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EQUIPOS UTILIZADOS DE CIRCUITO DE FLOTACIÓN

El proceso de flotación se utiliza ampliamente para el tratamiento de metálicos y


minerales no metálicos y además, está recibiendo una creciente aplicación en otras
industrias. Un mayor tonelaje de mineral es tratada por la flotación que por cualquier otro
proceso. Prácticamente todos los minerales metálicos están siendo recuperados por el
proceso de flotación y la variedad de elementos no metálicos manejado con éxito está
siendo ampliado constantemente. En los últimos años el arte de flotación ha sido aplicado
exitosamente en otras áreas de la industria, tales como flotación de efluentes de plantas
de hidrocarburos, y otras aplicaciones industriales. Los reactivos de flotación están
ampliamente desarrollados, y la aplicación de la flotación se hecho más generalizada La
celda de flotación “Sub-A es una máquina de flotación” que se ha aplicado a todos los
tipos de problemas de flotación y han demostrado continuamente su superioridad. Estas
celdas han dado muy buenos resultados en una amplia gama de problemas, y su
supremacía está plenamente demostrado por la aceptación mundial y su fácil aplicación.
La característica de la celda “Sub-A” es su diseño. Esta celda incorpora todos los principios
básicos y los requisitos del proceso de flotación y estos, junto con los especiales y
exclusivas características de resistencia al desgaste, lo convierten en la máquina ideal de
flotación.

Las celdas de flotación “Sub-A” se han desarrollado desde 1927 hasta el día de hoy, y hay
más de 35.000 celdas en funcionamiento. Celdas de flotación son equipo estándar” para
una creciente variedad de problemas industriales y metalúrgicos. Se utilizan en las plantas
de todos los tipos y tamaños, y están dando resultados excelentes con el mínimo costo
desde tonelajes pequeños tonelajes tan altos como 35,000 toneladas por día.
Para manejar la amplia gama de problemas a que se enfrenta el proceso de flotación, las
celdas “Sub-A” están construidas en una amplia y flexible gama de tamaños comerciales,
desde el Nº 8 a la Nº 12, Nº 15, Nº 18, Nº 18, especial,Nº 21, Nº 21 de profundidad, Nº 24
y la Nº 30
Hay una máquina de tamaño determinado para cada problema y tonelaje, con cada
máquina que tiene incorporado en su diseño las funciones para enfrentar a cualquier
condición. Esta es la base sobre la cual las celdas “Sub-A” han sido diseñadas. Las
máquinas estándar son como sigue:
La construcción de la celda de flotación estándar “Sub-A” es con doble tanque de acero
soldado, cubiertas de acero interiores, forros de jebe en el fondo, los impulsores y
difusores tienen piezas moldeadas en caucho o aleación de acero, control individual del
nivel de la celda, y protecciones contra el arenamiento. A las celdas estándar el
sobrealimento no es un problema ya que todas las celdas están acabadas con un sello
automático de aire y un conducto de aire a baja presión a la que se conecta fácilmente. Las
variaciones de la máquina estándar permiten que la pulpa se envié a los puntos de
alimentación de fácil acceso que pueden abrirse o cerrarse mientras la unidad está en
funcionamiento. Estas características hacen que la celda de flotación “Sub-A” tenga una
circulación positiva en una máquina de tipo abierto.
La celda de Flotación “Sub-A” en Circuitos Corrosivos
Las celdas de flotación “Sub-A” están construidos con un diseño especial para trabajar en
circuitos de ácidos y corrosivos. La construcción de este tipo de máquina es similar a la
estándar “Sub-A” salvo que las partes en contacto con la pulpa son de materiales
especiales y el depósito en sí es de un material especial. También existe una variación en el
diseño para no tener problemas con condiciones especiales de operación generalmente
asociados con circuitos ácidos y por comodidad las máquinas a prueba de ácido están
fabricadas en unidades de dos celdas

