2.

-RESEÑA HISTÓRICA DE LA MANUFACTURA DE PLÁSTICOS

El vulcanizado

El primer polimérico del que se tiene noticia fue producido por Charles Goodyear en el año
1839. Goodyear consiguió modificar las propiedades mecánicas de la goma natural, extraída
del jebe (Árbol del Brasil) mezclándola con azufre y calentándola. Esta mezcla consiguió que el
caucho obtenido se mantenía seco y flexible a cualquier temperatura, cuando antes en las
épocas de calor, se reblandecía y quedaba pegajoso. Goodyear patentó este producto que se
conoció como vulcanización y que pronto encontró muchas aplicaciones y fue
transformándose en un producto comercial. Entre otras cosas dio lugar a las ruedas para
coches.

Nacimiento del plástico en 1861

Alexander Parkes nació en Birmingham en 1813. No tuvo una formación específica en Física o
Química pero se le ocupó durante un tiempo en la elaboración de la goma natural, en un
momento en el cual en este campo se hacían grandes pasos hacia adelante con el
descubrimiento de la vulcanización y de las primeras máquinas de elaboración.

Parkes buscaba substancias que pudieran dar resultados similares a los de la goma en algunas
utilizaciones siempre más solicitadas por las industrias.

Estudiando el nitrato de celulosa obtenido en 1845 a Basel por C.F. Shoenbein, Parkes obtiene
un nuevo material que podía ser «utilizado en su estado sólido, plástico o fluido, que se
presentaba de vez en vez rígido como el marfil, opaco, flexible, resistente al agua, coloreable y
era posible trabajarlo con un utensilio como los metales, estampar por compresión, laminar».

Parkes llamó a este material Parkesina, lo patentó y, aunque no tuvo mucho éxito comercial
debido a su elevado costo de producción, si que fue un paso definitivo en lo que podemos
considerar la materia plástica primigenia de la que se ha desarrollado una gran familia de
polímeros que conocemos hoy en día.

El celuloide

En 1868 la empresa Phetan and Collander, empresa de Estados Unidos productora de bolas de
billar, prometió un premio de 10.000 dólares a quien pudiera desarrollar un producto capaz de
sustituir al marfil en la fabricación de las bolas ya que la materia prima natural estaba
escaseando.

John W. Hyatt se puso a investigar en este campo y alrededor de 1868 mejoró el producto
desarrollado por Parkes y consiguió un producto económicamente viable sustituyendo el
aceite de ricino, que usó Parkes, por el alcanfor. A este producto se le denominó celuloide y las
bolas de billar que se produjeron pueden considerarse como el primer producto fabricado en
material plástico. El celuloide fue patentado en 1870.

La primera fábrica de la nueva materia plástica artificial se llamó Albany Dental Plate Company
fundada en 1870. Su nombre se explica con el hecho que una de las primeras utilizaciones de
la celuloide fue experimentada por dentistas, felices de sustituir con ella la goma vulcanizada,
entonces extremadamente cara, utilizada para obtener las huellas dentales.

El celuloide fue usado durante mucho tiempo en la fabricación de una diversidad de

productos: peines, mangos de cubiertos, muñecos, dentaduras, soportes de lentes, bolas de
ping pong y películas fotográficas. Poco a poco se abandonó la producción de celuloide por el
surgimiento de otros materiales poliméricos menos inflamables.

El cloruro de polivinilo

La de las resinas vinílicas es una historia que atestigua la tenacidad y la obstinación requeridas
en los investigadores para llegar al éxito. Fue E. Baumann, en 1872, quien estudió el
procedimiento de polimerización del cloruro de vinilo y poner la atención en la importancia del
producto termoplástico que era posible obtener. Pero fue necesario esperar la profundización
de los conocimientos sobre la síntesis del cloruro de vinilo debida a F.Katte y del mecanismo
de polimerización que realizó el químico ruso Ivanovic Ostromislenski (1880-1939), antes de
poder empezar con la producción industrial de los polímeros vinílicos. En 1927 la americana
Union Carbide Chemicals produjo los primeros copolímeros cloruro-acetato de vinilo que solo
fueron fabricados en escala industrial a partir del año 1939.

El aporte teórico de la ciencia de los polímeros

Los descubrimientos de la parkesina y del celuloide representaron el inicio de un nuevo

material pero las estructuras químicas de sus moléculas eran totalmente desconocidas. La
primera hipótesis de la existencia de macromoléculas fue desarrollada en 1877 por Friedrich A.
Kekulé, cuando advirtió la posibilidad de que estas sustancias orgánicas naturales podrían
estar constituidas de moléculas muy grandes y tener propiedades especiales.

