Conservación de Alimentos - Díaz, R.

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Edición: Lic. Deborah Prats López

Diseño de cubierta: Leonardo Fernández del Río
Diseño interior: Majela Pérez Martínez
Diagramación: Fanny Silva Martínez
Corrección: Verónica Morales Velásquez
© Raúl Díaz Torres, 2009

© Sobre la presente edición:
la
Editorial Félix Varela, 2009
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ito
Ed
ISBN 978-959-07-1293-7
Editorial Félix Varela

Calle A No. 703, esq. a 29,
Vedado, La Habana, Cuba.
Índice
Introducción / 1
Deterioro de los alimentos / 4
1.1 FACTORES QUE INCIDEN EN EL DETERIORO DE LOS
ALIMENTOS / 4
1.1.1 Efecto de la temperatura / 9
1.1.2 Efecto de la concentración / 11
1.1.3 Efecto de la aw y la humedad / 12
1.1.4 Efecto del oxígeno / 14
1.1.4.1 Factores que afectan la velocidad de oxidación/
14
1.2 VIDA DE ANAQUEL / 15
1.2.1 Estimación de la vida de anaquel / 25
1.2.2 Alimentos de baja humedad cuyo deterioro se debe a
los cambios ocurridos por la ganancia de humedad /
27
1.2.3 Alimentos cuyo deterioro se debe a los cambios
ocurridos por la oxidación lipídica / 37
1.2.3.1 Alimentos con menos de 2,5 % de grasa / 37
1.2.3.2 Alimentos entre 2,5 y 10 % de grasa / 37
1.2.3.3 Alimentos con más de 10 % de grasa / 37
ocurridos durante el almacenamiento en congelación /
37
1.2.5 Alimentos enlatados cuyo deterioro se debe a los
cambios ocu-rridos en el interior del envase durante el
almacenamiento /39
Envases para alimentos / 44
III
2.1 CLASIFICACIÓN Y FUNCIONES DE LOS ENVASES / 44

2.1.1 Clasificación de los envases / 45
2.1.2 Funciones de los envases / 48
2.2 TIPOS DE ENVASES / 52
2.2.1 Envases metálicos / 52
2.2.1.1 Envases de hojalata / 52
2.2.1.2 Acero libre de estaño / 62
2.2.1.3 Aluminio / 63
2.2.1.4 Fabricación del envase metálico / 64
2.2.2 Envases de vidrio / 70
2.2.3 Envases plásticos / 75
2.2.3.1 Propiedades mecánicas / 76
2.2.3.2 Propiedades ópticas / 77
2.2.3.3 Propiedades térmicas / 77
2.2.3.4 Propiedades de transporte / 78
2.2.4 Envases a partir de materiales celulósicos / 86
2.3 ENVASADO ACTIVO E INTELIGENTE / 92
2.3.1 Nuevas tendencias / 92
2.3.2 Envases activos / 93
2.3.3 Envases inteligentes / 95
Conservación de alimentos por temperaturas reducidas / 98
3.1 ORÍGENES DE LA REFRIGERACIÓN / 98
3.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CONSERVACIÓN DE
ALIMENTOS POR TEMPERATURAS REDUCIDAS / 99
3.2.1 Metabolismo celular / 100
3.2.2 Actividad enzimática / 100
3.2.3 Ataque de microorganismos / 101
3.2.4 Efecto de la temperatura / 103
3.2.5 Refrigeración y congelación / 105
3.2.5.1 Ciclo de refrigeración / 107
3.2.5.2 Características deseables en los refrigerantes/
111
3.3 CAPACIDAD DE REFRIGERACIÓN / 116
3.3.1 Cálculo de la capacidad de refrigeración / 118
3.4 FACTORES TECNOLÓGICOS QUE AFECTAN EL AL-
MACENAMIENTO A BAJAS TEMPERATURAS / 132
3.4.1 Temperatura de almacenamiento / 132
3.4.2 Humedad relativa de almacenamiento / 133
3.4.3 Circulación de aire en la cámara / 134
3.4.4 Grado de ocupación de la cámara / 136
3.4.5 Incompatibilidad entre productos / 136
3.4.6 Preenfriamiento / 137
IV
3.4.7 Atmósferas modificadas / 140

3.4.8 Almacenamiento en la cámara / 142
3.5 CONGELACIÓN DE ALIMENTOS / 143
3.5.1 Expansión del agua / 147
3.5.2 Cambios en el medio celular / 147
3.5.3 Recristalización / 148
3.5.4 Sistemas de congelación de alimentos / 149
3.5.5 Descongelación / 150
3.6 OTRAS TABLAS DE INTERÉS PARA LOS CÁLCULOS /
152
Conservación de alimentos por control de su actividad de
agua/ 184
4.1 ASPECTOS GENERALES SOBRE LA ACTIVIDAD DE AGUA /
184
4.1.1 El agua en los alimentos / 184
4.1.2 Actividad de agua / 185
4.1.3 Predicción de la actividad de agua / 192
4.1.4 Influencia de la actividad del agua sobre las reacciones
de deterioro / 196
4.1.5 Influencia de la actividad de agua sobre las reacciones
de deterioro causadas por microorganismos / 202
4.1.6 Influencia de la actividad de agua sobre las reacciones
de deterioro sensorial de los alimentos / 204
4.2 CONCENTRACIÓN DE ALIMENTOS / 205
4.2.1 Concentración por congelación / 206
4.2.2 Ósmosis inversa / 211
4.2.3 Evaporación / 219
4.3 ALIMENTOS DESHIDRATADOS / 241
4.4 MÉTODOS COMBINADOS / 262
Conservación por tratamiento térmico / 271
5.1 LOS INICIOS DEL TRATAMIENTO TÉRMICO / 271
5.2 PASTEURIZACIÓN Y ESTERILIZACIÓN / 273
5.2.1 Intensidad del tratamiento térmico / 274
5.2.2 Pasteurización / 275
5.3 EVALUACIÓN DE LA INTENSIDAD DEL TRATAMIENTO
TÉRMICO / 287
5.3.1 Método de Patashnik / 287
5.3.2 Método general / 294
5.3.3 Método gráfico / 294
5.3.4 Método de la fórmula / 296
5.4 ELABORACIÓN DE CONSERVAS ALIMENTICIAS / 299
V
5.4.1 Método Appert / 299

5.4.2 Esterilización discontinua en autoclave / 302
5.4.3 Esterilización continua / 304
5.4.3.1 Producto dentro del envase / 304
5.4.3.2 Producto fuera del envase (métodos de alta
temperatura y corto tiempo) / 306
5.2.3 Envasado aséptico / 308
Radiaciones ionizantes / 312
6.1 ANTECEDENTES / 312
6.2 ASPECTOS TÉCNICOS / 315
6.2.1 Dosimetría / 315
6.2.2 Objetivos de las radiaciones ionizantes / 316
6.3 ASPECTOS SANITARIOS / 320
6.4 ACEPTACIÓN POR LOS CONSUMIDORES / 323
6.5 PLANTA DE IRRADIACIÓN / 323
6.6 IDENTIFICACIÓN DE ALIMENTOS IRRADIADOS / 326
Anexos / 328
Bibliografía / 345
VI
Los alimentos son esenciales para el crecimiento y desarrollo del

hombre, pues constituyen la fuente tanto de su energía como de su
reposición de tejidos. Por tal motivo, la conservación de los alimentos
es tan antigua como la historia de la humanidad y mucho tuvo que ver
en la transformación del hombre cazador (hombre nómada) en hombre
agricultor. Desde los inicios, los hombres se vieron ante la disyuntiva de
poseer momentáneamente una abundancia relativa de alimentos (recién
terminada la caza o la recolección) y enfrentar en cambio periodos
posteriores de penuria. Aun cuando la domesticación de animales de
granja mejoró esta situación, creó a la vez una nueva arista del problema:
la necesidad de transformar y conservar los alimentos obtenidos por
este medio. La necesidad de preservar los alimentos surge entonces
FRPRUHVSXHVWDDHVWDVLWXDFLyQGHÁXFWXDFLyQHQODGLVSRQLELOLGDGDXQ
cuando en los inicios se realiza de forma empírica, sin el más mínimo
conocimiento de los mecanismos de deterioro o de la forma de acción
de los medios de preservación.
En los países fríos, por ejemplo, el hombre primitivo observa que la
carne enterrada en el hielo se conserva durante cierto tiempo y puede
ser aprovechada para su consumo posterior. Igualmente la observación
empírica permite comprobar que la adición de sal común o de sal de
nitro, el ahumado, la fermentación, la deshidratación solar o ciertos
tratamientos térmicos, prolongan la vida útil de los alimentos.
Con el desarrollo de la sociedad, la conservación de alimentos va evolu-
cionando en cuanto a alcance y objetivos, y se convierte además de una
necesidad de subsistencia en un medio de creación de nuevos productos
y en una herramienta del comercio entre regiones, llámese entre
provincias, departamentos, países o continentes, pero también en una
1
La Habana: Editorial Félix Varela, 2009. -- ISBN 978-959-07-1293-7
herramienta del mercadeo que basa su oferta en la atracción sensorial

tanto o más que en la preservación del valor nutrimental.
Aunque ahora sabemos que el deterioro de los alimentos es un
problema multifactorial, en el que no solo se implican los problemas
de tipo higiénico sanitarios, en un principio el deterioro se asociaba a
los resultados de la acción de los microorganismos capaces de generar
olores o sabores pútridos o al menos anómalos en los productos (por
ejemplo los correspondientes al rompimiento de los puentes disulfuro
HQ ODV SURWHtQDV FiUQLFDV R OD DFLGLÀFDFLyQ GH ORV SURGXFWRV FiUQLFRV
EDMR OD DFFLyQ GH OD PLFURÁRUD iFLGR OiFWLFD R DIHFWDU VX DSDULHQFLD
(por ejemplo la aparición visible de moho en el pan o el queso), aun
cuando los mecanismos por los cuales estos sucesos tienen lugar, fueran
totalmente desconocidos.
Desde el punto de vista del conocimiento de los fenómenos asociados
al deterioro, los trabajos de Louis Pasteur son los que demuestran la
presencia en los alimentos de microorganismos capaces de causar el
GHWHULRUR \ VLHQWDQ SRU HQGH ODV EDVHV FLHQWtÀFDV GH ORV SURFHVRV GH
preservación. Pero junto a esto el avance de la tecnología permite aplicar
de forma industrial los conocimientos empíricos previamente adquiridos.
Los trabajos de conservación de alimentos esterilizados de Nicolás
Appert, el transporte de pescado congelado utilizando una mezcla de
hielo y sal, y el desarrollo posterior de los sistemas de refrigeración,
a partir de la invención de los compresores (originalmente para ser
empleados en la industria cervecera), el desarrollo de tecnologías
para la obtención de polímeros sintéticos que constituyen la base de
un creciente porcentaje de los envases actualmente presentes en el
mercado de alimentos o los aportes de la física teórica al conocimiento
de la materia y en particular de las radiaciones, son algunos ejemplos
de la evolución experimentada por las ciencias relacionadas directa o
indirectamente con las técnicas de conservación de alimentos, a lo largo
del desarrollo de la humanidad.
No obstante, las técnicas de conservación de alimentos siguen teniendo
como primer objetivo la preservación de la calidad higiénica sanitaria
de los productos, aunque sin perder de vista aspectos tan importantes
como la preservación de su valor nutricional, o de su calidad sensorial.
Así las principales técnicas de conservación de los alimentos pueden ser
agrupadas de acuerdo con el objetivo higiénico sanitario que persiguen,
de la siguiente manera:
2
Métodos destinados a reducir o inhibir el crecimiento micro-

