Conception Et Réalisation D'un Système de Contrôle - Commande-Converti

Ecole Marocaine des Société SUNABEL S.
A
Sciences de l’Ingénieur
PROJET DE FIN D’ETUDES

Présenté pour obtenir le diplôme
D’Ingénieur en Automatismes et Informatique

Industrielle
Titre
Conception et réalisation
d’un système de contrôle/commande
de la combustion des chaudières
à charbon à l’aide du système SNCC
YOKOGAWA
Soutenu par :
Nisrine ZEROUALI
Hajar RAJI
Option :
Automatismes et Informatique Industrielle
Encadrant EMSI :
M. Ahmed ESSADKI
Encadrant société SUNABEL S.A :

M. Driss YOUSFI
Année Universitaire : 2014/2015

Conception et réalisation d’un système de contrôle/commande de la combustion des chaudières à
charbon
2
charbon
PROJET DE FIN D’ETUDES

Présenté pour obtenir le diplôme
D’Ingénieur en Automatismes et Informatique Industrielle

Titre
Conception et réalisation
d’un système de contrôle/commande
de la combustion des chaudières
à charbon à l’aide du système SNCC
YOKOGAWA
Option :
Automatismes et Informatique Industrielle
Soutenu par :
Nisrine ZEROUALI Hajar RAJI
Encadrant EMSI : Encadrant société SUNABEL MBK :

M. Ahmed ESSADKI M. Driss YOUSFI
Année Universitaire : 2014/2015
2
charbon
Je dédie ce travail à…
A la mémoire de mon cher Père Mohammed
Aucune dédicace ne saurait exprimer l’amour, l’estime et le respect que j’ai toujours eus pour vous.
Rien au monde ne vaut les efforts fournis jour et nuit pour mon éducation et mon bien-être.
A ma très chère Mère Samira
Aucune dédicace ne saurait être assez éloquente pour exprimer ce que tu mérites pour tous les sacrifices que
tu n’as cessé de me donner. Je te dédie ce travail en témoignage de mon profond amour.
A ma très chère Tante Fatiha
Les mots ne suffisent pas pour exprimer ma reconnaissance et mes vifs remerciements d’avoir été toujours à
mes côtés sur tous les plans.
A ma très chère Tante Siham, son mari Brahim et ses enfants Myriam et Achraf
Pour votre présence, votre soutien sans failles et vos encouragements.
A mon cher Frère Salah-Eddine
J’étais ravie de partager avec toi cette expérience inoubliable. Ton soutien lors de mes moments de doute, tes
conseils précieux m’ont conduite vers le bon chemin.
A mes chers Grands-parents, Tantes, Oncles, Cousin(e)s un par un
Pour vos prières, votre soutien, votre encouragement, votre affection et votre sens de l’humour.
A mon binôme Hajar RAJI et à toute sa famille
L’amie fidèle que j’ai eue l’occasion de partager avec elle mes cinq années d’études, ainsi que cette expérience
de notre projet de fin d’études. Je te souhaite une bonne continuation chère amie.
A mes Professeurs
Mes années d’études au sein de l’EMSI m’ont donné l’honneur de rencontrer des professeurs dont je
présente une profonde admiration et tout le respect.
Ceux qui m’ont marqué profondément par leur savoir, leur sérieux et surtout par leur ambition vers ce
métier.
A mes Collègues et à toute personne ayant contribué dans la réalisation de ce travail
Qu’ils trouvent ici le témoignage de ma profonde reconnaissance.

Nisrine ZEROUALI
2
charbon
Je dédie ce travail à…
A mon très cher Père Mhamed
Aucune dédicace ne saurait exprimer l’amour, l’estime et le respect que j’ai toujours eus pour vous.
Rien au monde ne vaut les efforts fournis jour et nuit pour mon éducation et mon bien-être.
A ma très chère Mère Fanida
Aucune dédicace ne saurait être assez éloquente pour exprimer ce que tu mérites pour tous les sacrifices que
tu n’as cessé de me donner. Je te dédie ce travail en témoignage de mon profond amour.
A tous les membres de la famille BABAHAJ
Pour votre présence, votre soutien sans failles et vos encouragements. Veuillez trouver dans ce travail
l’expression de ma profonde reconnaissance et mon grand respect.
A mes très chers frères et sœurs
Ceux qui n’ont pas hésité à m’apporter de l’aide chaque fois que je la demandais.
Ceux dont la brillance des yeux suffisait pour dire qu’ils sont et qu’ils seront toujours à mes côtés pour me
soutenir.
A mes chers Grands-parents, Tantes, Oncles, Cousin(e)s un par un
Pour vos prières, votre soutien, votre encouragement, votre affection et votre sens de l’humour.
A mon binôme Nisrine ZEROUALI et à toute sa famille
L’amie fidèle que j’ai eue l’occasion de partager avec elle mes cinq années d’études, ainsi que cette expérience
de notre projet de fin d’études. Je te souhaite une bonne continuation chère amie.
A mes Professeurs
Mes années d’études au sein de l’EMSI m’ont donné l’honneur de rencontrer des professeurs dont je
présente une profonde admiration et tout le respect.
Ceux qui m’ont marqué profondément par leur savoir, leur sérieux et surtout par leur ambition vers ce
métier.
A mes Collègues et à toute personne ayant contribué dans la réalisation de ce travail
Qu’ils trouvent ici le témoignage de ma profonde reconnaissance.

Hajar RAJI
2
charbon
Remerciements
Nous avons eu le privilège de travailler parmi l’équipe de la SUNABEL MBK du groupe
COSUMAR et d’apprécier ses qualités et ses valeurs. Nos premiers remerciements
s’adressent à la direction administrative de la société SUNABEL MBK, M. MOUNIR, le
directeur général de SURAC/SUNABEL MBK et M. RGUIEG, le directeur des ressources
humaines et M. CHABAA, le directeur d’usine MBK (SURAC/SUNABEL), de nous avoir
accordé la permission d’effectuer notre stage de projet de fin d’études au sein de l’entreprise.
Nos remerciements les plus sincères s’adressent à notre encadrant au sein de l’Ecole
Marocaine des Sciences de l’Ingénieur à Rabat, M. ESSADKI, pour la formation qu’il nous a
prodiguée durant notre cursus, ses judicieuses directives, ses conseils pertinents et sa
persévérance dans le suivi du travail qui ont contribué à la réussite de ce projet.
Notre gratitude s’adresse spécialement à notre encadrant industriel, M. YOUSFI, chef de
division maintenance électrique, pour sa confiance, sa grande contribution, son aide précieuse,
son dévouement, pour le temps qu’il nous a consacré et l’intérêt qu’il a toujours porté à notre
travail. Ce travail est pour nous l’occasion de vous témoigner notre profond respect et notre
reconnaissance.
Nos respectueux remerciements s’adressent à M. LAZRAK, responsable bureau de méthodes,

pour son accueil sympathique, sa grande confiance, son dévouement, son aide sans faille et
ses encouragements.
Nous tenons à remercier profondément M. BET et M. JADOR, pour leur accueil sympathique
et leur coopération professionnelle, pour le temps qu’ils nous ont consacré et les explications
qu’ils nous ont prodiguées.
Nous adressons également nos remerciements et notre profonde considération à l’ensemble de
l’équipe de SUNABEL et à tous ceux dont les discussions, les remarques et les suggestions
nous ont conduites à améliorer notre argumentation.
Nos vifs remerciements s’adressent à tout le corps professoral et administratif qui s’est investi
dans notre formation, mention spéciale pour l’équipe de la filière Automatismes et
Informatique Industrielle.
Membres du jury
Vous avez aimablement accepté d’évaluer ce travail. Qu’il nous soit permis, en
reconnaissance de l’honneur que vous nous avez fait, de vous exprimer notre profonde
considération.
2
charbon
Résumé
Le secteur industriel consomme à peu près le tiers de l’énergie totale consommée et

représente un gisement potentiel important d’économie d’énergie. Cependant, la maîtrise des
consommations énergétiques constitue le défi le plus important pour chaque entreprise. C’est
le cas pour la société COSUMAR-SUNABEL. C’est dans cette perspective que s’inscrit le
présent projet qui consiste à mettre en place un système de contrôle/commande de la
combustion des chaudières à charbon visant à réduire les consommations du combustible.
Pour pouvoir mener ce projet, nous avons diagnostiqué et analysé la situation actuelle de l’état
de la combustion. A la base d’une analyse fonctionnelle détaillée sur la chaudière et les
différentes régulations, que nous avons pu tirer les paramètres majeurs pour la régulation de la
combustion. Nous avons pu repérer le schéma fonctionnel, avant de passer à l’implémentation
des régulations requises par le cahier des charges en utilisant le CS3000; c’est un système
intégré pour le contrôle/commande SNCC de YOKOGAWA.
Finalement, nous avons pu tester le fonctionnement des régulations et le réglage des courbes
de combustion.
Mots clés :
Energie, système de contrôle/commande, combustion, chaudière, charbon, régulation, CS3000

et SNCC de YOKOGAWA.
7
charbon
Abstract
The branch of industry consumes more or less the third party of the consummate total energy
and represents an important potential deposit of energy saving. However, the control of the
energy consumptions constitutes the challenge the most important for every company. It is the
case for the company COSUMAR-SUNABEL. It is in this perspective that joins the present
project which consists in setting up a system of control/command of the combustion of the
coal-based boilers to reduce the consumptions of the coal.
To be able to lead this project, we diagnosed and analyzed the current situation of the state of
the combustion. On the base of a detailed functional analysis of the boiler and the various
regulations, that we were able to pull the major parameters for the regulation of the
combustion. We were able to locate the functional plan, before passing in the implementation
of the regulations required by the specifications by using the CS3000; it’s an integrated
system for the control/command DCS of YOKOGAWA.
Finally, we were able to test the functioning of the regulations and the regulation of the curves
of combustion.
Key words :
Energy, system of control/command, combustion, boiler, coal, regulation, CS3000 and DCS
of YOKOGAWA.
8
‫‪Conception et réalisation d’un système de contrôle/commande de la combustion des chaudières à‬‬
‫‪charbon‬‬
‫صخلم‬
‫مغر ‪.‬ةقاطلا داصتقا لاجم يف ةماه ةيناكمإ لثمي و ةقاطلا عومجم لماك نم ثلثلا نم لقأ وأ رثكأ ةعانصلا عرف كلهتسي‬
‫اذه نم ‪ .‬ليبانوص ‪ -‬راموسوك ةكرش لاثملا ليبس ىلع ‪.‬ةكرش لكل ةبسنلاب ةيمهأ رثكلأا يدحتلا لكشي ةقاطلاب مكحتلا نإف ‪،‬كلذ‬
‫لامعتسا نم ةدافتسلاا و لجارملا محف قارتحا ةدايق‪/‬ةبقارم ماظن ءاشنإ يف لثمتي يذلا عورشملا اذه مضني روظنملا‬
‫‪.‬محفلا‬
‫‪،‬ةمظنلأا فلتخم و لجارملل لصفملا ليلحتلا ساسأ ىلع‪.‬قارتحلاا ةلاحل نهارلا عضولا ليلحتو صيخشت مت ‪،‬عورشملا اذه ةدايقل‬
‫ىلإ رورملا لبق يذيفنتلا مسرلا صلاختساب انمق ‪.‬قارتحلاا ميظنتل ةيسيئرلا تارشؤملا بحس ىلع نيرداق انك‬
‫‪.‬اواجوكوي ‪ SNCC‬ةدايقلا‪/‬ةبقارملل لماكتملا ماظنلا ‪ CS3000 :‬مادختساب ذيفنتلا‬
‫‪.‬قارتحلاا تاينحنم ميظنتو ةمظنلأا ءادأ رابتخا ىلع نيرداق انك ‪،‬اريخأ و‬
‫‪ :‬اااااااا ااااااا‬
‫‪.‬اواجوكوي ‪ SNCC‬و ‪، CS3000‬ميظنتلا ‪،‬محفلا قارتحا ‪،‬لجارم ‪،‬ةدايق‪/‬ةبقارم ماظن ‪،‬ةقاطلا‬
‫‪9‬‬
charbon
Sommaire
Liste des tableaux ............................................................................................................... 14
Liste des figures…...............................................................................................................15
Liste des abréviations… ..................................................................................................... 17
Nomenclature propre à la régulation… ............................................................................... 18
Cahier des charges… .......................................................................................................... 20
Introduction générale… ...................................................................................................... 21
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme d’accueil ............................................................. 22
1.1. Introduction… ........................................................................................................23
1.2. Présentation du groupe COSUMAR… ...................................................................23
1.2.1. Aperçu sur le groupe et historique… ................................................................. 23
1.2.2. Implémentations du groupe ............................................................................... 24
1.2.3. Produits… ..........................................................................................................25
1.2.4. Fiche signalétique ............................................................................................... 25
1.3. Présentation de la société SUNABEL .................................................................... 26
1.3.1. Fiche signalétique .............................................................................................. 26
1.3.2. Organigramme de la société SUNABEL............................................................ 26

1.4. Conclusion… ........................................................................................................... 27
Chapitre 2 : Contexte général du projet… ...........................................................................28
2.1. Introduction… ........................................................................................................29

2.2. Présentation du processus de transformation de la betterave sucrière en sucre…..29
2.2.1. Centre de réception….........................................................................................29
2.2.2. Etapes de fabrication du sucre ........................................................................... 30
2.3. Présentation du projet… ......................................................................................... 32
2.3.1. Principe d’une chaudière .................................................................................... 32
2.3.2. Spécifications générales de la chaudière à charbon… ....................................... 33
2.3.3. Description du fonctionnement… ..................................................................... 34
10
charbon
2.4. Cahier des charges .................................................................................................. 38
2.5. Elaboration du plan d’actions… ............................................................................. 39
2.5.1. Découpage du projet….......................................................................................39
2.5.2. Planning du projet .............................................................................................. 39

2.6. Conclusion… ........................................................................................................... 41
Chapitre 3 : Analyse fonctionnelle ...................................................................................... 42
3.1. Introduction… ........................................................................................................43
3.2. Analyse fonctionnelle externe ................................................................................. 43
3.3. Analyse fonctionnelle interne ................................................................................. 45
3.3.1. Caractéristiques techniques… ............................................................................ 45

3.3.2. Séquences de démarrage et d’arrêt de la chaudière............................................46
3.3.3. Etude de la combustion du charbon… .............................................................. 48
3.3.4. Régulations de la chaudière à charbon… ........................................................... 55

3.3.5. Equipements de régulation ................................................................................. 59
3.3.6. Instrumentation… ..............................................................................................60
3.4. Schéma de principe de la combustion… ................................................................. 64

