UNIVERSIDAD NACIONAL DE

INGENIERIA

LABORATORIO N°5

Tratamiento Termicos
Profesor: Ing. SAMPEN ALQUIZAR, LUIS ALBERTO

Integrantes:
- Silva Osores, Carlos Eduardo

Código: 20099501A

- Ramírez Perez-Gao, Alejandro

Código: 20091009K

-Romanì Aparco, Samuel Eliceo

Código: 20091124D

-Pallarco Puclla Ronald

Código: 20091075C

Fecha: 01/06/10
 FUNDAMENTO TEÓRICO

Para cambiar las propiedades del acero se usan diferentes tipos tratamientos térmicos,
que cambian su micro estructura.
En general hay cuatro tipos básicos de tratamiento térmico:

1. Temple.
2. Revenido.
3. Recocido.
4. Normalización.

Todos los tratamientos térmicos tiene una ruta obligatoria:

 Calentamiento del acero hasta una temperatura determinada.

 Permanencia a esa temperatura cierto tiempo.
 Enfriamiento mas o menos rápido.

El hierro tiene una temperatura de fusión de 1539 oC, y en estado sólido

presenta el fenómeno de la alotropía o polimorfismo.
En la mayoría de los casos, el calentamiento del acero para el temple,
normalización y recocido se hace unos 30-50 oC por encima de la temperatura de
cambio alotrópico. Las temperaturas mayores, si no son necesarias para un uso
especial, no son deseables para evitar un crecimiento excesivo del grano.
En la figura 1 se muestra un gráfico esquemático de como se desarrolla el
proceso para cada tipo de tratamiento térmico.

El carácter de la transformación del acero depende de la velocidad de

enfriamiento. Durante un enfriamiento lento en el horno se verifica el recocido;
si el enfriamiento se realiza al aire libre, tal recocido se denomina normalización.
El temple se hace utilizando un enfriamiento rápido en agua o en aceite.
Después del temple, obligatoriamente, se ejecuta el revenido, cuyo objetivo es
disminuir en algo la uniformidad de la estructura y, de tal modo, quitar las tensiones
internas de la pieza. El revenido siempre se realiza a una temperatura menor a la de la
transformación del material.
Para comprender mejor la influencia del tratamiento térmico en el acero, primero hay
que conocer los cambios estructurales de este a diferentes temperatura. Estos
cambios tienen bastante complejidad y dependen de la cantidad de carbono presente
y otros factores, que en la metalurgia se establecen con precisión en el llamado
diagrama de equilibrio hierro-carbono.
En este artículo vamos a describir de manera muy simplificada, las estructuras del
acero a diferentes temperaturas.
A temperaturas menores de 910 oC y por encima de 1400 oC el hierro tiene una red
espacial cubica centrada. En el primer caso se le llama hierro alfa y en el segundo
hierro gamma, entre las temperaturas de 910-1400 oC el hierro tiene la red cúbica
centrada en las caras y se le llama hierro delta.

Solubilidad del carbono en hierro.

Los hierros alfa y gamma disuelven muy poco carbono (entre 0,025 y 0.1%), y a esas
soluciones se les denomina ferrita. La ferrita es muy blanda y plástica según el tamaño
de sus granos; por debajo de 768 oC tiene propiedades ferromagnéticas muy
acentuadas.
La solubilidad del carbono en el hierro delta es mucho mayor, y puede alcanzar el 2%
en peso a 1130 oC. Esta solución se llama austenita y existe comúnmente por encima
de 723 oC (por métodos especiales puede obtenerse austenita a temperaturas
menores).
La austenita es blanda y plástica, no es magnética y peor conductor del calor que la
ferrita.

Compuestos del hierro y el carbono.

El hierro forma con el carbono el carburo de hierro, Fe3C, que se denomina cementita
y contiene 6.67 % de carbono en peso. La cementita es frágil y muy dura; a
temperaturas superiores a 210 oC no tiene propiedades magnéticas.
La cementita pura no es estable, especialmente a altas temperaturas, y se desintegra
en grafito y solución sólida: ferrita o austenita, según la temperatura.
Sin embargo, en las aleaciones de bajo contenido de carbono la cementita existente es
estable hasta altas temperaturas y por eso se le puede considerar como un
componente autónomo dentro de la masa del acero.
La cementita en el acero puede tener tres orígenes y se llaman:

1. Primaria: Segregada a partir de la reacción del hierro y el carbono en la

solución líquida.
2. Secundaria: La que se precipita de la austenita al enfriarse.
3. Terciaria: La que se desprende de la ferrita al enfriarse por debajo de 910 oC.

