Universidad de las Fuerzas Armadas

Soldadura

Milton Efrain Moposita Olivarez 19 de junio del 2019

IV Ing. Mecagtronica

Mariales disímiles
¿Cómo está conformada una junta de soldadura en aceros disímiles?

En una junta de aceros disímiles, se encuentra la sumatoria entre el aporte del metal base (30%) y del metal de soldadura
(70%) cuando se trabaja con electrodo revestido, pero varía según el proceso.

La dilución se define como el porcentaje que aporta el metal base al metal de soldadura, donde el metal de soldadura es una
mezcla entre el metal base y el metal de aporte. Cuando se tienen dos metales base de diferente tipología cada uno aporta el
15% para obtener la dilución del 30%, la cual cambia de acuerdo al diseño de la junta, si se trata o no de pase de raíz y de
acuerdo al proceso de soldadura.

¿Cuáles son los tipos de estructura en una junta de aceros disímiles?

Las estructuras en una junta de aceros disímiles dependen de la temperatura y la velocidad de enfriamiento, de ahí se
obtienen diferentes fases en la microestructura de la junta soldada, dentro de las cuales se encuentran la fase martensítica,
austenítica, ferrítica y otros tipos de estructuras.

Estructura Ferrita

La estructura ferrita, conocida como el hierro alfa, es una estructura cristalina con un sistema cúbico centrado en el cuerpo.
Tiene algunas características especiales:

Es una estructura blanda.

Se deja maquinar, trabajar y limar.

Puede alcanzar durezas de 18 a 20 Rockwell C. Es raro encontrar una estructura ferrítica con una dureza de 20 Rockwell C.,
pero es posible.

Su resistencia mecánica es de 40.000 a 50.000 PSI.

No tiene ninguna resistencia a la oxidación y a la corrosión.

La ferrita es uno de los estados que se pueden encontrar en un acero disímil, su formación se da de acuerdo a los aleantes del
material y a las temperaturas de enfriamiento que se manejen en la soldadura. Una forma de identificar los aceros ferríticos
es su magnetismo.

Estructura Austenita

También conocida como el hierro gamma, es una formación de tipo cúbica centrada en las caras. Es dúctil, con durezas más
altas que la ferrita, puede llegar hasta 30 Rockwell C., tiene mayor resistencia mecánica, pues alcanza los 150.000 PSI y es
resistente a la oxidación y la corrosión.

Es una estructura inestable a temperatura ambiente, excepto en algunos aceros con alto contenido de manganeso y en
algunos aceros inoxidables con un contenido de níquel alrededor del 8%. En general, esta estructura se encuentra en
operaciones de forja y laminado de algunos aceros, efectuadas a 1100°C, en cuyos casos sí es estable. A diferencia de la
ferrita, la austenita no es magnética.

Estructura Martensita

Es cristalina, tetragonal de cuerpo centrado. Se trata de la fase dura del acero, siendo una estructura muy dura pero muy
frágil. Puede alcanzar durezas de hasta 50 Rockwell C, pero debido a su fragilidad, puede presentar microgrietas o rupturas
en el material.

Esta estructura se forma a una velocidad muy alta a partir de una fase austenítica. Si se observa la microestructura de un
acero en fase martensítica se pueden notar formas de agujas.

Importancia del precalentamiento para prevenir fisuras o grietas

La velocidad de enfriamiento puede causar fisuras en la soldadura. Por eso es importante el precalentamiento. Además, el
enfriamiento no debe ser abrupto sino controlado, de lo contrario aparecerán fisuras debajo del cordón o microfisuras poco
visibles que con el tiempo pondrán en riesgo la integridad de la pieza.
Una de las formas de evitar las fisuras en una junta de aceros disímiles es llevar a cabo un adecuado proceso de soldadura,
conociendo los materiales base y los materiales de aporte. Además, es necesario seleccionar adecuadamente la temperatura
de precalientamiento.

El precalentamiento se puede escoger de acuerdo a recomendaciones de los fabricantes de electrodos y aceros, en códigos de
soldadura y conforme a la microestructura final que se desee, así, es posible calcular una curva de temperatura con tiempo
para determinar el enfriamiento evitando grietas en la pieza.

Durante la soldadura es importante controlar la temperatura de precalentamiento e interfaces, ese control puede hacerse con
dispositivos como termocuplas, termopares, pirómetros y tizas térmicas, que miden la temperatura en un punto determinado
de la pieza.

Selección de metal de aporte para uniones entre aceros inoxidables y entre aceros al carbon y aceros inoxidables.

Como una ley fundamental, el metal de aporte para una soldadura debe ser de igual o mayor aleación al metal base. Así,
aceros al carbón pueden ser soldados con un metal de aporte inoxidable como por ejemplo tipo 316, mientras que, un acero
inoxidable no puede ser soldado con un metal de aporte de acero al carbón como el tipo E60XX. Por lo anterior, veremos
que, para la soldadura entre un acero al carbón aleado o no aleado, y un acero inoxidable, se seleccionará siempre un metal
de aporte cuyo depósito es un acero inoxidable. 3.1 Diagrama de Schaeffler El diagrama de Schaeffler, figura 1 se usa
principalmente para predecir la estructura del metal de soldadura obtenido en la unión de aceros inoxidables disímiles, o de
aceros inoxidables con aceros al carbono, con o sin aleación. Este diagrama fue obtenido por Al Schaeffler de manera
empírica y permite determinar la estructura de un metal conociendo su composición.

Cuando se trata de unir materiales de la misma composición química, el punto correspondiente al metal depositado se
encontrará entre la recta trazada por los puntos correspondientes al metal base y al metal de aporte. Su ubicación específica
dependerá del grado de dilución con que se trabaje. En el proceso de arco manual (SMAW) el valor típico es de 30%. La
tabla 3 muestra algunos porcentajes de dilución por proceso de soldadura, obtenidos experimentalmente [5]. Es de anotar que
los porcentajes de dilución varían con el amperaje utilizado, pero los promedios tabulados están dentro del rango de
amperaje recomendado para cada aplicación [6]. PORCENTAJES DE DILUCION POR PROCESO Proceso Gas de
protección (%) Dilución % SMAW Ninguno 30 GMAW Ar:81+He:18+CO2:1 36.5 GMAW Ar:98+O2 :2 42.8 GMAW
Ar:43+He:55+CO2:2 43.7 GMAW Ar:98+CO2:2 39.7 GMAW Ar:100 39.7 GMAW Ar:98+O2 :2 44.1 GTAW Ar:95+He:5
43.6

En el caso de materiales disímiles se grafican los puntos correspondientes al cromo y al níquel equivalente de ambos
materiales base. Se obtiene el punto medio de la recta trazado entre ambos puntos (siempre y cuando los materiales
participen en la misma proporción). Después se une este punto con el punto correspondiente al material de aporte. La
composición del material depositado se encontrará dentro de esta recta y dependerá del porcentaje de dilución (30% para
arco manual) [1]. Calificación de los Electrodos En general todos los electrodos presentan un buen comportamiento, sin
embargo, aunque todos se comportan de manera sobresaliente frente a los medios corrosivos, las diferencias se producen
frente a la capacidad de absorber energía, esfuerzo de fluencia, esfuerzo máximo o su ductilidad.