3.5. Conclusion… .......................................................................................................... 67
Chapitre 4 : Etude de l’architecture matérielle et logicielle ................................................ 68
4.1. Introduction… ........................................................................................................69
4.2. Généralités sur les systèmes de contrôle intégrés… ............................................... 69
4.2.1. Système de contrôle intégré ............................................................................... 69
4.2.2. Architecture d’un ICS ....................................................................................... 69

4.2.3. Avantages et inconvénients d’un ICS ............................................................... 71
4.3. Système ICS de YOKOGAWA… ......................................................................... 71
4.3.1. Groupe YOKOGAWA… .................................................................................. 71
4.3.2. Système Centum CS3000… .............................................................................. 72
4.3.3. Architecture du système CS3000… .................................................................. 73
4.3.4. Les réseaux V-net et V-net/IP ........................................................................... 78
11
10
charbon
4.3.5. Outil de programmation : System View… .........................................................78

4.4. Architecture globale du système ..............................................................................78
4.5. Architecture de commande du système de la chaufferie ........................................ 79
4.6. Plate-forme matérielle de l’architecture du système des chaudières… .................. 81
4.6.1. Elaboration de la base de données… ..................................................................81
4.6.2. Station de contrôle FCS.....................................................................................82
4.6.3. Recensement des cartes d’entrées/sorties… ...................................................... 83
4.6.4. Elaboration des plans schémas armoires… ........................................................ 83
4.7. Conclusion… ........................................................................................................... 86
Chapitre 5 : Mise en œuvre de la solution technique .......................................................... 87

5.1. Introduction… ........................................................................................................88
5.2. Configuration logicielle du DCS ............................................................................ 88
5.2.1. Affectation des entrées/sorties… ...................................................................... 88

5.2.2. Configuration… ................................................................................................. 89
5.3. Mise en œuvre des interfaces de supervision dans la station HIS .......................... 95
5.3.1. Synoptiques développées… ............................................................................... 96

5.3.2. Faces avant… ..................................................................................................... 97
5.3.3. Vues de réglage ................................................................................................. 98
5.3.4. Vue d’alarmes ................................................................................................... 101
5.4. Tests unitaires ......................................................................................................... 101
5.5. Conclusion ............................................................................................................. 101
Chapitre 6 : Etude technico-économique ........................................................................... 102

6.1. Introduction… .......................................................................................................103
6.2. Extraits des suivis journaliers des chaudières .........................................................103
6.3. Comparaison entre la centrale et l’ONE ................................................................ 104
6.4. Coût de l’instrumentation ....................................................................................... 105
6.5. Conclusion… .......................................................................................................... 105
Conclusion générale… ........................................................................................................ 106
12
charbon
Bibliographie et webographie… ......................................................................................... 107

Annexes… .......................................................................................................................... 108
13
charbon
Liste des tableaux

Tableau Désignation Page
Chapitre 1
Tableau 1.1 Fiche signalétique de COSUMAR 25
Tableau 1.2 Fiche signalétique société SUNABEL 26
Chapitre 3
Tableau 3.1 Liste des fonctions 44
Tableau 3.2 Caractéristiques techniques de la chaudière à charbon 45
Tableau 3.3 Teneurs en carbone et pouvoirs calorifiques des 48
différents types de charbon
Tableau 3.4 Compositions massiques moyennes du charbon 49
Tableau 3.5 Equipements de régulation 59
Tableau 3.6 Paramètres de la fonction F1(x) 66
Chapitre 4
Tableau 4.1 Données processus et instrumentation de la partie 81
combustion
Tableau 4.2 Nombre/type d’informations des 3 chaudières 83
Tableau 4.3 Nombre/type d’informations de CH1 et CH2 83
Tableau 4.4 Cartes d’E/S (FCS0102) 83
Chapitre 5
Tableau 5.1 Signification des blocs fonctions 94
Tableau 5.2 Paramètres PID 94
Chapitre 6
Tableau 6.1 Suivi 1 103
Tableau 6.4 Informations générales 104
Tableau 6.5 Comparaison des coûts entre la centrale et l’ONE 105
Tableau 6.6 Prix des instruments de régulation 105
14
charbon
Liste des figures

Figure Désignation Page
Chapitre 1
Figure 1.1 Produits commercialisés par COSUMAR 25
Figure 1.2 Organigramme société SUNABEL 27
Chapitre 2
Figure 2.1 Processus simplifié de fabrication du sucre 30
Figure 2.2 Schéma explicatif du principe d’une chaudière 33
Figure 2.3 Schéma de principe simplifié de la chaudière à charbon 35
Figure 2.4 Circuit d’eau de la chaudière 37
Figure 2.5 Structure de découpage du projet 39
Figure 2.6 Diagramme de GANTT 40
Chapitre 3
Figure 3.1 Diagramme bête à cornes 43
Figure 3.2 Diagramme Pieuvre 44
Figure 3.3 Représentation des compositions de CO2, O2 et CO dans 54
les gaz de combustion et l’excès d’air
Figure 3.4 Régulation niveau ballon à trois éléments 57
Figure 3.5 Régulation température vapeur 57
Figure 3.6 Régulation dépression foyer 58
Figure 3.7 Conduite 60
Figure 3.8 Diaphragme 61
Figure 3.9 Courbe de débit volumique en fonction de la différence 61
de pression
Figure 3.10 Mesure de niveau par pression différentielle 62
Figure 3.11 Schéma de principe de la combustion 64
Figure 3.12 Organigramme explicatif 65
Chapitre 4
Figure 4.1 Architecture exemple d’un ICS 70
Figure 4.2 Niveau contrôle 73
Figure 4.3 Architecture locale 74
Figure 4.4 Architecture déportée 75
Figure 4.5 Architecture mixte 75
Figure 4.6 Architecture interne de l’unité de contrôle FCU 76
Figure 4.7 Niveau supervision 77
Figure 4.8 Architecture système des stations de l’usine 79
Figure 4.9 Architecture de commande DCS du système de la 80
chaufferie
Figure 4.10 Station de contrôle FCS 82
Figure 4.11 Schéma architecture globale du système 84
Figure 4.12 Schéma architecture DCS du système de la chaufferie 85
Figure 4.13 Schéma armoire système DCS (FCS0101-FCS0102) 85
Figure 4.14 Schémas armoires bornier logique /bornier analogique 86
15
charbon
Chapitre 5
Figure 5.1 Affectation des entrées/sorties 89
Figure 5.2 Control Drawings 90
Figure 5.3 Exemple d’indications simples 90
Figure 5.4 Configuration de la boucle de régulation de dépression 91
du foyer
Figure 5.5 Les blocs de fonctions de la régulation d’excès d’air 92
Figure 5.6 Les blocs de fonctions de la régulation d’air sous grille 93
et la vitesse de la grille
Figure 5.7 Bloc LC64 95
Figure 5.8 Schéma logique du ventilateur d’air primaire 95
Figure 5.9 Synoptique chaudière 96
Figure 5.10 Synoptique CH1/CH2/CH3 97
Figure 5.11 Faces avant 98
Figure 5.12 Vue de régulation de la pression de vapeur du barillet 99
Figure 5.13 Vue de régulation d’excès d’air 99
Figure 5.14 Vue de régulation air sous grille 100
Figure 5.15 Vue de régulation vitesse grille 100
Figure 5.16 Vue alarmes 101
16
charbon
Liste des abréviations
Abréviation Désignation
AFAQ Association Française pour l’Assurance de la Qualité
API Automate Programmable Industriel
BD Base de Données
BP Basse Pression
D Dérivée
DCS Distributed Control System
ENG Engineering
FC Fonction de Contrainte
FCS Field Control Station
FCU Field Control Unit
FT Fonction de Transfert
HIS Human Interface Station
HP Haute Pression
I Intégrale
ICS Integrated Control System
IHM Interface Homme Machine
ISA Instrument Society of America
ISO International Organization for Standardization
MBK Mechraâ Bel Ksiri
MP Matière Première
ONA Omnium Nord Africain
P Proportionnel
PCI Pouvoir Calorifique Inférieur
PCS Pouvoir Calorifique Supérieur
PLC Programmable Logic Controller
PV Process Value
QSE Qualité Sécurité Environnement
SNCC Système Numérique de Contrôle/Commande
SP Set Point
TOR Tout Ou Rien
17
charbon
Nomenclature propre à la régulation

NORME ISA 5.1
Symbole Désignation
F Flow
FI Flow Indicator
FIC Flow Indicating Controller
FIT Flow Indicating Transmitter
FT Flow Transmitter
FV Flow control Valve
L Level
LC Level Controller
LI Level Indicator
LIT Level Indicating Transmitter
LT Level Transmitter
LV Level control Valve
P Pressure
PC Pressure Controller
PI Pressure Indicator
PIT Pressure Indicating Transmitter
PT Pressure Transmitter
PV Pressure control Valve
T Temperature
TC Temperature Controller
TI Temperature Indicator
TIC Temperature Indicating Controller
TIT Temperature Indicating Transmitter
TT Temperature Transmitter
TV Temperature control Valve
18
charbon
Lecture de la représentation des éléments (tableau de nomenclature) :
XX XX
Fonction ou modification à la fonction
Fonction ou modification à la variable
mesurée
Variable mesurée ou commande
Lecture de repères :
01 FT 001 CH1
Unité Voir nomenclature Numéro Suffixe
19
charbon
Cahier des charges

Sujet :
Conception et réalisation d’un système de contrôle/commande de la combustion des

chaudières à charbon à l’aide du système SNCC YOKOGAWA.
Description du projet :
Le système de régulation de la combustion automatique doit répondre aux points suivants :
 régulation d’excès d’air (zone optimale) ;

 régulation de la vitesse de la grille ;
 régulation de la répartition de charge des chaudières en service : 0 à 3 à charbon et 0 à
1 chaudière à bagasse, cette répartition doit être pilotée par la régulation de la pression
du collecteur général.
Résultats attendus :
Le but de l’automatisation de la combustion se résume comme suit :
 marche de la chaufferie : 100 % automatique ;

 amélioration de la qualité de la vapeur produite (pression et température) ;
 gain énergétique notable ;
 amélioration des sécurités des chaudières.
20
charbon
Introduction générale
Les énergies non renouvelables consommées par les industries sont devenues de plus en plus
moindres et coûteuses (en particulier les hydrocarbures). Cependant, malgré la fluctuation des
prix que connaît le marché de ces sources d’énergie, la filiale SUNABEL du groupe
COSUMAR, producteur du sucre granulé, par son choix stratégique qui date depuis des
années, a opté pour le charbon comme source d’énergie. Cette source qui reste moins
coûteuse comparativement aux produits pétroliers. La filiale compte contribuer dans
l’amélioration des performances énergétiques de ses chaudières. L’efficacité énergétique est
placée en tête des priorités des entreprises qui visent à optimiser l’utilisation de leurs sources
d’énergie disponibles, d’où une réduction de la consommation d’énergie et, par conséquent,
une réduction des coûts.
Dans cette optique, le présent projet consiste à mettre en place une conception et une
réalisation d’un système de contrôle/commande de la combustion des chaudières à charbon à
l’aide d’une solution dotée d’outils performants dédiés aux applications de haute sécurité et
précision afin de réduire l’intervention humaine et sécuriser les chaudières.
Le présent rapport sera structuré comme suit :
Tout d’abord, nous allons commencer, dans le premier chapitre, par présenter l’organisme
d’accueil où nous avons effectué notre stage. Puis, nous présenterons, dans le second chapitre,
la chaudière qui fait l’objet de l’étude et une formalisation des besoins. Dans le troisième
chapitre, nous allons élaborer une analyse fonctionnelle du projet qui consiste à étudier le
phénomène de combustion du charbon afin de dégager les équations de combustion et les
méthodes de calcul d’air en excès, une présentation des principes des régulations de la
chaudière, ainsi que le schéma fonctionnel du principe de combustion. Le quatrième chapitre
abordera l’étude de l’architecture matérielle et logicielle du projet pour passer ensuite à la
mise en œuvre de la solution technique qui sera présentée dans le cinquième chapitre. Une
étude technico-économique sera élaborée vers la fin.
21
charbon
Chapitre 1 : Présentation de l’organisme

d’accueil
Dans ce premier chapitre, nous allons présenter le groupe

COSUMAR, ainsi que sa filiale SUNABEL située à MBK où nous
avons effectué notre stage de projet de fin d’études. Le choix de ce
groupe trouve sa justification dans la place importante qu’il occupe
dans l’industrie agroalimentaire, puisqu’il est l’unique opérateur
sucrier au Maroc. Ainsi que la contribution de notre PFE dans
l’optimisation de la consommation énergétique au niveau des
chaudières.
22
charbon
1.1. Introduction
L’extraction, le raffinage, le conditionnement et la commercialisation du sucre sont des

activités gérées par le groupe COSUMAR présent sur le marché national et international.
Cependant, nous allons présenter, à travers ce chapitre, un aperçu sur le groupe et de sa filiale
SUNABEL qui nous a accueillies.
1.2. Présentation du groupe COSUMAR
1.2.1. Aperçu sur le groupe et historique
Créé en 1929, COSUMAR est un groupe marocain, acteur important

dans l’économie et véritable moteur œuvrant pour une meilleure
compétitivité de la filière sucrière marocaine. Le groupe est
spécialisé dans l'extraction, le raffinage et le conditionnement
du sucre sous différentes formes. Il est devenu l'unique opérateur sucrier marocain en 2005
après l’acquisition de SUNABEL, SURAC, SUTA et SUCRAFOR.
Le groupe COSUMAR exerce son métier sur trois activités principales :
 l’extraction du sucre à partir des plantes sucrières : canne à sucre et betterave sucrière ;
 le raffinage du sucre brut importé ;
 le conditionnement sous différentes variétés. [1]
Quelques dates clés :
1929 : naissance de COSUMAR à travers la création du site historique de la raffinerie de

Casablanca par la Société Nouvelle des Raffineries de Sucre de SAINT LOUIS de
MARSEILLE ; elle produit 100 tonnes de sucre par jour, exclusivement sous forme de pains
de sucre.
1967 : COSUMA devient COSUMAR ; l’Etat marocain acquiert 50 % du capital de la

société.
1985 : COSUMAR, filiale du 1er groupe privé l’ONA qui prend le contrôle du capital de
COSUMAR, désormais cotée à la Bourse des Valeurs de Casablanca.
23
charbon
1993 : COSUMAR absorbe les sucreries des Doukkala (Zemamra et Sidi Bennour), dont il
détenait déjà une part significative.
2002 : passage en blanc de la sucrerie de Sidi Bennour ; production de sucre granulé destiné à
la consommation directe.
2003 : lancement de la démarche QSE ; certification des sucreries de la région Doukkala ISO
9001 V 2000 par l’organisme AFAQ.
2005 : naissance d’un groupe après l’acquisition des 4 sociétés sucrières publiques
(SUNABEL, SURAC, SUTA et SUCRAFOR).
2006 : projet d’extension de la capacité de traitement de betteraves à 15000 T/jour de la

sucrerie de Sidi Bennour.
2009 : sortie d’un timbre dédié à l’industrie sucrière marocaine. [2]
1.2.2. Implémentations du groupe
Le groupe COSUMAR est présent sur le territoire marocain à travers ses cinq filiales réparties
dans différentes régions :
 COSUMAR SA, cette société regroupe la raffinerie de Casablanca et les sucreries de