biano
Métodos destinados a inactivar los microorganismos
Métodos destinados a restringir el acceso de los microorga-
nismos
Entre los métodos destinados a reducir o inhibir el crecimiento micro-
biano, se encuentran la reducción de temperatura (almacenamiento en
refrigeración o congelación), la reducción de la aw o la elevación de
ODRVPRODULGDGVHFDGROLRÀOL]DFLyQGHVKLGUDWDFLyQRVPyWLFDFXUDGR\
salado, adición de solutos), la restricción de nutrimentos (por ejemplo
SRUHPXOVLÀFDFLyQGLVPLQXLUODGLVSRQLELOLGDGGHR[LJHQRHQYDVDGRDO
YDFtR XVR GH DWPyVIHUDV PRGLÀFDGDV R FRQWURODGDV OD DFLGLÀFDFLyQ
el uso de alcohol o de preservantes químicos (sorbatos, benzoatos) o
biológicos (bacteriocinas). Por su parte, entre los métodos destinados
a la inactivacion de los microorganismos, tenemos el empleo de los
tratamientos térmicos (pasteurización, esterilización), de radiaciones
(principalmente ionizantes) y el uso de métodos no térmicos como las
altas presiones, los pulsos de luz, etc.
Por último, para la restricción del acceso de los microorganismos, se
emplean técnicas como el procesamiento aséptico y la descontaminación
de ingredientes y del material de envase.
3
1.1 FACTORES QUE INCIDEN EN EL DETERIORO

DE LOS ALIMENTOS
¿Qué es un alimento? Desde el punto de vista de su conservación, un
alimento puede ser considerado como una mezcla más o menos compleja
de cuatro constituyentes principales (carbohidratos, proteína, grasa y
agua) más otros constituyentes minoritarios (vitaminas y minerales). Las
interrelaciones que se establecen entre estos componentes (tanto físicas
como químicas), constituyen lo que denominamos calidad. El objetivo
fundamental de la conservación de alimentos es llevar el producto desde la
producción hasta el consumidor con la mayor calidad posible, con un costo
razonable. El conjunto de los atributos del alimento, una vez procesado (y
HVWRLQFOX\HHOHQYDVDGRGHÀQLUiVXFDOLGDG
Pero, ¿qué entendemos por calidad?
&DOLGDG QR HV QL XQD SDODEUD FLHQWtÀFD QL XQD SDODEUD WpFQLFD VLQR XQ
concepto muy útil en administración. En ventas y mercadeo es utilizada
SDUDFUHDUXQDLPDJHQHQODPHQWHGHODVSHUVRQDVVLQTXHVHHVSHFLÀTXHOR
que realmente se quiere decir con esta palabra; por ejemplo, en alimentos
son usadas las palabras “fresco o frescura” y son probablemente las pala-
bras más incorrectamente utilizadas en esta rama, debido a que posiblemente
se cumpla con ese requisito y sin embargo no se satisfagan las expectativas
del consumidor.
8QDEXHQDGHÀQLFLyQGHHVWHWpUPLQRODGDDFRQRFHUHOVLVWHPDGHJHVWLyQ
de la calidad de la norma ISO 9000:2000: “el grado en que un conjunto
de características inherentes cumple con los requisitos”.
4
Se entiende como característica “un rango diferenciador

(física, sensorial, de tiempo, funcional, etc)” y como requisito
“necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita
u obligatoria”.
Por tanto, resulta evidente que para hablar de calidad de los alimentos
debemos partir de las expectativas que tienen los consumidores respecto
a estos. De forma resumida, se puede apuntar que el consumidor
espera que el alimento tenga como características imprescindibles lo
agradable, nutritivo, seguro (inocuo), de un costo aceptable y apropiado
SDUDHOXVRSUHVFULWRDXQFXDQGRHQRFDVLRQHVVHVDFULÀTXHQDOJXQDVGH
estas características para priorizar otras, como ocurre con los llamados
“alimentos chatarra” que pese a poseer un bajo valor nutricional,
presentan alta aceptación, sobre todo en determinados segmentos de
mercado, como niños y adolescentes.
En resumen, un sistema alimento-envase será formulado para cumplir
en mayor o menor grado con todas o algunas de estas expectativas.
Pero no basta con que estas sean cubiertas en el producto recién
elaborado, pues, durante su conservación, los productos alimenticios
VXIUHQ PD\RUHV R PHQRUHV PRGLÀFDFLRQHV WDQWR HQ VX FRPSRVLFLyQ \
aspectos físicos, como en los aspectos sanitarios y nutricionales, que
conducen a cambios en su calidad. Según las condiciones, estos cambios
pueden llegar a ser tan profundos, que el producto debe ser total o
parcialmente rechazado. La velocidad y el carácter de estos procesos de
deterioro dependen de la composición del producto y de las condiciones
de almacenamiento (factores de composición y factores ambientales)
y puede ser disminuida con la aplicación correcta de las técnicas de
C factor de calidad
dC dC
r f Ei , Fj donde: r velocidad de deterioro
dt dt
Ei factores ambientales (i=1...n)
Fj factores de composición (j=1...n)
conservación y almacenamiento, pero no puede ser evitada. Así, puede

plantearse que:
5
Donde el signo más-menos nos indica que el valor numérico que

hayamos seleccionado para estimar el grado de deterioro del producto
puede aumentar o disminuir (por ejemplo en el caso del contenido
vitamínico se trata de una disminución, mientras que en el caso de la
contaminación metálica, ocurre un incremento), pero en todos los casos
la calidad disminuye.
De forma abreviada, y tomando en consideración la complejidad de
los sistemas alimenticios, podría plantearse que la pérdida de calidad
puede ser representada en la práctica o por la pérdida de un elemento
deseable (por ejemplo nutrientes, sabor o textura característicos) o
por la formación de un elemento indeseable (por ejemplo la aparición
dC
r k (C ) n
dt
de sabores extraños, decoloración) o por una combinación de ambos
efectos que puede estar dado para cada caso por una o más reacciones.
Así la velocidad de deterioro puede representarse desde el punto de
vista cinético, con la siguiente expresión:
Donde C HV XQ IDFWRU GH FDOLGDG TXH SXHGH VHU FXDQWLÀFDGR ItVLFR
químico, microbiológico o sensorial), dependiendo del sistema particular
estudiado, mientras que k es una constante de velocidad de reacción
aparente y n el orden de esa reacción. Esto no quiere decir que se trate
Tabla 1.1 Expresiones de utilidad para evaluar el orden aparente de

reacción
de un mecanismo de reacción verdadero y por tanto tampoco n será un

orden de reacción verdadero sino más bien un orden aparente o seudo
orden. La determinación de estos parámetros se realiza ajustando los
GDWRVREWHQLGRVDGLIHUHQWHVIRUPDVJUiÀFDVKDVWDREWHQHUODUHFWDGH
6
mejor ajuste. Así para órdenes posibles diferentes tendremos como se

aprecia en la tabla 1.1, las siguientes expresiones:
Fig 1.1 Determinación de la vida de anaquel para una reacción de

deterioro de seudo orden cero
En las que el subíndice 0 representa el tiempo cero y el subíndice t

UHSUHVHQWDHOÀQDOGHODYLGDGHDQDTXHO
$VtSRUHMHPSORSDUDXQDUHDFFLyQGHVHXGRRUGHQFHUREDVWDJUDÀFDU
el valor del factor de calidad C a diferentes tiempos, para hallar la
constante de velocidad de reacción aparente y con esto determinar t,
FRPRVHDSUHFLDHQODÀJXUD
Tabla 1.2 Principales reacciones de pérdida de calidad
7
Algunos ejemplos de reacciones de seudo orden cero pueden ser la
pérdida de calidad global de los alimentos congelados y el pardeamiento

no enzimático; mientras que como ejemplos de reacciones de seudo
primer orden podemos citar la pérdida de vitamina, el crecimiento y la
muerte microbianas, cambios oxidativos de color y la pérdida de textura
durante el procesamiento térmico.
Las tablas 1.2 y 1.3 presentan un resumen de las principales reacciones
de la pérdida de calidad de los alimentos y sus posibles consecuencias.
Tabla 1.3 Consecuencias de la pérdida de calidad
Los mecanismos por los cuales los alimentos se alteran pueden ser:
Acción de organismos vivos
Actividad biológica propia del alimento y/o procesos químicos
del entorno
Pardeamiento enzimático
Pardeamiento no enzimático
Oxidación de lípidos
Desnaturalización de proteínas
Hidrólisis de polisacáridos o lípidos
8
Degradación o transformación de pigmentos

