MARCO TEÓRICO

 CARACTERÍSTICAS DE LOS TIPOS DE CEMENTO PORTLAND

TIPO I cemento común, para usos generales; El cemento tipo I es un cemento

para uso general, apropiado para todos los usos donde las propiedades
especiales de otros cementos no sean necesarias. Sus empleos en concreto
incluyen pavimentos, pisos, edificios en concreto armado, puentes, tanques,
embalses, tubería, unidades de mampostería y productos de concreto
prefabricado y recolado (Fig. 2-12).

Fig. 2-12. El uso típico del cemento normal o el uso general incluye (de la izquierda a la derecha)
pavimentos de autopistas, pisos, puentes y edificios. (68815, 68813, 63303, 68809)

TIPO II, cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se

prevé una exposición moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un
moderado calor de hidratación. Estas características se logran al imponer
limitaciones en el contenido de C3A y C3S del cemento. El cemento tipo II
adquiere resistencia con más lentitud que el tipo I; pero a final de cuentas,
alcanza la misma resistencia. Este tipo de cemento se usa en el hormigón
expuesto al agua de mar.

Según la PCA el cemento tipo II se usa donde sean necesarias precauciones

contra el ataque por sulfatos. Se lo puede utilizar en estructuras normales o en
miembros expuestos a suelos o agua subterránea, donde la concentración de
sulfatos sea más alta que la normal pero no severa El cemento tipo II tiene
propiedades de moderada resistencia a los sulfatos porque contiene no más del 8%
de aluminato tricálcico (C3A).
El concreto expuesto al agua del mar normalmente se produce con el cemento
tipo II. El agua del mar contiene cantidades considerables de sulfatos y cloruros. A
pesar de la capacidad de los sulfatos del agua del mar en atacar el concreto, la
presencia de los cloruros inhibe la reacción expansiva, que es una característica del
ataque por sulfatos. Los cloruros y los sulfatos están ambos presentes en el
concreto y compiten por las fases aluminato. Los productos de la reacción del ataque
por sulfatos son mucho más solubles en la solución de cloruros y se pueden lixiviar
del concreto. Las observaciones de muchas fuentes muestran el desempeño en agua
del mar de los concretos con cemento portland con un contenido de C3A tan alto
cuanto 10%. Estos concretos han presentado durabilidad satisfactoria, desde que
su permeabilidad sea baja y haya un recubri- miento adecuado del acero de refuerzo
(armadura) (Zhang, Bremner, y Malhotra 2003).
 Los cementos tipo II, especialmente producidos para satisfacer a los
requisitos de moderado calor de hidratación, una opción de la ASTM C 150
(AASHTO M 85), van a generar una tasa de liberación de calor más lenta que el
cemento tipo I y la mayoría de los cementos tipo II. El comprador tiene la opción
de especificar el requisito de moderado calor de hidratación. Un cemento en el
cual se especifica el máximo calor de hidratación se lo puede utilizar en
estructuras de gran volumen, tales como pilares (pilas, estribos) y cimientos
(cimentaciones, fundaciones) grandes y muros (paredes) de contención de gran
espesor (Fig. 2-16). Su empleo va a disminuir la subida de temperatura y la
temperatura relacionada con la fisuración, la cual es especialmente importante
cuando se cola el concreto en clima caluroso.

TIPO III, cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se

necesita una resistencia temprana en una situación particular de construcción.
Este cemento se obtiene por un molido más fino y un porcentaje más elevado de
C3A y C3S. El hormigón tiene una resistencia a la compresión a los 3 días
aproximadamente igual a la resistencia a la compresión a los 7 días para los
tipos I y II y una resistencia a la compresión a los 7 días casi igual a la resistencia
a la compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin embargo, la resistencia
última es más o menos la misma o menor que la de los tipos I y II

Dado que el cemento tipo III tiene un gran desprendimiento de calor, no se debe
usar en hormigones masivos. Con un 15% de C3A presenta una mala
resistencia a los sulfatos. El contenido de C3A puede limitarse al 8% para
obtener una resistencia moderada a los sulfatos o a 5% cuando se requiere alta
resistencia.