Principios de la Operación de la celda Sub-A


El gran éxito de la “Sub-A” la máquina de flotación
se atribuye a las cualidades básicas del diseño de
este tipo de máquina de flotación. La Metalurgia
exitosa es el resultado de la peculiar característica
del flujo por gravedad, lo cual asegura la
circulación positiva de todas las fracciones de la
pulpa con reactivos de una celda a otra celda y, por
lo tanto, da como resultado una alta eficiencia.
Flujo de Pulpa
La pulpa fluye por la gravedad en cada celda a través de la tubería de alimentación, la cual
cae directamente sobre la parte superior del rotor giratorio debajo de la cubierta. A
medida que la pulpa cae sobre el impulsor, esta es arrojada hacia afuera y hacia arriba
desde el impulsor y el difusor la acción centrífuga del impulsor. La pulpa se mantiene en
circulación por completo por la acción del impulsor, y conforme tiene lugar de flotación, la
pulpa pasa de una celda a otra celda. La pulpa rebosa a cada celda a través de una
compuerta ajustable en la unión de las celdas. Esta compuerta proporciona un control
preciso del nivel de pulpa a medida que la pulpa pasa a través de la celda de flotación.
Para manejar los problemasde una alimentación gruesa cada celda tiene apertura de
descarga con una abertura en la compuerta, la cual envía los gruesos directamente hacia el
impulsor de la celda siguiente sin cortocircuitos. Circulación dentro de cada celda y el
regreso de los flujos recirculantes es por medio de las aberturas ajustables en la cubierta
que existen sobre cada impulsor, aunque estas se mantienen cerradas, a excepción de los
puntos de ingreso de flujos recirculantes.
Circulación en las celdas de flotación “Sub-A” es altamente eficiente debido a la peculiar
característica de flujo por gravedad. Este método de circulación de pulpa asegura la
circulación positiva de todas las fracciones de la pulpa teniendo como resultado el
tratamiento de todas y cada una de las partículas. Es un hecho establecido que la
circulación de pulpa es el más positivo y económico sistema, en particular cuando el
impulsor está por debajo de la pulpa. Una máquina de flotación no sólo debe ser capaz de
distribuir material grueso (encontradas en prácticamente cada circuito de una planta) pero
también debe recircular y poder tratar nuevamente los flujos intermedios o recirculantes.

Un flujo de pulpa alternativo es obtenido de


celda a celda por los puntos de ingreso
ubicados en la unión entre celda y celda. Los
puntos son ajustables para que una porción de
la pulpa puede pasar de una celda a otra a
través de estos puntos y, por consiguiente, no
pasar por el impulsor y la compuerta.
No es esencial tener cada celda individual con control de compuerta por separado; sin
embargo, para la mayoría de las instalaciones se recomienda. Un mecanismo alternativo es
el control con una compuerta para cada dos a cuatro celdas para control del nivel de
pulpa, y el libre paso de pulpa de una celda a otra por medio de los puntos de ingreso, así
como el rebose de una celda a otra. Este arregloes un agrupamiento sin sacrificar la
función de una circulación positiva.
Aireación y Mezclado
El paso de la pulpa a través de la celda y la acción creada en la zona del impulsor aspira
aire hacia abajo del tubo vertical estacionario y desde la partición a lo largo de la tubería
de alimentación. Esta succión positiva de aire da la condición ideal para flotación y la
acción en la zona del impulsor para la mezcla del aire con la pulpa y reactivos. Como
producto de esta acción, una pulpa aireada es producida y además, como esta mezcla es
dispersada por la acción del impulsor, la pulpa está íntimamente difundida con
extremadamente pequeñas burbujas de aire que soportan el mayor número de partículas
minerales.

Para situaciones particulares, la aireación en la celda “Sub-A” puede ser aumentada