Contaminación por residuos
Acciones físicas del entorno (impactos y daños físicos como
magulladuras, cortes, etc.)
Acción de la temperatura
Acción de la luz y radiaciones
Los cambios no deseados pueden ser de diferente naturaleza, asocián-
dose a problemas sensoriales, nutricionales u otros. Por ejemplo:
Textura: Pérdida de solubilidad
Pérdida de Capacidad de Retención de Agua (C.R.A).
Endurecimiento / reblandecimiento
Pérdida de turgencia
Fragilización
Color: Envejecimiento / blanqueado
Desarrollo de colores extraños
Olor y sabor: Rancidez, sabor a cocido, a caramelo
Sabores y olores extraños
Valor nutritivo: Pérdida de nutrientes
Higiénicos: Alteración microbiana, residuos tóxicos
Dentro de los factores de composición es necesario tomar en cuenta
la naturaleza del alimento y en particular la sensibilidad a la humedad
y al oxígeno, y cómo esta sensibilidad es afectada por la temperatura,
humedad, acidez iónica y acidez titulable, potencial redox, actividad
química y enzimática, actividad microbiana, presencia de aditivos y
conservadores, composición, propiedades físicas.
Dentro de las condiciones ambientales deben considerarse aquellas que

el alimento va a encontrar durante su distribución, así como el tiempo
que va a estar expuesto a ellas y los factores de envasado (tipo de envase,
EA
donde: k Constante de velocidad de la reacción de
k ko e RT
deterioro
9
ko Constante (independiente de la temperatura)
EA Energía de activación [f (aw, pH, H,

sólidos,...)]
R Constante de los gases ideales
T Temperatura absoluta
propiedades y área de éste —sobre todo para el caso de los envases

permeables—, y manipulación de componentes).
Algunos efectos típicos de la acción del oxígeno y la humedad son la
pérdida de crujencia en bizcochos, galletas, papas fritas, aparición de
grumos en sal o azúcar, el crecimiento de moho en quesos o productos
cárnicos y la rancidez de alimentos ricos en grasa como mantequilla
o margarina, por ejemplo. Todos estos cambios son acelerados por la
temperatura.
1.1.1 Efecto de la temperatura
El efecto de la temperatura puede ser evaluado a través de la ecuación
GH$UUKHQLXVRHPSOHDQGRHOFRHÀFLHQWHQ10
6LSDUDWRGRVORVGHPiVIDFWRUHVFRQVWDQWHVJUDÀFDPRVWLHPSRWSDUD
alcanzar un determinado nivel de deterioro a una temperatura dada
(T), encontramos que existirá una curva para cada reacción típica de
deterioro en la que toda la región encontrada entre la curva y el eje
de las temperaturas representa la región de aceptación del producto y
10
por ende el resto es la región de rechazo.
kT 10
Q10
kT
Pero como cada curva representa el deterioro de una propiedad dife-

rente, entonces las combinaciones adecuadas son aquellas que están por
GHEDMRGHODOtQHDGHLQWHUVHFFLyQGHWRGDVODVFXUYDV(VWRGHÀQLUiXQD
región de aceptación y otra de rechazo, en la que la región de aceptación
será aquella que se encuentre por debajo de la curva que representa el
menor tiempo para una temperatura dada.
EA 10
ln Q10
R T (T 10)
Por ejemplo, si un alimento puede sufrir deterioro por varios mecanismos

diferentes, que responden de forma también diferente a las variaciones
de temperatura, las líneas que representan el comportamiento del tiempo
frente a la temperatura se interceptarán en puntos diferentes, lo cual
HQODSUiFWLFDVLJQLÀFDTXHHQGLIHUHQWHVUDQJRVGHWHPSHUDWXUDVHSXHGHQ
WHQHUUHDFFLRQHVFUtWLFDVGLIHUHQWHVFRPRVHPXHVWUDHQODÀJXUD
)LJ,QÁXHQFLDGHOUDQJRGHWHPSHUDWXUDHQODUHDFFLyQFUtWLFDGHGHWHULRUR
Tabla 1.4 Variación de Q10 en dependencia de EA y de la temperatura
El factor Q10 representa una forma rápida de evaluar este efecto, pues
es una relación entre las constantes de velocidad de reacción a dos
dCi (i = l....m)
kC1 n1 C2 n2 ...Cm m
dt
11
temperaturas separadas entre sí: 10 oC,

Este factor también puede expresarse en grados Fahrenheit. Por cos-
tumbre, en este caso se expresa como q10 y se puede demostrar que
Q10 = (q10)1.8. El inconveniente es que Q10 puede cambiar a medida
que varía la temperatura y por tanto su validez es solamente para un
rango estrecho de temperatura.
Obviamente debe existir una relación entre Q10 y EA
Como se desprende de lo anterior, los valores de Q10 son propios
de cada producto, de acuerdo con su naturaleza y con su reacción
típica de deterioro. Es frecuente encontrar que los valores de Q10 estén
alrededor de 2 para muchas reacciones típicas de deterioro de los
alimentos, aunque como es lógico, esto depende del valor de EA y del
valor de la temperatura. En general, a un aumento de temperatura, le
corresponde una disminución de Q10 y a un aumento de EA le corresponde
un incremento de Q10 como se muestra en la tabla 1.4
1.1.2 Efecto de la concentración
El efecto de la concentración puede ser expresada como:
Ecuación que demuestra la interacción existente entre los diferentes
componentes. Por ejemplo la tiamina es mucho más degradable cuando
está unida a la proteína que en estado libre, lo que para otros nutrientes
puede ser exactamente al revés. Otro efecto conocido es la relación entre
el deterioro de dos nutrientes, por ejemplo el deterioro del ácido fólico es
afectado por la presencia de vitamina C (ácido ascórbico), y en presencia
GHULERÁDYLQDHOiFLGRDVFyUELFR\HOiFLGRIyOLFRVRQPiVVHQVLWLYRVDOD
luz. En cambio el E -caroteno protege a otros nutrientes de la luz.
Un ejemplo interesante de interacción entre factores es la degradación
del ácido ascórbico, la que se incrementa al elevarse la temperatura,
acomodándose muy bien a la ecuación de Arrhenius. Sin embargo, EA
depende tanto de la actividad de agua (aw) como de la humedad, de
manera tal que un aumento del contenido de humedad hace la reacción
menos sensible a la temperatura. Por ejemplo, la pérdida de vitamina C
en solución a pH alto tiende a ser una reacción muy sensible al oxígeno.
La presión parcial de oxígeno afecta drásticamente la velocidad de
descomposición del ácido ascórbico, mientras que en otros sistemas (por
ejemplo, tomate en polvo) la velocidad de degradación es prácticamente
independiente del oxígeno.
12
En alimentos enlatados, la destrucción de la vitamina C se inicia de manera

aerobia, y mientras mayor es el espacio de cabeza, mayor destrucción de
la vitamina C, que es acelerada por el cobre que actúa como catalizador.
Cuando no hay oxígeno, puede comenzar la descomposición anaerobia
que es mucho más lenta y es acelerada por la fructosa y sus derivados,
pero no por el Cu, aunque otros metales (como el Pb y Zn, bivalentes)
sí lo hacen. La retención total de vitamina C, tomando en cuenta las
pérdidas, en todas las etapas está entre 65 % – 95 %.
1.1.3 Efecto de la aw y la humedad
En general, variaciones de humedad (o mejor aún de aw) provocan
cambios en la velocidad de reacción. La oxidación, el pardeamiento, o
el crecimiento bacteriano son ejemplos clásicos de este fenómeno, que
estudiaremos en detalle más adelante. Sin embargo, debe observarse
que para diferentes reacciones de deterioro, el máximo de velocidad
corresponde a valores diferentes de awORTXHVLJQLÀFDTXHXQFDPELR
GHIRUPXODFLyQSRUHMHPSORSXHGHVLJQLÀFDUTXHFDPELHODUHDFFLyQ
HVSHFtÀFDGHGHWHULRUR
Existe una relación entre el valor de la aw y el desarrollo de los
microorganismos, que, independientemente de casos particulares, sigue
los siguientes criterios:
Alimentos con aw de 0,98 o superior
Carnes y pescados frescos
Frutas, hortalizas, verduras frescas
Leche
Hortalizas en salmuera, enlatadas
Frutas en jarabes diluidos
En este rango de aw, crecen sin impedimento todos los microorganismos
causantes de toxiinfecciones alimentarias.
Alimentos con aw entre 0,93 y 0,98
Leche concentrada
Concentrado de tomate
Productos cárnicos y pescados ligeramente salados
Embutidos cocidos
Quesos de maduración corta
13
Frutas en almíbar
Crecen sin impedimento todos los microorganismos causantes de
toxiinfecciones alimentarias en el valor 0,98
Embutidos fermentados y madurados
Jamón serrano
Leche condensada azucarada
Solamente pueden crecer en estos alimentos el Staphylococcus
aureus y algunos hongos productores de micotoxinas
Alimentos de humedad intermedia
Frutas secas
Harina de cereales
&RQÀWXUDVPHUPHODGDVPHOD]DV
Pescado muy salado
Extractos de carnes
dC O2

dt k1 k2 O2
Quesos muy madurados

Nueces
No crecen en este intervalo los microorganismos patógenos, solo algunas
especies de hongo
Alimentos con aw menor de 0,60
Chocolate
Miel
Fideos, galletas
Verduras secas
14
Huevos y leche en polvo

En este intervalo no crece ningún tipo de microorganismo patógeno ni
ambiental.
1.1.4 Efecto del oxígeno
Debido a su papel en el crecimiento de los microorganismos y en las
reacciones de oxidación, el oxígeno en general es indeseado desde el
punto de vista de conservación de los alimentos, aunque en las atmósferas
PRGLÀFDGDV QR VH H[FOX\H WRWDOPHQWH /D VLJXLHQWH HFXDFLyQ VXHOH
explicar adecuadamente el mecanismo de acción de muchas reacciones
en las que el oxígeno desempeña un importante papel.
Un ejemplo característico es el efecto de la concentración de oxígeno en
la oxidación lipídica
La oxidación de los lípidos insaturados es una reacción de radicales
libres con un paso de inicio, una etapa de propagación y una etapa de
terminación. La velocidad de la reacción es fuertemente afectada por
factores ambientales y de composición.
1.1.4.1 Factores que afectan la velocidad de oxidación

R
>O2 @
k1 k2 >O2 @
Estos factores serán diferentes según la etapa en que se encuentre la

reacción. Por ejemplo:
Inicio
Concentración de hidroperóxido
Presencia de catalizadores
Radiaciones electromagnéticas (incluida la luz)
Iniciadores químicos (incluidos algunos productos de oxidación)
Propagación
Grado de insaturación.
Concentración local de oxígeno
Terminación
Concentración de antioxidantes
15
Además, la temperatura y awVRQIDFWRUHVTXHLQÁX\HQHQFDGDXQRGH

los pasos. Debe señalarse que si la velocidad de iniciación es alta, la
concentración de antioxidantes es rápidamente reducida a una velocidad
igual a la velocidad de iniciación. Por tanto, si la velocidad de iniciación
es alta, añadir antioxidantes puede ser sólo marginalmente efectivo en
retardar la oxidación.
La velocidad de la reacción
Cuando k2 >O2 @ es mucho menor que k1 , la velocidad de la reacción

es directamente proporcional a la concentración de oxígeno, y si por el
contrario k2 >O2 @ es mucho mayor que k1 , la velocidad de reacción se
hace independiente de la concentración de oxígeno.
1.2 VIDA DE ANAQUEL

