Universidad Nacional de Ingeniería

Facultad de Ingeniería Mecánica

Departamento Académico de Ingeniería Aplicada

Estudio de soldabilidad del

fuselaje de la avioneta Cessna 147
Tecnología de la soldadura (MC234)

Sección

Docente

MSc. Enrique Sarmiento

Integrantes

Molina Ynga, José Homar cód. 20060132E

Jamanca Durand, Diego Andrés cód. 20130192A

Huayanay Holgado, Sebastián cód. 20120347B

Agüero Porras, Charlie Bryam cód. 20130372J

Perez Puma, Adherly Ricardo cód. 20150168I

Lima-Peru
17/06/2019
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1. Introducción

El presente trabajo monográfico desarrolla el diseño de la estructura y análisis de la soldadura en

el fuselaje y la estructura de una avioneta que fue donada a la Facultad de Ingeniería Mecánica de
la Universidad Nacional de Ingeniería.

El desarrollo de la monografía incluye, en primer lugar, los objetivos generales y específicos que se
intentarán alcanzar durante el siguiente trabajo. Asimismo se plantea la problemática que permite
el inicio de este trabajo, la necesidad de diseñar correctamente la soldadura que será utilizada en
la producción de estas avionetas de aluminio. En el cuerpo del trabajo encontraremos el desarrollo
del proyecto, aquí se especificará el EDT, el cronograma con las fechas de desarrollo. Finalmente
se presentará el análisis de la soldadura, con la selección de las variables esenciales en el WPS y los
resultados de las pruebas realizadas en el PQR.

2. Objetivos
2.1. Objetivo general
Investigar el tipo de material de la avioneta existente que se encuentra en la facultad de ingeniería
Mecánica en el pabellón A0

Investigar los tipos de soldadura para una avioneta con las mismas características que se
encuentra en la facultad de ingeniería Mecánica en el pabellón A0

2.2. Objetivos específicos

➢ Investigar el tipo de material utilizado para la fabricación de la avioneta

➢ Indagar las normas adecuadas aplicables para el diseño y la fabricación de la avioneta

➢ Especificar los procedimientos de soldadura que deben aplicarse.

➢ Predecir el comportamiento de la avioneta a condiciones de diseño.

➢ Calificar los procesos de soldadura empleados.

➢ Evaluar las posibles fallas en las uniones soldadas.

➢ Aportar a la industria una alternativa para la fabricación de avionetas

3. Alcance
El proyecto contempla el dimensionamiento y diseño de la avioneta.

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 ➢ Se lleva a cabo el estudio del material de la avioneta existente.

➢ Selección de normas aplicables a la soldadura en la avioneta.

➢ Levantamiento de plano de la avioneta

➢ Dibujo de la avioneta

4. Fundamentos y Justificación del proyecto

La avioneta de estudio es una CESSNA 172 Skyhawk es un avión monomotor de ala alta con
capacidad para cuatro personas fabricado por la empresa CESSNA. El CESSNA 172 es el avión más
fabricado de la historia y probablemente el avión de entrenamiento más popular del mundo.
Aunque aún usa una unión de remaches en su fuselaje, creemos que con investigación y desarrollo
del arte de la soldadura se pueda desarrollar un procedimiento basado en soldadura de tungsteno
protegida por gas que sea capaz de remplazar a la unión por remaches que se usa en la actualidad,
ya que una unión soldada es más fácil de automatizar lo que supondría una mejora en el proceso de
fabricación.

4.1. Datos de diagnostico

¿Por qué utilizar remaches en aviación y no soldadura?

Debido a la complejidad del proceso de soldado en duraluminio, dado que la capa exterior y es
oxido de aluminio, la cual tiene una temperatura de fusión mucho mayor. Esto exige procesos
de precalentamiento y enfriamiento que incrementa el costo de la soldadura. El ambiente al
que se ve sometido el avión también necesita una soldadura adecuada, dados los cambios de
presión y temperatura en el fuselaje.

La aeronave de un solo motor alcanza una velocidad máxima de 140 mph (226 km/h), aunque
podría llegar hasta 185 mph (297 km/h), pero el fabricante no lo recomienda. Y con un tanque
lleno de combustible, puede volar hasta 1.290 kilómetros, lo que equivale al trayecto de Berlín
a Belfast, o Nueva York a Madison, Wisconsin.