Doukkala. L'usine de conditionnement installée à Casablanca produit le pain de sucre,
le granulé, le lingot et le morceau sous la marque « Enmer ». Les sucreries de
Doukkala (deux sites : Zemamra et Sidi Bennour) procèdent à la transformation de la
betterave et au conditionnement des produits finis.
 SUNABEL regroupe les sucreries de la région Gharb-Loukkos. Elle produit du sucre
granulé issu de la betterave sucrière, commercialisé sous la marque « El Bellar ».
 SURAC « Sucreries Raffineries de Cannes » est spécialisé dans la production du
sucre de canne. SURAC est constitué de deux unités industrielles : Mechraâ Bel Ksiri,
qui existe depuis 1975 et Ksibia créée en 1981. La sucrerie raffinerie de canne située
à Mechraâ Bel Ksiri produit le lingot, le morceau et le sucre granulé, disponible sous
le nom « Al Kasbah ».
24
charbon
 SUTA, les sucreries du Tadla, créées en 1971, produisent du sucre sous forme de
granulé, de pain, de morceaux et de lingots, commercialisés sous la marque
« Palmier ».
 SUCRAFOR, créée en 1972, la sucrerie raffinerie de L'Oriental produit du sucre blanc
granulé, sous la marque « la Gazelle ».
1.2.3. Produits
COSUMAR assure la production, le conditionnement et la commercialisation du sucre sous

quatre formes : le pain de sucre, le lingot, le morceau et le sucre en granulés. La production
s’effectue selon deux procédés :
 la transformation de la plante sucrière plantée localement, canne à sucre et betterave à

sucre, en sucre blanc ;
 le raffinage de sucre brut acheté depuis le marché mondial en sucre blanc. [2]
La figure (1.1) représente les produits commercialisés par COSUMAR :
Figure 1.1 : Produits commercialisés par COSUMAR
1.2.4. Fiche signalétique
Les principales informations sur le groupe sont regroupées dans le tableau (1.1) :
Raison sociale COSUMAR

Forme juridique Société anonyme
Date de création 1929
Activités Extraction, raffinage, conditionnement et
commercialisation du sucre sous différentes formes
Président directeur général Mohammed FIKRAT
25
charbon
Chiffre d’affaires (2013) 5975,1 millions de dirhams

Effectif 2000 collaborateurs
Siège social 8 rue El Mouatamid Ibnou Abbad, BP 3098 20000
Casablanca Maroc
Site web www.cosumar.co.ma
Tableau 1.1 : Fiche signalétique de COSUMAR
1.3. Présentation de la société SUNABEL
1.3.1. Fiche signalétique
Nous allons présenter la société SUNABEL, filiale du groupe COSUMAR (organisme

d’accueil) à travers cette fiche qui regroupe les principales informations sur la société :
Raison sociale SUNABEL

Forme juridique Société anonyme
Date de création 1968
Activités Transformation de la betterave sucrière en sucre
blanc
Directeur général Hassan MOUNIR
Site web www.cosumar.co.ma
Tableau 1.2 : Fiche signalétique société SUNABEL
1.3.2. Organigramme de la société SUNABEL
L’organigramme de la société est présenté comme suit (figure 1.2) :
26
charbon
Figure 1.2 : Organigramme société SUNABEL
1.4. Conclusion
A travers ce chapitre, nous avons pu, dans un premier temps, présenter le groupe sucrier
marocain COSUMAR à travers sa filiale SUNABEL. Le chapitre suivant relate le contexte
général du projet.
27
charbon
Chapitre 2 : Contexte général du projet
Ce chapitre vise à situer notre projet au sein du processus de

transformation de la betterave sucrière en sucre blanc. Nous allons
élaborer une étude de l’existant « la chaudière à charbon » afin
d’identifier le système sur lequel nous allons travailler. Ensuite, nous
allons présenter le cahier des charges. Enfin, nous allons suivre une
démarche permettant d’organiser la réalisation du projet.
28
charbon
2.1. Introduction
Dans le cadre de ce projet, qui nous a été confié, nous sommes amenées à élaborer un système
de régulation de la combustion des chaudières à charbon. Afin de mieux situer le projet, nous
commencerons par présenter, dans un premier temps, l’activité de transformation de la
betterave sucrière en sucre blanc au sein de la SUNABEL. Puis, nous allons passer à la
présentation du projet en élaborant la description générale de la chaudière à charbon où nous
expliciterons les spécifications générales et le fonctionnement.
2.2. Présentation du processus de transformation de la betterave sucrière en

sucre
2.2.1. Centre de réception
Au niveau du centre de réception, un échantillon est prélevé à l’aide d’une sonde. Cet
échantillon va subir les traitements suivants : pesage (poids brut), lavage, débarrassage des
matières étrangères (terre, pierres et des herbes), puis, pesage à nouveau (poids net). Une partie
des betteraves sera râpée et mélangée avec le sulfate d’alumine, ce qui permet l’obtention
d’un liquide transparent qui doit être analysé pour récupérer la teneur en sucre.
Au niveau de la cour de l’usine se déroule le lavage des betteraves avant de passer aux
différentes étapes de fabrication.
29
charbon
Le schéma de la figure (2.1) représente le processus simplifié de fabrication du sucre :

Betteraves
Pesage &
Coke Pierres CaCO3 Laboratoire
échantillonnage
Stockage
Four à chaux
Lavage
CO2 Lait de
Eau traitée Charbon + Bagasse chaux Découpage
Cossettes
Chaufferie Epuration Jus brut Diffusion
Pulpes Eaux de presse
Vapeur haute
Eau
pression Jus épuré Pressage
Vapeur basse Pulpes pressées

Centrale électrique pression Ajout de mélasse
Evaporation
Sirop Vapeur
Alimentation Cristallisation Séchage
d’usine
Mélasse Pellétisation
Centrifugation
Pellets
Séchage & Séchage dans des Stockage

stockage tanks à mélasse
Sucre blanc
Conditionnement
Figure 2.1 : Processus simplifié de fabrication du sucre
2.2.2. Etapes de fabrication du sucre
 Découpage
Les betteraves sont découpées en fines lamelles, appelées cossettes, au moyen d'un coupe-
racines.
30
charbon
 Diffusion [3]
Cette étape a pour objectif d’extraire le sucre. Le sucre a la propriété de traverser les parois
des cellules des cossettes plongées dans l’eau chaude : diffusion par osmose. Ce processus est
réalisé par un diffuseur.
Il s’agit d’un grand tambour, de forme cylindrique, divisé en compartiments dans lequel les
cossettes voyagent à contre-courant d’un flux d’eau chaude. Le liquide d’extraction (l’eau qui
se charge progressivement de sucre) est recueilli à la sortie du diffuseur.
A l’autre extrémité du diffuseur, les cossettes sont pressées pour en extraire l’excédent d’eau.
Elles forment les pulpes de betteraves utilisées principalement pour l’alimentation du bétail.
 Epuration
Le jus obtenu après diffusion contient une grande quantité de sucre, mais également des
impuretés. Il est clarifié par épuration. Cette phase contient les sous-étapes suivantes :
chaulage (traitement à la chaux), carbonatation (1ère carbonatation et 2ème carbonatation) et
filtration. La sucrerie fabrique elle-même les deux agents d’épuration : la chaux et le gaz
carbonique dans un four à chaux à partir de la pierre calcaire et de coke pour la combustion.
CaCO3 + énergie + O2 => CaO +
CO2
Pour éliminer les impuretés contenues dans le jus sucré, il est mélangé à du lait de chaux qui
précipite une partie des impuretés en formant avec elles des sels insolubles dans l'eau.
Le jus de betteraves est ensuite additionné de gaz carbonique qui provoque la formation d'un
précipité de carbonate de chaux (CaCO3) entraînant d'autres impuretés. Le jus est alors tamisé
dans des filtres-presses qui retiennent ces impuretés et libèrent le jus clair.
A ce niveau, le jus contient 12 à 13% de sucre.
 Evaporation
Pour augmenter la concentration du sucre, le jus est évaporé. L’installation d’évaporation est
constituée d’une série de colonnes groupées en corps évaporateurs. Le premier corps est
chauffé avec de la vapeur vive à haute pression.
Le second corps est alimenté par de la vapeur à plus basse pression engendrée par évaporation
de l’eau produite dans le premier corps, et ainsi de suite jusqu’au dernier corps, qui est lui-
même sous vide. Ce type d’évaporation est appelé « évaporation à multiple effet » et il a
l’avantage d’être le plus économique au niveau calorifique.
Entre les corps, un désucreur sépare les vésicules sucrées. Les vapeurs de la dernière caisse
sortant du désucreur vont à un condenseur refroidi à l’eau froide.
31
charbon
On utilise des pompes à vide humides ou sèches, il n’y a plus de monte-jus : après le vidage
des caisses, une pompe envoie le jus dans la première puis aspire à la dernière. [4]
A la fin de cette phase, on obtient un sirop. L’évaporation donne une teneur de 65 % de sucre.
 Cristallisation
La cristallisation est réalisée en 3 étapes (jets). Chaque jet est constitué d'une phase de
cristallisation proprement dite, de malaxage et de centrifugation.
L’évaporation du sirop se prolonge dans des appareils à cuire. La cuisson se fait sous vide et
amène le sirop à un état de sursaturation. Sa concentration se poursuit et de très fins cristaux
de sucre y sont introduits pour déclencher le grossissement des cristaux.
La matière ainsi obtenue est un mélange de cristaux et de sirop appelé « masse-cuite » qui
passe ensuite dans un malaxeur qui permet de refroidir et d’éviter la séparation des cristaux.
Il est enfin centrifugé dans des turbines ou centrifugeuses pour séparer les cristaux des égouts
(jus issu de l'égouttage) et ainsi est formé le sucre de premier jet.
Le sirop qui s’écoule est recueilli, cuit et centrifugé une deuxième et une troisième fois pour
donner du sucre de deuxième jet et de troisième jet. Les égouts issus du 3ème jet constituent la
mélasse.
Les sucres de deuxième jet et de troisième jet sont refondus et mélangés au sirop dense
provenant de l’évaporation. Après ceci recommence le traitement pour constituer du sucre de
premier jet.
 Séchage
Le sucre cristallisé blanc est évacué du fond de la turbine et séché puis refroidi. Il est ensuite
tamisé, classé et pesé.
Après avoir décrit le processus de transformation de la betterave sucrière en sucre effectué au

sein de l’usine SUNABEL, nous aborderons, par la suite, notre projet.
2.3. Présentation du projet
2.3.1. Principe d’une chaudière
La chaudière est une installation industrielle permettant de transférer en continu de l'énergie

thermique à un fluide caloporteur (l'eau). L'énergie thermique transférée peut être soit la
chaleur dégagée par la combustion (de charbon, de fioul, etc.), soit la chaleur contenue dans
32
charbon
un autre fluide, soit encore d'autres sources de chaleur. La chaudière sert à produire de la
vapeur destinée à plusieurs utilisations. [5]
Le schéma de la figure (2.2) illustre le principe d’une chaudière :
Figure 2.2 : Schéma explicatif du principe d’une chaudière
A l'intérieur de la chaudière, ce fluide caloporteur peut être soit uniquement chauffé (c'est-à-
dire qu'il reste en phase liquide), soit chauffé et vaporisé, soit chauffé, vaporisé puis
surchauffé (donc avec passage de phase liquide à phase gazeuse).
2.3.2. Spécifications générales de la chaudière à charbon
 Fluide caloporteur
Une chaudière échange de l'énergie thermique par l'intermédiaire de fluides caloporteurs qui
ensuite la véhiculent jusqu'au point d'utilisation.
- l'eau (son traitement pour cet usage est important) ;

- la vapeur d'eau, on distingue :
 La vapeur saturée est principalement utilisée dans les procédés industriels. La
vapeur produite par la chaudière sert alors à chauffer des fluides au travers
d'échangeurs.
 La vapeur surchauffée sert principalement à être turbinée, généralement dans
le but d'entraîner un alternateur pour produire de l'électricité. Ce principe est
utilisé dans les centrales thermiques.
33
charbon
 Foyer à grille mécanique
La grille mécanique est constituée d'un tapis roulant métallique perméable à l'air. Elle utilise
le principe de combustion en couche.
 Chaudière à tubes d’eau
Dans ce type de construction, c'est le fluide caloporteur qui circule dans des tubes, les gaz
chauds circulant à l'extérieur de ceux-ci. Dans ce type de chaudière, le foyer a toujours un
volume très important.
 Chaudière à circulation naturelle
La circulation de l'eau dans une chaudière est très importante pour éviter la formation des
zones sèches où le métal est susceptible de fondre, se déformer ou s'oxyder prématurément
sous l'effet de la chaleur.
Les chaudières à tubes d'eau à circulation naturelle comportent un réservoir supérieur (appelé
ballon de chaudière), dont partent de gros tubes placés hors du feu (appelés "tubes de chutes"
ou "tubes de descente d'eau"). Ces tubes convoient par gravité l'eau dans des "collecteurs".
Les tubes du foyer sont raccordés à ces collecteurs. L'eau remonte vers le ballon (supérieur)
par ces tubes en recevant donc la chaleur du feu. Cette eau commence alors à se vaporiser.
Comme la masse volumique de la vapeur est inférieure à celle de l'eau liquide, la différence
de pression entre la colonne d'eau des descentes d'eau et la colonne d'eau et de vapeur des
tubes de foyer met naturellement en circulation l'eau dans le circuit. L'eau parcourt plusieurs
fois cette boucle (ballon, tubes de descente, tubes de foyer, retour au ballon) avant d'être
évacuée du ballon sous forme de vapeur saturée. [5]
2.3.3. Description du fonctionnement
Afin de mieux décrire le fonctionnement, le schéma de la figure (2.3) illustre le principe de la

chaudière à charbon :
34
charbon
Figure 2.3 : Schéma de principe simplifié de la chaudière à charbon
Nous allons décrire le fonctionnement de la chaudière à charbon afin de connaître le

processus de production de la vapeur et les différentes unités responsables.
Notre description va porter sur les phases principales suivantes :
 Combustion du charbon
Deux trémies contenant du charbon : la première contient du charbon anthracite et la seconde

contenant du charbon gras. Ce dernier est caractérisé par sa concentration en matière volatile
(un pourcentage élevé en matière volatile, ce qui permet une bonne combustion).
Une grille mécanique tournante recevant un mélange du charbon anthracite et gras. La couche
formée du charbon est régulée via un régulateur manuel à l’aide des mâchoires. Ces dernières
permettent d’augmenter la surface de chauffe.
35
charbon
Le charbon étant positionné sur la grille, cette dernière tourne via un moteur équipé d’un
variateur de vitesse et d’un réducteur dont le rôle est de réduire la vitesse et d’augmenter le
couple. La vitesse de la grille est commandée manuellement.
Le principe de la combustion repose principalement sur le combustible (charbon) et l’air.