La cementita puede mezclarse mecánicamente con la austenita desde la solución

líquida, la mezcla eutéctica de cementita y austenita se denomina ledeburita. De la
misma forma la cementita puede mezclarse desde la solución sólida con la ferrita
procedente de la desintegración de la austenita a menos de 723 oC y concentración de
carbono de 0.8 %. La mezcla eutectoide* de ferrita y cementita se llama perlita.
Con estos elementos examinemos ahora el carácter de las formaciones estructurales
de los aceros en el proceso de enfriamiento, desde el estado líquido hasta las
temperaturas normales. Este proceso es reversible por lo que los procesos son válidos
también durante el calentamiento.

* Se le denomina eutectoide porque se produce en la solución sólida y no en la líquida

como en el caso de una mezcla eutéctica.

El enfriamiento o calentamiento del acero.

En la figura 2 se muestra el sector izquierdo del diagrama Fe-C (hierro carbono). En él,
se han marcado las líneas correspondientes a las soluciones de 0.6, 0.8, y 1.2 % de
carbono.
La linea G-H corresponde a los 723 oC temperatura límite de existencia de la
austenita.
Observemos que para los tres casos, de la solución líquida al enfriarse comienzan a
formarse cristales de austenita, los que conviven en equilibrio con la solución líquida
entre las líneas A-B y C-D.
Al bajar de la temperatura de solidificación (linea C-D), toda la solución se convierte
en austenita. Con el ulterior enfriamiento y en dependencia del contenido de carbono
se van formando estructuras diferentes, a saber:
1.- Para el acero de 0.6 % de carbono o menos, al alcanzar la linea F-E comienza a
desprenderse ferrita y hay una zona (entre F-E y G-H) donde conviven ambas formas
estructurales.
La formación de la ferrita con muy poco carbono disuelto hace que el resto de la
austenita pase a ser mas rica en carbono, con lo que se alcanza el 0.8 % necesario
para la formación de la cementita, con ello se puede producir la mezcla mecánica de
ferrita y cementita que ya hemos visto se denomina perlita.
El resultado final de esta aleación cuando llega a la temperatura normal es una
mezcla de ferrita y perlita.
2.- Para el acero de 0.8 % de carbono, como tiene la composición adecuada para la
reacción de formación de cementita (0.8 % de carbono) el final del proceso de
enfriamiento conduce a perlita en casi toda la masa sólida.
3.- Para el acero de 1.2 % de carbono o mas, una vez que se alcanza la linea E-D
comienza a segregarse la cementita secundaria por la sobresaturación de la austenita
con carbono, con el enfriamiento posterior y al sobrepasar la linea G-H se produce
cierta cantidad de ferrita que junto a la cementita forma la perlita. Finalmente queda
una mezcla de perlita y cementita secundaria.

Temple y revenido.

El temple y el revenido se utilizan ampliamente para mejorar las propiedades de

resistencia de los aceros de construcción e importarles dureza y altas propiedades
cortantes a los aceros de herramientas.
Por temple se comprende la fijación de las estructuras, a temperatura normal, que son
propias de temperaturas altas. Por eso las estructuras templadas son inestables o,
como dicen los físicos metaestables.
Si el acero se enfría rápidamente desde la zona de austenita (figura 2) el carbono no
puede desprenderse, y como es imposible detener la transformación de hierro gamma
a hierro alfa con capacidades de disolución de carbono muy diferentes, se produce una
solución sólida sobresaturada de carbono en hierro alfa que se conoce como
martensita. La estructura de la martensita es inestable, con una gran dureza y
fragilidad considerable.
La dureza de la martensita es tanto mayor, cuanto mas cantidad de carbono esté
disuelto en esta, y se explica por el fenómeno de que su red cristalina está muy
deformada por los átomos de carbono. Esto hace que el cristal elemental de la red
cristalina de la martensita nos sea cúbico sino tetragonal. Lo que a su vez dificulta su
deformación plástica.
El acero tiene la capacidad de ser templado si contiene mas del 0.3% de carbono.
El enfriamiento para el proceso de templado puede efectuarse a diferentes
velocidades de acuerdo a los fines perseguidos y del tipo de acero (cantidad de
carbono y otros elementos aleantes) los mas usados son:

 Agua.
 Aceite.
 Sales fundidas.
 Soluciones salinas.
 Y hasta el aire para ciertos aceros aleados.