El 172 se basó en un diseño anterior de Cessna: el 170.

3
 Fue uno de varios prototipos que surgieron de un auge de aviones livianos en los años después
de la Segunda Guerra Mundial.

Muchas de las compañías que habían producido decenas de miles de aviones militares volcaron
su atención a los aviones civiles.
Como el 170, el Cessna 172 podía llevar a un piloto y tres pasajeros

 Pasajeros: 3 (dependiendo del modelo permitido que los menores adicionales de transporte
2);
 Longitud de las aeronaves: 8,28 m.
 Envergadura: 11 m.
 Altura del plano: 2,7 m (dependiendo de la versión).
 Peso de la aeronave vacío: kg 767. (Dependiendo de la versión);
 Peso máximo de despegue: 1111 kg. (Dependiendo de la versión);
 kg 344: carga útil. (Dependiendo de la versión);
 Velocidad de crucero: 226 km/h. (Dependiendo de la versión);
 la velocidad máxima de vuelo: 302 km/h. (Dependiendo de la versión);
 Distancia máxima de vuelo: 1289 km. (Dependiendo de la versión);
 la altura máxima de vuelo: 4100 m. (Dependiendo de la versión);
 Tipo de motor de avión: un pistón;

4
 Central eléctrica: Lycoming IO-360-L2A (Dependiendo de la versión);
 Potencia: 160 CV (Dependiendo de la versión).
Fuselaje duraluminio convencional para avionetas

4.2. Normas aplicadas en los procedimiento de soldadura.

Una Norma es un documento con códigos que a su vez son un conjunto de reglas o
procedimientos estandarizados, de materiales diseñados para asegurar uniformidad y para
proteger los intereses públicos en construcciones o bienes comunitarios, establecidos por
una agencia gubernamental.

Los Códigos y especificaciones son escritos generalmente por un grupo de industriales,

organizaciones, gremios de profesionales, entidades gubernamentales, o un comité de
todos ellos.

Las más importantes organizaciones que emiten los códigos que involucran soldadura y que
se usan con frecuencia son:

 AWS American Welding Society

 AISC American Institute of Steel Construction
 ASTM American Society for Testing Materials
 API American Petroleum Institute
 ASME American Society of Mechanical Engineers
 AWWA American Water Works Association
 ANSI American National Standards Institute
 ASNT American Society for Non Destructive Testing
 AISI American Iron Steel Institute
 SAE Society of Automotive Engineers
 ISO Organización Internacional de Estándares
 ICONTEC Instituto Colombiano de Normas Técnicas y Certificadas

4.3. AWS – AWS – American Welding Society (Sociedad Americana de Soldadura).

La AWS Prepara los códigos para fabricación de estructuras; construcción de puentes y

edificios; especificaciones de electrodos, alambres y fundentes para soldadura; así como
estándares para calificación de soldadores y operarios, pruebas, inspección y en general
todo lo relacionado con soldadura.

Los principales códigos de la AWS son:

4.3.1.AWS D1.1 Structural Welding Code – Steel (Código de Soldadura Estructural – Acero).
Este código aplica para las estructuras de acero al carbono y de baja aleación, en