Durante el almacenamiento ocurre el deterioro de los alimentos a través
de diferentes procesos, como pueden ser:
Procesos físicos: evaporación de agua (con la consiguiente
FRQWUDFFLyQ\GHVHFDFLyQGHODVXSHUÀFLHFDPELRVGHFRORUDFLyQ
y alteraciones del aroma, debidos a la pérdida de volátiles.
Procesos químicos y bioquímicos: reacción de Maillard, autolisis
de proteína, oxidación de grasas, maduración de frutas.
Acción de microorganismos: tanto por rebasar límites aceptables
desde el punto de vista higiénico, como por producir cambios
organolépticos inaceptables.
Resulta evidente entonces, que es necesario introducir el concepto de
ÝLGD GH DQDTXHOµ VKHOI OLIH HO FXDO VH GHÀQH FRPR HO SHUtRGR HQWUH
la manufactura de un producto alimenticio y su venta, durante el cual
conserva una calidad satisfactoria (IFT, 1974).
Vida útil: tiempo durante el cual el producto envasado y almacenado
QRVHSHUFLEHVLJQLÀFDWLYDPHQWHGLIHUHQWHDOSURGXFWRLQLFLDO
Durante este tiempo el alimento sufre una disminución
tolerable de su calidad sin llegar a la objetabilidad (Labuza y
Schmidt, 1985).
Objetabilidad: cuando se alcanza un nivel de incumplimiento de alguna
norma legal establecida para el producto, usualmente
desarrollada de acuerdo con las características del ali-
mento y su mercado y considerando la posibilidad de
riesgos físicos, químicos, nutricionales o microbiológicos
o por evaluación sensorial.
16
Por lo tanto son numerosos los indicadores de la vida útil de un alimento

que pueden ser empleados, entre ellos son de destacar:
Evaluación sensorial
Concentración de nutrientes
Remanencia de un preservante químico
Concentración de aromas, sabores y colorantes químicos
Color y textura instrumental
Incremento o pérdida de humedad
Índices de óxidación de lípidos
Medición de productos de reacciones de deterioro
Acidez
Turbidez
Separación de fases
Recuento de microorganismos, producción de toxinas
Concentración de migrantes o permeantes
0RGLÀFDFLyQ GHO HQYDVH SpUGLGD GH IRUPD FRUURVLyQ DEODQ
damiento, decoloración, fugas, golpes, fracturas)
7RGRSURGXFWRDOLPHQWLFLRWLHQHXQDYLGDGHDQDTXHOÀQLWD\YDULDEOH
generalmente conocida por el productor, para las condiciones de
almacenamiento a que va a estar expuesto.
Los estudios de almacenamiento forman parte de todo programa de
desarrollo, tanto si se trata de un nuevo producto, como de una mejora
tecnológica o un cambio de formulación y dependen de:
Deterioro por acción bacteriana o enzimática
Deterioro por insectos
Pérdida de propiedades funcionales
Pérdida de cualidades estéticas
Pérdida de valor nutritivo
Según su respuesta a estas vías de deterioro, los alimentos se dividen en
perecederos (incluyendo semiperecederos) y no perecederos o estables.
Perecederos: aquellos que deben ser almacenados a temperatura
de refrigeración o congelación si se desean conservar por un período
17
Tabla 1.5 Ejemplos de alimentos de diferente estabilidad y su mecanismo

crítico de deterioro
de tiempo dado, generalmente menor de 7 días. Generalmente poseen

elevados contenidos de agua (mayor del 60 %), lo que los hace muy
susceptibles al deterioro (como ejemplo pueden citarse las leches, los
pescados, las carnes, etc.)
Semiperecederos: alimentos que contienen inhibidores naturales
(como algunos quesos, raíces, vegetales y huevos) o que han recibido
determinado tratamiento que les permite una mayor tolerancia a la
distribución y manipulación, como por ejemplo carnes ahumadas y
saladas, los cuales pueden comercializarse sin refrigeración por períodos
de hasta tres meses. Muchos de ellos poseen menos de un 60 % de agua
y pueden contener azúcares o ácidos en concentraciones, tales que
impiden el desarrollo microbiano (miel, manzanas, ajos, etc.).
Alimentos estables: los que pueden ser conservados a temperatura
ambiente, incluyendo aquellos no procesados que debido a su baja aw
no son afectados por microorganismos (generalmente poseen menos de
12 % de agua libre y, si son almacenados en ambiente fresco, seco, limpio
y protegido del sol, se conservan muchos meses sin alterarse, como
ejemplo pueden citarse las legumbres, productos deshidratados, aceite y
otros), y los preservados por esterilización (alimentos esterilizados en su
envase, fundamentalmente los enlatados o los envasados en frascos de
18
vidrio) u otros medios (productos conservados por métodos combinados,

pero con empleo de altas barreras, por ejemplo, acidez notable).
QT
Q10
QT 10
La tablaT 1.5 presenta algunos de los alimentos que pertenecen a estos

grupos, y su mecanismo crítico de deterioro.
Se considera que un estudio de vida de anaquel concluye cuando:
La presencia de moho, o el crecimiento bacteriano es visible
Los conteos totales altos o la presencia de determinados microor-
ganismos hacen el producto rechazable para el consumidor
Debido a la aparición de cambios físicos que producen olores
atípicos, decoloración, separación de fases, espesamiento, deshi-
GUDWDFLyQ VXSHUÀFLDO HWF R XQD GHVYLDFLyQ GH OD FRPSRVLFLyQ
química previamente establecida.
&XDQGRHOSXQWRÀQDOHVGHWHUPLQDGRDSDUWLUGHHYDOXDFLRQHVVHQVRULDOHV
es usual emplear como indicadores los siguientes criterios:
Un incremento o decremento de X unidades en la puntuación
media
Tiempo de fracaso
Vida de almacenamiento
/DPHQRUGLIHUHQFLDVLJQLÀFDWLYD
Tabla 1.6 Semanas de vida de anaquel de un alimento a varias tempe-

raturas de almacenamiento (para un alimento con vida de anaquel de
una semana a 40 oC)
19
5HVXOWDGRGHXQDQiOLVLVGHVFULSWLYRGHSHUÀO
Tratamientos estadísticos aplicados a resultados de panel
Resulta evidente que la vida de anaquel de un alimento dependerá de
las condiciones bajo las cuales es almacenado, entre ella la temperatura.
Como regla, a mayor temperatura menor vida de anaquel, pudiéndose
GHÀQLUHQWRQFHVXQYDORUQ10 de la siguiente manera.
Donde representa el tiempo de vida de anaquel.

(O VLJQLÀFDGR GH HVWH YDORU SXHGH FRPSUHQGHUVH FODUDPHQWH VL DQDOL
]DPRV TXH SRU GHÀQLFLyQ XQ DOLPHQWR FRQ XQ YDORU GH Q10 igual a 2,
incrementa su vida de anaquel al doble cada vez que la temperatura
es reducida a 10 oC; mientras que si el valor de Q10 es igual a 3, este
incremento será del triple. Para muchas reacciones de deterioro, el
valor de Q10 es aproximadamente igual a 2, pero el valor real para estas
reacciones dependerá tanto de la reacción en sí, como del sustrato en el
cual ocurra. Por ejemplo, en cereales que experimentan una oxidación
enzimática de sus lípidos el valor de Q10 es aproximadamente igual
a 2, mientras que para cereales con bajo contenido de grasa, sin actividad
enzimática, es aproximadamente igual a 3 y para el pardeamiento no
enzimático de tomate deshidratado en polvo es de aproximadamente 4,
debido al alto valor de la energía de activación de esta reacción. Estos
valores son solo una guía del comportamiento de estas reacciones,
no valores que puedan ser empleados directamente para calcular el
efecto de un cambio de la temperatura sobre la vida de anaquel, ya
que el mismo producto, elaborado en días diferentes y/o en plantas
diferentes, puede presentar alguna variación en el valor, que conduciría
a diferencias apreciables en la vida de anaquel, como se muestra en la
siguiente tabla:
20
Obsérvese que un cambio de solo 0.5 unidades en el valor Q10 puede

VLJQLÀFDUXQFDPELRDSUHFLDEOHGHODYLGD~WLOGHODOLPHQWR
La tabla 1.7 muestra los rangos de la energía de activación para
un conjunto de reacciones químicas asociadas al deterioro de los
alimentos.
Tabla 1.7 Algunos valores de energía de activación de reacciones
asociadas a la conservación de alimentos
Ejemplo 1.1
El estudio de almacenamiento acelerado de dos muestras de diferentes
alimentos (A y B) presenta que ambos poseen una vida de anaquel de
25 días a 40 oC.
Si los valores de Q10 para A y B son de 2 y 3 respectivamente ¿Cuántas
veces mayor será la durabilidad de B que la de A a 20 °C?
¿Cuál de los dos alimentos tendrá mayor durabilidad a 20°C?
Solución:
Mayor Q10 VLJQLÀFD TXH RFXUUHQ FDPELRV PiV SURQXQFLDGRV GHELGR D
la variación de temperatura, por tanto el alimento B debe tener mayor
durabilidad a 20 °C.
Comprobación:
Para el alimento A. Vida de anaquel a 30 °C = 50 días
Vida de anaquel a 20 °C = 100 días
ya que Q10 = 2
Para el alimento B. Vida de anaquel a 30 °C = 75 días
ya que Q10 = 3
Ejemplo 1.2
Se están elaborando dos alimentos formulados para los que se desea
una durabilidad de 180 días durante su almacenamiento, distribución y
venta a 20 °C.
K T 10
Q10
KT
K 2510
Q10 ec.(1 )
K 25
21
K 25
Q10
K15
Pero también:
K 25
Q10 ec.( 2 )
K15
Por lo que:
K 25 Q10 K15
Sustituyendo (2) en (1):
K 35
Q10
Q10 K15
K 35
Q10 2
K15
Por lo que:
'T
K 35
Q10 10
K15
0,005
Q10
0,00125
Q10 2
Si el alimento A tiene una Q10 igual a 2 y el alimento B tiene una Q10

igual a 3.
'T
tT
Q10 10
tT 10
15
t25
Q10 10
t40
Despejando t25 queda que:

t25 Q101,5 t40
22
Sustituyendo los valores:
t25 21,5 * 50 días
t25 141 días
¿Cuál de las dos fracasará primero en un estudio acelerado a 40 °C?