L’air sous grille est acheminé vers sept zones différentes dont les portes sont réglées au
démarrage : la première zone étant fermée afin de ne pas créer l’inflammation du charbon au
début et aussi pour les dernières zones afin de ne pas causer le refroidissement du foyer. Les
autres zones sont réglées de degré d’ouverture distincte, car la combustion du charbon passe
par trois phases :
 phase de préchauffage ;
 phase de chauffage ;
 phase d’inflammation.
Il est à noter que l’allumage du charbon se fait grâce à la voûte avant.
Les gaz chauds dégagés de la combustion du charbon servent à chauffer l’eau circulant dans
un ensemble de tubes dans le foyer de la chaudière.
 Circuit d’eau
L’eau utilisée dans la chaudière à charbon se trouve dans une bâche alimentaire. Au
démarrage de la chaudière, l’eau passe tout à bord par la phase de traitement d’eau à travers
un adoucisseur afin de réduire la dureté de l'eau en réduisant la quantité de calcaire
(carbonates principalement de calcium et de magnésium) en suspension dans l'eau. Cette
opération de traitement permet de protéger les tubes faisant acheminer l’eau à travers la
chaudière. Après la phase de démarrage, l’eau utilisée est de l’eau condensée provenant de
l’évaporation (phase du processus de production).
L’eau se trouvant dans la bâche alimentaire est acheminée à travers une pompe alimentaire
vers l’économiseur (1er paquet, ensuite, 2ème paquet) dont le rôle est de récupérer le maximum
d’énergie (énergie thermique) des gaz chauds produits par la phase de combustion avant de
ressortir à travers la cheminée de la chaudière (gaz d’échappement).
36
charbon
L’eau passe par la suite par un préchauffeur, enfin, il arrive au niveau du ballon de la
chaudière. A ce niveau, il doit y avoir 50% de l’eau (pour préserver la chaudière contre la
destruction) et 50% de la vapeur (pour préserver la sécurité des turbines).
Le schéma de la figure (2.4) présente le circuit d’eau de la chaudière :
Figure 2.4 : Circuit d’eau de la chaudière
 Circuit de vapeur
La vapeur produite au niveau du ballon a des caractéristiques : une pression qui peut atteindre
jusqu’à 30 bar et la température correspondante est de 232°C (selon la table de molaire
utilisée pour la vapeur saturée).
Pour la centrale électrique, la vapeur demandée est une vapeur surchauffée de température de
375°C, ce qui implique le passage de la vapeur par un premier surchauffeur, ensuite, un
second surchauffeur à travers une vanne régulatrice à 3 voies qui sert à régler la température
de la vapeur afin d’obtenir la vapeur demandée qui est conduite au barillet.
37
charbon
2.4. Cahier des charges
L’objectif assigné à ce projet est de concevoir et de réaliser un système de

contrôle/commande de la combustion des chaudières à charbon à l’aide du SNCC (DCS)
YOKOGAWA.
 Recensement et formalisation des besoins
Les objectifs tracés pour ce projet dont les boucles de régulation à assurer par le nouveau
système sont énoncées comme suit :
 Régulation automatique de l’excès d’air
L’excès d’air doit être réduit sans nuire aux consignes de sécurité : le pourcentage d’O 2 au
niveau de chambre de combustion ne doit pas tomber au-dessous des conditions
stœchiométriques (quantités théoriques d’O2), surtout lors des variations de charge.
Agir en premier lieu sur le régulateur d’air, si la demande croît ou agir sur le régulateur du
combustible en premier si la demande décroît, afin de maintenir un excès d’air quelles que
soient les perturbations.
Cette régulation s’inscrit dans le but d’amélioration du rendement des chaudières.
 Régulation automatique de la vitesse de la grille
Pouvoir effectuer des ajustements des paramètres en temps réel, ce qui permettra d’assurer la
marche de la chaufferie dans les meilleures conditions et, par conséquent, avoir un bon
rendement.
 Régulation de la répartition de charge des chaudières en service
0 à 3 pour les chaudières à charbon et 0 à 1 pour chaudière à bagasse, cette régulation doit être
pilotée par la régulation de la pression du collecteur général (barillet).
Le but de la régulation de la combustion des chaudières est d’assurer une économie d’énergie
par réduction de la consommation du combustible, amélioration des performances et les
consignes de sécurité de la chaufferie.
38
charbon
2.5. Elaboration du plan d’actions
2.5.1. Découpage du projet
Notre démarche a consisté dans un premier lieu par découper le projet en différentes phases
afin de fixer les étapes majeures de notre projet et identifier pour chaque phase les tâches
appropriées.
Figure 2.5 : Structure de découpage du projet
2.5.2. Planning du projet
Le planning du projet nous a permis de fixer les échéances des différentes phases de notre
projet et la maîtrise des délais. Il est essentiel de l’établir pour atteindre les objectifs fixés. Le
diagramme de GANTT permet de représenter graphiquement l’avancement du projet (figure
2.6).
39
Figure 2.6 : Diagramme de GANTT
2.6. Conclusion
A travers ce chapitre, nous avons identifié notre projet, ainsi que les objectifs tracés par le
cahier des charges. Nous avons pu orienter la réalisation du projet en adoptant une démarche
de gestion des projets. Ceci nous a permis de respecter les délais. La réalisation d’un projet
nécessite le passage de cette phase avant d’aborder l’analyse fonctionnelle (objet du chapitre
suivant).
charbon
Chapitre 3 : Analyse fonctionnelle
Ce chapitre décrit l’analyse fonctionnelle élaborée qui consiste à

ressortir les caractéristiques de fonctionnement en utilisant des
méthodes classiques permettant d’analyser les besoins et de définir
les fonctions principales et secondaires du projet. Cette analyse nous
a permis d’identifier les éléments-clés pour la compréhension du
projet.
42
charbon
3.1. Introduction
En vue de répondre aux besoins énoncés dans le cahier des charges et afin de bien mener
notre travail, nous avons opté pour une méthodologie de travail qui consiste à structurer
l’analyse fonctionnelle. Nous allons présenter par la suite l’ensemble des constituants de la
chaudière avec leurs caractéristiques techniques, ensuite, un aperçu sur les séquences de
démarrage et d’arrêt de la chaudière. Puis, nous allons détailler la phase de combustion (objet
de notre projet). Nous allons identifier et présenter les boucles de régulation de la chaudière
avec un recensement des équipements de régulation qui existent dans le site et une
présentation de l’instrumentation. Enfin, nous exposerons le schéma de principe de la
combustion (objet de l’analyse fonctionnelle).
3.2. Analyse fonctionnelle externe
 Diagramme bête à cornes
Afin d’identifier le besoin, nous allons répondre aux questions principales

suivantes regroupées dans un diagramme dit « bête à cornes » :
Figure 3.1 : Diagramme bête à cornes
43
charbon
 Diagramme Pieuvre
Ce diagramme a pour but de recenser les fonctions que le système de régulation de la

combustion des chaudières à charbon doit satisfaire. Il existe deux sortes de fonctions :
fonction de transfert notée FT faisant interagir plusieurs interacteurs avec le système et
fonction contrainte notée FC qui dépend de la contrainte qui doit être respectée par le système
avec un interacteur.
Figure 3.2 : Diagramme Pieuvre
Fonction de transfert/contrainte Critères d’appréciation

FT 1 : assurer une combustion complète du charbon en -Faible présence d’O2
introduisant une quantité d’air suffisante. dans les fumées
-Faible teneur en CO
dans les fumées
-Forte teneur en CO2
dans les fumées
FT 2 : réduire la quantité du combustible permet -Combustion complète
d’économiser l’énergie. du charbon utilisé
FT 3 : protéger les opérateurs contre les risques liés aux -Degrés de danger
accidents de travail. -Sécurité
FT 4 : prévoir un matériel résistant aux contraintes du -Immunité aux bruits
44
charbon
milieu extérieur.
FC 1 : assurer une production de vapeur avec une -Qualité de la vapeur
température et une pression données. produite
FC 2 : rendre les interventions souples et faciles. -Encombrement
Tableau 3.1 : Liste des fonctions
3.3. Analyse fonctionnelle interne
3.3.1. Caractéristiques techniques
Il existe trois chaudières à charbon du type BUKAU-WOLF et une chaudière à bagasse sur le
site de la SUNABEL.
Les principales caractéristiques techniques de la chaudière à charbon sont résumées dans le

tableau (3.2) :
Désignation Type Constructeur Caractéristiques techniques

Chaudière BUCKAU- BUCKAU- -Production normale de vapeur : 26 t/h
WOLF WOLF -Production maximale de vapeur : 33 t/h
-Pression de service : 30 kg/cm²
-Pression de la vapeur surchauffée : 28 kg/cm²
-Température de la vapeur surchauffée : 375°C
-Température d’eau d’alimentation : 105°C
-Alimentation en combustible :
 Charbon gras : 20 %
 Charbon anthracite : 80 %
Grille AMR-AH BUCKAU- -Grille mécanique à chaîne mobile
mécanique WOLF -Surface de grille : 6.5*4 = 26 m²
-Vitesse de la grille : 1 à 10 positions
Moteur de QU100LA4 B.B.C -Puissance : 2.2 kW
la grille -Vitesse : 1430 tr/min
-Tension : 380 V
-Courant : 5.1 A
-Fréquence : 50 Hz
45
charbon
Variateur de NA 2 ST K.S.G -P.I.V (manuel)

vitesse -Modèle : R 256
-Capacité d’huile : 4.25l
Réducteur NA WAGNAR
VERGELEGE
Ventilateur FORM 61 SCHLID KS.B -Débit : 900 m³/min
d’air -Pression statique : 180 mmCE
primaire -Pression totale : 210 mmCE
-Vitesse : 975 tr/min
Moteur de Q280SAG B.B.C -Puissance : 45 kW
ventilateur -Vitesse : 985 tr/min
d’air -Tension : 380 V
primaire -Courant : 91 A
-Fréquence : 50 Hz
Ventilateur 4-244-080 SCHSL DE -Débit : 900 m³/min
de tirage G.R.380 -Pression statique : 180 mmCE
Radial -Pression totale : 210 mmCE
-Vitesse de rotation : 975 tr/min
-Puissance absorbée : 37.2 kW
Moteur de SRSI 14 d 4x B.B.C -Puissance : 80 kW
ventilateur -Vitesse : 1485 tr/min
de tirage -Courant : 152 A
-Fréquence : 50 Hz
Tableau 3.2 : Caractéristiques techniques de la chaudière à charbon
3.3.2. Séquences de démarrage et d’arrêt de la chaudière
3.3.2.1. Séquences de démarrage
a. Phase de préparation
 Remplissage des trémies par l’anthracite et la houille.

 Remplissage des bacs de réserve par l’eau adoucie.
46
charbon
b. Phase de contrôle
 Contrôle du foyer en dégageant les corps étrangers.

 Essai du ventilateur de tirage avec ses vitesses et ventilateur d’air sous grille.
c. Phase de démarrage
 Préparation d’allumage (couche du charbon + couche de bois + énergie d’activation).

 Démarrage de la grille.
 Réglage de la couche totale à 9 cm.
 Démarrage du ventilateur de tirage.
 Démarrage du ventilateur d’air sous grille en réglant la dépression du foyer à
-3 mmCE.
 Dégagement de la vapeur par aération.
 Surveillance de la pression de la chaudière après alimentation en charbon gras.
d. Phase montée de la pression
 Le manomètre de la chaudière indique 5 bar :

- fermeture des vannes d’aération ;
- ouverture de la vanne d’échappement ;
- purger le collecteur de vapeur saturée ;
- purger les vannes de surchauffe jusqu’à ce que l’échappement souffle d’un son
régulier ;
- fermeture des purges de la surchauffe ;
- ajout d’air de soufflage, vitesse grille et vitesse de tirage (pour avoir -3 mmCE au
foyer).
 Montée progressive de la pression.
 Alimentation de la chaudière en eau.
 Dépassement de 17 bar => réglage du niveau d’eau.
 Fermeture du by-pass.
 Alimentation en anthracite.
 Réglage de la température à 375 °C et de la pression à 30 bar.
47
charbon
e. Phase de conduite entre la chaudière et la centrale
Chauffage de la 1 ère turbine par décollage de la vanne de vapeur vers turbine.
3.3.2.2. Séquences d’arrêt
 Arrêt d’alimentation en charbon (chute de pression et de température).

 Ramonage de la chaudière.
 Fermeture de la vanne de départ.
 Stabilisation des autres chaudières en pression et en débit => fermeture de la vanne de
la chaudière en question au niveau barillet.
3.3.3. Etude de la combustion du charbon
3.3.3.1. Combustible (le charbon)
a. Caractéristiques
Le charbon désigne les combustibles solides résultant de la décomposition et de la

fossilisation de la végétation. Selon le degré d’évolution, la teneur en carbone et en eau, on
distingue les types principaux suivants : la tourbe, le lignite et la houille, dont l’anthracite est
une variété supérieure.
Le tableau (3.3) présente les teneurs en carbone et les pouvoirs calorifiques des différents
types de charbon :
Types de charbon Teneur en carbone (en %) Pouvoir calorifique

(en kJ/kg)
Anthracite 93 - 97 33500 – 34900
Charbon maigre et houille 90 - 93 34900 – 36000
anthraciteuse
Charbon demi gras ou 80 - 90 35000 – 37000
semi-bitumineux
Charbon gras ou bitumineux 75 - 90 32000 – 37000
à coke
Flambant 70 - 80 32700 – 34000
48
charbon
Lignite 50 - 60 < 25110

Tourbe < 50 12555
Tableau 3.3 : Teneurs en carbone et pouvoirs calorifiques des différents types de charbon
(Source : Sia Partners 2007)
Principaux atouts du charbon :
 il offre des réserves abondantes et géographiquement bien distribuées ;

 il offre des prix plus stables que ceux du pétrole et du gaz ;
 il constitue la source d’énergie la moins chère pour les compagnies d’électricité.
Principaux inconvénients :
 niveau élevé de CO2 émis lors de sa combustion ;

 émission de SO2, NOx, poussières.
b. Composition
Les combustibles utilisés dans l’industrie sont des composés contenant essentiellement les
corps suivants :
 Les matières combustibles : le carbone (C), l’hydrogène (H), le soufre (S)

et l’oxygène (O).
 Les matières incombustibles : l’eau (H2O), l’azote (N) et les cendres.
Les compositions chimiques du charbon sont présentées dans le tableau (3.4) :
Charbon importé (matières sèches)

Carbone 87,0 %
Hydrogène 5.2 %
Soufre 0.5 %
Oxygène 5.8 %
Azote 1.5 %
Tableau 3.4 : Compositions massiques moyennes du charbon
(Source : Projet GEM)
49
charbon
c. Pouvoir calorifique
Le pouvoir calorifique est une grandeur importante dont dépend la valeur technique et
commerciale des combustibles, puisqu’elle caractérise leur contenu énergétique. Le pouvoir
calorifique est lié à la composition du combustible. [6]
On distingue les pouvoirs calorifiques suivants : supérieur (PCS) et inférieur (PCI).