mediante la aplicación de una sobrecarga o sobrealimentación en donde el ingreso de aire
está controlado por la baja presión, y por su difusión en la pulpa. Esta función se realiza
mediante la introducción de aire de un soplador o compresor a través del tubo vertical que
se halla en contacto con la zona de aireación donde es se mezcla con la pulpa por la acción
del impulsor. Esta sobrealimentación de pulpa crea una condición de alta aireación, la cual
es mantenida por el sello automático en la zona de unión de una celda con otra.
Sobrealimentar es especialmente ventajoso para una baja razón de concentración, y por la
presencia de minerales con una baja rapidez de flotación.
Es recomendado para el uso con todas las instalaciones con celdas No 30. Sobrealimentar
ha sido responsable de:
• Mejor metalurgia
• Más bajo consumo de energía
• Mayor capacidad
• Menor consumo de reactivos
• Mejores condiciones operativas
El control del ingreso de aire en la celda de flotación “Sub-A” es un beneficio cuando se
requiere suprimir la flotación. Esto se logra cortando o disminuye el tamaño de la entrada
de aire en el tubo vertical. La flotación controlada encuentra su principal uso en flotación
de grano, algunos minerales no-metálicos y ocasionalmente las etapas de limpieza.
La aireación y la mezcla de la pulpa con reactivos tiene lugar en la zona inferior de la celda.
Esta mezcla completa es en gran medida responsable de la eficiencia metalúrgica de la
celda.
Sobrecargar la celda de flotación “Sub-A” mediante el aumento de la sub-aireación es
obtenido con un pequeño volumen de aire a baja presión. La regulación del aire y el sello
de aire son parte integral de todas las celdas estándar “Sub-A”; por lo tanto, para
aumentar la aireación, todo lo que necesita es una conexión del aire con una fuente de
suministro de aire.
Separación
La pulpa aireada después de salir de la zona de mezcla, pasa hacia arriba de la parte
central de la celda. Es una zona tranquila y libre de corrientes cruzadas y agitación. En esta
zona, el mineral cargado sobre las burbujas de aire se separa de la ganga y pasar hacia
arriba, hacia la columna de espuma sin perder su carga debido al estado no turbulento. La
ganga sigue el flujo de la pulpa y es transportada hacia la descarga de la celda.
Es en la zona de separación que una aireación eficaz es esencial, y esto está asegurado en
la celda “Sub-A” ya que el aire se fragmenta en diminutas burbujas. Estas burbujas finas
son esenciales para transportar la máxima carga de mineral.
Concentración
Las burbujas cargadas con mineral se mueven desde la zona de separación hasta el nivel
de pulpa y se arrastran hacia el labio de rebose de la celda por acción de la aglomeración
de sucesivas burbujas. Para facilitar la rápida extracción de espuma cargadas, las celdas de
flotación “Sub-A” están equipados con paletas para remover la espuma. La remoción de
espumas puede ser facilitada por la utilización de un sistema de paletas que crean un
movimiento positivo de espuma hacia lazona de rebose.
Los Concentrados producidos por la celda de flotación “Sub-A” se destaca por su alto
grado y eficiencia. Los deflectores incorporados en las celdas “Sub-A” son en parte
responsables de tener una zona tranquila justo antes de la extracción de espumas de tal
manera que las fracciones de leyes bajas puedan retornar nuevamente a la pulpa. Las
celdas de flotación se construyen con un solo lado de rebose como diseño estándar, pero
con doble rebose puede ser suministrado
Las ventajas operacionales de la celda de flotación “Sub- A” son las siguientes:
• Tratamiento de mineral grueso
• No hay pérdida de tiempo con la celda
• Los flujos intermedios se direccionan sin bombas
• El control de la celda
Estas son algunas de las claras ventajas obtenidas con el uso de celdas de flotación “Sub-A”
y que no se encuentran en otra máquina de flotación. La combinación de estas ventajas es
necesario para obtener resultados exitosos en la flotación.
Tratamiento de Mineral Grueso
La circulación positiva de la pulpa de una celda a otra, está garantizada por el principio de
flujo por gravedad de la celda de flotación “Sub-A”. Ningún cortocircuito de pulpa puede
ocurrir a través de la máquina; por lo tanto, cada partícula está sujeta a tratamiento
positivo. En los casos donde la metalurgia exitosa exige el manejo de una pulpa densa que
contiene un porcentaje inusualmente elevado de material grueso, la abertura de alivio
ayuda al funcionamiento de la máquina. Esta abertura elimina de la parte inferior de la
celda la fracción gruesa y pasa a través del tubo de alimentación que se conecta con el
impulsor de cada celda. Las aberturas de descarga de arena aseguran el paso lento del
mineral grueso flotante a cada impulsor y por lo tanto está sometida a la intensa mezcla,
aireación y una óptima condición de flotación. La pulpa con partículas más finas pasa por
encima de la compuerta divisoria o a través de puntos intermedios. El pasaje de las
fracciones gruesas a través de cada impulsor elimina cortocircuitos y de esta manera las
partículas finas y gruesas de mineral están sujetos a una flotación positiva.

No hay Pérdida de Tiempo con la Celda


Una celda de flotación “Sub-A” no se satura de alimentación, incluso cuando el material
tan grueso como un cuarto de pulgada es circulado. La saturación no puede ocurrir ya que
el alimento a cada celda está en la parte superior del impulsor. Después de una parada no
es necesario vaciar la máquina el protector superior y el difusor protegen la placa de
desgaste del impulsor y el tubo de alimentación del arenamiento. Aunque la alimentación
a flotación es un material finamente molido, el material grueso a veces entra en el circuito
de flotación y si la máquina no tiene la característica de flujo por gravedad, el arenamiento
y la saturación se va a producir. Este principio de flujo por gravedad de la pulpa circulación
ha hecho posible el éxito de una celda de flotación entre el molino de bolas y clasificador.
La recuperación de mineral grueso tan pronto como sea posible, y en un concentrado de
alta ley se considera un requisito para una máxima eficiencia metalúrgica y por lo tanto los
operadores de la celda de flotación”Sub-A” valoran las “24 horas por día de servicio” y la
ausencia de paradas.
Los Flujos Intermedios se Direccionan sin Bombas
Los flujos intermedios de la celda de flotación “Sub-A” pueden ser devueltos por gravedad
desde una celda hacia cualquier otra celda en el circuito de flotación. La flexibilidad es
posible sin la ayuda de bombas. Los flujos intermedios fluyen a una celda por medio de un
tubo de alimentación, el cual cae directamente sobre la parte superior del impulsor
asegurando un trato positivo y aireación de los flujos intermedios sin obstaculizar la acción
de la celda. Esta función, exclusiva con la celda “Sub-A”, es una gran ventaja en circuitos
donde se requieren varias etapas de limpieza para llevar los productos intermedios hasta
uno de ley comercial.
La alimentación inicial también puede entrar en la parte frontal o posterior de cualquier
celda a través del tubo de alimentación de retorno.
Control de la Celda
Las celdas de flotación “Sub-A” están bajo total control bajo las condiciones normales de
funcionamiento. La pulpa se mantiene en su nivel con regulación de las compuertas. La
aireación es controlada con métodos flexibles de adición de aire que permiten aireación
variable para diferentes condiciones. Cualquier sobrecarga o incremento de material
grueso en el producto del circuito de molienda no crean problemas de arenamiento
debido a las aberturas de descarga y el manejo de las compuertas. Con estas funciones de
control, el operador tiene todas las oportunidades para mantener su circuito en equilibrio.
Las fluctuaciones de la pulpa pueden ser minimizados y absorbida por las funciones del
sistema de control.
Ventajas Metalúrgicas de una Celda de Flotación “Sub-A” Selectividad