Solución:
Mayor Q10 VLJQLÀFD TXH RFXUUHQ FDPELRV PiV SURQXQFLDGRV GHELGR D
la variación de temperatura, por tanto el alimento B debe tener menor
durabilidad a 20 °C.
Comprobación:
Para el alimento A. Vida de anaquel a 30 °C = 90 días
Para el alimento B. Vida de anaquel a 30 °C = 60 días
Ejemplo 1.3
La aceptación de un alimento está condicionada por la aparición de un
sabor extraño, resultado de reacciones oxidativas en él. Se ha estudiado
la cinética de este proceso y se conoce que las constantes de velocidad
de la reacción a 15 oC y 35 oC son 0,00125 y 0,005 día-1 respectivamente.
¿Qué vida de anaquel podrá esperarse a 25 oC si la durabilidad del
producto a 40 oC es de 50 días.
0,004 g
(2,1*10 6 )g 840 g
100 g
Solución:
Datos
ln c kt ln c0
K15 oC = 0,00125 día-1

K35 oC = 0,005 día-1
23
t40 oC = 50 días
t25 oC = ¿ ?
(VWR VLJQLÀFD TXH SRU FDGD oC que disminuye la temperatura, el
tiempo de anaquel de producto se duplica entonces como:
c0 anti ln >ln c kt @
Respuesta:
c0 anti ln ª¬ln 840 g 0,0016 días 1 *100 días º¼

c0 985,7g
La vida de anaquel del

producto a 25 oC es 141 días.
Ejemplo 1.4
Un alimento está diseñado para proveer no menos de 40 mg de un
componente con valor funcional por cada 100 g de producto. Si se va a
producir un lote de 2 100 kg del alimento, ¿qué cantidad del componente
con valor funcional debe añadirse por lote si se desean 100 días de
durabilidad? Se sabe que la cinética de degradación de ese componente
en el alimento envasado es de 1er orden, con una constante de velocidad
de 0,0016 días-1.
Solución:
Datos
K = 0,0016 días-1
2 100 kg= 2,1 * 106 g
40 mg =0,004 g
Si el producto debe proveer 0,004 g del componente funcional por
cada 100 g de alimento, entonces el lote que contiene 2,1*106 g deberá
proveer:
Se debe proveer por lote 840 g del componente funcional.
La ecuación que le corresponde a una cinética de 1er orden es la
siguiente:
tTmenor 42 18
t18 o C
Q10 'T
10
Q10 10
tTmayor t42 o C
24
Donde: c HV OD FDQWLGDG GHO FRPSRQHQWH TXH GHEH TXHGDU DO ÀQDO GH
t18 o C Q10 2,4 t42 o C
la vida útil
t18 o C 2 2,4 3 meses
t18 o C 15 meses
Pérdida de color:
c0 es la cantidad del componente que hay que añadir
k es la constante de velocidad
t es el tiempo de vida útil = 100 días
Entonces despejando c0 queda que:
'T
tTmenor 42 18
t18 o C
Q10 10 Q10 10
tTmayor t42 o C
t18 o C Q10 2,4 t42 o C
t18 o C 2,6 2,4 2 meses
t18 o C 19 meses
Respuesta:
Se debe añadir del componente funcional 985,7g por lote para que una
vez pasado los 100 días de vida útil quede el mínimo de este componente
que es 840g por lote.
Ejemplo 1.5
Un alimento presenta dos vías de deterioro con las siguientes
características: pérdida de textura y cambios en el color, con valores de
Q10 para la vida de anaquel de 2 y 2.6 respectivamente. En un estudio
25
de almacenamiento a 42 oC, se encontró que la vida de anaquel estimada

por la pérdida de textura es de tres meses, mientras que si se estima
por la pérdida de color es de 2 meses. ¿Cuál será la vida de anaquel
esperada para este producto a 18 oC?
Datos
Pérdida de textura
Q10 =2
T =42 oC
T =3 meses
t18oC = ¿?
Solución:
Que Q10 VHD VLJQLÀFD TXH HO WLHPSR GH YLGD GH DQDTXHO VH GXSOLFD
cuando disminuye la temperatura a 10 oC.
Mediante la ecuación:
Despejando t18oC queda que:
Q10 =2.6
T =42 oC
t =2 meses
t18oC = ¿?
Mediante la ecuación:
Despejando t18oC queda que:
Respuesta
1.2.1 Estimación de la vida de anaquel
La vida de anaquel esperada para el producto si se almacena a 18 oC para
la pérdida de textura y para la de color es 15 y 19 meses, respectivamente.
Por tanto la vida de anaquel esperada se toma en base a la reacción
crítica y será de 15 meses.
Una vez conocido qué se entiende por vida de anaquel y algunas
de las formas de evaluarla es necesario considerar los factores que
debemos tener en cuenta para un estimado de la vida de anaquel,
mediante experimentos de campo de tipo acelerado. Para ello se debe
considerar:
El mecanismo por el cual el alimento se deteriora
Los agentes que controlan la velocidad de deterioro
26
La cantidad de producto en un envase

La forma y tamaño del envase
La calidad del alimento en el momento de envasado
La mínima calidad aceptable para el producto
Las características ambientales que el alimento va a enfrentar
durante la distribución
La posibilidad de daño mecánico de los envases que puedan
afectar su apariencia
La unidad de distribución, es decir el número y ordenamiento de
los envases primarios en el contenedor correspondiente
Los materiales de barrera usados para evitar el acceso de los
agentes deteriorantes como oxígeno o vapor de agua
El posible efecto del procesamiento sobre las propiedades de
barrera de los materiales de envase
La importancia y distribución de los defectos en la barrera y su
LQÁXHQFLDVREUHHOFRPSRUWDPLHQWRGHORVHQYDVHV
También es importante precisar las fuentes de errores de este tipo de
estudio, como son:
Método analítico
Cambios de fase
Paso del estado amorfo al cristalino
Concentración por congelación
Varias vías de deterioro con diferente Q10
Cambios en aw debidos al aumento de temperatura
Disminución de la solubilidad de los gases
El almacenamiento a alta temperatura y baja humedad, provoca
pérdida de humedad
Desnaturalización de proteínas
La unión de estos datos con los requerimientos del mercadeo puede
proporcionar un estimado de la vida de anaquel. Entre las posibles
aplicaciones de la estimación de la vida de anaquel resulta importante
considerar los siguientes casos:
27
1. Alimentos de baja humedad cuyo deterioro se debe a los cambios

ocurridos por la ganancia de humedad
2. Alimentos cuyo deterioro se debe a la oxidación lípidica
3. Alimentos congelados
4. Alimentos enlatados
1.2.2 Alimentos de baja humedad cuyo deterioro se debe a los

cambios ocurridos por la ganancia de humedad
La situación más simple puede ser concebida como la de un alimento
cuya calidad se deteriora por una pérdida de crujencia atribuible a la
acción del vapor de agua y el cálculo de las necesidades de barrera para
preservar la calidad. El ejemplo 1.6 es un caso típico de esta situación,
en el que se toman en consideración sólo los seis primeros factores
enunciados y en alguna medida el séptimo, ya que los restantes provocan
complicaciones mucho mayores, que usualmente serían resueltos por
experimentos de campo en el mercado o aún con más frecuencia,
mediante la simulación del modo de transporte, almacenamiento y
condiciones de venta del sistema de distribución.
Si asumimos que los materiales usados como barrera no se afectan por
el procesamiento y que el transporte de los envases evita el desarrollo
de defectos y cualquier pérdida de integridad en el sellado, así como que
la entrada de humedad es el agente controlante del deterioro, entonces
existen diferentes formas de cálculo. Una de las más sencillas es la
mostrada en el ejemplo 1.7. No obstante, debe considerarse que si bien
en muchos casos tendemos a descansar en los resultados de laboratorio,
es importante correlacionar éstos con las condiciones reales de venta
y distribución. Si pensamos que los productos con defectos (vida de
anaquel vencida) son los que generan las quejas y reclamaciones, que
para un experimento de campo, entre 10 y 12 envases son sometidos a
las condiciones climáticas esperadas (temperatura, humedad u otros)
y que el estimado de la vida de anaquel lo haríamos sobre los valores
medio encontrados para los 10 o 12 envases empleados, estaríamos
perdiendo de vista la importancia de la variabilidad individual, tanto de
las condiciones climáticas, como del valor de protección ejercido por el
envase, pues serán aquellos productos peor protegidos y sometidos a las
peores condiciones (por ejemplo mayor humedad relativa ambiental)
los que generen las quejas o reclamaciones y no un “paquete promedio”
sometido a condiciones ambientales promedio.
28
Por lo anterior, quizás sea recomendable restar, como factor de seguridad,

dos desviaciones estándar a la vida media de anaquel calculada.
'
Esto permite también “absorber” las variaciones que se puedan producir
GHELGRDODVÁXFWXDFLRQHVGHWHPSHUDWXUDTXHSXHGHQVHUHYDOXDGDVD
partir de modelos como el mostrado
'
,QÁXHQFLDGHODÁXFWXDFLyQGHWHPSHUDWXUD
Cuando un alimento es almacenado, existe una temperatura nominal
GH DOPDFHQDPLHQWR SHUR ORV YDORUHV UHDOHV GH WHPSHUDWXUD ÁXFW~DQ
alrededor de ese valor nominal. Cuando el alimento está un tiempo
dado a una temperatura dada, él consume una fracción de su vida
útil total, siendo esa fracción dependiente tanto del tiempo como de
la temperatura de que se trate. El tiempo útil de almacenamiento a una
temperatura nominal podría pensarse que es aquel en el cual la fracción
consumida se mantenga menor que la unidad, al ser calculada de la
siguiente manera:
fconsumida = 6 (ti / T i)Ti
donde ti representa la vida útil a la temperatura Ti y T i representa la

vida útil a esa temperatura.
Esta ecuación se basa en el principio de aditividad, esto es, todo deterioro
que sufre un alimento es aditivo o lo que es lo mismo, la historia
tiempo-temperatura no es importante, excepto para calcular la calidad
remanente a un tiempo dado. Sin embargo, existen diversas situaciones
en las que este principio no es válido. Por ejemplo, para alimentos
DOPDFHQDGRVHQFRQJHODFLyQXQDÁXFWXDFLyQDPSOLDGHODWHPSHUDWXUD
alrededor de la temperatura nominal podría causar quemadura por frío
RGHVHFDFLyQVXSHUÀFLDOODVFXDOHVQRVRQHIHFWRVDGLWLYRV,JXDORFXUUH
con el crecimiento de la microbiota contaminante cuando se almacena
por encima de la temperatura de congelación.
6LGHÀQLPRVODIXQFLyQGHSpUGLGDGHFDOLGDGFRPRf(C) = ³ k (T(t)) dt,
podemos establecer la existencia de una temperatura efectiva (Tefec) como
la temperatura constante de almacenamiento a la cual ocurre el mismo
cambio de calidad que bajo las condiciones de temperatura variable
y por supuesto, existirá una k efectiva (kefec) que sería la constante
de velocidad de deterioro que corresponda a la temperatura efectiva.
Entonces es posible plantear f(C) = kefec t, donde, por ejemplo para
una onda cuadrada
kefec = kTmedia sq
29
donde:
GH
PE
At
sq
=½ [Q10(Tm +10)/(Tm+a)(a/10)+Q10-(Tm +10)/(Tm-a)(a/10)]
a DPSOLWXGGHODÁXFWXDFLyQGHWHPSHUDWXUD
Claro está, para las condiciones reales de almacenamiento a la
WHPSHUDWXUDQRPLQDORVHDWHPSHUDWXUDYDULDEOHODVÁXFWXDFLRQHVGH
temperatura generalmente no siguen un patrón matemático de fácil
GHÀQLFLyQ VLHQGR XQD RQGD VLQXVRLGDO PiV FHUFDQD D OD UHDOLGDG TXH
una onda cuadrada.
Caso 1 .- Entre las varias formas de calcular requerimientos de barrera
RWLHPSRGHYLGD~WLOSDUDDOLPHQWRVHQYDVDGRVHQSHOtFXODVÁH[LEOHVHV
GH
PE
At
aconsejable el uso de una prueba práctica que se realiza a menudo en

