Universidad Católica del Norte

Facultad de Ingeniería y Ciencias Geológicas

Departamento de Ingeniería Industrial
Ingeniería Civil Industrial

TAREA N°2
SIMULACIÓN

Profesor: Víctor Álvarez C.

Ayudantes: Fabian Olivares.
Patricio Nuñez.
Fecha de Publicación: 29 de May02019
Fecha de Entrega: 14de Junio 2019

FORMATO DE ENTREGA

- Trabajar en los mismos grupos del proyecto de simulación.

- Todos los archivos a especificar deben estar comprimidos en una carpeta llamada Tarea2_<PRIMEROS
APELLIDOS>.rar
- Dentro de la carpeta “Tarea2” deberán crear una carpeta por cada problema.
- Dentro de la carpeta “Problema #” deberán adjuntar todos los archivos correspondientes a la solución del
problema.
• Tarea1_P#_<PRIMEROS APELLIDOS>.doe
• Tarea1_P#_<PRIMEROS APELLIDOS>.docx
• Tarea1_P#_<PRIMEROS APELLIDOS>.pan
• Tarea1_P#_<PRIMEROS APELLIDOS>.dgr
• Tarea1_P#_<PRIMEROS APELLIDOS>.xlsx
• Tarea1_P#_<PRIMEROS APELLIDOS>.opt
**Si el ejercicio dispone de modificaciones, es decir que el modelamiento de apartado A es distinto del
apartado B , subir ambos archivos.
• Tarea1_P#_A<PRIMEROS APELLIDOS>.doe
• Tarea1_P#_B<PRIMEROS APELLIDOS>.doe
-
- <PRIMEROS APELLIDOS> , deberán estar escritos de forma alfabética.
• Tarea1_P#_DiazMorenoRodriguez.doe

- Para obtener el puntaje máximo se deberá tener

• El archivo.doe con todo el modelamiento correcto.
• El archivo.docx indicando mediante capturas de pantalla la solución a la pregunta
correspondiente.
• El archivo.pan (Process Analyzer) si el ejercicio necesita de su utilización.
• El archivo.dgr (Output Analyzer) si el ejercicio necesita de su utilización.
• El archivo.opt Opquest si el ejercicio necesita de su utilización.
• El archivo Excel con todos los cálculos realizados, cada pregunta debe estar resuelta
en hojas distintas.
 Problema N°1

Pablito es un estudiante de ingeniería civil industrial y está analizando entrar a un mercado riesgoso de
manufactura. El primer estudio que necesita realizar es cuánta materia prima ordenar para luego empezar a
producir. Los costos asociados son: mantener inventario desde el final de cada día es $15/unidad, costo de
ordenar materia prima es $100/ordenamiento, costo stockout $20/unidad y cada vez que compra MP tiene que
pagar $5 por unidad.
Dada las condiciones existe incertidumbre sobre la demanda que se presentará y la disponibilidad de proveedores.
La siguiente información muestra el comportamiento que presentan.

Proveedor Demanda

Tasa de llegada Unidad Unidades Diaria Probabilidad

½ Viajes/días 40 0,05
50 0,1
• Hay que considerar que el 60 0,1
tiempo entre viajes que realiza el 70 0,2
proveedor se distribuye 80 0,25
exponencial.
90 0,15
100 0,1
110 0,05

A) Realice una simulación de Montecarlo para obtener el costo total mínimo que se obtiene al decidir la cantidad
de ordenamiento bajo las siguientes restricciones:
1) Solo ordenará al inicio de cada día cada vez que su stock de inventario sea menor o igual al 20% de la
demanda esperada.
2) La cantidad inicial de Stock es el máximo de unidades diarias que pueden demandar.
3) Estudiar al menos 100 días continuos de trabajo.
4) La decisión solo es aceptable cuando el costo total medio sea estable.

B) Realice un análisis de sensibilidad para los costos asociados.

 Problema N°2

Un distribuidor local de periódicos compra cada mañana una cantidad fija de periódicos a $700 cada uno, para
posteriormente venderlos a $1400 cada unidad. Debido a que la demanda sigue una distribución de probabilidad
le es difícil acertar con la cantidad correcta de periódicos que debería comprar cada día. Los periódicos que no son
vendidos se rematan a un precio de $50 por unidad.
La demanda por día sigue una distribución discreta como muestra la siguiente tabla:
Demanda Probabilidad
10 0,08
25 0,1
40 0,15
55 0,24
70 0,21
85 0,15
100 0,07

Realizar una Simulación de Montecarlo en Excel para responder:

A) Identificar la cantidad óptima de periódicos a pedir cada día para obtener la mayor utilidad posible.
(Asumiendo que trabajará por lo menos 550 días vendiendo periódicos)

B) Dado el inciso A, determinar cuáles son las variables que más impactan a las utilidades netas del vendedor
variando a un +/- 20% de: costo, precio, Q* ( cantidad calculada en A), precio salvamento ¿Qué
comportamiento posee la variable Q*?