Cependant, c’est le PCI qui est utilisé pour déterminer l’énergie libérée sous forme de chaleur
sensible.
 PCI du charbon local est : 5600 kcal/kg ;

 PCI du charbon importé est : 6400 kcal/kg.
3.3.3.2. Combustion
a. Equations élémentaires
La réaction chimique de combustion ne peut se produire que si l'on réunit trois éléments :
un combustible, un comburant et une énergie d’activation (triangle de feu).
Au cours de la combustion, les composants chimiques du combustible (C, H2, O2 et S)

réagissent avec l’oxygène (comburant) selon les réactions suivantes :
 Réactions principales :
C + O2 => CO2 + Chaleur [kJ]

[mol] 1 1 1 + 394
H2 + ½ O2 => H2 O + Chaleur [kJ]

[mol] 1 ½ 1 242
 Réactions secondaires :
C + ½ O2 => CO + Chaleur [kJ]

[mol] 1 ½ 1 + 111
50
charbon
S + O2 => SO2 + Chaleur [kJ]

[mol] 1 1 1 + 71
Les chaleurs dégagées représentent les chaleurs des réactions de combustion.
b. Air comburant
L’oxygène nécessaire à la combustion est apporté par l’air (air comburant) dont la
composition volumique est :
 21 % d’oxygène ;
 79 % d’azote.
c. Produits de combustion du charbon
Les produits de combustion du charbon sont les fumées (gaz) et les cendres. Leur composition
dépend du combustible et de la quantité d’air utilisé.
 Les fumées sont formées par les oxydes des corps composant le combustible (CO2,
H2O, CO), l’azote (N2), les imbrûlés et l’oxygène en excès.
 Les cendres sont formées par les imbrûlés solides.
Il est à noter qu’à partir de la composition des fumées (exprimée en %) des différents
composants, que l’on déduit sur la nature de combustion.
d. Modes de combustion existants
Comme dans toute réaction chimique, la combustion d’une unité de masse du combustible
nécessite une quantité bien définie d’oxygène qui est appelée : quantité stœchiométrique.
Cette quantité théorique dépend de la composition du combustible. On distingue trois modes
de combustion selon la quantité d’air utilisée : [6]
 Combustion neutre
La combustion est neutre lorsque l’air utilisé est en quantité égale à la valeur
stœchiométrique. L’oxygène apporté doit théoriquement suffire exactement à assurer une
combustion complète (transformation de tout le C en CO2). Ce type de combustion reste
théorique (irréalisable dans la pratique).
51
charbon
L’équation de la réaction permet de calculer la composition des fumées pour une combustion
neutre.
La combustion stœchiométrique est la base des calculs théoriques en combustion. Les

analyses réalisées ou les résultats fournis d’une combustion réelle, d’un combustible de
composition connue, vont permettre de la définir précisément, par comparaison avec les
résultats de la combustion neutre.
 Combustion réductrice
La combustion est réductrice lorsque la quantité d’air utilisée est inférieure à la valeur
stœchiométrique. La combustion est alors incomplète, car il y a un manque d’air ou une
mauvaise atomisation. La combustion incomplète entraîne une perte de chaleur de 283 kJ/mol
de CO non brulé. [6]
Une mauvaise combustion est reconnue par :
- la couleur noire des fumées et la formation de suie due au carbone provenant de la

décomposition d’une partie du combustible ;
- une faible teneur de CO2 dans les fumées ;
- un pourcentage élevé de CO dans les fumées.
 Combustion oxydante – excès d’air (mode adopté pour la combustion du charbon)
La combustion est oxydante lorsque la quantité d’air utilisée est supérieure à la valeur
stœchiométrique pour assurer une combustion complète et éviter ainsi une perte du
combustible. On parlera de « combustion en excès d’air » chaque fois que l’on détectera la
présence d’oxygène dans les produits de combustion. C’est le mode de combustion utilisé
pour la combustion du charbon au niveau des chaudières.
52
charbon
La combustion oxydante est caractérisée par un excès d’air dont la détermination théorique et
la détermination dans le cas pratique sont présentées dans le paragraphe suivant :
- Excès d’air
La différence entre la quantité d’air utilisé et la valeur stœchiométrique (exprimée en %)

représente l’excès d’air dont la formule de calcul théorique est :
Excès d’air (e) = * 100
Détermination de l’excès d’air en pratique :
Le calcul du pourcentage d’excès d’air en pratique se fait à partir des teneurs de CO 2 ou d’O2
présentes dans les fumées. Ces teneurs sont données par l’intermédiaire d’analyseurs utilisés
pour mesurer ces derniers.
e (%) = * 100
Ou :
e (%) = * 100
Avec :
O2 : teneur en oxygène mesurée en % ;

CO2 REEL : teneur en CO2 mesurée ;
CO2 THEORIQUE : teneur théorique en CO2 (pour le charbon : 19 %).
53
charbon
La figure (3.3) présente les relations entre les compositions de CO2, O2 et CO dans les gaz de
combustion et l’excès d’air :
Figure 3.3 : Représentation des compositions de CO 2, O2 et CO dans les gaz de combustion et l’excès d’air
Au niveau des fumées, un taux élevé de CO signifie que la combustion est incomplète
(réductrice).
Entre les deux extrêmes, le rendement de la combustion (et de la chaudière) passe par un
maximum (figure 3.3). La figure montre également les variations qualitatives des teneurs des
différents composants des fumées en fonction de l’excès d’air : la teneur en O2 augmente et
celle de CO diminue lorsque l’excès d’air augmente ; la teneur en CO2 commence par
augmenter, passe par une valeur maximale avant de diminuer lorsque l’excès d’air augmente.
Problématique :
L’utilisation d’une quantité importante d’air permet d’avoir une combustion oxydante.
Cependant, l’air en excès se retrouve dans les fumées.
54
charbon
L’air en excès impliquera :
 Une augmentation des pertes par les fumées : un excès d’air excessif peut conduire à
une augmentation des pertes par chaleur sensible des fumées ou une diminution de
l’excès d’air peut conduire à l’accroissement de la température de sortie des fumées,
ce qui implique une augmentation des pertes par les fumées.
 Une diminution du rendement de la chaudière.
Donc, il va falloir trouver la zone optimale d’excès d’air permettant d’avoir une bonne
combustion (forte teneur en CO2 et faible teneur en CO dans les fumées).
3.3.4. Régulations de la chaudière à charbon
Les principales régulations de la chaudière à charbon sont les suivantes :
- régulation vitesse de la grille (objet du projet) ;

- régulation excès d’air (objet du projet) ;
- régulation de la répartition de charge entre les chaudières en service (objet du projet) ;
- régulation niveau ballon ;
- régulation température vapeur ;
- régulation pression collecteur principal ;
- régulation dépression foyer.
Il est à noter que les régulations suivantes sont faites manuellement par les opérateurs : le
réglage de la vitesse de la grille, le réglage de l’excès d’air et celui de la répartition de charge.
Nous allons, par la suite, présenter le principe de quelques régulations :
3.3.4.1. Régulation niveau ballon
Régulation à un seul élément :
Cette régulation ne tient compte que d’un seul élément : le niveau d’eau dans le ballon de la
chaudière. Le principe de cette régulation consiste à surveiller le niveau d’eau dans le ballon
en agissant sur une vanne d’alimentation d’eau.
55
charbon
Régulation à trois éléments :
Cette régulation fait intervenir trois éléments : le niveau d’eau, le débit de l’eau
d’alimentation et le débit vapeur. Cette régulation cascade est proposée pour maintenir, par
action sur la vanne d’eau d’alimentation et malgré de fréquentes variations de charge, un
niveau conforme aux recommandations du constructeur.
Le débit d’eau est réglé par un régulateur de débit dont la consigne est fixée par un signal qui
est l’image à la fois du débit vapeur et du niveau ballon.
En effet, le principe de fonctionnement est basé sur l’équation :
Qeau = K * Qvapeur
Le débit vapeur représente donc le point de consigne du régulateur de débit eau après avoir
été modifié par les variations de K.
Le régulateur de niveau ballon est réglé pour répondre aux variations de niveau. Par contre, le
régulateur de débit eau est réglé de façon à corriger très rapidement les variations qui
modifient la relation eau/vapeur.
56
charbon
Le schéma de la figure (3.4) illustre le principe de régulation du niveau de ballon à trois

éléments :
Figure 3.4 : Régulation niveau ballon à trois éléments
3.3.4.2. Régulation température vapeur
Cette régulation est réalisée par une vanne de mélange qui permet de régler la température de
la vapeur à 375°C, c’est la température de la vapeur surchauffée demandée par la centrale
électrique.
Figure 3.5 : Régulation température vapeur
57
charbon
3.3.4.3. Régulation pression collecteur principal
Le but de la régulation de charge est d’ajuster l’apport de combustible pour satisfaire à tout
moment la demande de vapeur. Le critère entre la production de vapeur et la demande est la
constance de la pression vapeur. Toute demande en vapeur détruit cet équilibre par rapport à
la valeur de consigne affichée. La pression représente donc la meilleure valeur à régler.
Cette régulation doit tenir compte de plusieurs paramètres :
-variations de pression admises ;
-variations de charges des générateurs ;
-vitesse de variations.
La pression désirée dans le collecteur principal est fixée à l’aide du point de consigne du
régulateur. La pression du collecteur est comparée à ce point de consigne. Toutes déviations
par rapport à ce point de consigne génèrent un signal correcteur, lequel est, lui-même, modifié
en fonction du débit total vapeur des chaudières.
3.3.4.4. Régulation dépression foyer
Elle permet de garder la dépression à une valeur déterminée selon la consigne (entre -1
mmCE et -5 mmCE).
Figure 3.6 : Régulation dépression foyer
58
charbon
3.3.5. Equipements de régulation
Le tableau (3.5) regroupe l’ensemble des transmetteurs utilisés pour les régulations qui
existent :
Désignation Nombre Type Description

Transmetteur de débit 1 Pression -Alimentation : 24 V
d’air différentielle -Sortie : 4-20 mA
-Echelle : 0-100 mmCE
Avec :
 1 manifold à 5 robinets
 1 diaphragme
Transmetteur de 1 Pression -Alimentation : 24 V
dépression foyer différentielle -Sortie : 4-20 mA
-Echelle : -25 à 0 +25 mCE
Avec :
 1 manifold à 5 robinets
Transmetteur de 1 Pt100 -Echelle : 0 à 550°C
température vapeur -Longueur sonde : 160 mm
-Pression : 40 bar
température eau -Longueur sonde : 160 mm
-Pression : 40 bar
température fumée -Longueur sonde : 1 m
température air de -Longueur sonde : 1 m
combustion
Tableau 3.5 : Equipements de régulation
59
charbon
3.3.6. Instrumentation
3.3.6.1. Mesure de débit
Le débit volumique est calculé par la relation suivante :
Qv = vitesse * section
Cependant, il existe différents organes permettant la mesure du débit. Pour la chaudière à

charbon, l’instrument utilisé est l’organe déprimogène : la plaque à orifice (diaphragme).
 deux diaphragmes insérés dans deux gaines de conduite d’air (air sous grille) ;
 un diaphragme inséré dans la conduite d’eau ;
 un diaphragme inséré dans la conduite de la vapeur.
On en déduit donc les débits mesurés dans la chaudière : débit d’air, débit d’eau et débit
vapeur.
Parmi les fonctions du diaphragme, on cite :
 limiter l’écoulement du fluide et ainsi créer une pression différentielle de part et

d’autre de cet appareil ;
 mesure du débit du fluide (théorème de Bernoulli qui met en relation la vitesse
d’écoulement avec la différence de pression).
Soit la conduite représentée par la figure (3.7) :
Pd
Pt
Ps
Figure 3.7 : Conduite
Avec :
 Ps est la pression statique (pression mesurée perpendiculairement à l’écoulement) ;
60
charbon
 Pd est la pression dynamique (pression engendrée par la vitesse : Pd = ½*ρ*V2) ;
 Pt est la pression totale (Pt = Ps + Pd).
La ∆P (différence de pression) relevée est une variation de Ps qui correspond à la variation de

la Pd qui dépend de la vitesse au carré.
Pour avoir la vitesse (et donc le débit). Il faut prendre la racine carrée
Q=K
K : constante donnée par le constructeur.
Le débit volumique est proportionnel à la racine carrée de la différence de pression.
HP BP
Figure 3.8 : Diaphragme
Figure 3.9 : Courbe de débit volumique en fonction de la
différence de pression
3.3.6.2. Mesure de niveau
Parmi les techniques de mesure de niveau, on trouve la mesure par pression différentielle
utilisée pour la mesure du niveau d’eau pour le ballon de la chaudière et pour la bâche
alimentaire.
La pression hydrostatique est donnée par :
P (Pa) = H (m) * r (kg/m3) * g (m/s2)
61
charbon
Avec :
P : pression hydrostatique mesurée par le transmetteur ;
H : hauteur de liquide dans le réservoir à partir du transmetteur ;
r : masse volumique du liquide ;
g : accélération de la pesanteur (g = 9,81 m/s²).
Ou en unités usuelles :
P (mCE) = h (m) * d
Avec d : densité du liquide.
L’utilisation d’un transmetteur de mesure de niveau par pression différentielle trouve sa
justification comme suit :
Dans le ballon de la chaudière, il y a de la vapeur, cette dernière est caractérisée par une
pression qui risque d’augmenter la pression hydrostatique mesurée par le transmetteur et par
conséquent fausser la mesure. D’où l’emploi d’un transmetteur de delta-P, dont la BP est
reliée au sommet du réservoir.
BP
HP
+ -
Transmetteur
de delta-P
PT
Figure 3.10 : Mesure de niveau par pression différentielle
62
charbon
3.3.6.3. Mesure de pression
La mesure de la pression est effectuée via un transmetteur de pression dont le rôle est de
capter la mesure et de la convertir en un signal standard proportionnel à la grandeur mesurée.
3.3.6.4. Mesure de température
PT100 (Platine, 100 ohm à 0°C) est l’instrument de mesure de température employé dans la
chaudière. Comme son nom l’indique, la mesure de la température se déduit de la mesure de
la résistance.
63
3.4. Schéma de principe de la combustion
Figure 3.11 : Schéma de principe de la combustion