condiciones aceleradas, requiriéndose para ello de un conjunto de datos
que incluyen:
Peso del producto por unidad de envase
Volumen ocupado por el peso unitario (para calcular el área
VXSHUÀFLDOGHOHQYDVH
Contenido inicial de humedad del producto
Contenido crítico de humedad del producto
Vida de anaquel requerida
Condiciones ambientales
Entonces la velocidad de transmisión de humedad estará dada por la
ganancia de humedad (GH) que ocurre en un tiempo dado, a través
de un área dada y será dependiente de las condiciones ambientales y
para la selección del material debe corregirse la permeabilidad bajo
§ cm 2 ·
8,7g ¨ 10 000 2 ¸
© m ¹
P
400 cm 180 días
2
P= 1,208 g / (m2)(día)
30
FRQGLFLRQHV HVWiQGDU D ODV FRQGLFLRQHV HVSHFtÀFDV GH WUDEDMR TXH VH

estén enfrentando. Esto implica suponer que el material de barrera no
se afecta en sus propiedades por el proceso de conformación (plegado,
sellado, etc.) y que es sellable al 100 %. Si como resultado obtenemos
un valor de permeabilidad inaceptable o indeseable, o un tiempo de
vida de anaquel inadecuado (según lo que estemos determinando)
deberá cambiarse o la cantidad de material por unidad de envase, y/o el
iUHDVXSHUÀFLDOGHODEDUUHUDTXHGHSHQGHGHODIRUPDGHOHQYDVHSDUD
ajustar los requerimientos.
Empleamos la fórmula:
Ejemplo 1.6 Cálculo de barrera
Un alimento deshidratado es elaborado con un contenido de humedad
GHO\VHGHVHDVHOHFFLRQDUXQDSHOtFXODÁH[LEOHDGHFXDGDSDUDIRUPDU
bolsas de 200 g, que le proporcione una protección mínima de seis meses
para que no rebase el 8 % de humedad, valor que se considera crítico
desde el punto de vista de su conservación.
¿Que permeabilidad al valor de agua será la máxima permisible
suponiendo que cada bolsa presenta un área de 400 cm2?
Solución:
GH Hf H0
P 1
A t A t
*+ +ÀQDO²+LQLFLDO
Hi= 8 g / bolsa
Si planteamos la caja negra:
+ÀQDO
31
+ÀQDO JEROVD
Balance del componente de unión
200(0,96)= X (0,92)
X = 208,695g | 8,7g de agua ganados
B. agua
200(0,04) + GH =X (0,08)
Pero X=200+GH
Por tanto, GH = X-200
200(0,04) + X-200 = (0,08)
200(0,96)= X (0,92)
X=200(0,96)/0,92 = 208,7
4 g 195 g
Hf
100 g
Hf 7,8 g
Ejemplo 1.7
7,8 g 5 g
P
0,045 m2 140 días
P 0,44 g / m2 día
Se está elaborando unos productos extruidos de maíz con un 2,5 % de

humedad, caracterizados por poseer una alta crujencia. Los estudios
realizados muestran que cuando el contenido de humedad de estos
productos alcanzan 4 g de agua por cada 100 g de sólidos, pierden esa
característica, por lo que deben ser conservados empleando una película
polimérica que reduzca la ganancia de humedad. Se desea escoger la
mejor solución entre varias opciones factibles de acuerdo con la oferta
de los proveedores y considerando una durabilidad mínima de 140 días.
NOTA: considere las bolsas de 30*15 cm
Datos
32
Ho = 2,5%
Final 4 g de agua/100 g de sólidos
1m2 =10 000 cm2
A=30 cm*15 cm = 450 cm2
A = 450 cm2 *1 m2/10 000 cm2 =0,045 m2
Solución:
Asumir una base de cálculo
B.C = 200 g de producto extruido de maíz
Mediante la fórmula:
donde:
P es la permeabilidad
GH es la ganancia de humedad
A es el área de la bolsa
20 cm = 0,2 m t es el tiempo de vida de anaquel
16 cm = 0,16 m 30 cm = 0,3 m
A2 = 0,3 * 0,2 = 0,06 m2

T2 = 32 oC = 305 oK
M2 = 400 g
P2 = ¿?
t2 = ¿?
20 cm = 0,2 m
HfHVODFDQWLGDGGHDJXDÀQDO
Ho es la cantidad de agua inicial
Ea ª 1 1 º
ln P2 ln P1 « »
R ¬ T2 T1 ¼
Para saber cuál es la cantidad de agua inicial, se multiplica la masa de

maíz inicial por el por ciento de humedad:
Ho = 200 g * 0,025 = 5 g de agua
&RPRODPDVDGHPDt]ÀQDOQRHVODPLVPDSRUTXHJDQyDJXDSHUROD
masa de sólidos secos sí es la misma hay que llevar estos resultados a
base seca, o sea:
33
hay 5 g de agua/195 g de sólidos al inicio.
ª 15 000 cal / mol § 1 1 · 2 º

P2 anti ln « o ¨ o
o ¸ ln 0,2 g / m día»
¬ 1,98 cal / mol K © 305 K 297 K ¹ ¼
P2 0,1 g / m2 día
(VWRVJGHVyOLGRVVRQORVPLVPRVDOÀQDO\FRPRVHGLFHTXHDOÀQDO
habrá 4 g de agua/ 100g de sólidos, por tanto se pude saber cuántos g de
agua habrá en 195 g de sólidos:
H f Ho
P1
A1 t1
Ahora se puede calcular la permeabilidad mediante la ecuación (1) y
Hf P1 A1 t1 H o Ho =M1* % de humedad
Ho =250 g * 0,03 = 7,5 g de agua inicial
Entonces sustituyendo los valores:
Hf 0,2 g / m día 0,032 m

2 2
87 días 7,5 g
Hf 8,06 g GHDJXDÀQDO
sustituyendo los valores queda que:
Respuesta
Las películas B1 y C1 tienen una permeabilidad semejante entre sí y a
la calculada, además de que ambas tienen una excelente facilidad de
sellado, se escogería entonces la B1 por tener mayor espesor.
Ejemplo 1.8
GH ª M2 final % H2 O final 87 días º ª M2 inicial % H 2 Oinicial (87 días ) º

¬ ¼ ¬ ¼
Se procede a elaborar una caja negra:
34
Entonces se toma como base de cálculo A =400 g de galletas

Balance de sólidos totales: A (0,97) =C (0,9678)
400g 0,97
C 400,91g
0,9678
Una bolsa que contiene 250 g de galletas con una humedad inicial
del 3 %, mostró una durabilidad de 87 días a 24 oC. la bolsa vacía
IRUPDED XQ UHFWiQJXOR FRQ XQD VXSHUÀFLH DSURYHFKDEOH GH FP
GH
P2
A2 t2
Por lo que despejando el t
GH
t2
P2 A2
Sustituyendo:
0,829g
t2
0,1g / m2 día 0,06 m2
t2 138 días
por cada cara y la permeabilidad del material de la bolsa al vapor de

agua a esa temperatura es de 0,2 g de vapor de agua/m2día, para una
película de 25 μm.
Un estudio de mercado ha mostrado la conveniencia de exportar estas
galletas en un envase de 400 g, empleando la misma película, solo que
CR C q

t q C
35
en ese caso las dimensiones de una cara del envase serán 30 x 20 c.

Además, la temperatura media en el mercado meta es de 32 oC, ¿qué
durabilidad podrá esperarse ahora para el producto?
Considere que la variación de la permeabilidad del material de la bolsa
con la temperatura sigue una ecuación tipo Arrhenius, con una energía
de activación de 15 kcal/mol.
Datos
M1 =250 g A1 =20 cm*16 cm =320 cm2 *1 m2/10 000 cm2
Humedad =3% A1 =0,032 m2
t1 =87 días P1 =0,2 g de vap de agua/m2día
T1 =24 oC =297oK Espesor =25 μm
R =1,98cal/moloK
EA =15 kcal/mol =15 000 cal/mol
Se desea que las bolsas ahora sean de 400 g
para exportarlas.
Solución:
Según la ecuación de Arrhenius
donde:
P2 es la permeabilidad de la 2da bolsa
P1 es la permeabilidad de la 1era bolsa
Ea es la energía de activación
R es la constante de los gases ideales
T2 es la temp a la que se almacena la 2da bolsa
T1 es la temp a la que se almacena la 1era bolsa
Despejando el valor de P2 tenemos que:
Por otra parte tenemos que el por ciento de agua tanto al inicio como al
ÀQDOYDDVHUHOPLVPRHQDPEDVEROVDVSRUORTXHHVLPSRUWDQWHKDOODU
HOFRQWHQLGRGHDJXDÀQDOHQHOSULPHUFDVRPHGLDQWHODHFXDFLyQ
Despejando Hf queda que:
La ganancia de agua = Hf –Ho =8,06 -7,5(g) =0,5568 g
(QWRQFHVODPDVDÀQDOGHODVJDOOHWDVVHUiODLQLFLDOPiVODJDQDQFLDGH
agua por lo que
Mf =250,5568 g
3DUDVDEHUHOGHDJXDTXHKD\DOÀQDOVHFDOFXOD
36
GHDJXDÀQDO +f/Mf ) *100 =3,22%

En el caso de la segunda bolsa sería
GH =400,91 g (0,0322) -400 g (0,03)
GH =0,829 g
Entonces como:
Caso 2.- Si la principal fuente de deterioro de un alimento la constituyen
los cambios en el contenido de humedad, más que un almacenamiento
en condiciones aceleradas de incremento de temperatura, se puede
recomendar el uso de una ecuación simple, la cual ha sido derivada
y probada exitosamente en productos tales como bizcochos y papas
crujientes:
donde:
t = tiempo
C = capacidad del producto para adquirir agua
R = medida de la resistencia del envase a la transmisión del vapor de
agua
q = ganancia de humedad a un tiempo dado
Esta ecuación da muy buenos resultados si el producto se deteriora
antes de alcanzar un 40 % de humedad, valor que muy pocos productos
sensibles a la ganancia de humedad podrían alcanzar sin volverse
totalmente inaceptables, por lo que resulta un método útil estimar su
vida de anaquel.
Ejemplo 1.7 Un paquete que contiene 223 g de bizcochos, con una

humedad inicial de 1,3 %, envasados en una película de envolver, con
los extremos sellados, recogió 0,26 g de agua en 3 días, en una cabina a
20 oC y 65% HR.
Un bizcocho que pesaba1,04 g fue colocado sobre un vidrio reloj en la
misma cabina, hasta alcanzar el equilibrio, lo que ocurrió el séptimo día
cuando pesó1,194 g (al octavo día pesó 1,193 g)
Las pruebas organolépticas han mostrado que el contenido de humedad
crítico para la aceptación es de aproximadamente 3,2%
La vida de anaquel requerida en la práctica es de 90 días en las con-
diciones de prueba. Estime la vida de anaquel.
Peso seco= 223 g (0,987) = 220,1g
H inicial = 223 -220,1 = 2,9 g
37
Tabla 1.8 Modos de deterioros en alimentos congelados
Peso seco bizcocho = 1,04 (0,987) = 1,026 g