La celda de flotación “Sub-A” es metalúrgicamente insuperable para la producción de


concentrados adecuados para las etapas de espesamiento, filtración y fundición.
La selectividad de la celda de flotación “Sub-A” en todos los tamaños es una de las
características sobresalientes de esta máquina de flotación. Selectividad de las celdas no
es por casualidad, los resultados responden al principio básico de su diseño. El flujo por
gravedad de la pulpa, junto con la construcción de celdas individuales, controlada
individualmente o en grupos, de manera positiva y práctica a través de la máquina, es en
gran medida responsable de la recuperación de productos gruesos por flotación. La
ventaja de circulación positiva se convierte en un punto importante cuando se muele más
grueso. La pulpa se mezcla de manera homogénea y es distribuida en todo momento en
cada celda y no hay tendencia a la segregación. La mezcla completa y aireación de la pulpa
por circulación positiva es el único medio de obtener la flotación selectiva y una eficiencia
metalúrgica a través de todos los tamaños de partícula La ausencia de estratificación de
pulpa impide la recuperación de lamas de la superficie o el acumulamiento de partículas
gruesas en la celda.
La flotación selectiva ha permitido tener un equipo con características especiales como:
1. Moler más grueso
2. Alta ratio de concentración
3. Los productos de tamaño grueso son más adecuados para la sedimentación y la
fundición
4. Baja cantidad de flujos intermedios recirculando
La selectividad permite a la celda hacer mecánicamente lo es frecuente hacer con
reactivos.
Recuperación
La recuperación en flotación es de primordial importancia. En el estudio de la
recuperación es esencial analizar exhaustivamente los productos intermedios producidos.
Es un simple tema de tener una alta recuperación o una baja cantidad de relaves sin tener
en cuenta la naturaleza de los concentrados producidos o la carga circulante. Las celdas de
flotación “Sub-A” producirán una alta recuperación, junto con un concentrado de alta ley,
bajo volumen de flujos intermedios, y un concentrado final más aceptable para su
posterior tratamiento. La eficiencia global de esta celda de flotación asegura un equilibrio
equitativo entre la recuperación y la naturaleza de los productos producidos
Análisis Químicos de los Productos
Las celdas de flotación” Sub-A” han demostrado que son las únicos que producen
productos más aceptables para tener una buena eficiencia económica. En las pruebas en
donde todas las fases de la operación son estudiadas en detalle, se ha demostrado una y
otra vez que la celda de flotación “Sub-A’ ofrece ventajas metalúrgicas que contribuyan a
la mayor eficiencia de toda una operación minera. Las celdas de flotación “Sub-A” son:
1. Más selectivas para las distintas fracciones de tamaño
2. Producen concentrados más gruesos
3. Producen un concentrado más aceptable para su posterior tratamiento
4. Produce una igual o mayor recuperación junto con una mayor ley del concentrado y un
mayor ratio de concentración
Una comparación de los análisis químicos del producto no da información verdadera y
completa- con respecto al rendimiento de una máquina de flotación. Los análisis químicos
de dos máquinas funcionando en paralelo podrían verse bastante idénticos, sin embargo,
las características físicas de los productos recuperados y los no recuperados podrán ser
totalmente disímiles. Las amplias diferencias en una investigación detallada podrían no
estar indicada por un examen superficial. Un estudio detallado de los concentrados de
flotación demuestra que las celdas “Sub-A” recuperan sulfuros más gruesos que otras
máquinas en paralelo pierden en los relaves. La mayor recuperación de gruesos se ha
concentrado en la historia de las celdas para poder tener una base comparativa. El uso de
las celdas “Sub-A” es responsable de la tendencia en la concentración de material más
grueso con el mínimo contenido de finos. Mayores recuperaciones han sido posibles en
muchos casos por cambios en la molienda y extracción de concentrados primarios
gruesos. La recuperación en una pulpa más gruesa significa una disminución en la cantidad
de material fino en la pulpa. Ausencia de lamas en los concentrados se refleja en el
contenido de insolubles. Las celdas de flotación “Sub-A” siempre muestran un menor
porcentaje de lamas en concentrado debido a la selectividad y esto significa que la mínima
contenido de insolubles en el tratamiento posterior.
Las variaciones en el análisis de los relaves muestran las mismas diferencias indicadas para
los concentrados. Un estudio detallado puede mostrar como las celdas “Sub-A” llevan las
