3 10 20 30 MAIS DE 5 30 120 400 1000 2000
Grade ATE 10 20 30 40 ATE 30 120 400 1000 2000 4000

1:1
N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4
Ra (mm) 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 TOLER. +0,4 / -0,2 +0,6 / -0,3 +0,8 / -0,4 +1 / -0,5 TOLER. 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2 2,0
 0,02 A 0,02 A
A

A A

2,0
400 1000 2000
1000 2000 4000
TOLERANCIAS NAO ESPECIFICADAS - DIN 2768
39 --0,075
0,090

1,2
46

0,8 0,5
120
400
0,05 A

0,3
120
30

0,2
5 43,9

30
5
88,5

MAIS DE

Ra (mm) 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 TOLER. +0,4 / -0,2 +0,6 / -0,3 +0,8 / -0,4 +1 / -0,5 TOLER.
40 ATE
30
TOLERANCIA PARA FUROS COM BROCA
1 X 45° SEÇÃO A-A

30
20
0,05 A

20
10
B
20
12

10
MAIS DE 3
40°

N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4 ATE

64

SIMBOLOGIA DE RUGOSIDADE
8,4
DETALHE B
ESCALA 2 : 1

Rugosidade
Grade
NOTA: DUREZA SUPERFICIAL APÓS A TÊMPERERA 56-62 HRC
27,6
25

14 2 PUNÇÃO DE CORTE E EMBUTIMENTO SUPERIOR AÇO AISI D6 Ø2" X 92 mm

N QTDE DENOMINAÇÃO MATERIAL E DIMENSÕES
PRODUTO: CÓD.BRUTO ESC.:
ESTAMPO PARA BASE DE VÁLVULA 1:1
,7
R1

MASSA APROX.: N . DES.: CÓD.USINADO

637 g PUNÇÃO DE CORTE E EMBUTIMENTO SUPERIOR
UNID.: PROJ.: DES.: REV.: APR.: DATA:
mm
 FURO ROSCADO M12 (4X)

2,0
400 1000 2000
1000 2000 4000
TOLERANCIAS NAO ESPECIFICADAS - DIN 2768

0,8 1,2
42 ±0,01
185
145

0,5
120
400
0,3
120
30

0,2
30
5 MAIS DE

TOLER.
ATE
-0,5
40
30

/
TOLERANCIA PARA FUROS COM BROCA

-0,4 +1
30
20

+0,8 /
40,7 ±0,01
100

-0,3
20
10

/
140

-0,2 +0,6
10
/
3

+0,4
29 +0,02
0

TOLER.
MAIS DE
ATE
20 H7 +0,021
0

Ra (mm) 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2

N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4
SIMBOLOGIA DE RUGOSIDADE
39 H7 +0,025
0
15

47 +0,2
0
Rugosidade
Grade

NOTA:

15 1 PLACA PORTA PORTA PUNÇÕES SUPERIORES AÇO SAE1045 3/4" x 145 x 190 mm
N QTDE DENOMINAÇÃO MATERIAL E DIMENSÕES
PRODUTO: CÓD.BRUTO ESC.:
ESTAMPO PARA BASE DE VÁLVULA 1:2
MASSA APROX.: N . DES.: CÓD.USINADO
3,5 Kg PLACA PORTA PUNÇÕES SUPERIORES
UNID.: PROJ.: DES.: REV.: APR.: DATA:
mm
 28
0,05 A

2,0
400 1000 2000
1000 2000 4000
TOLERANCIAS NAO ESPECIFICADAS - DIN 2768
20 g7 --0,01
0,03

0,8 1,2
88,5 0,02 A

0,5
120
400
A

0,3
120
30

0,2
30
5
R20

MAIS DE

TOLER.
ATE
-0,5
15

40
30
0,02 A

/
TOLERANCIA PARA FUROS COM BROCA

-0,4 +1
30
20

/
12 --0,075

+0,8
0,090

-0,3
20
10

-0,2 +0,6 /
10
/
3

TOLER. +0,4
MAIS DE
ATE
Ra (mm) 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2
N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4
SIMBOLOGIA DE RUGOSIDADE
Rugosidade
Grade