En 1893, Emil Fisher, sugirió que la estructura de la celulosa natural podría estar formada por
cadenas constituidas por unidades de glucosa, mientras que los polipéptidos serían grandes
cadenas de poliaminoácidos asociadas.

En 1907, Leo H. Baekeland perfeccionó la resina de formaldehido que había sido desarrollada
unos años antes por Adolf Von Bayer. La sustancia que obtuvo, una resina rígida y poco
inflamable que denominó Baquelita. La baquelita fue ampliamente utilizada en la construcción
del cuerpo de aparatos eléctricos como los teléfonos y actualmente está siendo sustituida por
otros polímeros más por motivos estéticos que prácticos, ya que la baquelita es oscura y casi
no acepta cambios de color.

Pasos definitivos

Fue Hermann Staudinger (1881-1965), director del instituto de química de Friburgo, a

comenzar en 1920 los estudios teóricos sobre la estructura y la propiedad de los polímeros
naturales (celulosa, isopreno) y sintéticos. Formulo la hipótesis de que los poliésters y el
caucho natural eran constituidos de estructuras químicas lineales, independientes y muy largas
y propuso nombrarlas como macromoléculas. Las teorías de Staudinger no fueron acogidas
positivamente por todo el mundo y la discusión, a nivel científico, continuó hasta los años
veinte. Las demostraciones experimentales demostraron que él tenía razón destruyendo las
razones de quienes se oponían, sobretodo después de investigaciones sistemáticas a los rayos
X de los diferentes polímeros y los trabajos de síntesis de W.H. Carothers que demostraron en
modo experimental, la estructura lineal de las macromoléculas. Esta aclaración puso las bases
para el desarrollo de la química macromolecular en términos científicos y no debido a inventos
casuales como se había verificado con Parkes y Hyatt. Staudinger recibió el Premio Nobel en
Química en el 1953 por haber sido pionero en la elucidación de la estructura química de las
macromoléculas.

Entre 1930 y 1942 se descubrieron otros polímeros como el copolímero de estireno-butadieno

(1930), los poliuretanos (1937), el poliestireno y el poli (tetraflúos-etileno) (1938) o los
poliesters insaturados (1942), entre otros.

En 1938 se empezó a producir nylon por la empresa Dupont. Por esta época en Alemania P.
Shlack hizo la primera polimerización por abertura de anillo, de un compuesto orgánico cíclico,
al producir el nylon a partir de la caprolactama.

Después de la Segunda Guerra Mundial, la fabricación y comercialización de polímeros tuvo un

gran impulso con la aparición de las resinas epoxi en 1947 y el ABS en 1948.

Década de los 50

Otro paso significativo en los estudios de la auímica de los polímeros ocurrió en 1953, con el
descubrimiento de la polimerización estereoregular por los investigadores Karl Ziegler y Giulio
Natta. Por estas investigaciones recibieron el Premio Nobel de Química en 1963.

Esta década estuvo marcada por el nacimiento de nuevos polímeros como polietileno linear, el
polipropileno, el poliacetal, el policarbonato, el polióxido de felineo, así como de nuevos
copolímeros.

Últimas décadas

Durante los años 60, los plásticos pasaron a sustituir muchos otros productos como la madera,
el cartón o el vidrio en los embalajes.

En los años 70 los plásticos sustituyeron a algunas aleaciones ligeras, ocupando el lugar de
algunos metales.

Durante los años 80 la producción de plásticos se intensificó y diversificó convirtiéndose en

una les las principales industrias del mundo. Se aumentaron las necesidades de estos
materiales y de nuevos desarrollos, muchos centros de investigación en industrias y
universidades mantuvieron y aumentaron la investigación en estos campos obteniendo
constantemente desarrollos de polímeros con las más variadas propiedades químicas y físicas.

La historia de los tecnopolímeros se desarrolla junto con el perfeccionamiento de las

tecnologías de transformación que permiten de convertir un puño de gránulos, un poco de
polvo o un bote de líquido en un objeto terminado con una forma propia y capaz de absolver
una función precisa.
El mundo moderno no se puede imaginar sin los plásticos

Desde la vieja y apreciada celuloide de Hyatt, material sustitutivo de substancias más nobles y
apreciadas que se incendiaba como una cerilla y a veces explotaba, hemos llegado en más o
menos cien años a estos superpolímeros en muchos aspectos superiores a los metales, a la
cerámica y a los materiales tradicionales y por lo tanto ya insustituibles en los empleos más
avanzados de la tecnología moderna.