lamas de ganga a los relaves.
Un análisis por fracciones de tamaño de concentrados y relaves demostrara la ausencia de
arenamiento y segregación en las celdas “Sub-A” y el principio de circulación positiva
asegura el productos balanceados.
Capacidad de Tratamiento de la Celda de Flotación
La capacidad de una celda de flotación para tratar un mineral depende de las condiciones
que pueden determinarse por la experiencia y los trabajos de pruebas. La densidad de
pulpa y el tiempo de contacto necesario afectan sustancialmente la capacidad de una
máquina de flotación. Con estos factores conocidos de trabajos anteriores o los resultados
de las pruebas, el tamaño de la máquina puede ser determinado. Tres condiciones son los
factores para determinar el tamaño correcto de la máquina y del número de celdas:
capacidad, volumen, y resultados de las pruebas de flotación.
Capacidad:
El tiempo de contacto necesario para la flotación de un mineral es uno de los factores
determinantes a la hora de calcular la capacidad de la celda de flotación. Si un mineral
tiene una flotación lenta y requiere flotante doce minutos de tiempo para su tratamiento,
y otro mineral tiene una flotación rápida pero requiere tratamiento de seis minutos, es
evidente que una máquina de sólo la mitad de la capacidad es necesario en última
instancia. La densidad de la pulpa y de la gravedad específica de los sólidos controlan los
pies cúbicos de pulpa que deben ser tratados por la máquina de flotación, por lo que son
factores determinantes a la hora de calcular el tiempo de flotación. Las capacidades
recomendadas para las celdas de flotación “Sub-A” son valores conservadores que se
basan en años de operación en campo para el tratamiento de muchos tipos de material.
Volumen:
El volumen de la celda de flotación debe ser conocido, ya que el volumen de la máquina
de flotación determina el tiempo disponible para que la flotación de los minerales valioso
se realice. Por lo tanto, la capacidad de cualquier máquina de flotación depende del
volumen. Todas las celdas de flotación teniendo el mismo volumen tendrá
aproximadamente la misma capacidad, teniendo en cuenta la potencia, la eficiencia del
impulsor y la aireación. Como el tiempo de flotación es muy importante en cualquier
máquina de flotación, el contenido real de cualquier máquina debe verificarse
cuidadosamente, así como las determinaciones exactas de los parámetros característicos
de la pulpa.
Resultados:
Los resultados metalúrgicos de la celda de flotación tendrán considerables repercusiones
en la capacidad instalada. Varias etapas de limpieza puede ser necesario para dar un
concentrado de alta ley y esto puede lograrse mediante el uso de la celda “Sub-A”,
normalmente en una máquina sin recurrir a las bombas para recircular los flujos
intermedios. Los resultados con celdas de igual volumen no serán necesariamente igual,
porque ellos no pueden ser igualmente eficaces. Puede ser bastante fácil para pasar la
pulpa a través de una máquina de flotación pero tener una máquina que proporciona un
concentrado de alta ley, tratar flujos intermedios y dar relaves con bajo contenido de
valores es una de las ventajas obtenidas por el uso de las celdas “Sub-A”.
Los mejores resultados se obtienen con la celda de flotación “Sub-A” a un costo mínimo,
ya que la celda recupera el mineral en el tamaño crítico en una celda totalmente protegida
contra el desgaste.
A continuación se muestran problemas de cálculo para ilustrar el método para calcular el
número de celdas requeridas. A fin de asegurar la máxima capacidad de tratamiento del
mineral, y para producir un concentrado de alto grado, lo mejor es contar con el volumen
total dividido en al menos cuatro celdas y preferiblemente seis celdas, cada celda
separada, de modo que puedan utilizarse para la flotación inicial de desbaste, y en las
etapas de limpieza necesarias.
Para determinar el número de celdas de flotación requeridas multiplicar el tonelaje
propuesto por día (24 horas) por el tiempo (número de minutos necesarios para la
flotación del mineral), a continuación, dividir este producto por la cifra indicada en la
tabla. Esta cifra se obtuvo tomando en consideración el tamaño de la máquina (encontrar
la línea horizontal dando la dilución de la pulpa y la línea vertical dando la gravedad
específica del mineral; el resultado buscado estará en el punto de intersección.
Problema 1. Determinar cuántas celdas No 15 (24 x 24) del tipo Sub-A son requeridas para
tratar 50 toneladas de mineral por día, y empleando un tiempo de tratamiento de 12
minutos. Considerar una dilución de 3 a 1, y una gravedad especifica de 3.0.