Máximo peso aceptable = 220,1/ 0,968 = 227,376 g
Máxima de humedad aceptable= 227,376- 220,1 = 7,276 g
Ganancia máxima de humedad aceptable = 7,276- 2,9 = 4,376g
Humedad de equilibrio = (1,194 – 1,026) = 0,168 g
% Humedad en el equilibrio = 0,168 g (100)/ 1,194 g = 14,07 %
Capacidad de humedad para el equilibrio del
paquete = 220,1/0,8593 = 256,139 g
Cantidad de agua en el equilibrio = 256, 139- 220,1 = 36,039 g
El paquete tomó 0,26 g de agua en 3 días = 0,0866 g / día
38
Para t = 1 día, sustituimos en la fórmula

CR = 415,833
Si se sustituye la máxima cantidad de agua admisible, se puede hallar

el tiempo máximo, despejando t de esa misma fórmula, y usando este
valor de CR
T = 51,25 días

ocurridos por la oxidación lipídica
El tipo de estudio a realizar va a ser en gran medida dependiente del
contenido de grasa del producto. Así se recomiendan diferentes indi-
cadores del grado de oxidación, tomando en cuenta dicho contenido.
1.2.3.1 Alimentos con menos de 2,5 % de grasa

No se recomienda llevar a cabo determinaciones de Valor Peróxido (VP)
ni de ácidos grasos libres (AGL) debido a que el proceso de extracción
QHFHVDULRSDUDREWHQHUVXÀFLHQWHFDQWLGDGGHJUDVDHVGHPDVLDGRULJX
URVR\SXHGHFRQGXFLUDYDORUHVDUWLÀFLDOPHQWHDOWRV3RUHVWHPRWLYRVH
recomienda una medición de exanal.
1.2.3.2 Alimentos entre 2,5 y 10 % de grasa

No se recomienda llevar a cabo determinaciones de Valor Peróxido ni
de ácidos grasos libres, siendo preferible seleccionar una prueba de
acidez de la grasa que utilice una extracción tipo Soxhlet seguida por
una valoración básica.
39
1.2.3.3 Alimentos con más de 10 % de grasa

Tanto la valoración de VP como de AGL o exanal pueden arrojar
buenos resultados, si el método seleccionado mide el producto de
deterioro apropiado. En el caso de las valoraciones de VP, para que
sean efectivas se necesita conocer la historia de la muestra, ya que no
existe una relación lineal entre el VP y el tiempo transcurrido.

ocurridos durante el almacenamiento en congelación
Como cualquier otro alimento, ellos se deterioran por diversos
mecanismos, como se muestra en la tabla:
Valores de Q10 entre 2 y 20 han sido encontrados para los alimentos
congelados. Sin embargo, el concepto de Q10 solo es aplicable si el efecto
de la variación de temperatura es independiente del orden en que ocurren
las variaciones de temperatura o de la historia térmica del producto,
no siendo así en casos como el del crecimiento de microorganismos en
refrigeración. Esto también se cumple para los alimentos congelados,
cuando ocurren reacciones como la quemadura por frío o la desecación
VXSHUÀFLDO6LODYDULDFLyQGHODWHPSHUDWXUDDIHFWDODQDWXUDOH]DFRORLGDO
del alimento (como en los ciclos de congelación-descongelación),
entonces tampoco es aplicable el concepto de Q10. Esto se puede ver
fácilmente, observando la siguiente tabla:
Tabla 1.9 Tiempos de conservación de la máxima calidad de alimentos
almacenados a varias temperaturas
Otro aspecto a considerar, es que algunas reacciones químicas, tanto
enzimáticas como no enzimáticas pueden incluso acelerarse cuando la
temperatura desciende por debajo del punto de congelación. A esto
se le denomina efecto negativo de la temperatura y puede deberse a
alguno de los siguientes factores;
Efecto de concentración por congelación
Efecto catalítico de los cristales de hielo
Aumento de la movilidad de las proteínas en el hielo, respecto
al agua.
Cambio en el pH debido a la congelación
Una orientación más favorable de las sustancias reaccionantes
en el estado de congelación parcial
Efecto de “salting in” o “salting out” de las proteínas
40
Disminución de la constante dieléctrica

Desarrollo de sustancias antioxidantes a las temperaturas más
altas.
1.2.5 Alimentos enlatados cuyo deterioro se debe a los

cambios ocurridos en el interior del envase durante el
almacenamiento
Los alimentos enlatados son normalmente elaborados para largos
periodos de conservación y si la esterilización se lleva a cabo ade-
cuadamente, pueden ser microbiológicamente estables por tiempo
LQGHÀQLGR\KDELWXDOPHQWHVHOHVFRQVLGHUDXQDYLGDGHDQDTXHOGHDO
menos dos años, a partir de la fecha de elaboración. Para este tipo de
alimentos los problemas de estabilidad provienen principalmente de la
interacción envase-producto (por ejemplo la aparición de sabor metálico
en el producto), de problemas de operación (por ejemplo no es correcto
el vacío obtenido durante el evacuado y por tanto aparecen reacciones
oxidativas en el interior del producto) o de una mala selección del
material del envase (por ejemplo la protección brindada por el estañado,
la pasivación y/o el laqueado, no es la adecuada para la naturaleza del
alimento). En estos tópicos se profundizará en los capítulos 2 y 5.
Durante el almacenamiento de los alimentos enlatados pueden ocurrir
cambios en su valor nutrimental y en sus propiedades organolépticas.
Estos cambios generalmente son mucho menores que los ocurridos
por el propio procesamiento térmico, excepto en los casos en que la
interacción envase-producto excede lo previsto, principalmente por una
mala operación durante el proceso. En sentido general, los cambios que
ocurren durante el almacenamiento son mucho más lentos que los que
ocurrirían en el alimento sin procesar. Sin embargo, existen notables
excepciones de esta regla general. Por ejemplo, en el caso de las ciruelas
amarillas enlatadas, ellas experimentan un notable reblandecimiento y
descomposición durante el almacenamiento y en las judías enlatadas se
observa un aumento de coloración que depende de factores tales como
el grado de laqueado y la cantidad de oxígeno presente.
En general, para estos productos se considera que la vida de anaquel
HQUHODFLyQFRQXQSRVLEOHGHVDUUROORGHPLFURRUJDQLVPRVHVLQGHÀ
nida, especialmente si son almacenados a temperaturas moderadas
de 75°F ( | 24 °C) o menos. De hecho, se han rescatado conservas enla-
tadas de barcos que han permanecido hundidos por alrededor de 100
años y ¡ellas aún se han considerado microbiológicamente seguras!. Por
supuesto que no es recomendable el consumo de conservas de tanto
41
tiempo, pero si las latas se conservan intactas, sin abolladuras, piteras
y/o abombamientos, el producto será seguro desde ese punto de vista.

Preguntas de autocontrol:
1. Si un alimento se encuentra deteriorado ¿qué tipos de cambios
puede haber ocurrido en él?
2. ¿Qué factores ambientales pueden contribuir al deterioro de los
alimentos y de qué manera lo hacen?
3. ¿Qué factores de composición pueden contribuir al deterioro de
los alimentos y de qué manera lo hacen?
4. ¿Qué relación existe entre el factor Q10 y la susceptibilidad de los
alimentos al deterioro ante un cambio de temperatura?
5. Se ha estudiado la destrucción de la vitamina C en un jugo de
naranja, y se ha caracterizado la cinética de ella ¿Cree Ud. que
los parámetros obtenidos puedan ser aplicados en un estudio de
pérdida de vitamina C en pasta de tomate?
6. ¿Por qué existen reacciones de deterioro para las cuales un
incremento de la concentración de oxígeno no representa un
incremento de su velocidad, mientras que en otras ocurre lo

contrario?
7. ¿Cree Ud. que un cambio en la calidad de un alimento respecto
a la que mostraba antes de comenzar el almacenamiento implica
HOÀQGHVXYLGD~WLO"
8. Enumere un conjunto de indicadores de la vida útil de un alimento
\UHODFLyQDORVFRQODVWpFQLFDVGHPHGLFLyQTXHFRQRFHV'HÀQD
cómo podrías emplear esos indicadores para establecer la vida
útil de un alimento.
42
9. (QXPHUHDOJXQRVUHVXOWDGRVSRUORVFXDOHVVHSRGUtDSRQHUÀQ
a un estudio de almacenamiento de alimentos y vincula esos
resultados a sus posibles causas.
10. ¿Qué importancia le atribuye conocer la reacción crítica de
Datos
deterioro de un alimento? Ante un cambio de temperatura ¿se
Tabla 1.mantendrá
Peso del bizcocho contra elesa
necesariamente tiempo (días)
reacción como la reacción crítica
de deterioro?
11. ¿Qué ventajas o limitaciones poseen los estudios de almace-
namiento acelerado de alimentos? Explíquelas
12. Busque en la lista de las fuentes de posibles errores para los
estudios de almacenamiento acelerado de alimentos aquellos
Tabla 2.que considere
Resultados deaplicables a unsensorial
la evaluación estudio de durabilidad de papas
fritas. Explique su selección.
Ejercicios propuestos:
1.- El estudio de almacenamiento acelerado de dos muestras de
diferentes alimentos (A y B) presenta que ambos poseen una vida de
anaquel de cinco semanas a 40 °C.
Si los valores de Q10 para A y B son de 2,5 y 3, respectivamente ¿Cuántas
veces mayor será la durabilidad de B que la de A a 25 °C?
2.- Al evaluar la pérdida de tiamina en carne de cerdo calentada a
temperatura constante de 133 oC se hallaron los siguientes datos:
Halle la constante de velocidad de reacción
3.- La cinética de la inactivación de la enzima polifenol oxidasa en

hongos comestibles se ha reportado como de primer orden (McCord
y Kilara, J Food Science 48:1479, 1983) con constantes de veloci-
dad 0,019, 0,054 y 0,134 min –1 a 50, 55 y 60 oC, respectivamente.
Calcule el valor de EA, sabiendo que R = 1,987 kcal/gmol oK
8QORWHGHJDOOHWDVKDVLGRIRUPXODGRSDUDTXHVXFRQWHQLGRÀQDOGH
humedad sea de 1,42 g de agua /100 g de sólidos y se desea seleccionar
HQWUH WUHV SHOtFXODV ÁH[LEOHV DTXHOOD TXH VHD FDSD] GH SURSRUFLRQDUOH
una protección mínima de 120 días a 40 oC y 90% HR sin que pierda su
crujencia característica, en una bolsa de 400 g de peso y un área estimada
de 700 cm2. Para ello se diseñó un experimento sensorial en el que los
jueces encontraron que la mínima intensidad de crujencia aceptable se
corresponde con un valor de 0,684 hallado mediante la normalización
43
de los datos obtenidos sobre una escala continua, correspondiendo

dicho valor a 4,8 g de agua/100 g de sólidos.
¿Qué película Ud. seleccionaría?
Datos
5.- Un paquete con un contenido de 248 g de bizcochos con una
KXPHGDG LQLFLDO GH HQYXHOWR XQ XQD SHOtFXOD ÁH[LEOH FRQ ORV
extremos sellados, recogió 0.075 g de agua/día en una cabina a 20 oC y
65% HR. Una unidad que pesa 1,06 g fue colocada en un vidrio reloj
en la misma cabina y se pesó diariamente para recoger su ganancia de
humedad (tabla 1).
Al mismo tiempo, un grupo de jueces expertos evaluó varias muestras
de bizcochos previamente equilibrados a diferentes valores de hume-
dad, mediante una escala de 7 puntos en la que se asignó el valor 7
a “extremadamente crujiente” y el valor 1 a “extremadamente no
crujiente”, obteniéndose los resultados mostrados en la tabla 2 .
Se desea saber si será posible esperar una vida de anaquel superior a los
90 días en las condiciones de la prueba, tomando en cuenta que se desea
una puntuación media correspondiente a “muy intenso”.
44
2.1 CLASIFICACIÓN Y FUNCIONES DE LOS ENVASES