El cemento tipo III ofrece resistencia a edades tempranas, normalmente una

semana o menos. Este cemento es química y físicamente similar al cemento tipo I,
a excepción de que sus partículas se muelen más finamente. Es usado cuando se
necesita remover las cimbras (encofrados) lo más temprano posible o cuando la
estructura será puesta en servicio rápidamente. En clima frío, su empleo permite una
reducción en el tiempo de curado (Fig. 2-17). A pesar de que se puede usar un alto
contenido de cemento tipo I para el desarrollo temprano de la resistencia, el cemento
tipo III puede ofrecer esta propiedad más fácilmente y más económicamente.
 Fig. 2-17. Los cementos de alta resistencia inicial se usan donde la resistencia temprana es
necesaria, tales como (de la izquierda para la derecha) colocación en tiempo frío, pavimentos de
rápida habilitación al tránsito (fast track) para minimizar los embotellamientos y rápida remoción de
las cimbras para la concreto premoldeado. (65728, 59950, 68668)

TIPO IV. Cemento de bajo calor de hidratación. El cemento tipo IV se usa donde se
deban minimizar la tasa y la cantidad de calor generado por la hidratación. Por lo tanto, este
cemento desarrolla la resistencia en una tasa más lenta que otros tipos de cemento. Se puede usar el
cemento tipo IV en estructuras de concreto masivo (hormigón masa), tales como grandes presas
por gravedad, donde la subida de temperatura derivada del calor generado durante el
endurecimiento deba ser minimizada (Fig. 2-16). El cemento tipo IV raramente está disponible en
el mercado

Fig. 2-16. Los cementos de moderado calor y bajo calor de hidratación minimizan el calor generado
en miembros de concreto masivo o estructuras, tales como (izquierda) apoyos espesos de puente
y (derecha) presa. La presa de Hoover, enseñada aquí, usó el cemento tipo IV para controlar el
aumento de temperatura (65258, 68983)

TIPO V. Cemento resistente a los sulfatos. El cemento tipo V se utiliza en

concretos expuestos a la acción severa de sulfatos – principalmente donde el suelo
y el agua subterránea tienen alta concentración de sulfatos (Fig. 2-13 hasta 2-
15). Su desarrollo de resistencia es más lento que en el cemento tipo I. La Tabla
2-2 trae la lista de las concentraciones de sulfatos que requieren el uso del
cemento tipo V. La alta resistencia a los sulfatos del cemento tipo V se atribuye al
bajo contenido de aluminato tricálcico, no excediendo a 5%. El uso de baja relación
agua- materiales cementantes y baja permeabilidad son funda- mentales para el
buen desempeño de cualquier estructura expuesta a los sulfatos. Incluso el
concreto con cemento tipo V no puede soportar una exposición severa a los
sulfatos si tiene alta relación agua- materiales cementantes (Fig. 2-15 superior). El
cemento tipo V, como otros cemen- tos, no es resistente a ácidos y a otras
substancias altamente corrosivas.
La ASTM C 150 (AASHTO M 85) permite un enfoque físico y químico (ASTM C 452
ensayo de expansión) para la garantía de la resistencia a los sulfatos del cemento
tipo V. Se puede especificar cualquiera de los enfoques tanto físico como químico,
pero no ambos simultáneamente
 Fig. 2-15. Las muestras de pruebas usadas en el ensayo de sulfatos en ambiente externo en
Sacramento, California son vigas de 150 x 150 x 760 mm (6 x 6 x 30 pulg.).Se ilustra la comparación
de las tasas: (superior) la tasa de concretos de 5 hasta 12 años, preparados con cemento tipo V y
relación agua-cemento de 0.65; y (inferior) la tasa de concretos de 2 hasta 16 años, preparados con
cemento tipo V y relación agua-cemento de 0.38 (Stark 2002). (68840, 68841)

BIBLIOGRAFIA

 ACI Committee 116, Cement and Concrete Technology(Tecnología del Cemento y del
Concreto), ACI 116R-00, ACI Committee 116 Report, American Concrete Institute,
Farmington Hills, Michigan, 2000, 73 páginas.
 Capítulo 1: Fundamentos del Concreto de Kosmatka, Steven, y otros. 2004. Diseño y
Control de Mezclas de Concreto. Illinois, EE.UU. : Portland Cement Association, 2004.

 LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS AGREGADOS

La importancia del uso del tipo y de la calidad correctos del agregado (árido) no se puede
subestimar. Los agregados fino y grueso ocupan cerca del 60% al 75% del volumen del concreto
(70% a 85% de la masa) e influyen fuertemente en las propiedades tanto en estado fresco como
endurecido, en las proporciones de la mezcla y en la economía del concreto. –PCA

FUNCIONES DEL AGREGADOS PARA EL CONCRETO

“Material granular empleado junto con un medio aglomerante de cemento hidráulico para
elaborar concreto o mortero” (ACI 116).

CARACTERÍSTICAS
La limpieza, sanidad, resistencia y forma de las partículas son importantes en cualquier
agregado.
Los agregados se consideran limpios si están exentos de exceso de arcilla, limo, mica, materia
orgánica, sales químicas y granos recubiertos. Un agregado es físicamente sano si conserva
su integridad bajo cambios de temperatura o humedad y si resiste la acción de la intemperie
sin descomponerse.

Se realizan variadas pruebas en los agregados del hormigón para:

1. Establecer que se satisfagan requisitos mínimos de calidad; se incluyen esas

cualidades básicas deseables como tenacidad, solidez y resistencia a la abrasión,
2. Determinar características útiles para seleccionar las proporciones para el hormigón;
como la gravedad específica y la absorción.
 3. Asegurar que en forma rutinaria se cumplan con los requisitos para el trabajo.
En la mayor parte de los casos, las pruebas aplicadas a los agregados dan un índice para
predecir el comportamiento en el hormigón, en lugar de evaluar un atributo en verdad básico.

1. Textura Superficial

La textura superficial de los agregados afecta la calidad del hormigón en estado fresco y tiene
gran influencia en las resistencias, repercutiendo
más en la resistencia a la flexotracción que a la compresión.

El hormigón puede contener agregado con una gran diversidad de características

superficiales distintas desde una muy lisa hasta muy áspera y de panal y resultar en un
hormigón satisfactorio.

Mientras mayor sea la rugosidad superficial de los agregados mayor es la superficie de

contacto con la pasta de cemento; haciendo necesaria la utilización de mayor contenido de
pasta para lograr la trabajabilidad deseada, pero favorece la adherencia pasta-agregado y así
mejora las resistencias. Esto es característico de los agregados de trituración.

En el caso de los cantos rodados, donde su superficie es lisa, dan mejor trabajabilidad al
hormigón pero menor adherencia pasta-agregado

2. Forma del Agregado

La forma del agregado tiene gran influencia en las propiedades del hormigón fresco y
endurecido, particularmente en lo que hace a la docilidad y resistencias mecánicas
respectivamente.

Como en el caso de la textura superficial, se ha producido hormigón satisfactorio con agregado

que consta de una gran diversidad de formas diferentes.

Las partículas naturales de agregado que han sido sujetas a la acción de las olas y el agua
durante la historia geológica pueden ser esencialmente esféricas; las otras, rotas por la
trituración, pueden ser cúbicas o tener muchos ángulos con vértices agudos, debiendo
tener por lo menos una cara fracturada, resultante del proceso de trituración.

Un agregado grueso con muchos ángulos, que presentara un mayor número de vacíos, exigirá
una mayor cantidad de arena para dar lugar a un hormigón trabajable, pero tendrá una mayor
trabazón.
Inversamente, el agregado grueso bien redondeado que tiende hacia las partículas esfér
icas requerirá menos arena y tendrá mayor trabajabilidad, pero tendrá una menor trabazón. No
obstante, resulta interesante hacer notar que los hormigones producidos con una gran
disparidad en las formas de las partículas, con un contenido dado de cemento por metro cúbico
de hormigón, con frecuencia tendrán más o menos la misma resistencia a la compresión.