NOTA: DUREZA SUPERFICIAL APÓS A TÊMPERERA 56-62 HRC

16 2 PUNÇÃO DE FURAÇÃO AÇO AISI D6 Ø 1.1/4" X 92 mm

N QTDE DENOMINAÇÃO MATERIAL E DIMENSÕES
PRODUTO: CÓD.BRUTO ESC.:
ESTAMPO PARA BASE DE VÁLVULA 1:1
MASSA APROX.: N . DES.: CÓD.USINADO
189 g PUNÇÃO DE FURAÇÃO
UNID.: PROJ.: DES.: REV.: APR.: DATA:
mm
 N
18
NOTA:

1
QTDE

UNID.:
185

PRODUTO:

5,8 Kg
mm
MASSA APROX.:
30 145

PROJ.:
N . DES.:
DENOMINAÇÃO
BASE SUPERIOR
59,2

DES.:
140
100

REV.:
BASE SUPERIOR
ESTAMPO PARA BASE DE VÁLVULA

APR.:
FURO ROSCADO M20

CÓD.BRUTO
MATERIAL E DIMENSÕES

CÓD.USINADO
13 PASSANTE

ESCALA 1:3
19 12 (4X)

DATA:
AÇO SAE1045 1.1/4" x 145 x 190 mm
SIMBOLOGIA DE RUGOSIDADE TOLERANCIA PARA FUROS COM BROCA TOLERANCIAS NAO ESPECIFICADAS - DIN 2768

ESC.:
Rugosidade MAIS DE 3 10 20 30 MAIS DE 5 30 120 400 1000 2000
Grade ATE 10 20 30 40 ATE 30 120 400 1000 2000 4000

1:2
N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4
Ra (mm) 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 TOLER. +0,4 / -0,2 +0,6 / -0,3 +0,8 / -0,4 +1 / -0,5 TOLER. 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2 2,0
 N
19
NOTA:

1
QTDE

UNID.:
PRODUTO:

5,8 Kg
mm
MASSA APROX.:
185
5 145

PROJ.:
N . DES.:
DENOMINAÇÃO
PLACA DE CHOQUE

DES.:
140
100

REV.:
PLACA DE CHOQUE
ESTAMPO PARA BASE DE VÁLVULA

APR.:
13 (4X)

CÓD.BRUTO
MATERIAL E DIMENSÕES

CÓD.USINADO
AÇO SAE1045 1/4" x 145 x 190 mm

DATA:
SIMBOLOGIA DE RUGOSIDADE TOLERANCIA PARA FUROS COM BROCA TOLERANCIAS NAO ESPECIFICADAS - DIN 2768

ESC.:
Rugosidade MAIS DE 3 10 20 30 MAIS DE 5 30 120 400 1000 2000
Grade ATE 10 20 30 40 ATE 30 120 400 1000 2000 4000

1:2
N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4
Ra (mm) 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 TOLER. +0,4 / -0,2 +0,6 / -0,3 +0,8 / -0,4 +1 / -0,5 TOLER. 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2 2,0
 N
20
NOTA:

2
QTDE

g
UNID.:
50,4

PRODUTO:

mm
24

MASSA APROX.:
20

PROJ.:
N . DES.:
PINO PILOTO
DENOMINAÇÃO

DES.:
12
10

PINO PILOTO
1,2

REV.:
20

1,4

ESTAMPO PARA BASE DE VÁLVULA

APR.:
CÓD.BRUTO
MATERIAL E DIMENSÕES
AÇO SAE1045 Ø1" X 55 mm

CÓD.USINADO

DATA:
SIMBOLOGIA DE RUGOSIDADE TOLERANCIA PARA FUROS COM BROCA TOLERANCIAS NAO ESPECIFICADAS - DIN 2768

ESC.:
Rugosidade MAIS DE 3 10 20 30 MAIS DE 5 30 120 400 1000 2000
Grade ATE 10 20 30 40 ATE 30 120 400 1000 2000 4000

2:1
N12 N11 N10 N9 N8 N7 N6 N5 N4
Ra (mm) 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 TOLER. +0,4 / -0,2 +0,6 / -0,3 +0,8 / -0,4 +1 / -0,5 TOLER. 0,2 0,3 0,5 0,8 1,2 2,0