La NTC 5551 fue ratificada por el Consejo Directivo de 2007-12-12.

Esta norma está

sujeta a ser actualizada permanentemente con el objeto que corresponda en todo
momento a las necesidades y exigencias actuales. La NTC 5551 establece las
especificaciones aplicables a concretos hidráulicos sometidos a condiciones de
exposición ambiental específicas, a las cuales estará expuesta la estructura durante
su vida útil; además, hace referencia a algunos métodos de ensayo.
La durabilidad del concreto es la capacidad de comportarse satisfactoriamente ante
acciones físicas o químicas (o ambas) y así proteger las armaduras y demás
elementos dentro de él durante su vida útil. Desde hace algún tiempo la durabilidad
del concreto es considerada como un factor crítico de diseño, por su incidencia en
muchos aspectos; es por ello que en la Norma NTC 5551 basándose en distintas
normas del mundo presenta los parámetros más importantes que inciden en la
durabilidad del concreto así como fijar límites en algunos de ellos. Dicha norma se
aplica a concretos hidráulicos expuestos a distintas condiciones ambientales.
Según la NTC 5551 la estructura interna del concreto depende de cuatro factores
fundamentales: diseño de estructura, materiales, ejecución y curado, cada uno de
los cuales puede afectar la durabilidad de la estructura en forma independiente.
Las Condiciones de Exposición: El grado de agresividad del ambiente al que se ve
expuesta una estructura, incide en la durabilidad de la misma, y depende de las
condiciones y los cambios de estas condiciones, así como de los distintos procesos,
la presencia de sustancias y el efecto de las cargas a las que está sometida.
Antes de utilizar nuevos materiales, se debe analizar su posible influencia respecto
a la durabilidad, se deben realizar las pruebas necesarias sobre el concreto para
garantizar el desempeño de estos nuevos materiales.
Los materiales que se van a usar en la fabricación del concreto deben cumplir con
sus respectivas normas.

lo anterior mencionado hace referencia a las normas. Cemento: NTC 121, NTC 321,
ASTM C150, ASTM C595 y ASTM C1157.Agregados: NTC 174, NTC 4045 y
requisitos de tamaño máximo nominal basados en construcción (1/5 de la dimensión
menor de las formaletas, 1/3 del espesor de losas y ¾ del espaciamiento libre entre
las barras de refuerzo, paquetes de barras productos de presforzado), Agua: NTC
3459. Debe ser Agua Potable y libre de sustancias que puedan ser perjudiciales
para el concreto o refuerzo. El agua no potable de puede usar siempre y cuando
cumpla con las condiciones de la NTC 220.Aditivos Químicos: NTC 1299, NTC 3502
o NTC 4023 según el tipo de aditivo. Adiciones: NTC 4018 y NTC 3493 para cenizas
y puzolanas. NTC 4018 para escoria de alto horno y NTC 4637 para la microsilicas.
Otros Materiales: Se pueden usar siempre y cuando no afecten la durabilidad ni el
desempeño del concreto.
Uno de los factores más importantes y de mayor incidencia en la durabilidad del
concreto es el curado. La principal ventaja de un curado temprano es que mediante
este se pueden evitar fisuras ya sea por contracción plástica o contracción
desecado. Debe hacerse inmediatamente después del fraguado inicial. El alta tasa
de evaporación, las bajas humedades relativas, las altas temperaturas y las grandes
velocidades de viento obligan a un curado Excelente. La mejor manera es aspersión
de agua fría sobre la superficie, luego del fraguado. El tiempo mínimo depende del
tipo de cementante.

El cálculo y diseño del acero de refuerzo debe ser exacto para evitar grietas por
tensión, u otros esfuerzos. La presencia de estas no implica disminución de
durabilidad, pero se debe garantizar que de haberlas no afecte su comportamiento.
Las separaciones máximas son las siguientes según el ambiente: Para concreto
pretensado Ambientes 1 y 7: 0,2 mm y ambientes 2 a 6 No se permiten fisuras.