5
 espesores mayores a 3mm (1/8”) y con resistencia a la cedencia hasta 690MPa (100
ksi).
4.3.2.AWS D1.2 Structural Welding Code—Aluminum (Código de Soldadura Estructural –
Aluminio).
Este código aplica para la fabricación de estructuras en aluminio.
4.3.3.AWS D1.3 Structural Welding Code—Sheet Steel (Código de Soldadura Estructural –
Láminas).
Este código aplica para la soldadura de estructuras en acero al carbono de 4.5mm
(3/16”) o menos, ya sea negro o galvanizado.
4.3.4.AWS D1.4 Structural Welding Code—Reinforcing Steel (Código de Soldadura
Estructural – Acero de Refuerzo).
Este código aplica para la soldadura en acero de refuerzo a aceros al carbono o de baja
aleación.
4.3.5.AWS D1.5 Bridge Welding Code (Código de Soldadura de Puentes).
Este código aplica para la fabricación de componentes para puentes de carreteras y
debe ser utilizado en conjunto con el documento AASHTO Standard Specification for
Highway Bridges (Especificación para Puentes de Carreteras) o el AASHTO LRFD Bridge
Design Specifications (Especificación para el Diseño de Puentes LRFD). Los aceros
aprobados para uso bajo este código son los designados AASHTO M270M (M270)
(ASTM A 709M). EL documento no cubre aceros con resistencia a la cedencia mayor a
690 MPa (100 ksi), ni espesores inferiores a 3mm (1/8”).
4.3.6.AWS D1.6 Structural Welding Code—Stainless Steel (Código de Soldadura Estructural
– Acero Inoxidable)
Este código cubre la soldadura de aceros inoxidables dentro de los siguiente límites:
Carbono (C) igual o menor a 0.5%, Cromo (Cr) igual o mayor a 10.5%, Hierro (Fe) mayor
a cualquier otro elemento

Para nuestro proyecto de construcción de la avioneta se utilizará la norma de soldadura en

aluminio de la AWS D1.2 Structural Welding Code—Aluminum. A diferencia del acero (AWS
D1.1), esta norma (AWS D1.2) NO ACEPTA juntas precalificadas para el aluminio estructural.
- Esto se debe a las muchas variables de soldeo y al amplio rango de aleaciones tratables y
no tratables térmicamente, que se pueden soldar bajo este código. - Luego, todos los
detalles de la junta y los procedimientos de soldeo deben ser calificados individualmente e
incluidos en el WPS (previo PQR obligatorio).

5. Marco teórico

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 5.1. Aleaciones del aluminio

El aluminio puro es un material blando y poco resistente a la tracción. Para mejorar estas
propiedades mecánicas se alea con otros elementos, principalmente magnesio, manganeso, cobre,
zinc y silicio, a veces se añade también titanio y cromo. Actualmente las aleaciones de aluminio se
clasifican en series, desde la 1000 a la 8000, según el siguiente cuadro.

 Las series 2000, 6000 y 7000 son tratadas térmicamente para mejorar sus propiedades. El
nivel de tratamiento se denota mediante la letra T seguida de varias cifras, de las cuales la
primera define la naturaleza del tratamiento. Así T3 es una solución tratada térmicamente
y trabajada en frío.
 Serie 1000: realmente no se trata de aleaciones sino de aluminio con presencia de
impurezas de hierro o aluminio, o también pequeñas cantidades de cobre, que se utiliza
para laminación en frío.
 Serie 2000: el principal aleante de esta serie es el cobre, como el duraluminio. Con un
tratamiento T6 adquieren una resistencia a la tracción de 442 MPa, que lo hace apto para
su uso en estructuras de aviones.
 Serie 3000: el principal aleante es el manganeso, que refuerza el aluminio y le da una
resistencia a la tracción de 110 MPa. Se utiliza para fabricar componentes con un buen
comportamiento frente al mecanizado.
 Serie 4000: el principal aleante es el silicio.
 Serie 5000: el principal aleante es el magnesio que alcanza una resistencia de 193 MPa
después del recocido.
 Serie 6000: se utilizan el silicio y el magnesio. Con un tratamiento T6 alcanza una
resistencia de 290 MPa, apta para perfiles y estructuras.
 Serie 7000: el principal aleante es el zinc. Sometido a un tratamiento T6 adquiere una
resistencia de 504 MPa, apto para la fabricación de aviones.

5.2. Soldadura en Aluminio

La película de óxido que cubre al aluminio es la que dificulta la operación de soldarlo, pues
mientras el aluminio funde a los 6250 C, su óxido lo hace a más de 1000° C, osea cuando el metal
ya ha fundido. Hay dos técnicas de soldadura al arco de un lado la soldadura al arco bajo
atmósfera inerte con electrodo refractario o procedimiento TIG y de otro lado la soldadura al arco
bajo atmósfera inerte con electrodo consumible o procedimiento MIG.

5.2.1.La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas).