Según el cálculo efectuado se requieren 4 celdas No 15.


Problema 2. Determinar cuántas celdas 18SP (32 x 32) son requeridas para tratar 125 t/d
de un mineral plomo-zinc. El circuito de plomo tiene un tiempo de flotación de 14 minutos
y una pulpa con una dilución 3 a 1. Mientras que el circuito de zinc tiene un tiempo de
flotación de 16 minutos y una pulpa con una dilución 3.5 a 1. La gravedad específica del
mineral es 3.4.
Plomo: 125 x 14 / 327 = 5.4. Considerar 6 celdas de flotación 18 SP
Zinc: 125 x 16 / 281 = 7.2. Considerar 8 celdas de flotación 18 SP.

Fabricación de las Celdas de Flotación “Sub-A”


Un servicio continuo de 24 horas por día depende del diseño mecánico y la construcción
de la celda de flotación. No existe una unidad tan resistente, ni tan bien construido para
satisfacer las demandas del proceso como la celda de flotación “Sub-A”. La robustez de
cada celda es necesaria para dar larga vida y para satisfacer las necesidades del proceso.
Numerosas pruebas competitivas de todo el mundo han demostrado el verdadero valor de
estas celdas para muchas empresas mineras que demandan “los máximos resultados con
el mínimo costo”.
La ubicación de la tubería de alimentación y la cubierta sobre el impulsor giratorio es
importante para la simplicidad del diseño y construcción de la celda de flotación “Sub-A”.
Estas piezas eliminan las turbulencias alrededor del eje y en la parte superior del impulsor,
reducir el consumo de energía, y mejorar los resultados metalúrgicos
Mejoras en la construcción de la celda de flotación “Sub-A” durante los últimos tiempos
han sido gradualmente como resultado de las pruebas de escalamiento en planta y
sugerencias de los usuarios. Hoy la celda “Sub-A” no ha sido superada en su construcción
robusta, el tiempo de duración de las piezas de desgaste, son unidades confiables para
trabajo pesado. La zona abrasiva de la celda está protegida con forros de goma o de
Decolloy en los lados laterales. El eje está protegido con jebe de goma de modo que toda
la zona abrasiva está protegida contra el desgaste.
La celda de flotación “Sub-A” con sus ventajas distintivas tiene un precio moderado debido
a la estandarización y la cantidad de la producción. Existe una determinada razón
mecánica o metalúrgica detrás de la construcción de cada parte de la “Sub-A” tal como se
explica a continuación.

Construcción en acero
El tanque de la celda de flotación Sub-A” está hecho de acero estructural. Las uniones
están soldadas con soldadura eléctrica por dentro y por fuera. Las placas de partición
están con empaquetaduras y están colocadas para que puedan empernarse a canales de
partición, de modo que si es necesario, todas las placas pueden cambiarse en cualquier
momento en el terreno para proporcionar un flujo hacia el lado derecho o izquierdo de la
celda.
Las máquinas de flotación están disponibles también en tanques especialmente
adecuados para circuitos de corrosivos. Estas máquinas se pueden suministrar con
modificaciones por lo que son ideales para su uso en aplicaciones especiales.
Todas las células son colocadas al mismo nivel del piso y debido al flujo por gravedad se
pueden instalar varias celdas de flotación para armar diversos circuitos de flotación sin una
elevación especial o la necesidad de bombas para manejar los flujos de pulpa desde una
celda a otra. El funcionamiento y la supervisión son simplificados mediante su diseño
especial.
Para los envíos de exportación de todos los elementos de la máquina de flotación, estos se
empaquetan y se ajustan dentro del tanque de acero, de modo que es necesario un
volumen mínimo. La entrega segura de las piezas sin sufrir daños está garantizada.
Rodamientos
El eje y los rodamientos de la celda “Sub-A” se colocan en una caja de rodamientos
diseñada para transportar debidamente y mantener el impulsor bajo agitación. Tanto la
parte superior e inferior son de servicio pesado, los rodamientos antifricción están
alojados con una alineación perfecta y protección contra la suciedad.
Los rodamientos tienen retenes de grasa para evitar que la grasa o aceite entren en las
celdas; sólo se necesita lubricación aproximadamente una vez en seis meses. Muchos
miles de estos cojinetes estándar se utilizan diariamente en las celdas “Sub-A”, dando un
servicio continuo y con bajo consumo de energía.
Cubierta Estacionaria
La cubierta, que se encuentra cerca de la parte inferior de la celda, es una parte
importante del diseño, ya que sirve para varios propósitos. Las paletas de estas cubiertas
evitan remolinos de la pulpa en la celda, produciendo una zona tranquila en la parte
central o de la zona de separación. La cubierta también apoya el tubo vertical por donde
pasa el eje y la placa de desgaste de la cubierta. La aireación de la pulpa se lleva a cabo en
la zona del impulsor justo debajo de la cubierta. La placa de desgaste está empernada a la
parte inferior de la cubierta y evita que el impulsor pueda ser enterrado por la pulpa
cuando se para la máquina.
Partes Recambiables de Larga Vida.
El costo de mantenimiento de las piezas de desgaste en muchas plantas de gran tamaño se
ha reducido a un mínimo debido al uso de piezas moldeadas en jebe, las cuales están
disponibles para todos los tamaños de equipos de flotación “Sub-A”.
Los datos de operaciones a gran escala han demostrado que la vida útil de las piezas de
jebe es de 6 a 15 veces más largo que la vida útil de las piezas de hierro fundido. El costo
ligeramente mayor de estas piezas, por lo tanto, está más que compensado por la mayor
vida útil. Las ventajas no sólo en menor mantenimiento sino también en la reducción de la
potencia (a causa del bajo coeficiente de fricción al utilizar impulsores de caucho
moldeado) hacen que sean más económicos. A pesar de los beneficios, algunas partes
están disponibles e n aleación
especial de hierro.