Si tomamos la capacidad refrigerante del agua a temperatura de 20 oC como la unidad,

entonces, la capacidad refrigerante relativa de la solución acuosa de cloruro de sodio
al 10% será de 1.23; del aceite mineral 0.20 y del aire ambiente 0,03.
Después del temple se efectúa el revenido, cuyo fin es el aumento de la plasticidad
(disminución de la fragilidad) del acero con una disminución mínima de la resistencia o
la dureza adquiridas durante el temple.
La temperatura del revenido se escoge de acuerdo a la posterior utilización de la pieza,
pero nunca llegará a la temperatura de transformación (linea G-H de la figura 2).
Se distinguen tres tipos de revenido:

1. Revenido de bajas temperaturas (entre 180 y 220oC); Con él se reducen las

tensiones internas pero se conserva la estructura martesítica. Se usa en el
revenido de herramientas de corte, en las que debe mantenerse la dureza y
resistencia al desgaste.
2. Revenido a medias temperaturas (entre 300-400 oC); A estas temperaturas la
martensita se modifica y se transforma en lo que se conoce como troostita y se
aplica en los muelles o matrices.
3. Revenido de altas temperaturas (500-550 oC); A estas temperaturas la troostita
se convierte en otra forma llamada sorbita, se aplica fundamentalmente para
el acero de construcción.

La troostita y la sorbita obtenidas durante el revenido de la martensita, sobrepasan

por su tenacidad, las estructuras análogas que se obtienen durante el enfriamiento
directamente a partir de la austenita.

Recocido.

El recocido tiene diferentes objetivos en el tratamiento térmico del acero y

generalmente suele ser de dos clases:

1. Recocido de primera clase o subcrítico: Se aplica para eliminar tensiones

residuales, acritud, y cambiar forma de la cementita a cementita esferoidal en
los aceros de alto carbono para poder trabajarlos mejor. Por lo común mientras
mas alta es la temperatura, tanto mas corto puede ser el tiempo de
permanencia, pero, de todos modos, para la esferoidización se requiere un
permanencia larga. El recocido para eliminar la acritud se efectúa después de
la deformación plástica en frío; con ello no solo se reducen las tensiones, sino
también la recristalización de la estructura, por eso se le denomina recocido de
recristalización.
2. Recocido de segunda clase o supercrítico: Tiene como objeto diferentes
finalidades, y exactamente:

 Disminución del grano: El recocido de los aceros de bajo y medio carbono se

efectúa por calentamiento s unos 20-50 oC por encima de la temperatura de
transformación, es decir por encima de la línea F-E (figura 2). Bajo estas
temperaturas se verifica la transformación del hierro alfa a hierro gamma y la
formación de una gran cantidad de granos pequeños de austenita,
independientemente del tamaño original de los granos de ferrita o perlita. El
enfriamiento ulterior de piezas con grano pequeño de austenita conduce a la
formación de granos pequeños de ferrita y perlita. Un calentamiento
considerable por encima de la línea F-E, produce no disminución, sino aumento
del tamaño del grano.
 Obtención de una estructura equilibrada y mas blanda.
 Modificación de la estructura en piezas fundidas: Las estructuras fundidas,
muy a menudo suelen ser de grano grueso y la fase sobrante, por ejemplo, la
 ferrita en el acero de bajo carbono y la cementita secundaria en los de alto
carbono, se distribuyen en granos, formando la armazón alrededor de la cual se
solidifica la masa restante. Tal estructura se denomina de Widmastatten y
tiene una tenacidad menor en comparación con la estructura normal. Durante
el recocido no solo se efectúa la disminución del grano, sino también la
liquidación de la estructura de Widmastatten.
 Eliminación de las segregaciones dendríticas: El recocido para eliminar la
segregación dendrítica que surge durante la solidificación de los lingotes, se
denomina recocido de homogenización. Generalmente este recocido se logra
durante el calentamiento de los lingotes para su tratamiento por presión en la
fabricación de piezas en caliente. La homogenización exige una temperatura
muy alta (unos 1000-1100 oC) y una permanencia larga (15 o mas horas).
Durante este recocido es inevitable el crecimiento del grano, la disminución de
este se realiza después por medio de un recocido de recristalización.

Normalización.