Actualmente, el Mundo Moderno no se puede imaginar sin los plásticos ni los cauchos. El
desarrollo de la industria y de un país depende directamente de estos materiales por esto el
progreso de un país puede medirse por el consumo y producción de plásticos.

Hoy, muchos nombres de esta historia son conocidos por la gran mayoría y algunos casi ya
forman parte de nuestra vida diaria. Nombres como Bayer, Goodyear, Nylon, Baquelita,
Dupont, etc., forman ya parte de la historia del plástico y de nuestras vidas.

3.-CLASIFICACION DE LA INDUSTRIA DEL PLÁSTICO

Dentro de la industria plástica encontramos diferentes sectores: la producción de materias

primas, de productos semielaborados y de productos terminados; y la industria del
reciclado de los plásticos.

Las materias primas plásticas son elaboradas

por la Industria Petroquímica mediante el
procesamiento industrial de derivados
mayormente de petróleo, gas natural, y sal
(cloruro de sodio) y agrupan al PEAD, PEBD,
PVC, PP, PS, PET, ABS, SAN, resinas poliéster
y poliamidas, entre otras.
La Industria Transformadora plástica se dedica
a la elaboración de productos plásticos a partir
de la transformación de materias primas de origen petroquímico. Se caracteriza por reunir
a un gran número de Pequeñas y Medianas Empresas, y también compañías grandes. La
industria transformadora produce productos semi-elaborados (que son insumos para otras
industrias) y productos plásticos terminados para el consumo final: envases, materiales de
construcción, electricidad y electrónica, medicina, etc.
La Industria del Reciclado Plástico compra materiales plásticos post-consumo (embalajes,
envases secundarios, residuos sólidos urbanos) y desechos post-industriales. Todos estos
insumos son reciclados para elaborar nueva materia prima que reingresa al circuito
productivo como insumo de la Industria Transformadora, para la fabricación de nuevos
productos.

6.-DIFERENCIAS ENTRE LOS POLÍMEROS Y PLÁSTICOS

Los plasticos son polímeros. No todos los polimeros son plásticos, por ejemplo el colágeno, el
ADN, son polimeros pero no son plasticos.
Los plásticos son polimeros derivados del petroleo y existen algunos naturales y otros semi-
naturales. Naturales es por ejemplo la resina de los pinos. Seminaturalñes es por ejemplo el
acetato de celulosa la cual se forma de celulosa natural y acido ácetico derivado del petroleo.

12.- PROCESAMIENTO DEL PLÁSTICO EN ESTADO ELÁSTICO:

-moldeo por soplado: El moldeo por soplado es una tecnología del vidrio aplicada a los
plásticos. En este proceso, soplamos aire a través de una preforma tubular en caliente, y
ésta se adapta a un molde o se modela de manera artesanal. En ingeniería, lo más común
es usar el sistema de molde metálico donde se introduce la preforma y se sopla aire. Es
muy usado para fabricar objetos huecos, como botellas. Las piezas producidas por
soplado presentan numerosas ventajas:

 ligereza,
 piezas sin puntas o intersticios,
 aislamiento,
 posibilidad obtener piezas con pared simple o doble,
 el moldeo por extrusión y soplado es un proceso de baja presión (de 1,72 bar hasta
10,34 bar). Esto permite tener plantas de procesado más económicas, manteniendo la
misma calidad,
 los moldes de soplado son más baratos. Se puede hacer un moldeo por soplado a
partir de un proceso de extrusión o de inyección del polímero fundido.
-Termo conformado: El termoconformado o termoformado es un proceso consistente en
calentar una plancha o lámina de semielaborado termoplástico, de forma que al
reblandecerse puede adaptarse a la forma de un molde por acción de presión vacío o
mediante un contramolde. Cabe distinguir tres etapas fundamentales del proceso, que son:

 Calentamiento del semielaborado, ya sea por radiación, contacto o convección.

 Moldeo del semielaborado, que tras calentarse se estira adaptándose al molde por
medio de diferentes procesos (presión, vacío, presión y vacío o un contramolde).
 Enfriamiento del producto, que comienza cuando el termoplástico entra en contacto
con el molde y es enfriado por un ventilador o a temperatura ambiente y termina
cuando la temperatura es la adecuada para desmoldar la pieza sin deformarla.