C) Si la demanda ahora se distribuye normal con parámetros; media: 80 y desv: 5 como cambia su respuesta
en A.
 Problema N°3

Televisores ensamblados se mueven a

través de una serie de estaciones de
prueba en la etapa final de su producción.
En las últimas de estas estaciones, el
componente de control vertical del
sistema es
probado.
Si el componente no está trabajando
correctamente, el sistema defectuoso es
derivado a una estación de ajuste, donde
el componente es modificado. Después del
ajuste, el conjunto es devuelto a la última
estación de inspección, donde el
componente es otra vez inspeccionado. Si
el juego otra vez falla la inspección, es otra
vez derivado a la estación de ajuste,
etcétera. Los conjuntos que pasan la fase de inspección final, sea la primera vez o después de una o varias
devoluciones a la estación de ajuste, se mueven a su embalaje. La situación es ilustrada en la Figura adjunta,
donde los círculos representan los sistemas de televisión. Los círculos abiertos son televisores que esperan
inspección final, y donde las X’s sobre los círculos son sistemas defectuosos que están siendo trabajados en la
estación de ajuste, o esperan a ser trabajados en este. Los Televisores llegan a la estación de inspección final desde
estaciones previas cada 5.5 ± 2 minutos. Dos inspectores trabajan (lado a lado) en la estación de inspección final.
El tiempo requerido para inspeccionar un sistema es de 10 ± 3 minutos para el inspector 1 y de 8 ± 2 minutos para
el inspector 2, los televisores a ser inspeccionados son asignados al inspector más rápido o al que esté disponible.
Debido a que el componente de control vertical está mal diseñado, sólo el 88% de los sistemas pasa la inspección y
continúa al departamento de embalaje. El otro 12% es derivado a la estación de ajuste, donde hay un solo
trabajador. El ajuste del componente de control vertical requiere de 30 ± 10 minutos. Se deben enviar 1000
televisores a embalaje.

a) Desarrolle en el modelo provisto modificaciones que permita determinar; (a) tiempo de producción, (b)
televisores desechados y (c) inventario promedio. Considerando que existe un número máximo de re-
ajustes (2 veces) y cuándo se cumple el televisor es mermado, y que en cada operación de reajuste se
consume un repuesto para el cual se mantiene un punto de reordenamiento de 3 unidades (tamaño del
pedido de 2), un tiempo de entrega de 90 minutos (exponencial) y se comienza con un inventario de 3
unidades.

b) El tiempo promedio histórico del sistema (modelo alternativa con modificaciones) es de 5600 minutos, ¿es
posible validar el modelo? Se requiere una precisión de 30 minutos para el tiempo de producción con un
99% de confianza. Fundamente su respuesta.

c) Se está planteando aumentar el número máximo de reajustes a 5 veces. ¿es conveniente este cambio con
respecto a los parámetros de estudio planteados en (a)?

d) Es plausible asumir que el porcentaje que pasa la inspección es dependiente del número de veces que se ha
intentado hacer ajustes a los sistemas, se estima que aumenta en x% por reajuste. Determine si el sistema
es sensible a este parámetro (manteniendo el máximo de re-ajustes en 2 oportunidades).

e) Cuál será la política de inventario que mejora el tiempo de producción. Existen restricciones
presupuestarias que restringen el inventario a 3 unidades y restricciones logísticas obligan a que pedidos
sean al menos de 2 unidades.
 Problema N°4

El proceso de fabricación de piezas automotrices se divide en dos áreas; la primera de ellas básicamente se maneja
en forma manual; la segunda consiste en un centro de maquinado completamente automatizado. Un diagrama
esquemático del proceso se muestra a continuación.