También se ha medido la forma y textura de las partículas del agregado fino, la investigación
indica que la forma de la partícula y la textura superficial del agregado fino puede tener una
influencia más importante sobre la resistencia del hormigón que la del agregado grueso

3. Resistencia Estructural

“No se puede producir hormigón de alta resistencia que contenga agregados

estructuralmente débiles”.

Para que un agregado pueda considerarse de resistencia adecuada, debe sobrepasar la

resistencia propia del aglomerante (cemento).
A pesar de la aparente relación obvia entre la resistencia del hormigón y la del agregado, al
menos en los casos extremos, otros factores, como la forma de la partícula, textura superficial,
gradación y relación A/C, se conjugan contra la evaluación precisa de la contribución de la
resistencia estructural del propio agregado. Por esto no se ha podido hacer predicciones de la
calidad del hormigón con relación a la resistencia de los agregados.
En la tabla 2.4 se muestran las resistencias a la compresión de diversas rocas.

TABLA 2.4 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE ROCAS DE USO COMÚN COMO

AGREGADOS DEL HORMIGÓN

Para la mayor parte de las muestras, la resistencia a la compresión es un promedio de 3 a 15

muestras.
(*) Promedio de todas las muestras,
(**) De todas las muestras probadas, se han suprimido aquellas con los valores más altoso
más bajos en 10% por considerarse como no típicas del material.

Se considera que las arenas provenientes de río son las de mejores características puesto que,
en su mayoría, son de cuarzo, por lo que no habría que preocuparse acerca de su resistencia y
durabilidad. Si se trata de arena proveniente de machaqueo o chancadas, se las puede
considerar de buena calidad siempre y cuando provengan de una buena fuente.

La resistencia de la grava se encuentra ligada a su dureza, densidad y módulo de elasticidad.

Para este propósito se realizan ensayos de resistencia al desgaste por abrasión mediante la
máquina de Los Ángeles.

Dentro de los Áridos de los cuales debemos cuidarnos se encuentran las rocas volcánicas
sueltas (palmes, toba) y las rocas sedimentarias (caliza-dolomita).

No deben ser utilizados en hormigones las calizas blandas (feldespatos, yesos) ni tampoco
piritas o rocas porosas.

3.1. Prueba de Abrasión Los Angeles (NB 302) (ASTM C 131)

4. Gravedad Específica y Absorción (ASTM C127 y ASTM C128)

La Gravedad Específica es la relación entre la densidad del agregado y la del agua (1000
kg/cm3). Sin embargo, todos los agregados son porosos hasta cierto punto, lo que permite la
entrada de agua en los espacios de los poros o capilares cuando se colocan en la mezcla de
hormigón, o bien, ya están húmedos cuando entran al hormigón. Por lo tanto, la definición
cuidadosa de la gravedad específica debe tomar en cuenta tanto el peso como el volumen de
la porción de agua contenida dentro de las partículas. El agua libre que se encuentra sobre las
superficies exteriores del agregado húmedo no entra en el cálculo de la gravedad específica,
pero contribuye a la relación A/C del hormigón.

Se presentan cuatro estados en el agregado ilustrados en la figura 2.3, dependiendo del

contenido de agua en sus poros y superficie:
 1. Seco (Secado al horno)
2. Parcialmente Saturado
3. Saturado con la superficie seca (SSD, por sus siglas en ingles); poros llenos de
agua y seco en la superficie.
4. Saturado húmedo en la superficie; poros llenos de agua y húmedo en la
superficie.

FIGURA 2.3 Estados de saturación de los agregados

La Absorción se define como el incremento de peso de un árido poroso seco, hasta lograr su
condición de saturación con la superficie seca, debido a la penetración
de agua a sus poros permeables.

La absorción es el valor de la humedad del agregado cuando tiene todos sus poros llenos de
agua, pero su superficie se encuentra seca. En esta condición se hacen los cálculos de
dosificación para elaborar el hormigón. Sin embargo el agregado en los acopios puede tener
cualquier contenido de humedad (estados 2 a 4). Si la humedad del agregado es inferior a la
absorción, se deberá agregar más agua al hormigón para compensar la que absorberán los
agregados. Por el contrario, si la
humedad supera a la absorción, habrá que disminuir la cantidad de agua que se pondrá a la
mezcla ya que los agregados estarán aportando agua.