-estirado en frio: Se denomina estirado al proceso de conformado por deformación plástica

en el que se estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección. Para
reducir la sección de la pieza, se utiliza una matriz de un material metálico muy duro
insertado en un bloque de acero. La reducción de la sección del material dependerá del
ángulo de abertura de la matriz. Se realiza generalmente en frío, lo cual conlleva una
serie de ventajas: estrecho control dimensional, buen acabado superficial,
propiedades mecánicas mejoradas (resistencia, dureza), adaptabilidad para producción
económica en masa o lotes y velocidades altas.

-Calandrado: El calandrado sirve para la fabricación de láminas partiendo de formas de

plástico en bruto (termoplástico o elastómero) o bien por una cinta extruida, en cuyo caso
la extrusora esta dispuesta directamente en la alimentación de la calandria. El material se
hace pasar por diferentes rodillos cilíndricos que reducen el espesor de las láminas. El tipo
de producto que se obtiene consiste en una película de plástico de pequeño espesor.

Alguno de los rodillos puede estar grabado para dar una textura a la hoja resultante. El
espesor de la lámina está dado por la distancia existente entre dos rodillos. Con este
proceso se producen láminas que se utilizan como materia prima para otros procesos
secundarios, pero también productos como cortinas de baño, alfombras e impermeables.
Formado en matrices acopladas: Es un proceso de conformado de piezas donde el
polímero es introducido en un molde abierto al que luego se le aplica presión para que el
material adopte la forma del molde y calor para que el material adopte definitivamente la
forma deseada

2.- EXPLIQUE LA MANUFACTURA DEL PLÁSTICO

Las materias primas utilizadas en la producción de plásticos han variado mucho a lo largo
del tiempo. En un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban con resinas de origen
vegetal, como la celulosa (del algodón), el furfural (de la cáscara de la avena), aceites (de
semillas), derivados del almidón o el carbón. La caseína de la leche era uno de los
materiales no vegetales utilizados. En la actualidad, la mayoría de los plásticos se
elaboran con derivados del petróleo.

La producción del plástico empieza con la destilación en una refinería, donde el petróleo
crudo se separa en grupos de componentes más ligeros, denominados fracciones. Cada
fracción es una mezcla de cadenas de hidrocarburos (compuestos químicos formados por
carbono e hidrógeno) que difieren en términos de tamaño y estructura de sus moléculas.
Una de esas fracciones, la nafta, es el compuesto esencial para la producción del plástico.

El primer paso en la fabricación de un plástico es la polimerización. Los dos métodos

básicos de polimerización son las reacciones de condensación y las de adición. Estos
métodos pueden llevarse a cabo de varias maneras. En la polimerización en masa se
polimeriza sólo el monómero, por lo general en una fase gaseosa o líquida, si bien se
realizan también algunas polimerizaciones en estado sólido. Mediante la polimerización en
disolución se forma una emulsión que se coagula seguidamente. En la polimerización por
interface los monómeros se disuelven en dos líquidos inmiscibles y la polimerización tiene
lugar en la interface entre los dos líquidos.

Para fabricar plástico se utilizan dos procesos principales: la polimerización y la

policondensación, y ambos requieren unos catalizadores específicos. En un reactor de
polimerización, monómeros como el etileno y el propileno se unen para formar cadenas
largas de polímeros. Cada polímero tiene sus propias propiedades, su estructura y sus
dimensiones en función del tipo de monómero básico que se haya utilizado.

Hay diferentes tipos de plástico, y se pueden agrupar en dos familias principales de

polímeros:

Los termoplásticos (que se ablandan con el calor y se endurecen cuando se enfrían)

Los termoestables (que nunca se ablandan una vez moldeados).

Las técnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plásticos
dependen de tres factores: tiempo, temperatura y deformación. La naturaleza de muchos
de estos procesos es cíclica, si bien algunos pueden clasificarse como continuos o
semicontinuos.

Extrusión

Una de las operaciones más comunes es la extrusión. Se usa principalmente para

termoplásticos. En la extrusión el material plástico, por lo general en forma de polvo o
granulado, se almacena en una tolva y luego se alimenta una larga cámara de calefacción,
a través de la cual se mueve el material por acción de un tornillo sin fin, al final de la
cámara el plástico fundido es forzado a salir en forma continua y a presión a través de un
troquel de extrusión preformado, la configuración transversal del troquel determina las
forma de la pieza.
A medida que el plástico extruido pasa por el troquel, alimenta una correa transportadora,
en la cual se enfría, generalmente por ventiladores o por inmersión en agua, con éste
procedimiento se producen piezas como tubos, varillas, láminas, películas y cordones.

