nvención y el desarrollo temprano [ editar ]

En 1968, GM Hydramatic (la división de transmisión automática de General Motors ) emitió

una solicitud de propuestas para un reemplazo electrónico para sistemas de relés
cableados basados en un documento escrito por el ingeniero Edward R. Clark. La
propuesta ganadora provino de Bedford Associates de Bedford, Massachusetts . El primer
PLC, designado el 084 porque era el proyecto ochenta y cuatro de Bedford Associates, fue
el resultado. [2] Bedford Associates comenzó una nueva compañía dedicada al desarrollo,
fabricación, venta y servicio de este nuevo producto: Modicon , que representaba un
controlador digital modular. Una de las personas que trabajó en ese proyecto fue Dick
Morley., quien es considerado el "padre" del PLC. [3] La marca Modicon se vendió en 1977
a Gould Electronics , más tarde adquirida por la empresa alemana AEG , y luego por la
francesa Schneider Electric , el actual propietario.
Uno de los primeros modelos 084 construidos está ahora en exhibición en las instalaciones
de Schneider Electric en North Andover, Massachusetts . Fue presentado a Modicon
por GM , cuando la unidad se retiró después de casi veinte años de servicio
ininterrumpido. Modicon utilizó el apodo 84 al final de su gama de productos hasta que el
984 hizo su aparición.
La industria automotriz sigue siendo uno de los mayores usuarios de PLC.
En un desarrollo paralelo, a Odo Josef Struger también se le conoce como el "padre del
controlador lógico programable". [4] [5] Participó en la invención del controlador lógico
programable (PLC) Allen-Bradley entre 1958 y 1960. [6] [7] [8] Se le atribuye a Struger la
creación del acrónimo de PLC. [4] Allen-Bradley (ahora una marca propiedad de Rockwell
Automation ), el fabricante del controlador, se convirtió en un importante fabricante de
dispositivos de controlador lógico programable en los Estados Unidos durante el mandato
de Struger. [9]
Los primeros PLC fueron diseñados para reemplazar los sistemas de lógica de relé. Estos
PLC se programaron en " lógica de escalera ", que se parece mucho a un diagrama
esquemático de lógica de relé. Esta notación del programa fue elegida para reducir las
demandas de capacitación de los técnicos existentes. Otros PLC anteriores utilizaron una
forma de programación de lista de instrucciones , basada en un solucionador lógico
basado en pila.
PLCs modernos pueden ser programados en una variedad de maneras, de la lógica de
escalera de relés derivado a lenguajes de programación tales como dialectos
especialmente adaptadas de BASIC y C . Otro método es la lógica de estado , un lenguaje
de programación de muy alto nivel diseñado para programar PLC basados en diagramas
de transición de estado . La mayoría de los sistemas PLC actualmente cumplen con el
estándar de programación de sistemas de control IEC 61131/3 que define 5 idiomas:
Diagrama de escalera (LD), Texto estructurado (ST), Diagrama de bloques de funciones
(FBD), Lista de instrucciones (IL) y tabla de funciones secuenciales (SFC).
Muchos PLC anteriores no tenían terminales de programación acompañantes que fueran
capaces de representar gráficamente la lógica, por lo que la lógica se representó como
una serie de expresiones lógicas en alguna versión de formato booleano , similar
al álgebra booleana.. A medida que los terminales de programación evolucionaron, se hizo
más común el uso de la lógica de escalera, por las razones mencionadas anteriormente y
porque era un formato familiar utilizado para los paneles de control
electromecánicos. Existen formatos más nuevos, como la lógica de estado y el Bloque de
funciones (que es similar a la forma en que se describe la lógica cuando se usan circuitos
lógicos integrados digitales), pero aún no son tan populares como la lógica de
escalera. Una razón principal para esto es que los PLC resuelven la lógica en una
secuencia predecible y repetitiva, y la lógica de escalera permite al programador (la
persona que escribe la lógica) ver cualquier problema con la sincronización de la
secuencia lógica más fácilmente de lo que sería posible en otros formatos
Programación [ editar ]
Los programas de PLC normalmente se escriben en una aplicación especial en una
computadora personal y luego se descargan mediante un cable de conexión directa o a
través de una red al PLC. El programa se almacena en el PLC, ya sea en la memoria RAM
con respaldo de batería o en otra memoria flash no volátil . A menudo, un solo PLC puede
programarse para reemplazar miles de relés . [10]
Los primeros PLC, hasta mediados de la década de 1990, se programaron mediante
paneles de programación patentados o terminales de programación para fines especiales ,
que a menudo tenían teclas de función dedicadas que representaban los diversos
elementos lógicos de los programas de PLC. [2] Algunos terminales de programación
patentados mostraban los elementos de los programas de PLC como símbolos gráficos,
pero las representaciones de caracteres ASCII simples de contactos, bobinas y cables
eran comunes. Los programas se almacenaron en cartuchos de cassette . Las facilidades
para la impresión y documentación fueron mínimas debido a la falta de capacidad de
memoria. Los PLC más antiguos utilizaban memoria de núcleo magnético no volátil .
Más recientemente, los PLC se programan utilizando aplicaciones de software en
computadoras personales, que ahora representan la lógica en forma gráfica en lugar de
símbolos de caracteres. La computadora está conectada al PLC a través
de USB , Ethernet , RS-232 , RS-485 o RS-422 . El software de programación permite la
entrada y edición de la lógica de estilo de escalera. En algunos paquetes de software,
también es posible ver y editar el programa en diagramas de bloques de funciones,
diagramas de flujo de secuencias y texto estructurado.. En general, el software
proporciona funciones para depurar y solucionar problemas del software PLC, por ejemplo,
al resaltar partes de la lógica para mostrar el estado actual durante la operación o
mediante simulación. El software cargará y descargará el programa PLC, con fines de
copia de seguridad y restauración. En algunos modelos de controlador programable, el
programa se transfiere desde una computadora personal al PLC a través de una placa de
programación que escribe el programa en un chip extraíble, como una EPROM .
Bajo la norma IEC 61131-3 , los PLC se pueden programar utilizando lenguajes de
programación basados en estándares. El lenguaje de programación más utilizado es el
diagrama de escalera (LD), también conocido como lógica de escalera. Utiliza la lógica de
bobina de contacto para hacer programas como un diagrama de control eléctrico. Una
notación de programación gráfica llamada Gráficos de funciones secuenciales está
disponible en ciertos controladores programables. Un modelo que emulaba los dispositivos
del panel de control electromecánico (como el contacto y las bobinas de los relés) que los
PLC reemplazaron. Este modelo sigue siendo común hoy en día.
IEC 61131-3 actualmente define cinco lenguajes de programación para sistemas de control
programables: diagrama de bloques de función (FBD), diagrama de escalera (LD), texto
estructurado (ST; similar al lenguaje de programación Pascal ), lista de instrucciones (IL;
similar al lenguaje ensamblador ) , y tabla de función secuencial (SFC). [11] Estas técnicas
enfatizan la organización lógica de las operaciones. [10]
Si bien los conceptos fundamentales de la programación de PLC son comunes a todos los
fabricantes, las diferencias en el direccionamiento de E / S, la organización de la memoria
y los conjuntos de instrucciones hacen que los programas de PLC nunca sean
perfectamente intercambiables entre diferentes fabricantes. Incluso dentro de la misma
línea de productos de un solo fabricante, los diferentes modelos pueden no ser
directamente compatibles.