5. Vacíos y Gradación

Vacíos.- La cantidad de compactación, la forma, textura superficial y la gradación del agregado

influyen de manera importante sobre la cantidad de vacíos. Un agregado bien graduado es
aquel que contiene cantidades apropiadas de las partículas progresivamente más finas para
llenar las aberturas entre los tamaños mayores y, de este modo, reducir el contenido de vacíos.
No obstante, no se ha encontrado que un agregado excelentemente graduado, como para dar
lugar a un mínimo de vacíos,
sea fundamental para tener un hormigón aceptable. De hecho, los agregados con curva
s granulométricas discontinuas en uno o más tamaños de tamiz, se han empleado con éxito e,
incluso, algunos los recomiendan.

Gradación.- Después de la excavación o explotación en la mina, los agregados del hormigón

casi siempre se sujetan a un proceso de tamizado para proporcionar los tamaños adecuados
para que exista una cantidad mínima de vacíos, los que serán ocupados por la pasta de
cemento, como se muestra en la figura 2.4. La confirmación de que los tamaños deseados se
encuentran presentes en el producto se realiza por el "análisis mecánico" o prueba de tamices
(Figura 2.5).

Dependiendo de la naturaleza de los agregados que se empleen, es posible que deba

mantenerse un balance bastante preciso entre la relación de las fracciones de agregado fino y
de agregado grueso, para lograr la movilidad, plasticidad y ausencia de segregación deseadas,
todo lo cual se agrupa en el término general “trabajabilidad”.
 FIGURA 2.4 Áridos de granulometría continua – mínimos vacíos

FIGURA 2.5 Serie de Tamices

BIBLIOGRAFÍA

1. Capítulo 5 : Agregados para Concreto de Kosmatka, Steven, y

otros. 2004. Diseño y Control de Mezclas de Concreto. Illinois,

EE.UU. : Portland Cement Association, 2004.

2. Capítulo 4: Agregados: Naturaleza y Materiales del Concreto.

Lima, Perú : Instituto de la Construcción y Gerencia, 2004.

ASTM (2003), "ASTM C-33. Standard Specification for Concrete

Aggregates", American Society for Testing and Materials, Philadelphia,USA.

Andersen P.J y JohansenV. (1991), "Packing Handbook, a Guide to

Determine the Optimal Gradation of Concrete Aggregates" Reportto Strategic
Highway Research Program, SHRP C-206, USA, GMIC No. 901001

 CARACTERÍSTICAS DE AGUA PARA MEZCLA DE CONCRETO

“Prácticamente cualquier agua natural que sea potable y no presente fuerte sabor u olor se la
puede usar como agua de mezcla (de mezclado, de amasado) para la preparación del
Concreto. Sin embargo, también se pueden emplear en concreto algunas aguas que no se
consideran potables.” –PCA

FUNCIONES AGUA DE MEZCLA PARA EL CONCRETO

El agua de mezcla en el concreto tiene tres funciones principales :

a. Reaccionar con el cemento para hidratarlo,

b. Actuar como lubricante para contribuir a la trabajabilidad del conjunto

c. Procurar la estructura de vacíos necesaria en la pasta para que los productos de hidratación
tengan espacio para desarrollarse.

AGUA DE MEZCLA PARA EL CONCRETO

“El problema principal del agua de mezcla reside en las impurezas y la cantidad de éstas, que
ocasionan reacciones químicas que alteran el comportamiento normal de la pasta de
cemento.”

AGUA DE MEZCLA PARA EL CONCRETO

No existe un patrón definitivo en cuanto a las limitaciones en composición química que debe
tener el agua de mezcla, ya que incluso aguas no aptas para el consumo humano sirven para
preparar concreto y por otro lado depende mucho del tipo de cemento y las impurezas de los
demás ingredientes.