Área manual: Consta de 3 líneas de producción similares. En la línea 1 se produce el tipo de pieza 1; en la línea 2 el
tipo de pieza 2 y en la línea 3 el tipo de pieza 3. La única diferencia entre las líneas es el tiempo de proceso, dado
en la tabla anexa. Cada línea consta de dos operaciones en serie manejadas por un solo operario. La materia prima
se coloca en el almacén de materia prima cada 4 horas y debe ser suficiente para que la línea de producción
manual no se detenga; el operario toma la materia prima en forma de piezas de una en una y la procesa en la
primera operación (A1); después, deposita las piezas en un almacén intermedio y repite el proceso hasta
completar un ciclo de producción de 15 piezas. Después de haber procesado 15 piezas, el operario se dirige hacia la
segunda operación (B1) y empieza a procesar de una en una las 15 piezas que se encuentran en el almacén
intermedio hasta terminar de procesarlas en la operación dos (B1). Cada vez que procesa una pieza la coloca en un
alimentador del centro de maquinado, de donde será tomada por un robot para su procesamiento posterior.

Una vez que el operario ha terminado su ciclo de 15 piezas, debe regresar a la primera operación (A1), a repetir el
ciclo de 15 piezas. Sin embargo, no puede regresar hasta que el robot haya procesado suficientes piezas de tal
forma que en el alimentador del centro de maquinado hayan 10 o menos piezas de su tipo. Como ya se mencionó,
cada una de las líneas se maneja de manera similar, considerando que cada línea tiene su propio operario. Los
tiempos de proceso en cada máquina siguen una distribución exponencial, y para cada tipo de pieza son los
siguiente:

Tiempo de operación 1 Tiempo de operación 2

Tipo de pieza Línea (min/pieza) (min/pieza)
1 1 8.5 12
2 2 4.1 6.2
3 3 14.5 9.7

Centro de maquinado: El centro de maquinado consta de 5 operaciones, 3 alimentadores de piezas y un robot que
realiza todos los movimientos entre el alimentador y las operaciones, y los movimientos entre las mismas
operaciones. A este centro de maquinado llegas los tres tipos de piezas y deben procesarse de acuerdo con una
secuencia predeterminada. El flujo básico de las piezas es el siguiente: las que provienen de la línea de producción
manual se colocan en un de los alimentadores del centro de maquinado (cada alimentador debe tener solo un
mismo tipo de pieza), de donde las toma el robot para procesarlas. Cada tipo de pieza tiene una secuencia de
operaciones diferente da la tabla anexa. Entonces, una vez que el robot toma una pieza, la lleva a su primera
operación; cuando esta termina, el robot debe cambiarla de operación, continuando este proceso hasta terminar la
secuencia de operaciones. Una vez terminada la secuencia, el robot retira la pieza del sistema y toma otra de las
piezas y repite todo el proceso. A continuación, se presentan en casa operación del centro de maquinado. Todas
las operaciones son automáticas, por lo cual no existen diferencias de tiempo de proceso entre dos piezas del
mismo tipo.

Secuencia de operaciones (Entre paréntesis se encuentra el tiempo de

Tipo de pieza proceso en min/pieza)
1 3 (2 min) - 1 (4.5 min) - 5 (2.3 min) - 4 (1.7 min)
2 1 (4 min) - 2 (6.1 min) - 3 (2 min) - 3 (2.9 min)
3 5 (1.5 min) 4 (4.5 min) - 2 (2.3 min)
Simule el sistema anterior (jornada de operación de 12 horas) con el fin de:

a) Determinar mediante un análisis de ANOVA y utilizando diseño de experimentos factoriales, si el

tiempo de transito de las piezas a través del sistema se ve afectado por los siguientes factores: 1)
secuenciación de las piezas en el centro de maquinado, 2) tamaño del buffer entre las operaciones A1,
A2, A3 y B1, B2, B3. 3) tamaño del buffer en el alimentador de la celda automática, y 4) líneas
especializadas contra línea única común a las tres piezas. Pede utilizar OUPUT Analyzer u tro software
de estadística que estime pertinente.

b) Determinar la utilización promedio de cada una de las operaciones del centro de maquinado y del área
manual.

c) Determinar el número de piezas mínimo que hay que cargar al inicio de cada línea para cada uno de los
productos, de manera que nunca se detengan las líneas por falta de materia prima.

d) Considere que el centro de maquinado en cada operación requiere el consumo de un insumo. Las
piezas consumen 3, 2 y 1 unidades del insumo respectivamente Determinar la política de
reabastecimiento que optimice la producción de una jornada de 12 horas de operación. puede usar
cualquier técnica de reposición que estime conveniente.