Se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno con empleo

de corriente alterna y alta frecuencia. Dada la elevada resistencia a la temperatura
7
 del tungsteno (funde a 3.410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del
electrodo no se afila y se pone la punta redonda. Los gases más utilizados para la
protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.
Una varilla de aportación alimenta el baño de fusión y debe ser de la misma
característica o de superior calidad. Esta técnica es muy utilizada para la soldadura
de aleaciones de aluminio y se utiliza en espesores comprendidos entre 1 y 6 mm y
se puede robotizar el proceso.
 En el momento de ejecutar una soldadura la limpieza de las piezas es esencial. La
suciedad, aceites, restos de grasas, humedad y óxidos deben ser eliminados
previamente, bien sea por medios mecánicos o químicos.
 El gas inerte que más se utiliza en la soldadura normal en los talleres es el argón
puro, puesto que es mucho más económico y requiere menor flujo de gas. El helio
se usa sólo cuando se exige mayor penetración.
 Para mantener libre de humos y gases la zona de soldadura, es aconsejable la
instalación de extractores de humos y gases. La intensidad del arco es mucho
mayor que en la soldadura de acero y bajo ningún concepto se debe mirar al arco
sin una máscara de protección adecuada.

5.3. Efecto de las variables de soldadura en el proceso GTAW

Como se sabe La calidad de una soldadura se ve afectada por las variables del proceso, a
continuación se definen las más importantes y se analiza su efecto a considerar para el control
del proceso de soldadura.

5.3.1. Amperaje

Es una medida de la cantidad de corriente que fluye entre el electrodo y la pieza de

trabajo, es la variable primaria que determina el calor de entrada. Generalmente un
incremento en el amperaje deriva en incrementos de velocidad de depósito,
penetración y dilución (metal de aporte-metal base). El flujo del amperaje a través
del circuito eléctrico es el mismo sin considerar 23 donde se mida. Normalmente se
mide con un amperímetro de gancho. Para soldadura con una máquina de voltaje
constante (CV), un incremento en la velocidad de alimentación del alambre
incrementa directamente el amperaje.

5.3.2.Voltaje de arco

Esta variable está directamente relacionada con la longitud del arco. El voltaje
incrementa cuando aumenta la longitud de arco, y por lo tanto la demanda o
exigencia de mayor protección del arco. Para soldadura con Voltaje Constante (CV),
como el GMAW, el voltaje es determinado o establecido primeramente en la

8
 máquina. El voltaje de arco también controla o influye en el ancho del cordón. El
voltaje de arco tiene un efecto directo en el calor de entrada. El voltaje en un circuito
de soldadura no es constante, sufre una serie de caídas de voltaje. Considerando un
ejemplo: suponiendo que una fuente de poder entrega en un sistema un voltaje de
40 volts. Entre la fuente de poder y la pistola hay una caída de voltaje de 3 volts,
asociado con la resistencia del cable. Del punto donde se sujeta el cable de tierra a la
terminal de tierra de la fuente de poder existe una caída de voltaje adicional,
digamos de 7 volts. Restando los 3 y 7 volts del voltaje original, queda 30 volts para
el arco. Este ejemplo, ilustra la importancia de asegurarse que el voltaje usado u
obtenido sea el apropiado, cuando se realice un procedimiento de soldadura o una
experimentación y podamos reconocer o identificar cualquier pérdida en el circuito
de soldadura. El medio más seguro para determinar el voltaje de arco es midiendo la
caída de voltaje entre la punta de contacto y la pieza de trabajo. Esto puede no ser
práctico para procesos semiautomáticos, el voltaje típicamente se lee de un punto
en el alimentador del alambre (donde esta la conexión de la pistola y el cable) a la
pieza de trabajo.

5.3.3.Velocidad de avance

Es la velocidad a la cual el electrodo es desplazado a través de la junta. Cuando todas

las demás variables se mantienen constantes, la velocidad de avance tiene un efecto
inverso en el tamaño del cordón de soldadura. Cuando la velocidad aumenta el tama
24 que el arco afecta en el espesor de la capa de metal fundido a depositar y el
charco de soldadura delante del arco. Cuando se incrementa la velocidad de avance,
la energía térmica por unidad de longitud de la soldadura transmitida al metal base
desde el arco es al principio incrementada, debido a que el arco actúa más
directamente sobre el metal base. A mayores incrementos en la velocidad de
avance, menos energía térmica por unidad de longitud se transfiere al metal base.
Por lo consiguiente, la fusión del metal base primero incrementa y después
disminuye con el incremento de la velocidad de avance [20]. La velocidad de avance
es otra variable clave que se utiliza en el cálculo del calor de entrada; si se reduce la
velocidad de avance el calor de entrada aumenta.