Le but de l’analyse fonctionnelle se concrétise par l’élaboration du schéma fonctionnel du
principe de la combustion (figure 3.11) établi à base des schémas présentés dans annexe 1
([Schémas de régulation chaudière]). Après nous procéderons à implémenter ce schéma dans
les chapitres suivants.
 Description
Un régulateur de charge chaudière (appelé aussi pilote) reçoit en entrée un signal généré par le
transmetteur de pression du barillet (signal PV) et une consigne fixée par l’opérateur (SP).
Sortie du régulateur, un signal commande (MV) est dressé vers un autre régulateur
d’auto/manu de la charge de chaque chaudière en service.
Ce régulateur permet d’indiquer pour chacune des chaudières, la commande d’air de soufflage
et celle de la vitesse de la grille.
Mesure de pression PV
Oui PV==SP
Non
Correction
Correction Correction Correction

CH1 CH2 CH3
Servomoteur Servomoteur Servomoteur Servomoteur Servomoteur Servomoteur

air sous grille vitesse grille air sous grille vitesse grille air sous grille vitesse grille
Figure 3.12 : Organigramme explicatif
La commande d’auto/manu d’air de soufflage dépend des débits d’air dans les gaines 1 & 2.
Le calcul de la quantité d’excès d’air dépend des quantités d’O2 et CO délivrées
respectivement par les analyseurs O2 et CO et le débit vapeur. La commande de correction
d’air agit sur le servomoteur air sous grille & servomoteur vitesse grille.
charbon
 Paramètres des fonctions
Les tableaux suivants représentent les paramètres des fonctions F1(x), F2(x) et F4(x) du
schéma de principe de la combustion.
Charge Air sous

grille
0,00% 53,07%
10,00% 53,48%
20% 53,89%
30% 54,00%
40% 56,00%
50% 58%
60% 61,00%
70% 72,00%
80% 77,00%
90% 81,00%
100% 85,00%
Tableau 3.6 : Paramètres de la fonction F1(x)
Charge Vitesse
grille
0,00% 20,00%
10,00% 20,00%
20% 20,00%
30% 20%
40% 25,00%
50% 31,00%
60% 48,00%
70% 55,00%
80% 70,00%
90% 75,00%
100% 88,00%
Débit Excès d'air

vapeur
0,00% 57,20%
22,50% 49,20%
30,00% 46,80%
37,50% 41,20%
45,00% 38,80%
52,50% 35,60%
66
charbon
60,00% 32,40%
67,50% 30,00%
75,00% 29,20%
80,00% 29,00%
90,00% 28,50%
100,00% 28,00%
La fonction F3(x) est obtenue à partir de la formule suivante :
e (%) = * 100
Avec :
CO2 REEL : teneur en CO2 mesurée par l’analyseur ;
CO2 THEORIQUE : teneur théorique en CO2 (pour le charbon : 19 %).
3.5. Conclusion
L’analyse fonctionnelle du projet nous a permis de ressortir les différents éléments et de les
structurer et à la base de cette dernière que l’implémentation de la solution sera faite dans les
chapitres suivants. L’objectif du chapitre suivant consiste à étudier l’architecture matérielle et
logicielle.
67
charbon
Chapitre 4 : Etude de l’architecture

matérielle et logicielle
Ce chapitre abordera une étude de l’architecture matérielle et

logicielle utilisée lors de la réalisation du projet et qui résume
l’analyse fonctionnelle.
68
charbon
4.1. Introduction
Nous avons, dans un premier lieu, étudié l’architecture existante du projet. A la lumière de
cette étude, nous avons identifié les critères convenables pour le choix de l’architecture
matérielle et logicielle à utiliser.
4.2. Généralités sur les systèmes de contrôle intégrés
4.2.1. Système de contrôle intégré
Un système de contrôle intégré est un terme général qui englobe plusieurs types de systèmes
de contrôle utilisés dans la production industrielle, y compris les systèmes de supervision et
d’acquisition de données, les systèmes de contrôle distribués (DCS) et d’autres petites
configurations du système de contrôle tel que des contrôleurs logiques programmables (PLC).
On retrouve plusieurs ICS : SIMATIC PCS7, MITSUBISHI, DELTA V, HONEYWELL et

YOKOGAWA.
4.2.2. Architecture d’un ICS
L’architecture d’un ICS se compose principalement de :
 poste ingénieur ;
 interface homme machine IHM ;
 contrôleur ;
 modules d’entrées/sorties ;
 réseaux de communication.
69
charbon
La figure (4.1) illustre l’architecture de YOKOGAWA à titre d’exemple des ICS :
Figure 4.1 : Architecture exemple d’un ICS
 Poste ingénieur
C’est une station IHM qui a pour rôle principal, la modification des paramètres de
contrôle/commande et de supervision, la maintenance et l’attribution des droits d’accès.
 Station opérateur et station archivage
Cette station assure la surveillance et la supervision du processus et permet le pilotage et le

contrôle de ce dernier. Elle a aussi pour fonctions : l’archivage des données, la gestion des
alarmes et la génération des courbes de tendance.
 Contrôleur
Il s’occupe de l’acquisition et du traitement des signaux d’entrée afin de générer des signaux
de commande. Il réalise des fonctions plus complexes comme la régulation numérique,
l’automatisation des séquences de production et la communication à haut niveau.
70
charbon
 Modules d’entrées/sorties
Ces modules sont en général sous la forme des cartes (entrées/sorties analogiques ou
entrées/sorties logiques) qu’on peut les intégrer dans des slots extensibles.
 Réseaux de communication
Les réseaux de communication utilisés pour relier deux niveaux de l’architecture diffèrent
d’un système de contrôle/commande à un autre.
4.2.3. Avantages et inconvénients d’un ICS
Le système de contrôle commande numérique permet un contrôle fiable grâce aux

caractéristiques suivantes : [7]
 redondance à 100 % ;
 configuration flexible ;
 utilisation de notion de blocs pour la programmation avec une large bibliothèque ;
 amélioration de la disponibilité des installations et facilité de la maintenance ;
 configuration matérielle et modification des paramètres des équipements en ligne ;
 pack logiciel puissant offrant une meilleure gestion et configuration des paramètres du
système numérique de contrôle commande.
Parmi les inconvénients, on peut citer :
 coût élevé ;
 temps de scrutation lent par rapport à un API.
Après avoir introduit les ICS en général, maintenant nous allons passer au type du système de
contrôle intégré adopté dans le cas de notre projet : le système ICS de YOKOGAWA.
4.3. Système ICS de YOKOGAWA
4.3.1. Groupe YOKOGAWA
YOKOGAWA Electric Corporation est un leader mondial de la mesure et des automatismes

industriels. Leurs efforts dans le domaine de recherche et de développement sont réguliers et
71
charbon
focalisés sur les technologies de la mesure, sur les réseaux et sur le traitement de
l’information.
YOKOGAWA offre un ensemble de solutions, parmi lesquelles, nous citons :
 CS1000 : conçu pour les petites et moyennes applications ;

 CS3000 : conçu pour les moyennes et grandes applications ;
 STARDOM : pour des applications avec un grand nombre de localisations distribuées,
des interfaces (d’opérateur) basées sur le WEB en utilisant la technologie Ethernet ;
 Prosafe PLC/RS : automate de sécurité conçu pour assurer les missions de mise en
sécurité des procédés industriels réputés dangereux.
Parmi les spécifications techniques du système YOKOGAWA [7] :
 DCS : Distributed Control System ;

 ESD : Emergency ShutDown ;
 FGS : Fire and Gas System ;
 Centum CS3000 : système numérique de contrôle/commande ;
 ProSafe RS : système de sécurité ;
 Vnet & Vnet/IP : réseaux de communication YOKOGAWA.
Par la suite, nous allons détailler le Centum CS3000 (système adopté dans le cas de notre
projet).
4.3.2. Système Centum CS3000
Le CS3000 est un Système Numérique de Contrôle Commande (SNCC ou DCS en anglais)

distribué qui concrétise le concept de solutions intégrées destinées à la gestion et au contrôle
des moyennes et grandes applications industrielles. Le Centum CS3000 repose sur des
principes de base :
 performance d'un vrai système numérique de contrôle commande (SNCC) dans un
PC ;
 système ouvert, construit autour de Windows 2000 ;
 accès aux autres applications de Windows ;
 compatibilité avec le bus de terrain Fieldbus Foundation. [7]
72
charbon
4.3.3. Architecture du système CS3000
Le CS3000 a une architecture modulaire composée de 16 domaines au maximum, chaque

domaine peut supporter jusqu’à 64 abonnés. Le nombre d’instruments (Entrées/Sorties) qui
peuvent y être connectés peut atteindre 1.000.000 d’E/S. L’architecture du CS3000 se
décompose en deux niveaux :
 niveau de contrôle ;
niveau de supervision.
4.3.3.1. Niveau de contrôle
C’est le niveau où se fait le traitement des données suivant des algorithmes de régulation et de
contrôle séquentiel programmés et stockés dans des unités de traitement appelées FCU (Field
Control Unit) qui sont reliées entre elles via le bus de communication V-net. L’échange de
données avec les nœuds des entrées/sorties se fait à travers les bus de terrain FIO (ESB Bus
ou ERB Bus) ou RIO selon le type de la FCU. L’ensemble FCU et nœuds constitue la station
de contrôle FCS (Field Control Station). [7]
Figure 4.2 : Niveau contrôle
73
charbon
 Station de contrôle FCS

Elle réalise des fonctions de contrôle continu ou séquentiel, ainsi que des fonctions
programmables par l’utilisateur avec un temps cycle configurable de 200 ms, 500 ms ou 1s.
Elle réalise les fonctions suivantes :
 fonctions de contrôle : telles que les fonctions de régulation, de calcul et de contrôle
séquentiel ;
 intégration des sous-systèmes : possibilité d’intégration des sous-systèmes en utilisant

les interfaces (RS-232, RS-422 et RS-485) et des logiciels de communication
compatibles avec les sous-systèmes des principaux fabricants ;
 liaison avec l’instrumentation : la possibilité de communiquer avec les instruments de

terrain en utilisant soit des modules d’entrées/sorties déportés, soit un bus de terrain.
Elle permet trois architectures différentes selon les besoins de l’application ou bien les
spécifications techniques du client :
 Architecture locale (bus ESB)
6 emplacements cartes E/S Cartes EC401
Bus ESB
 Simple ou
Redondant
 128 Mbs
 10 m
AFF50S Cartes
AFF50D
SB401
ANB10S
ANB10D
Rack E/S à 8 emplacements

Figure 4.3 : Architecture locale
74
charbon
 Architecture déportée (bus ERB)

Bus ERB
6 emplacements cartes E/S
 Simple ou
Redondant
 10 Mb/s
 4 Segments par
FFCS
 185 m max en 10
Cartes base 2
EB501
ANR10S
ANR10D

Figure 4.4 : Architecture déportée
 Architecture mixte (bus ESB et bus ERB)

6 emplacements cartes E/S Cartes EC401
Cartes Bus ERB Bus ESB Cartes

EB501 SB401

Figure 4.5 : Architecture mixte
L’unité de contrôle FCU se compose de :

 une carte d’alimentation redondante ;
 une carte processeur redondante ;
75
charbon
 des batteries de mémorisation (72 heures) ;

 une interface Vnet redondante.
Chaque carte processeur comporte deux processeurs (CP 1 et CP 2) qui sont synchronisés. Les
deux processeurs font le même traitement et à chaque fois les résultats sont comparés par un
comparateur : si les résultats sont les mêmes, la carte processeur continue son traitement ou si
les résultats sont différents, le fonctionnement de la carte processeur est considéré comme
anormal et la carte processeur qui était en stand-by prend la relève.
Figure 4.6 : Architecture interne de l’unité de contrôle FCU

(Source : YOKOGAWA Electric Corporation)
Cette architecture souple (figure 4.6) permet :

 une redondance active ;
 pas d'interruption du traitement ;
 transfert sans à-coups ;
 remplacement en ligne.
76
charbon
4.3.3.2. Niveau de supervision
Ce niveau s’occupe de la conduite de la production et de la supervision. Les ordres de

fabrication et les programmes sont envoyés aux stations de contrôle. En retour, ces stations
transmettent l’état d’avancement des ordres, les alarmes reflétant des situations anormales et
parfois l’état des processeurs et des organes de commande.
Le niveau de supervision comporte principalement des stations de supervision (poste

opérateur HIS) pour la conduite du procédé et la maintenance et des stations de configuration
(poste ingénieur ENG) pour des fonctions d’ingénierie. Ces stations sont connectées aux
stations de contrôle via le réseau V-net et entre elles via le réseau Ethernet.
Figure 4.7 : Niveau supervision

Station de supervision
Elle offre :
 compatibilité avec Windows 2000, XP, 2003 Serveur ;
 conduite intégrée depuis les HIS vers les données DCS ;
 enregistrement automatique des événements et actions opérateur avec restitution en
ligne ;
 accès sécurisé (niveau d’accès et zone processus) ;
 visualisation de la documentation application en ligne.
77
charbon
4.3.4. Les réseaux V-net et V-net/IP