La estructura que surge después del calentamiento hasta las temperaturas que
corresponden a la zona de austenita y enfriamiento en el aire, se considera como
normal en el acero. Por eso la normalización corresponde a un recocido
supercrítico con enfriamiento al aire.
La cantidad de ferrita o cementita sobrante, después del normalizado, es menor
que después del recocido y la perlita está mas dispersa. Por eso el acero
normalizado tiene resistencia y tenacidad un poco mas altas y una
maquinabilidad mas baja que el acero recocido.
En la figura 3 se muestra un gráfico en el que se destacan las zonas de
temperatura utilizadas mas comúnmente para la realización de los diferentes
tratamientos térmicos.
 OBJETIVOS

 Entender cual es la función de los tratamientos térmicos

 Manejar a la vez que reconocer los diferentes tratamientos térmicos que se
pueden dar a los metales.
 Conocer cual es el efecto de los tratamientos térmicos en los granos de las
probetas.

Materiales
 Utensilios de seguridad: guantes especiales para el calor, caso protector con
pantalla
 Horno
 Pinzas
 Ladrillo
 Balde de Agua
 Balde de aceite
 Diez probetas de acero 1045

PROCEDIMIENTO

 Colocar las probetas dentro del horno y calentar hasta 835ºC. Dejarlas durante
15 min.

 Sacar siete de las probetas y enfriarlas en el balde de agua (templado). La

siguiente probeta enfriarla en el balde de aceite. Una novena se deja al aire
(normalizado), encima del ladrillo. La décima probeta se deja enfriando en el
horno (recocido).
 A seis de las siete probetas templadas en agua se les vuelve a meter al horno y
se les caliente hasta 650ºC. Se dejan por 15 min y se retira una de ellas.

 Luego se baja hasta 550ºC y se deja por otros quince minutos mas para retirar
otra probeta y dejarlas enfriar al aire.

 Repetir el proceso anterior con las temperaturas de 450ºC, 350ºC, 250ºC y

150ºC.
 Datos Recolectados
Tratamiento
Probeta dureza Vista Metalografica
Térmico

templado en 51,85
1
Agua HRC

Templado en
2 52 HRC
aceite

90,75
3 Normalizado
HRB
 87,85
4 Recocido
HRB

Revenido 51,75
5
150ºC HRC

Revenido
6 48,5 HRC
250ºC
 Revenido 47,05
7
350ºC HRC

Revenido 30,05
8
450ºC HRC
Revenido
9 21 HRC
550ºC

Revenido
10 19,5 HRC
650ºC
 Conclusiones
Las propiedades del acero no solo se deben a la concentración de carbono, sino
también del tratamiento térmico que se le otorgo. Ello influirá en el tamaño de grano y
por ende en su dureza y tenacidad.

Al momento que enfriamos de golpe las probetas hacemos que le tamaño del grano
sea chico y que haya un desequilibrio dentro de sus componentes. Es decir, si bien a
temperatura ambiente el acero puesto a prueba debía estar formado por ferrita y
perlita, debido a que se enfrió sin que se permitiera las reacciones necesarias, toda la
austenita pasa a ser martensita, lo cual lo hace frágil y duro. Comparando las probetas
de templado (la de agua y aceite) vemos que el agua tiene menor dureza, debido a que
se enfrió mas rápido.

Por otro lado tenemos las probetas que fueron revenidas, tratamiento térmico
complementario al temple. Vemos que la dureza se incrementa conforme el revenido
se hizo a menor temperatura. Esto se debe a que se da tiempo suficiente para que se
den reacciones eutécticas en equilibrio. Ello logra que el grano crezca y la composición
de material se vuelva estable y le de dureza.
Tratamiento
Dureza
Térmico
Revenido
51,75 HRC
150ºC
Revenido
48,5 HRC
250ºC
Revenido
47,05 HRC
350ºC
Revenido
30,05 HRC
450ºC
Revenido
21 HRC
550ºC
Revenido
19,5 HRC
650ºC

De aquí vemos que al acero podemos otorgarle una variedad de propiedades si

condicionamos la temperatura de revenido. Dependiendo del trabajo que debe
desempeñar, deberemos tener en consideración la temperatura. Es decir, si desemos
que el material tenga gran dureza, entonces es mejor que el revenido se haga hasta
bajas temperaturas.
BIBLIOGRAFÍA

 Apraiz, José; Tratamiento Térmico de los Aceros

 Lasheras Sánchez-Marin, José; Tecnología de los Materiales Industriales
 Reed-Hill, Robert E.; Principios de Metalurgia Física
 http://www.sabelotodo.org/metalurgia/tratatermacero.html