5.3.4.Extensión del electrodo

También conocido como Electrical Stickout (ESO), es la distancia desde la punta de

contacto al extremo del electrodo. Esto aplica solamente en procesos de
alimentación del alambre. Cuando se incrementa en un sistema de voltaje constante,
la resistencia eléctrica del electrodo aumenta, causando que el electrodo se caliente.
A esto se le conoce como calentamiento por resistencia. Cuando la cantidad de calor
se incrementa, la energía de arco requerida para fundir el electrodo disminuye. Se
puede utilizar extensión del electrodo más grande para elevar la depositación a

9
 cierto amperaje dado. Cuando la extensión del electrodo se incrementa sin cambio
en la velocidad del alambre, el amperaje disminuye, esto resulta en baja
penetración. Cuando se incrementa el ESO, es común incrementar el voltaje
establecido en la máquina para compensar la caída de voltaje a través del electrodo.
En un sistema de voltaje constante, es posible incrementar ambos el ESO y la
velocidad de alimentación del alambre de manera balanceada de forma que la
corriente permanezca constante. Cuando esto sucede se logra mayor velocidad de
depósito. Otras variables de soldadura tales como el voltaje y velocidad del alambre
se deben de ajustar para mantener el arco estable y asegurar la calidad de la
soldadura. El ESO debe estar siempre dentro del rango recomendado por el
fabricante del alambre.

5.3.5.Diámetro del electrodo

A mayor diámetro se requiere mayor corriente. Para amperaje fijo, sin embargo,
electrodos más pequeños puede resultar en mayor velocidad de depósito. Esto se
debe al efecto de la densidad de corriente que se discute más abajo.

5.3.6.Polaridad

Es una definición de la dirección del flujo de la corriente, la polaridad positiva

(inversa) se logra cuando el cable del electrodo es conectado a la terminal positiva
de la fuente de poder de corriente directa (DC) y el cable de tierra se conecta a la
terminal negativa. La polaridad negativa (directa) ocurre cuando el electrodo se
conecta a la terminal negativa y la tierra a la terminal positiva. La 26 corriente
alterna (AC) no tiene polaridad, pero es un tipo de corriente. Con la AC el electrodo
se alterna al positivo y negativo. Para amperaje fijo es posible utilizar mayor
velocidad de alimentación del alambre y mayor deposito con polaridad negativa que
con positiva. La AC exhibe una mezcla de ambas características de polaridad negativa
y positiva. El campo magnético que circunda cualquier conductor de DC puede
causar un fenómeno conocido como soplo de arco, donde el arco es físicamente
desviado por el campo. La resistencia del campo magnético es proporcional al
cuadrado del valor de la corriente, siendo esto un problema potencial muy
significativo en corrientes altas. La AC es menos propensa al soplo de arco y puede
usarse algunas veces para sobrellevar este fenómeno.

5.3.7.Calor de entrada (Heat input)

El calor de entrada es proporcional al amperaje de soldadura por el voltaje de arco

dividido por la velocidad de avance. Relaciones altas de calor de entrada produce
mayor área de sección transversal de soldadura mayor y zona afectada por el calor
(ZAC) más grande, lo cual puede afectar negativamente las propiedades mecánicas

10
 en la ZAC. Un calor de entrada elevado generalmente resulta en una disminución
ligera de la cedencia, resistencia a la tensión en el metal depositado y baja la
tenacidad debido a la interacción del tamaño del cordón y el calor de entrada.