Los efectos mas perniciosos que pueden esperarse de aguas de mezcla con impurezas son :

• Retardo en el endurecimiento

• Reducción de la resistencia

• Manchas en el concreto endurecido

• Eflorescencias

• Contribución a la corrosión del acero

• Cambios volumétricos etc.

REQUISITOS MÍNIMOS DEL AGUA DE MEZCLA PARA EL CONCRETO

Normas de la Calidad del Agua para Empleo en Morteros y Concretos

NTP 339.088-1982 HORMIGÓN (CONCRETO). AGUA PARA MORTEROS Y HORMIGONES DE
CEMENTOS PORTLAND. REQUISITOS

CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA ABASTECIMIENTO DEAGUAS DUDOSAS (ASTM C 94 O

AASHTO M 157)

Se puede emplear el agua dudosa en concreto, pero se debe verificar su desempeño. Por
ejemplo, se aconseja que los cubos de mortero (ASTM C 109 o AASHTO T 106) preparados con
el agua dudosa tengan la resistencia a los 7 días igual a por lo menos 90% de la resistencia de los
especímenes de referencia preparados con agua potable o agua destilada. Además, se debe
garantizar a través de ensayos del tiempo de fraguado que las impurezas en el agua de amasado
no van a disminuir o aumentar adversamente el tiempo de fraguado del cemento. – PCA
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN PARA ABASTECIMIENTO DE AGUAS DUDOSAS (ASTM C 94 O
AASHTO M 157)

BIBLIOGRAFÍA

1. Capítulo 4 : Agua de Mezcla para el Concreto de Kosmatka, Steven, y otros. 2004. Diseño y
Control de Mezclas de Concreto. Illinois, EE.UU. : Portland Cement Association, 2004.

2. Capítulo 6: Agua de Rivva, Enrique. 2010. Naturaleza y Materiales del Concreto. Lima, Perú :
Instituto de la Construcción y Gerencia, 2004.

 CARACTERÍSTICAS DE LOS ADITIVOS

Definición

Los aditivos son productos que se adicionan en pequeña proporción al concreto durante el
mezclado en porcentajes entre 0.1% y 5% (según el producto o el efecto deseado) de la masa o
peso del cemento, con el propósito de producir una modificación en algunas de sus
propiedades originales o en el comportamiento del concreto en su estado fresco y/o en
condiciones de trabajo en una forma susceptible de ser prevista y controlada. Esta definición
excluye, por ejemplo, a las fibras metálicas, las puzolanas y otros. En la actualidad los aditivos
permiten la producción de concretos con características diferentes a los tradicionales, han
dado un creciente impulso a la construcción y se consideran como un nuevo ingrediente,
conjuntamente con el cemento, el agua y los agregados. Existen ciertas condiciones o tipos de
obras que los hacen indispensables.

Tanto por el Comité 116R del ACI como por la Norma ASTM C 125 definen al aditivo como: “Un
material distinto del agua, de los agregados y cemento hidráulico que se usa como
componente del concreto o mortero. Las dosis en las que se utilizan los aditivos, están en
relación a un pequeño porcentaje del peso de cemento, con las excepciones en las cuales se
prefiere dosificar el aditivo en una proporción respecto al agua de amasado”.

El uso de aditivos está condicionado por:

a) Que se obtenga el resultado deseado sin tener que variar sustancialmente la dosificación
básica.

b) Que el producto no tenga efectos negativos en otras propiedades del concreto.

c) Que un análisis de costo justifique su empleo.

Clasificación

Debido a que sus efectos son muy variados, una clasificación así es muy extensa, además
debido a que un solo aditivo modifica varias características del concreto, además de no
cumplir todas las que especifica.

