Mantenimiento productivo total.

(TPM)
El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología de mejora que permite
asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones, de los equipos, y del
sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención, cero defectos, cero
accidentes, y participación total de las personas.

Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades de
mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal de
mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal capacitado y
polivalente.
El TPM presenta las siguientes ventajas:
 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos unidades no
conformes.
 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo benefician a
la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino también reduce la
incertidumbre de la planeación.
 Aprovechamiento del capital humano.
 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así mismo se
reduce el rubro de compras urgentes.
 Reducción de costos operativos.
Mantenimiento centrado en confiabilidad (RCM)
RCM es una técnica para elaborar un plan de mantenimiento. El objetivo fundamental de la
implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o RCM en una planta industrial
es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir el tiempo de parada de planta
por averías imprevistas que impidan cumplir con los planes de producción. Los objetivos
secundarios pero igualmente importantes son aumentar la disponibilidad, es decir, la
proporción del tiempo que la planta está en disposición de producir, y disminuir al mismo
tiempo los costes de mantenimiento. El mantenimiento centrado en fiabilidad se basa en el análisis
de fallos, tanto aquellos que ya han ocurrido, como los que se están tratando de evitar con
determinadas acciones preventivas como por último aquellos que tienen cierta probabilidad de ocurrir
y pueden tener consecuencias graves. Durante ese análisis de fallos debemos contestar a seis
preguntas claves:

1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?

2. ¿Cómo falla cada equipo?
3. ¿Cuál es la causa de cada fallo?
4. ¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
5. ¿Cómo puede evitarse cada fallo?
6. ¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

La metodología en la que se basa RCM supone ir completando una serie de fases para cada uno de
los sistemas que componen la planta, a saber:
 Fase 0: Codificación y listado de todos los subsistemas, equipos y elementos que componen el sistema
que se está estudiando. Recopilación de esquemas, diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
 Fase 1: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Listado de funciones del sistema en su
conjunto. Listado de funciones de cada subsistema y de cada equipo significativo integrado en cada
subsistema.
 Fase 2: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos
 Fase 3: Determinación de los modos de fallo, causas de cada uno de los fallos encontrados en la fase
anterior
 Fase 4: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de los fallos en críticos,
importantes o tolerables en función de esas consecuencias
 Fase 5: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los efectos de los fallos.
 Fase 6: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías. Elaboración del Plan de
Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación y procedimientos de operación y de
mantenimiento
 Fase 7: Puesta en marcha de las medidas preventivas.

Optimización de mantenimiento planeado. (PMO)

El sistema de Optimización de Mantenimiento Planeado (PMO) es una metodología que se ha

desarrollado para revisar en detalle los requerimientos de mantenimiento, el historial de fallas y la
información técnica de los activos fijos en operación. Un sistema PMO, facilita el diseño de un marco
de trabajo racional y rentable, cuando se tienen los registros históricos de Mantenimiento Preventivo
y la planta se mantiene bajo control. A partir de ahí, se logran fácilmente grandes mejoras con una
adecuada asignación de los recursos; y el personal de mantenimiento puede enfocar sus esfuerzos en
los defectos de diseño de la planta, o en sus limitaciones operativas específicas.

Optimización integral del mantenimiento. (MIO)

La Optimización Integral de Mantenimiento (MIO) propone, en función de cada plan estratégico, un
enfoque para desarrollar sus funciones en un marco conceptual estructurado, integral y global. Para
ello se debe implementar cubriendo sus cuatro áreas fundamentales: Desarrollo del
Talento humano, definición de las estrategias, optimización de los activos Físicos, y de los procesos
y Sistemas de Información.