Uno de los avances más significativos en la tecnología del hormigón durante las
últimas décadas lo representa el Hormigón Autocompactante. El HAC ha sido
desarrollado para asegurar una adecuada compactación, facilitar la colocación del
hormigón en estructuras de congestionado reforzamiento y en áreas limitadas.
La compactación del hormigón es un proceso importante para garantizar su
resistencia, impermeabilidad y durabilidad. Un hormigón convencional puede tener
ratoneras del 5-20% en volumen por una compactación deficiente. Este exceso de
aire ocluido reduce la calidad del hormigón, disminuyendo su resistencia y
durabilidad. Se estima que por cada 2% de aire ocluido la resistencia se reduce un
10%. El método más utilizado para compactar el hormigón es por vibración externa,
utilizando vibradores de aguja o moldes vibradores. La vibración del hormigón
reduce la fricción interna entre las partículas mejorado su docilidad.

Su origen se remonta a finales de la década de los 80 en Japón. El alto riesgo de

movimientos sísmicos y la falta de trabajadores capacitados en la industria de la
construcción, condicionaba estructuras con alta densidad de armaduras, y eran
frecuentes los defectos de llenado, la aparición de "ratoneras" y la segregación del
hormigón en las zonas críticas. Estos defectos, provocaban zonas heterogéneas
desde el punto de vista mecánico, y modificaban la durabilidad de los elementos
estructurales. Hacía falta un hormigón de cuya calidad no dependiera tanto la mano
de obra que lo ejecutara.

El hormigón presenta amplias ventajas desde el punto de vista de la ejecución, sin

perder ninguna de sus propiedades resistentes o de durabilidad. Las cuales son:
•Compactación adecuada del hormigón sin necesidad de vibración. Esta
característica es especialmente importante en casos donde la armadura es muy
densa y es difícil vibrar el hormigón utilizando medios mecánicos.
• Calidad superior en acabado del hormigón. La superficie es más uniforme, con
menos ratoneras y bolsas de aire. Esta característica es especialmente importante
en prefabricados y estructuras de hormigón visto.
•Facilita el rellenar zonas de difícil acceso en los moldes. Esta característica permite
crear elementos estructurales y arquitectónicos con formas y acabados que no son
posibles con hormigón convencional.
• Elimina el ruido causado por la vibración. Este aspecto es importante en el caso
de construcciones en zonas urbanas y en plantas de prefabricados de hormigón.
• Alarga la vida de los moldes. Esto es importante en el caso de moldes para
elementos prefabricados, donde el desgaste de los moldes por vibración es mayor.
• Acorta el tiempo de construcción, puesto que el hormigón fluido llega con mucha
más rapidez a todos los rincones del sitio a hormigonar.
• Ahorro en la mano de obra, en relación a los cuatro o seis trabajadores que se
necesitan para la colocación de un HC, con el HAC y un buen encofrado solo se
necesitaría un trabajador para ser colocado.
• Mayor libertad y posibilidades en el diseño. Libertad para diseñar elementos
estructurales cuya forma geométrica sea complicada ya que al ser el hormigón
recorre sin problemas cualquier lugar del sitio a encofrar y posibilidades de obtener
en corto plazo resistencias altas, lo que asegura un desencofrado rápido y por ende
un mayor avance en obra.
• Excelente capacidad de bombeo Aunque la producción del HAC en los países
desarrollados es aun relativamente baja en comparación con la del hormigón
convencional su utilización se está extendiendo especialmente a obras civiles con
necesidades especiales y en plantas de elementos estructurales prefabricados de
hormigón.

En la actualidad, el HAC está resultando especialmente ventajoso en el campo de

la reparación, bajo condiciones de contorno determinadas por zonas densamente
armadas y dificultad de acceso a las mismas.
Se está aplicando también con éxito en la elaboración de soleras, pavimentos,
losas. Siendo la ventaja principal, la rápida y cómoda aplicación.