Ejemplo de control mostrado en diagrama de escalera [ editar ]

Este es un ejemplo de programación en diagrama de escalera que muestra el sistema de
control. Un diagrama de escalera es un método para dibujar circuitos de control que son
anteriores a los PLC. El diagrama de escalera se asemeja al diagrama esquemático de un
sistema construido con relés electromecánicos.
Como ejemplo, digamos que una instalación necesita almacenar agua en un tanque. El
agua es extraída del tanque por otro sistema, según sea necesario, y nuestro sistema de
ejemplo debe administrar el nivel de agua en el tanque mediante el control de la válvula
que rellena el tanque. . Se muestran:

 Dos entradas (de los interruptores de nivel bajo y alto) representados por los contactos
de los interruptores de flotador
 Una salida a la válvula de llenado, etiquetada como la válvula de llenado que controla
 Un contacto "interno", que representa la señal de salida a la válvula de llenado que se
crea en el programa.
 Un esquema de control lógico creado por la interconexión de estos elementos en el
software.
En el diagrama de escalera, los símbolos de contacto representan el estado de los bits en
la memoria del procesador, que corresponde al estado de las entradas físicas al
sistema. Si se activa una entrada discreta, el bit de memoria es un 1, y un contacto
"normalmente abierto" controlado por ese bit pasará una señal lógica "verdadera" al
siguiente elemento de la escalera. Por lo tanto, los contactos en el programa de PLC que
"leen" o miran los contactos físicos del interruptor en este caso deben estar "opuestos" o
abiertos para devolver una VERDADERA para los interruptores físicos cerrados. Los bits
de estado interno, correspondientes al estado de las salidas discretas, también están
disponibles para el programa.
En el ejemplo, el estado físico de los contactos del interruptor flotante debe considerarse al
elegir los símbolos "normalmente abierto" o "normalmente cerrado" en el diagrama de
escalera. El PLC tiene dos entradas discretas de interruptores de flotador (nivel bajo y nivel
alto). Ambos interruptores de flotador (normalmente cerrados) abren sus contactos cuando
el nivel de agua en el tanque está por encima de la ubicación física del interruptor.
Cuando el nivel de agua está por debajo de ambos interruptores, los contactos físicos del
interruptor de flotador están cerrados y se pasa un valor verdadero (lógico 1) a la salida de
la válvula de llenado. El agua comienza a llenar el tanque. El contacto interno de "Válvula
de llenado" bloquea el circuito de manera que incluso cuando se abre el contacto de "Nivel
bajo" (cuando el agua pasa por el interruptor inferior), la válvula de llenado permanece
encendida. Dado que el nivel alto también está normalmente cerrado, el agua continúa
fluyendo a medida que el nivel del agua permanece entre los dos niveles de
conmutación. Una vez que el nivel del agua sube lo suficiente para que el interruptor de
"Nivel alto" esté apagado (abierto), el PLC cerrará la entrada para evitar que el agua se
desborde; Este es un ejemplo de lógica de sellado (enclavamiento). La salida se sella
hasta que una condición de alto nivel interrumpe el circuito.