5.3.8.Densidad de corriente

Se determina por la división del amperaje entre el área de la sección transversal del
electrodo, para electrodos sólidos, la densidad de corriente (∂) es proporcional I/d2 .
Donde, I es la corriente y d el diámetro del electrodo. Para electrodos tubulares la
densidad de corriente es relativa a la sección del área metálica. Cuando la densidad
de corriente aumenta incrementará la velocidad de depósito, así como la
penetración. Nótese que esta puede lograrse incrementando el amperaje y
disminuyendo el diámetro del electrodo. Debido a que el diámetro del electrodo
está en una función cuadrada un 27 pequeño decremento en el diámetro puede
tener un efecto significativo en la velocidad de deposición y en la penetración.

5.3.9.Precalentamiento y temperatura de interpasos

Se utilizan para controlar la tendencia al agrietamiento de ciertos materiales base.

Respecto a las propiedades del metal depositado, para la mayoría de los sistemas
Carbono-manganeso-silicio, una temperatura entre pases moderada proporciona
buena tenacidad. El precalentamiento y la temperatura entre pases mayor a 288 ºC
puede afectar negativamente la tenacidad. Cuando el metal base recibe poco o
ningún precalentamiento, resulta en un rápido enfriamiento que puede deteriorar
las propiedades de impacto. Por lo tanto es crítico controlar la temperatura de
precalentamiento y entre pases.

5.3.10. Tratamiento térmico posterior a la soldadura

El tratamiento térmico post soldadura (PWHT por sus siglas en ingles) normalmente
se considera necesario para soldaduras de acero, de espesores gruesos (mayores a
20 mm) con el objeto de reducir el alto nivel esfuerzos residuales, mejorar la
tenacidad y la tolerancia a defectos en la unión. Los códigos de fabricación
normalmente ofrecen una guía en cuanto a tiempo y temperatura para el PWHT. La
temperatura máxima está relacionada con la composición química del acero, el
tiempo de permanencia (a la temperatura máxima) depende del espesor del
material, la velocidad de enfriamiento se relaciona con el tratamiento en particular y
al código o estándar de referencia. La velocidad de calentamiento normalmente está
dentro de los rangos de 149 a 177 ºC (300 a 350 ºF) por hora. El mantenimiento de la
temperatura normalmente es de 2.4 min/mm (1 hora por pulgada) del espesor
máximo y debe ser uniforme en todo el componente. La velocidad de enfriamiento
también está dentro del mismo rango 149 a 177 ºC (300 a 350 ºF) por hora. En

11
 algunos casos la velocidad de enfriamiento se puede incrementar cuando la pieza ha
sido enfriada a temperaturas de 260 a 316 ºC (500 a 600 ºF). Lógicamente los
parámetros establecidos para el tratamiento posterior a la soldadura para cada pieza
se deben seguir explícitamente.

6. Propuesta de procedimiento
6.1. Actividades

Avioneta Modelo
R172H

1. Inicio 2. Planificación 3. Ejecución 4. Cierre

4.1 Recopilación de
1.1 Parámetros de 2.1 Referencias 3.1 Diseño de la
los resultados
diseño técnicas avioneta
obtenidos

4.2 Elaboración de la
1.2 Definicion de 2.2 Referencias 3.2 Diseño de las
documentación del
objetivos teóricas juntas
proyecto

3.3 4.3 Preparación de

2.3 Datos de Dimensionamiento las diapositivas para
diagnostico de los materiales a la exposición del
soldar proyecto

2.4 Calificacion de 3.4 Elaboración de las 4.4 Entrega de la

soldadores probetas monografía final

2.5 Propuesta de 4.5 Exposición del

3.5 WPS
soldadura proyecto

4.6 Conclusiones y
3.6 Ensayos no
recomendaciones
destructivos
finales

3.7 Ensayos
destructivos

3.8 PQR

12
 6.2. Procedimiento
Para realizar la soldadura gtaw a la placa de aluminio, nos basaremos en la norma AWS
D1.2.

13
 Utilizaremos las pruebas para planchas Test of plate, paso simplpe en 2 posiciones en
ambas caras para el normal y el filete ,PRUEBAS DE DOBLADO FRACTURA Y RESISTENCIA

Este es para calificar al soldador y el procedimiento de soldadura deacuerdo al espesor,

inspección visual de ranura y filete en la cara y raíz máximo espesor para calificar
1/16=2T=2*1/8

Utilizaremos la sección 3 para definir la soldadura

14
7. Precalificación del procedimiento

7.1. WPS

15
16
17