Le V-net & V-net/IP sont des réseaux redondants de contrôle en temps réel reliant les stations
de contrôle FCS entre elles et avec d’autres stations comme les stations de sécurité SCS, les
HIS de supervision, les PC et les équipements de communication. Le bus V-net ou V-net/IP
réalise des fonctions de communication à une vitesse égale à 10 Mbps/ 1 Gigabits/s en
utilisant un système d’émission en diffusion à jeton tournant. Le réseau V-net ou V-net/IP est
destiné à :
 télécharger les configurations des FCS depuis les stations de configuration : ENG ;
 échanger les données entre les FCS ;
 échanger les données entre les FCS et les stations de supervision HIS et de
configuration ENG.
V- net/IP est une version développée de V-net et qui offre plus de performances que le V-net
simple :
 une vitesse de 1 Gigabits/s ;
 communications (temps réel garanti) utilisées pour le contrôle commande ;
 communications ouvertes sur Ethernet pour les échanges avec les systèmes externes.
4.3.5. Outil de programmation : System View
Le System View représente le logiciel de configuration et de programmation des stations de
contrôle du système Centum CS3000. Il englobe les deux fonctions de contrôle et de
supervision, tout en permettant de réaliser des changements en ligne et des fonctions de tests.
4.4. Architecture globale du système
Le schéma de la figure (4.8) permet de localiser l’architecture système des différentes stations
de l’usine (four à chaux, chaufferie, diffusion, épuration, évaporation et la cristallisation).
78
charbon
Figure 4.8 : Architecture système des stations de l’usine
4.5. Architecture de commande du système de la chaufferie
Le système DCS de la chaufferie assure la commande et la supervision de l’ensemble des

unités de la chaufferie. Le système existant pour les chaudières à charbon permet de
commander/superviser :
 le niveau du ballon ;
 la température de désurchauffe ;
 la dépression du foyer.
Notre projet consiste à élaborer un DCS de la combustion des chaudières à charbon, dont les
parties à commander/superviser sont :
 la vitesse de la grille ;
 l’excès d’air ;
 la répartition de la charge entre les chaudières en service.
Les informations provenant des différentes unités de la chaufferie sont gérées par un DCS en
communication temps réel avec la station de supervision.
79
charbon
Les principales fonctionnalités de ce système :
 acquisition des entrées de commande et traitement des mesures ;

 transmission des informations au poste de contrôle.
Les opérations seront automatisées de telle façon à assurer une meilleure couverture de
l’installation et à réduire l’intervention humaine dans le processus, ce qui maximise la fiabilité
et la sécurité de ce dernier.
Ce système est bâti sur une architecture à deux niveaux de communications :
 le niveau d’information permettant l’échange des données entre la station de

supervision (HIS) et la station de contrôle du terrain ;
 le niveau de terrain utilisé pour assurer l’échange de données entre le système des
chaudières et les différents actionneurs et organes de mesure.
Figure 4.9 : Architecture de commande DCS du système de la chaufferie
80
charbon
4.6. Plate-forme matérielle de l’architecture du système des chaudières
4.6.1. Elaboration de la base de données
Nous avons élaboré une base de données du système des chaudières. On s’intéressera à la
présentation des données communes des 3 chaudières à charbon et des données d’une seule
chaudière (ces données sont identiques pour les deux autres chaudières) dans annexe 2 ([Base
de données]). Nous avons ajouté les nouvelles entrées/sorties de notre projet de régulation de
la combustion à cette base de données (tableau 4.1).
Données Process et Instrumentation

Repère Inst. Tag DCS Service Section Type Inst. REG Signal Type
/ DCS signal
IND
23PT001 %%PT001 Pression Commun Transmetteur REG AI 4-
pilote CH1 / de pression 20mA
CH2 /
CH3
01FT002- %% 01FT002- Débit d’air CH1 Transmetteur REG AI 4-
1_CH1 1_CH1 gaine 1 de débit dp 20mA
01FT002- %%01FT002- Débit d’air CH1 Transmetteur REG AI 4-
2_CH1 2_CH1 gaine 2 de débit dp 20mA
01FT001_CH1 %%01FT001_ Débit CH1 Transmetteur REG AI 4-
CH1 vapeur de débit dp 20mA
01AT001_CH1 %%01AT001_ Analyseur CH1 Analyseur REG AI 4-
CH1 d’oxygène d’oxygène 20mA
01CO001_CH1 %%01CO001_ Analyseur CH1 Analyseur REG AI 4-
CH1 CO CO 20mA
01FT003_CH1 %%01FT003_ Débit eau CH1 Transmetteur REG AI 4-
CH1 de débit dp 20mA
01FV001_CH1 %%01FV001_ Servomoteur CH1 Vanne de REG AO 4-
CH1 air régulation 20mA
01SCVG_CH1 %%01SCVG_ Servomoteur CH1 Vanne de REG AO 4-
CH1 vitesse de la régulation 20mA
grille
Tableau 4.1 : Données processus et instrumentation de la partie combustion
81
charbon
4.6.2. Station de contrôle FCS
Deux stations FCS (figure 4.10) sont utilisées pour la chaufferie :
 FCS0101 : pour les chaudières 3 et 4 ;

 FCS0102 : pour les chaudières 1 et 2.
Propriétés de la station de contrôle :
 modèle processeur : AFV10D Duplexed Field Control Unit ;

 capacité mémoire : 32 Mo ;
 interface de communication : Vnet/IP Interface (dual redundant), ESB Bus Interface
(dual redundant) ;
 vitesse de communication pour le Vnet/IP : 1000 Mbps, full duplex ;
 nombre de nœuds locaux et déportés connectés : max. 14/FCU ;
 nombre de modules d’E/S : max. 8 nœuds.
CPU 32 Mo simple Alimentation simple

8 emplacements cartes E/S ou redondante ou redondante
Figure 4.10 : Station de contrôle FCS
Architecture FCS :
Les deux stations de contrôle ont une architecture locale : ce type d’architecture est employé
lorsqu’il s’agit de la connexion de nœuds locaux via EC401 (ESB Bus Coupler Module)
installé aux emplacements 7 et 8 pour chacune des FCS.
Pour la FCS0101, un rack de 8 emplacements est ajouté pour les cartes d’E/S. Deux cartes
SB401 sont reliées aux cartes EC401 par le bus ESB.
82
charbon
4.6.3. Recensement des cartes d’entrées/sorties
Le tableau (4.2) présente un recensement des informations des 3 chaudières à charbon : le

nombre d’informations et le type : soit 120 informations au total.
Nombre Type
d’informations
41 Analog Input (AI)
16 Analog Output (AO)
30 Digital Input (DI)
24 Digital Output (DO)
9 RTD (température)
Tableau 4.2 : Nombre/type d’informations des 3 chaudières
Le tableau (4.3) résume le nombre et le type des informations des chaudières 1 et 2 pour en
déduire le nombre des cartes utilisées dans la FCS0102 (tableau 4.4). 86 informations retenues
pour les deux chaudières.
Nombre Type
d’informations
29 Analog Input (AI)
12 Analog Output (AO)
22 Digital Input (DI)
17 Digital Output (DO)
6 RTD (température)
Tableau 4.3 : Nombre/type d’informations de CH1 et CH2
Quantité Référence Désignation Nœud Rack

carte d’E/S
2 AAI141-S Module d’entrées analogiques 16 voies 1 1&2
1 AAI543-S Module de sorties analogiques 16 voies 1 3
1 ADV 151-P Module d’entrées logiques 32 voies 1 5
1 ADV551-P Module de sorties logiques 32 voies 1 6
1 AAR145-S Module d'entrées RTD Pt100 16 voies 1 4
Tableau 4.4 : Cartes d’E/S (FCS0102)
4.6.4. Elaboration des plans schémas armoires
Nous avons élaboré les plans schémas armoires via l’outil de conception AutoCAD de la
station chaufferie après une étude préliminaire de cette dernière. Ceci nous a permis de
connaître les différentes armoires implémentées afin d’effectuer le dimensionnement de notre
projet dans le système existant.
83
charbon
Nous allons présenter les schémas suivants :
 schéma architecture globale du système ;

 schéma architecture DCS du système de la chaufferie ;
 schéma armoire système DCS (FCS0101-FCS0102) ;
 schéma armoire bornier analogique ;
 schéma armoire bornier logique.
Figure 4.11 : Schéma architecture globale du système
84
charbon
Figure 4.12 : Schéma architecture DCS du système de la chaufferie
Figure 4.13 : Schéma armoire système DCS (FCS0101-FCS0102)
85
charbon
Figure 4.14 : Schémas armoires bornier logique /bornier analogique
4.7. Conclusion
Nous avons pu, à travers ce chapitre, introduire le système ICS du groupe YOKOGAWA
(système DCS opérant dans la station chaufferie) et connaître l’état actuel de la station après
une étude de l’architecture existante pour pouvoir répondre aux besoins de la chaufferie
(objectifs tracés par le cahier des charges) par le choix du matériel dédié au projet de
régulation de la combustion. L’objectif du chapitre suivant repose sur la mise en œuvre de la
solution technique du projet.
86
charbon
Chapitre 5 : Mise en œuvre de la

solution technique
Dans ce chapitre, nous allons décrire les différentes phases de mise

en œuvre et qui se concrétise par l’implémentation du schéma de
principe de la combustion.
87
charbon
5.1. Introduction
Dans ce chapitre, nous allons suivre une démarche pour la mise en œuvre de la solution
technique du projet. Le but étant de réaliser un système de contrôle/commande de la
combustion des chaudières à charbon.
5.2. Configuration logicielle du DCS
5.2.1. Affectation des entrées/sorties
L’affectation des entrées/sorties vient après avoir créé un nouveau projet via l’outil de
configuration et de programmation System View, ensuite, la création des stations de contrôle
(2 FCS : FCS0101 et FCS0102) en configurant le type (AFV10D), le numéro du domaine et
le numéro de la station.
Indication pour FCS0101 :
FCS  Field Control Station
01  numéro du domaine
01  numéro de la station
Puis, l’étape de création des nœuds sous IOM qui vont supporter les cartes d’entrées/sorties et
enfin, l’affectation des entrées/sorties aux cartes appropriées (figure 5.1).
88
charbon
4
1
2 5
Figure 5.1 : Affectation des entrées/sorties
5.2.2. Configuration
La configuration s’effectue sous FUNCTION_BLOCK qui offre par défaut 200 pages
appelées Control Drawings (pages de programmation du DCS). A ce niveau, les boucles de
régulation seront traduites sous forme de blocs fonctions (des blocs préprogrammés faisant le
traitement des données suivant des algorithmes de régulation et de contrôle séquentiel et qui
sont prêts à l’utilisation).
Notre projet est constitué d’un ensemble de drawings, chacun est créé pour effectuer une
tâche précise. Soit les drawings suivants (pour la FCS0102 : chaudière 1 et chaudière 2) :
89
charbon
Figure 5.2 : Control Drawings
5.2.2.1. Indications simples
Une indication simple est destinée à effectuer la lecture d’une entrée analogique par un bloc
d’entrée PIO et l’affichage par un bloc d’indication PVI qui fournit la mesure en temps réel et
génère des alarmes liées à la variation de la mesure selon des valeurs préfixées qui peuvent
correspondre soit à des seuils hauts et très hauts, ou des seuils bas et très bas.
La figure (5.3) illustre un exemple des indications simples :
Figure 5.3 : Exemple d’indications simples
90
charbon
5.2.2.2. Configuration de boucles simples
Une boucle de régulation simple est composée de trois éléments : une entrée analogique, un
bloc de correction PID et d’une sortie analogique.
En mode automatique, le bloc correcteur effectue la comparaison entre l’entrée AI et la

consigne (fixée par l’opérateur). Si le mode est basculé en manuel, le correcteur n’a plus
d’effet. Pour ce cas, un bloc MLD-SW est ajouté à la régulation pour l’envoi de la commande
donnée par l’opérateur.
Les boucles simples de régulation qui existent sont les suivantes :
 régulation de la température de désurchauffe ;

 régulation de dépression foyer.
L’exemple suivant illustre la configuration de la boucle de régulation de dépression du foyer :
Figure 5.4 : Configuration de la boucle de régulation de dépression du foyer
Cette régulation consiste à garder la dépression dans le foyer à -3 mmCE par aspiration des
fumées. En effet, le régulateur PID envoie une commande vers le variateur de vitesse.
Voici les paramètres du bloc PID :
 action proportionnelle : P = 100 % ;

 action intégrale : I = 80 s ;
 action dérivée : D = 0.
91
charbon
5.2.2.3. Configuration de boucles complexes
Pour cette étape, nous nous sommes référées sur un schéma de principe fourni par l’entreprise
pour la mise en œuvre des boucles complexes de la régulation de la combustion (objet du
projet).
Nous avons traduit le schéma de principe présenté dans l’analyse fonctionnelle en programme
de blocs fonctions sous le logiciel System View. Nous allons présenter par la suite la
régulation d’excès d’air (figure 5.5) et la régulation d’air sous grille et la vitesse de la grille
(figure 5.6).
On trouve à ce niveau la notion de boucles en cascade ; c’est-à-dire la consigne dans ce cas

est fixée par un autre régulateur ou un bloc de calcul.
Figure 5.5 : Les blocs de fonctions de la régulation d’excès d’air
92
Figure 5.6 : Les blocs de fonctions de la régulation d’air sous grille et la vitesse de la grille
Le tableau suivant permet de résumer le rôle des principaux blocs fonctions :
Bloc fonction Rôle

AREAIN Bloc de sortie
CALCUL Exécution des fonctions et algorithmes
programmés
FOUT Diffuseur d’information
FUNC-VAR Fonction variable/fonction linéaire
LAG Fonction de transfert 1er ordre
LC64 Définition de la Logic Chart
MLD Manual Loader Block : entrée définie
manuellement
MLD-SW Manual Loader Block with Auto/Man
Switch : chargeur manuel avec position
auto/man (en mode auto, il transfert
l’information d’un bloc vers un autre)
PID Régulateur PID
PIO Bloc d’acquisition
PVI Bloc d’affichage
ST16 Table de séquence
Tableau 5.1 : Signification des blocs fonctions
Il est à noter que nous avons procédé par la méthode d’approximation successive pour
l’obtention des paramètres P, I et D. Cette méthode consiste à fixer l’un des paramètres et à
déduire les autres.
P (%) I (sec) D (sec)