CIRCUITOS DE FLOTACION
Se clasifican en tres grupos principales:
Colectores: Su función principal es la de proporcionar propiedades hidrofóbicas a las
superficies de los minerales.
Espumantes: Permiten la formación de una espuma estable, de tamaño de burbujas
apropiado para llevar los minerales al concentrado.
Modificadores: Sirven para crear condiciones favorables en la superficie de los minerales,
principalmente para el funcionamiento selectivo de los colectores.
EQUIPOS DE ESPESAMIENTO
Los espesadores son tanques o aparatos que sirven para espesar los concentrados y
relaves de la flotación, por el procedimiento de quitarles parte del agua que contiene, es
decir el trabajo de los espesadores es mantener en movimiento las pulpas de concentrado
y relave, asiéndolos más densos y espesos por la eliminación de cierto porcentaje de
agua, el agua clara rebalsa por la parte superior por canales El espesador es un aparato
que trabaja en forma continua, tiene un rastrillo que sirve para empujar lentamente, hacia
el centro las partículas sólidas que se van asentando en el fondo en forma de barro
espeso, a fin de sacarlos por la descarga (cono). Al mismo tiempo los rastrillos evitan que
el lodo se endurezca demasiado en el fondo; y si no existieran estos no habría forma de
sacarlos o descargarlos 2.3 PARTES PRINCIPALES DE UN ESPESADOR a. El tanque. Los
espesadores esencialmente están constituidos por un tanque cilíndrico sobre una porción
de un cono invertido de muy poca profundidad, hay que señalar que los diámetros de
estos tanques circulares son mucho más grandes comparados con su altura, el cono en el
fondo ayuda al movimiento de los sólidos concentrados hacia el punto de descarga, el área
del tanque circular debe ser lo suficientemente grande como para que ninguna partícula
sólida salga por el overflow y la altura lo suficiente como para lograr una pulpa a la
concentración deseada, de todo esto podemos afirmar que la función principal del tanque
es el de proporcionar un tiempo de permanencia para producir una pulpa a la
concentración deseada y un líquido claro en el overflow b. El rastrillo. Está formado por un
conjunto de varillas de acero y la estructura va unida al eje principal. Su movimiento es
lento y gira con el eje, siendo impulsado por un motor eléctrico a través de una catalina y
un piñón. El rastrillo sirve para arrimar la carga asentada hacia el centro del tanque, justo
sobre el cono de descarga, evitando de esta manera que se asiente demasiado, la pulpa
facilitando la descarga asentada del espesador c. El eje del rastrillo. Sirve de apoyo al
rastrillo y comunica el movimiento a éste d. El recibidor de carga. Es un tanque cilíndrico
de poca altura. Sirve para disminuir la velocidad de entrada de la pulpa, dejarla caer
suavemente sin producir agitación, está en la parte superior del eje e. El cono de descarga.
Se encuentra en el centro del fondo del tanque del espesador, sirve para sacar la carga
asentada hacia las bombas de salida de la pulpa, para ser enviada a los filtros o cochas en
caso de tratarse de concentrados f. El canal de rebalse. Está colocado alrededor de la parte
superior del tanque, sirve para recibir el, agua recuperada, agua limpia y clara g. El
mecanismo de elevación del rastrillo. Sirve para evitar que el rastrillo se plante cuando el
espesador está haciendo fuerza. Estos mecanismos pueden ser manuales y/o automáticos,
y proporcionan un medio para levantar los rastrillos hacia arriba del contacto de la pulpa
con mayor concentración de sólidos para así reducir la fuerza de movimiento demandada
por el mecanismo de movimiento, la operación de levantamiento se puede hacer mientras
los rastrillos están girando h. Mecanismo de movimiento El mecanismo de accionamiento
y los espesadores son diseñados de varios tipos dependiendo del tamaño y tipo de soporte
de este mecanismo como también del tipo de espesador, su función es la de proporcionar
la fuerza de accionamiento (torque) para mover los brazos de los rastrillos y paletas contra
la resistencia de los sólidos sedimentados.