4.1. Según la norma técnica ASTM-C494 es:

a) TIPO A: Reductor de agua

b) TIPO B: Retardante

c) TIPO C: Acelerante

d) TIPO D: Reductor de agua retardante

e) TIPO E: Reductor de agua acelerante

f) TIPO F: Súper reductor de agua

g) TIPO G: Súper reductor de agua retardante

4.2. Según el comité 212 del ACI

Los clasifica según los tipos de materiales constituyentes o a los efectos característicos en su
uso:
a) Aditivos acelerantes.

b) Aditivos reductores de agua y que controlan el fraguado.

c) Aditivos para inyecciones.

d) Aditivos incorporadores de aire.

e) Aditivos extractores de aire.

f) Aditivos formadores de gas.

g) Aditivos productores de expansión o expansivos.

h) Aditivos minerales finamente molidos.

i) Aditivos impermeables y reductores de permeabilidad.

j) Aditivos pegantes (también llamados epóxicos).

k) Aditivos químicos para reducir la expansión debido a la reacción entre los agregados y los
alcalices del cemento. Aditivos inhibidores de corrosión.

l) Aditivos fungicidas, germicidas o insecticidas.

m) Aditivos floculadores.

n) Aditivos colorantes.

4.3. Según la norma francesa AFNOR P 18-123 “Betons: Definitions et Marquage des
Adjuvants du Betons”

Establecen una clasificación más amplia:

4.3.1. Aditivos que modifican las propiedades reológicas del concreto fresco:

- Plastificantes – Reductores de agua.

- Incorporadores de aire.

- Polvos minerales Plastificantes

- Estabilizadores

4.3.2.Aditivos que modifican el fraguado y endurecimiento:

- Aceleradores de fraguado y/o Endurecimiento.

- Retardadores de Fraguado.

4.3.3. Aditivos que modifican el contenido de aire:

- Incorporadores de Aire

- Antiespumantes.

- Agentes formadores de Gas.

- Agentes formadores de Espuma.

4.3.4. Aditivos que modifican la resistencia a las acciones físicas:

- Incorporadores de Aire.

- Anticongelantes.

- Impermeabilizantes.

4.3.5. Aditivos misceláneos

- Aditivos de cohesión – emulsiones

- Aditivos combinados

- Colorantes

- Agentes formadores de espuma

Debido a que esta clasificación está hecha desde el punto de vista de su influencia en
determinadas propiedades del concreto, algunos productos utilizados para confeccionar estos
aditivos se repiten en más de un grupo.

5. Razones de empleo de un aditivo

Algunas de las razones para el empleo de un aditivo son:

5.1. En el concreto fresco:

· Incrementar la trabajabilidad sin aumentar el contenido de agua.

· Disminuir el contenido de agua sin modificar su trabajabilidad.

· Reducir o prevenir asentamientos de la mezcla.

· Crear una ligera expansión.

· Modificar la velocidad y/o el volumen de exudación.

· Reducir la segregación.

· Facilitar el bombeo.

· Reducir la velocidad de pérdida de asentamiento.

5.2. En el concreto endurecido:

· Disminuir el calor de hidratación.

· Desarrollo inicial de resistencia.

· Incrementar las resistencias mecánicas del concreto.

· Incrementar la durabilidad del concreto.

· Disminuir el flujo capilar del agua.

· Disminuir la permeabilidad de los líquidos.

· Mejorar la adherencia concreto-acero de refuerzo.

· Mejorar la resistencia al impacto y la abrasión.

6. Modos de uso
Los aditivos se dosifican hasta en un 5% del peso de la mezcla y comúnmente son usados entre
el 0.1 % y 0.5 % del peso del cemento.

La utilización de aditivos no debería, con toda objetividad ser subestimada o menospreciada.

El efecto deseado y su uso lo describen los propios fabricantes pero algunos son desconocidos
incluso por ellos, por lo que es importante que antes de su uso se realicen pruebas a fin de
constatar las propiedades del material.

El uso del aditivo debe incluirse en el diseño de mezcla de concreto.

Los aditivos más populares de los proveedores

locales: Características, dosis y precios
referenciales
Como se ahorra dinero con los plastificantes -
reductores de agua

FUENTES

Fuentes: *Conferencia inicial del Seminario "Aditivos y Adiciones en el Concreto- organizado

por el Capitulo de Ingenieros Civiles, Asocem e Indecopi / Facultad de Ingeniería Civil de la
Universidad Nacional de Ingeniería - Perú / Universidad Católica del Norte - Chile