Régulateur pilote 50 200 0,2
Auto/Manu charge 40 272 8
chaudière
Régulateur d'air sous 140 80 0
grille
Régulateur de vitesse 118 130 0
grille
Régulateur d'excès d'air 388 206 0
Tableau 5.2 : Paramètres PID
charbon
5.2.2.4. Logic Chart
La Logic Chart est effectuée par le bloc LC64 (figure 5.7). La figure (5.8) illustre l’utilisation
de ce bloc pour arrêter le ventilateur d’air primaire par niveau très bas et pour basculer en
mode automatique.
Figure 5.7 : Bloc LC64
Figure 5.8 : Schéma logique du ventilateur d’air primaire
5.3. Mise en œuvre des interfaces de supervision dans la station HIS
Sous le système CS3000 de YOKOGAWA, la station HIS (Human Interface Station) permet
d’assurer diverses fonctions de la supervision :
 fonction graphique ;
 des fonctions de contrôle, commande et de surveillance ;
 fonction archivage ;
 gestion d’utilisateurs ;
95
charbon
 gestion des alarmes ;

 gestion d’arrêt d’urgence.
5.3.1. Synoptiques développées
Les synoptiques suivantes ont été développées dans le but de visualiser et d’interpréter les
informations, de contrôler/commander, pouvoir avoir une animation en temps réel du procédé
et assurer une supervision qui englobe ergonomie, simplicité et sécurité.
Synoptique chaudière : trois vues (synoptique chaudière) ont été élaborées pour chacune des
chaudières à charbon qui se trouvent sur le site. Cette vue permet une présentation de la
chaudière à charbon, une présentation des différentes mesures effectuées en temps réel, la
commande du procédé et le déplacement facile entre les vues des autres chaudières.
Figure 5.9 : Synoptique chaudière
Synoptique CH1/CH2/CH3 : ce synoptique a pour rôle de visualiser les 3 chaudières sur le

site en même temps en vue d’assurer une surveillance facile.
96
charbon
Figure 5.10 : Synoptique CH1/CH2/CH3
5.3.2. Faces avant
Il existe deux types des faces avant :
 Face avant d’instrument est un élément graphique représentant des données

analogiques de différentes formes (bargraphe, valeur numérique) et le mode de bloc
fonction.
 Face avant de commutation est un élément graphique permettant de représenter les
états des entrées contacts.
97
charbon
Figure 5.11 : Faces avant
5.3.3. Vues de réglage
Ces vues permettent la représentation graphique des régulations dont voici les principales
vues retenues :
 vue de régulation de la pression de vapeur du barillet ;

 vue de régulation d’excès d’air ;
 vue de régulation air sous grille ;
 vue de régulation vitesse grille.
Dans ces vues, les différents signaux sont représentés sous forme de courbe ou dans le
faceplate associé avec indication du mode (auto/manu) et la consigne. De plus, une
représentation des seuils des alarmes.
98
charbon
Figure 5.12 : Vue de régulation de la pression de vapeur du barillet
Figure 5.13 : Vue de régulation d’excès d’air
99
charbon
Figure 5.14 : Vue de régulation air sous grille
Figure 5.15 : Vue de régulation vitesse grille
100
charbon
5.3.4. Vue d’alarmes
La vue d’alarmes a pour but de notifier l’ensemble des événements se produisant sur la
station. Ils sont horodatés et notifiés dans la vue d’alarmes (figure 5.16).
Figure 5.16 : Vue alarmes
5.4. Tests unitaires
Nous avons testé le fonctionnement des différentes boucles simples et complexes en testant la
totalité des entrées TOR, ainsi que les entrées analogiques des températures, du débit et de
pression.
Nous avons pu démontrer le bon fonctionnement de l’application de supervision à travers le

test virtuel par la fonction proposée par le logiciel « Test Function » :
 animations des différentes pages et vues réalisées ;

 liaisons entre les pages d’alarmes et leurs déclencheurs ;
 archivage automatique dans une base de données interne des différents changements
d’état des variables importantes dans l’installation.
5.5. Conclusion
Nous avons exposé, dans ce chapitre, les différentes fonctionnalités développées du système
DCS avec les étapes de conception des programmes et des synoptiques de supervision. Des
tests unitaires ont été effectués pour le test des différentes entités.
101
charbon
Chapitre 6 : Etude technico-économique
L’étude technico-économique réalisée dans ce chapitre permet de

donner un aperçu sur les consommations des chaudières pour rendre
compte sur la consommation du charbon et de l’eau et aussi sur la
production de vapeur. Nous avons mentionné les coûts des
instruments employés pour la régulation d’une seule chaudière.
102
charbon
6.1. Introduction
Ce chapitre va aborder un aperçu des consommations des différentes chaudières, une

comparaison des coûts de production de l’électricité par l’entreprise et celui de l’ONE. Enfin,
nous allons présenter les prix de l’instrumentation utilisée pour la régulation.
6.2. Extraits des suivis journaliers des chaudières
Des suivis journaliers sont élaborés pour les chaudières, afin de déduire sur les
consommations du charbon avec ses deux variétés (anthracite et gras) et l’eau et les quantités
produites de vapeur.
14/05/2015 :
Chaudières Anthracite (t) Gras (t) Vapeur (t) Eau (t)

1 58 32 427,8 426,3
2 61 20 408,9 413,5
3 43 22 488,8 478,5
Tableau 6.1 : Suivi 1
15/05/2015 :

1 48 29 417,5 471,3
2 42 26 433,4 437,6
3 45 28 497,4 576,9
23/05/2015 :

1 55 26 536 532
2 64 18 572 597
3 58 24 575 562
103
charbon
Nous remarquons d’après les tableaux que les quantités utilisées du charbon varient et cela
revient à la qualité du charbon utilisé.
 La consommation du charbon par jour peut être calculée par la formule suivante :
Vitesse moyenne de la grille * densité charbon * 60 * 24 * hauteur couche * largeur grille

mécanique
Avec :
-Densité charbon = 0,9 ;
-Hauteur couche = 0,1 m ;
-Largeur grille = 0,4 m.
6.3. Comparaison entre la centrale et l’ONE
Le tableau (6.4) donne le prix du charbon sur le marché, la production de vapeur d’une tonne
de charbon et pour 1 MW, il faut une production de 12 t de vapeur.
Combustible Prix/tonne Vapeur Electricité

produite pour générée pour
1 t du charbon 12 t de vapeur
Charbon 2000 DH 8 t à 8,5 t 1 MW
Tableau 6.4 : Informations générales
Le tableau (6.5) donne un aperçu sur les coûts de la centrale et de l’ONE de production de :
 1 kW ;
 la production d’une heure ;
 la production d’une journée.
104
charbon
CENTRALE ONE
Coût de 1 kW (DH) 0.5 0.6
Coût de la consommation de 5 2510 3012,5
kW/heure (DH)
Coût de la consommation de 120500 60250 72300
kW/journée (DH)
Tableau 6.5 : Comparaison des coûts entre la centrale et l’ONE
Gain d’une heure = 502.5 DH

Gain d’une journée = 12050 DH
6.4. Coût de l’instrumentation
Les coûts des instruments pour la régulation de la combustion sont représentés dans le tableau
(6.6). Les mêmes instruments sont utilisés pour les deux autres chaudières.
Prix /unité
Instrument Type Instrument Nombre Prix (DH)
(DH)
Transmetteur de pression Manomètre 8000 1 8000
Transmetteur de débit dp Diaphragmme 20000 3 60000
Analyseur d'oxygène/CO Zirconium (ZrO2) 150000 2 300000
Servomoteur air/ vitesse de
la grille 60000 2 120000
TOTAL 488000
Tableau 6.6 : Prix des instruments de régulation
6.5. Conclusion
D’après ce chapitre, nous avons pu déduire que la production de l’énergie par la centrale de
l’usine est rentable pour la société. De ce fait, l’automatisation de la régulation de la
combustion permettra une conduite aisée des chaudières et un contrôle de la station chaufferie
en général.
105
charbon
Conclusion générale
Dans le cadre de ce projet, nous avons été amenées à assurer la commande automatique de la
régulation de la combustion des trois chaudières à charbon à travers la mise en œuvre de la
solution technique tirée de l’analyse fonctionnelle.
Nous nous sommes documentées sur le fonctionnement de la chaudière à charbon afin de

distinguer les différents circuits et pouvoir ainsi se situer par rapport à l’état de combustion.
Une analyse fonctionnelle s’est avérée intéressante dans le but de recenser les régulations de
la chaudière et mettre le point sur les régulations qui font l’objet du projet. Nous avons étudié
le phénomène de combustion du charbon en vue de dégager le mode employé. Cette étude
nous a permis de conclure sur la solution à entreprendre pour la régulation d’excès d’air :
emploi des analyseurs O2 et CO2 afin de déterminer la zone optimale. Le résultat de l’analyse
fonctionnelle est concrétisé par l’adoption d’un schéma fonctionnel résumant la mise en
œuvre des différentes régulations de la combustion.
Avant de passer à l’implémentation de la solution, nous avons étudié la possibilité d’intégrer

la solution dans le système existant et la mise de son fonctionnement par rapport aux autres
régulations de la chaudière à travers une étude de l’architecture matérielle et logicielle du
projet.
L’outil logiciel de YOKOGAWA nous a facilité la tâche d’intégration de la solution, puisqu’il

est dédié aux applications évolutives permettant ainsi de prendre en charge une activité qui se
développe au fur et à mesure.
Nous avons pu tester le programme de contrôle/commande et le réglage des courbes de

combustion par voie de simulation. Nos perspectives rentrent dans le cadre de la mise en
œuvre réelle du projet de régulation de la combustion. Enfin, nous sommes amenées à
confirmer que ce projet nous a été bénéfique que ce soit du point de vue technique; il nous a
présenté l’opportunité de découvrir les systèmes de contrôle intégrés. Une gamme de
systèmes très répondue dans le milieu industriel et aussi sur le plan professionnel.
106
charbon
Bibliographie et webographie
[1] WIKIPEDIA, l’encyclopédie libre. COSUMAR.
http://fr.wikipedia.org/wiki/Cosumar
[2] COSUMAR. COSUMAR.
http://www.cosumar.co.ma
[3] SUDZUCKER GROUP. De la betterave au sucre.
http://www.raffinerietirlemontoise.com/fr-BE/Notre-production/Processus-production
[4] ASSF. Technologie du sucre.
http://sucrerie-francieres.pagesperso-orange.fr/Pages2013/Technologie.htm
[5] WIKIPEDIA, l’encyclopédie libre. Chaudière.
http://fr.wikipedia.org/wiki/Chaudi%C3%A8re
[6] RCG/Hagler, Bailly, Inc. « Améliorations des performances énergétiques des

chaudières ». Projet Gestion de l’Energie dans les Entreprises Marocaines. Ed. Rabat, p 1-8,
1990.
[7] YOKOGAWA Electric Corporation. CENTUM CS3000 R3.
http://www.yokogawa.com/dcs/dcs-index.htm
107
charbon
Annexes
Annexe A : Schémas de régulation chaudière
A1 : Régulateur de charge générale ............................................................................ 109
A2 : Auto/manu charge chaudière .............................................................................. 110
A3 : Régulateur d’air sous grille ................................................................................ 111
Annexe B : Base de données .......................................................................................112
108
charbon
109

Conception Et Réalisation D'un Système de Contrôle - Commande-Converti

Загружено:

Сведения о документе

Оригинальное название

Авторское право

Доступные форматы

Поделиться этим документом

Поделиться или встроить документ

Параметры публикации

Этот документ был вам полезен?

Это неприемлемый материал?

Авторское право:

Доступные форматы

Conception Et Réalisation D'un Système de Contrôle - Commande-Converti

Загружено:

Авторское право:

Доступные форматы

Ecole Marocaine des Société SUNABEL S.

PROJET DE FIN D’ETUDES

D’Ingénieur en Automatismes et Informatique

Encadrant société SUNABEL S.A :

Année Universitaire : 2014/2015

PROJET DE FIN D’ETUDES

D’Ingénieur en Automatismes et Informatique Industrielle

Encadrant EMSI : Encadrant société SUNABEL MBK :

Année Universitaire : 2014/2015

Pour votre présence, votre soutien sans failles et vos encouragements.

A mon cher Frère Salah-Eddine

A mon binôme Hajar RAJI et à toute sa famille

Qu’ils trouvent ici le témoignage de ma profonde reconnaissance.

A mes très chers frères et sœurs

A mon binôme Nisrine ZEROUALI et à toute sa famille

Qu’ils trouvent ici le témoignage de ma profonde reconnaissance.

Nos respectueux remerciements s’adressent à M. LAZRAK, responsable bureau de méthodes,

Le secteur industriel consomme à peu près le tiers de l’énergie totale consommée et

Energie, système de contrôle/commande, combustion, chaudière, charbon, régulation, CS3000

‫‪.‬اواجوكوي ‪ SNCC‬و ‪، CS3000‬ميظنتلا ‪،‬محفلا قارتحا ‪،‬لجارم ‪،‬ةدايق‪/‬ةبقارم ماظن ‪،‬ةقاطلا‬

1.3.2. Organigramme de la société SUNABEL............................................................ 26

2.1. Introduction… ........................................................................................................29

2.5.2. Planning du projet .............................................................................................. 39

3.3.1. Caractéristiques techniques… ............................................................................ 45

3.3.4. Régulations de la chaudière à charbon… ........................................................... 55

3.4. Schéma de principe de la combustion… ................................................................. 64

4.2.2. Architecture d’un ICS ....................................................................................... 69

4.3.5. Outil de programmation : System View… .........................................................78

Chapitre 5 : Mise en œuvre de la solution technique .......................................................... 87

5.2.1. Affectation des entrées/sorties… ...................................................................... 88

5.3.1. Synoptiques développées… ............................................................................... 96

Chapitre 6 : Etude technico-économique ........................................................................... 102

Bibliographie et webographie… ......................................................................................... 107

Liste des tableaux

Liste des figures

Liste des abréviations

Nomenclature propre à la régulation

Lecture de la représentation des éléments (tableau de nomenclature) :

Cahier des charges

Conception et réalisation d’un système de contrôle/commande de la combustion des

Le système de régulation de la combustion automatique doit répondre aux points suivants :

 régulation d’excès d’air (zone optimale) ;

Le but de l’automatisation de la combustion se résume comme suit :

 marche de la chaufferie : 100 % automatique ;

Le présent rapport sera structuré comme suit :

Chapitre 1 : Présentation de l’organisme

Dans ce premier chapitre, nous allons présenter le groupe

L’extraction, le raffinage, le conditionnement et la commercialisation du sucre sont des

1.2. Présentation du groupe COSUMAR

1.2.1. Aperçu sur le groupe et historique

Créé en 1929, COSUMAR est un groupe marocain, acteur important

Le groupe COSUMAR exerce son métier sur trois activités principales :

Quelques dates clés :

1929 : naissance de COSUMAR à travers la création du site historique de la raffinerie de

1967 : COSUMA devient COSUMAR ; l’Etat marocain acquiert 50 % du capital de la

2006 : projet d’extension de la capacité de traitement de betteraves à 15000 T/jour de la

2009 : sortie d’un timbre dédié à l’industrie sucrière marocaine. [2]

1.2.2. Implémentations du groupe

 COSUMAR SA, cette société regroupe la raffinerie de Casablanca et les sucreries de

COSUMAR assure la production, le conditionnement et la commercialisation du sucre sous

 la transformation de la plante sucrière plantée localement, canne à sucre et betterave à

La figure (1.1) représente les produits commercialisés par COSUMAR :

Figure 1.1 : Produits commercialisés par COSUMAR