Conformación por extrusión y soplado

El plástico que sale de la boquilla de la extrusionadora se introduce en el interior de un

molde y se le inyecta aire a presión. El plástico se expande adaptándose a la forma del
molde. Con este método se fabrican botellas y otros recipientes. Este método se aplica con
termoplásticos.

Conformación por calandrado

El calandrado es un proceso de conformado que consiste en hacer pasar un material

sólido a presión entre rodillos de metal generalmente calientes que giran en sentidos
opuestos. En este se calienta el plástico en forma de granos hasta que adquiera una
densidad pastosa. A continuación se hace pasar la pasta obtenida a través de pares de
rodillos cuya separación es cada vez menor. Se obtiene una lámina de plástico que es
enfriada haciéndola pasar por un baño líquido o una corriente de aire. Este método se
puede aplicar tanto a termoestables como a termoplásticos.

Conformación por inyección

Es el método más utilizado en la producción de termoplásticos. Se utiliza una máquina

parecida a la extrusora, que proporciona alta presión y temperatura elevada al material.
Una vez fundido se introduce el plástico a alta presión en el interior del molde. Gracias a la
presión, el plástico rellena el molde sin dejar huecos. El proceso es muy rápido, y permite
fabricar piezas complejas, por lo que se emplea para elaborar todo tipo de objetos. Un
caso particular de aplicación del moldeo por inyección es la fabricación de películas de
plástico. También se puede aplicar a termoestables siempre que se controlen los valores
de presión y temperatura.

Moldeo rotacional

El moldeo rotacional, centrífugo o rotomoldeo, es una técnica de transformación de

plástico con unproceso de 4 etapas que comprende carga (A), calentamiento (B),
enfriamiento (C) y descarga del molde(D). Consiste en aportar calor a un molde con
material plástico en su interior mientras se le mantiene girando dentro de un horno. El
material plástico, en contacto con las paredes del molde, va aumentando su temperatura
hasta que se funde y se pega a las paredes del mismo, momento en el cual se procede a
su enfriado y posterior des-moldeo de la pieza.

Moldeo por comprensión

Se emplean en polímeros termoestables. En el moldeado por compresión, el plástico

termoestable se introduce en el interior de un molde hembra se calienta y se comprime con
un contramolde macho, el plástico tomará la forma de la cavidad interna de ambos moldes
y se desmolda una vez se haya enfriado.

Moldeado por prensa o Prensado

Es el método más usado para producciones unitarias y pequeñas series. Este

procedimiento es indicado para moldear resinas denominadas Duroplásticos, que se
obtiene en forma de polvo o granulado, para lo cual el molde previamente elaborado según
la pieza a conformar, por lo general en macho y hembra, se calienta, se le aplica el
desmoldante y se deposita en ella la cantidad precisa de resina.
Luego de cerrar el molde la resina se distribuye en su interior, se aplica calor y presión a
valores de 140° - 170°C y 100 Bar o más. El calor y la presión conforman el plástico en
toda su extensión. Con la finalidad de endurecer la resina a moldear (polimerizar o curar),
se procede a enfriar el molde y se extrae la pieza. La polimerización o curado es un
cambio químico permanente, dentro de la forma del molde. Para obtener el calor necesario
se recurre a diversos procedimientos como resistencias eléctricas, luz infrarroja o
microondas, la presión que se aplica se obtiene por medio de prensas mecánicas o
hidráulicas. El tiempo que se aplica el calor y la presión al molde cerrado, está en función
del diseño de la pieza y de la composición de la resina. El procedimiento se aplica para
producir piezas simples y de revolución como tazas, platos, cajas de radio, llaves de luz,
tubos etc.

Moldeo por transferencia

Es un método similar al de compresión, pero en este caso el plástico es empujado por un

émbolo al interior de un molde. Para fabricar grandes series de piezas se utilizan moldes
iguales dispuestos en forma de racimo. Un canal de distribución es el encargado de hacer
fluir la pasta a todos los moldes.. Este método se suele utilizar con termoplásticos.

Termoconformado

Procedimiento exclusivo para termoplásticos, la resina se proporciona en forma de fina

láminas al cual se le calienta para poder conformarlo.

Con aire a presión o vacío, se obliga a la hoja a cubrir la cavidad interior del molde y
adoptar su configuración, se utiliza para la fabricación de diversos recipientes como vasos,
copas, pequeñas botellas todos descartables, la producción es en serie, utilizándose
planchas o láminas del tamaño adecuado para 100 a 200 piezas.