funcionamiento de un espesador durante su funcionamiento pueden distinguirse las


siguientes zonas alimentación rebose de agua clara zona de clasificación zona de
sedimentación zona de transición zona de compresión rastrillo descarga - zona de
clasificación, donde se tiene agua clara o con mínima proporción de sólidos que fluye hacia
arriba y rebosa por los bordes del espesador - zona de sedimentación, a la cual ingresa la
pulpa que se desea espesar a través de un sistema que no produce turbulencia, originando
una zona de contenido de sólidos igual al de la alimentación - zona DE COMPRESIÓN,
denominado así porque los sólidos eliminan parte del agua por compresión para luego ser
descargados por la parte central inferior del espesador barridos por el rastrillo instalado
axialmente en el estanque

Alimentación Derrame de solución clara A B C D Descarga de lamas gruesas a bomba


Sección transversal de un espesador continuo Ilustrado la posición de las cuatro zonas De
asentamiento y pulpa Zona A: Agua clara o solución Zona B: Pulpa con la consistencia de
ala alimentación Zona C: Pulpa en transición, consistencia de Zona D: Pulpa en compresión
BoD

VARIABLES OPERATIVAS DE LOS ESPESADORES Para lograr un buen espesamiento, es


necesario: - Que la alimentación sea continua y en cantidad adecuada - Que el rebose sea
lo más limpio posible - Que el producto espesado tenga la densidad fijada para enviar al
filtro. Si la densidad es muy baja la filtración se realizar en forma deficiente y el espesador
podría sobrecargarse - Que no debe haber agitación violenta dentro del espesador; si
hubiera se levanta parte del material que ya estaba sedimentado, hasta llegar a la
superficie rebosando agua sucia conteniendo concentrados valiosos. La agitación violenta
se produce debido al uso del aire dentro del tanque, por el cono, cuando este se obstruye.
Y también por falta de cedazo en el recibidor de carga, para amortiguar la caída de la
espuma alimentada

SOBRECARGA EN EL ESPESADOR Se dice que un espesador esta sobrecargado cuando


tiene en el interior un exceso de carga que dificulta el movimiento de los rastrillos. En
general la sobrecarga ocurre cuando sale menos carga de la que entra. Esto generalmente
ocurre en los siguientes casos: - Por atoros de tuberías, descarga o de la bomba - Mal
funcionamiento de la bomba - Evitar sobrecargar los espesadores. Por el cono de descarga,
debe salir la misma cantidad de sólidos que está ingresando en las espumas alimentadas al
espesador. Si no se cumple esto, el material sedimentado va aumentando y los rastrillos
hacen gran esfuerzo para mover este material con el peligro de plantarse el espesador,
produciendo una torcedura del eje originado por el excesivo esfuerzo y dañarse el sistema
de accionamiento; y no habría donde depositarse el concentrado producido en la flotación
obligándose a parar la planta. Por tanto si no es posible descargar la misma cantidad de
alimentación por algún motivo muy especial, se debe estar subiendo lentamente el
rastrillo manualmente mediante la volante de regulación, u otro sistema de izaje Hay un
mecanismo que nos indica, cuándo el espesador está sobrecargado. Cuando hay
sobrecarga, el rastrillo hace mucho esfuerzo, este esfuerzo se transmite al eje del
espesador y al engranaje haciendo que el gusano empuje entonces el resorte. Primero se
ve que la aguja va subiendo y si la sobrecarga aumenta comienza a sonar el timbre. En
algunas plantas concentradoras existe además un sistema de juego de luces, que indica
que el espesador está sobrecargado. Esto, favorece bastante el control a distancia.
También se tiene un dispositivo que indica el % de torque que realiza el rastrillo; por otro
lado se puede medir el amperaje del motor eléctrico si sube este es un indicador que el
espesador está sobrecargándose En casos de sobrecarga, se recomienda jalar el máximo
posible de carga que permitan la bomba y el filtro. Y si la sobrecarga fuera excesiva, se
puede levantar un paso los rastrillos y, en último caso descargar el espesador por la válvula
de descarga, hacia una cocha

CANCHAS DE RELAVES