La industria de envases y embalaje es considerada por muchos
expertos la más grande industria del mercado, siendo por ejemplo, dos
veces mayor que la industria del vestido, lo cual se comprende fácilmente
si consideramos que en nuestros días no existe ningún bien de consumo
que no requiera de un envase.
La globalización de la economía parece ser un fenómeno irreversible, y
como parte de dicho fenómeno, la competencia por el mercado crece,
al mismo tiempo que requiere de cada productor una racionalización
de sus recursos y procesos que conlleve a mejorar la tecnología para a la
vez lograr un incremento en la productividad y una calidad superior.
En este marco de referencia, una acción imprescindible es el desarrollo
de envases que cumplan con las funciones que de ellos se esperan, no solo
de protección al producto, sino también al consumidor y al ambiente.
Al mismo tiempo debe resultar un atractivo agente de ventas, pues
no hay que olvidar que el porcentaje de valor agregado por el envase
en ocasiones puede ser mayor que el propio valor del producto. Así, la
repercusión económica y social que posee el diseño de envases, hace
evidente la necesidad de transmitir los conocimientos de la tecnología,
mercadotecnia, historia y diseño en la industria de envase y embalaje
para adaptarlos a las peculiaridades de los aspectos económicos,
tecnológicos, ecológicos y normativos de cada país o región económica.
El uso de los envases en la conservación de alimentos reviste particular
importancia, ya que en un mundo donde la población crece a una
velocidad incluso superior a la del crecimiento de la producción de
alimentos (debido a la distribución desigual existen amplios sectores
de la población enfrentando serios problemas nutricionales) ocurren
45
considerables pérdidas de productos alimenticios que no llegan

a ser consumidos por no cumplir con las condiciones higiénicas
PtQLPDVQHFHVDULDV(VWRVHGHEHDGHÀFLHQFLDVHQODVFRQGLFLRQHVGH
DOPDFHQDPLHQWRRDOXVRGHHQYDVHVSRFRHÀFLHQWHVSRUORTXHUHVXOWD
imprescindible conocer profundamente las técnicas de selección y
empleo para una conservación apropiada. Para la selección de los
envases se deberá tener en cuenta los siguientes factores:
Su adecuación al producto
Facilidad de manipulación
Rapidez de llenado
Facilidad de cierre
Facilidad de procesado
Forma y diseño
Facilidad de impresión y etiquetado
Vida útil del producto
Necesidades del consumidor
Aspectos legales y ambientales
2.1.1 Clasificación de los envases

En múltiples ocasiones empleamos los términos envase, empaque,
embalaje, de forma indistinta e indiscriminada. Aunque están ínti-
PDPHQWH UHODFLRQDGRV HQWUH Vt HV FRQYHQLHQWH GHÀQLU D TXp QRV
referimos al emplear cada uno de ellos.
Llamamos empaques y envases a aquellas estructuras externas de barrera
que se encuentran en contacto directo con los alimentos; es de uso
corriente emplear el término empaque para referirse a una estructura
FRQIRUPDGDSRUXQPDWHULDOÁH[LEOHFRPRSDSHOSHOtFXODVSROLPpULFDV
etc. y emplear el término envase para referirse a una estructura rígida
RVHPLUUtJLGD(QFXDQWRDOWpUPLQRHPEDODMHLGHQWLÀFDXQDHVWUXFWXUD
fuerte y resistente que contiene uno o varios productos aislados en
envases o empaques. El objetivo del embalaje es proteger el contenido
del producto durante el traslado o transportación de la fábrica a los
centros de consumo.
El envase puede considerarse como la frontera entre el contenido (en
este caso, el alimento) y el ambiente (oxígeno, humedad, luz, etc.) y de
DFXHUGRFRQVXIXQFLyQSXHGHQVHUFODVLÀFDGRVHQ
Primario: mantiene un contacto directo con el producto (contiene direc-
tamente al alimento para la venta almacenamiento y distribución).
46
Secundario: contiene varios envases individuales (ej. una caja con

latas).
Terciario: también conocido como paquete de distribución o de envío.
Su función fundamental está relacionada con la protección al producto
durante la distribución y almacenamiento, además de proveer una
PDQLSXODFLyQ HÀFLHQWH (O HQYDVH WHUFLDULR FRQWLHQH YDULRV HQYDVHV
secundarios (ej. una caja conteniendo varios estuches con latas de
cerveza o refresco)
Carga unitaria: un conjunto de envases terciarios unidos y unitarizados
HQ XQD HQWLGDG VLPSOH FRQ ÀQHV GH PDQLSXODFLyQ DOPDFHQDPLHQWR \
distribución
7DPELpQHQRFDVLRQHVVHFODVLÀFDQVHJ~QVXGHVWLQRFRPR
(QYDVH SDUD HO FRQVXPLGRU XQ HQYDVH TXH ÀQDOPHQWH DOFDQ]D DO
consumidor como una unidad de venta en un establecimiento.
Envase industrial: un envase para el envío de mercancías de un productor
a otro, que usualmente, aunque no siempre, contiene materiales para
un procesamiento posterior.
7DPELpQVHFODVLÀFDQVHJ~QVXLQWHUDFFLyQFRQHODOLPHQWRFRPR
Envase pasivo: el que se limita a contener y proteger el alimento, sin
una interacción positiva con este.
Envase activo: el que ejerce una acción positiva sobre la conservación
del alimento, mejorándola. En ocasiones estos envases a su vez se
FODVLÀFDQ FRPR VLPSOHPHQWH DFWLYRV R FRPR LQWHOLJHQWHV DXQTXH HO
envase inteligente es una forma de envasado activo.
2WUDIRUPDGHFODVLÀFDFLyQSXHGHVHUDWHQGLHQGRDOGHVWLQRSRVWHULRU
GHOHQYDVH(QHVWHFDVRVHFODVLÀFDQFRPR
Envases de un solo uso: son aquellos que una vez empleados no pueden
retornar al proceso productivo.
Envases reutilizables: aquellos que pueden volver a ser incorporados al
proceso productivo, después del uso de su contenido.
La utilización de envases reutilizables o de un solo uso, es en muchos
casos, una estricta decisión de mercado. El envase de vidrio, por ejemplo,
ha desarrollado de manera óptima las dos opciones: la reutilizable y
la de un solo uso, donde ambas se complementan y, en todo caso, se
VRSRUWDQHQXQSURFHVRHÀFD]GHUHFLFODGR
47
Los envases de un solo uso son prácticos para aquellos productos con
alto valor añadido y en los que el precio del envase no tiene una gran
importancia frente al valor total, por ejemplo productos de alta calidad,
destinados a la exportación, etc.; mientras que los envases reutilizables
se emplean especialmente para productos de consumo frecuente,
en los que podría ponerse en marcha una logística de distribución
descentralizada.
Debido a que la mayor parte de los envases son de un solo uso, han
surgido normas y leyes que impulsan su reutilización y el reciclado de los
materiales. La reutilización de los envases usados es conveniente desde
el punto de vista económico, debido a la posibilidad de la amortización
de su costo, pero tiene una serie de inconvenientes por:
Subutilización de la capacidad de transporte al tener que
transportar de retorno los envases ya usados.
Se ocupan espacios de almacenes o depósitos.
Se requieren recursos para su administración (personal para la
entrega o recepción, pago o cobro de dinero para su alquiler,
estibado, limpieza, reparación y control, etc.).
Mayor riesgo de contaminación o deterioro de los productos,
por rotura, suciedad, restos de productos envasados con
anterioridad, etc.
Debe aclararse que el hecho de que un envase sea de un solo uso o
reutilizable, no implica que sea no reciclable, pues este concepto se
UHÀHUHPiVDOPDWHULDOTXHDOHQYDVHSURSLDPHQWHGLFKR(OUHFLFODGR
de los materiales de envase depende de factores políticos (por ejemplo
la voluntad de recuperación de materias primas, legislaciones sobre el
medio ambiente, etc.), económicos (el costo del proceso frente al costo
de la materia prima) y técnicos.
3DUD LOXVWUDU OD LQÁXHQFLD GH ORV IDFWRUHV WpFQLFRV HQ HVWH SURFHVR
podemos comparar la hojalata con el aluminio. Mientras que el
aluminio puede ser simplemente fundido y, con pequeñas adiciones,
volver a ser usado para fabricar las latas, en el caso de la hojalata deberá
primeramente ser separado el acero de los otros componentes. Por
ejemplo una vía para separar el estaño sería eliminarlo mediante el uso
de la sosa cáustica, pero este procedimiento no será viable en los casos
de cierres abre fácil de hojalata que contengan además aluminio, pues
este reacciona violentamente con ella.
48
/RV HQYDVHV SXHGHQ VHU FODVLÀFDGRV HQ UtJLGRV \ ÁH[LEOHV VHJ~Q VX
comportamiento mecánico durante y después del llenado; aunque
convencionalmente, el término envase rígido se ha aplicado casi
exclusivamente a los envases de vidrio y metal. Se toma como criterio
general:
Envase rígido: todo envase en que la forma o los contornos del recipiente
lleno y cerrado no quedan afectados por el producto encerrado ni
son deformados por una presión externa de hasta 70 kPa (10 psig o
0,7 kg/cm2), es decir, la presión que se puede ejercer normalmente con
un dedo.
Envase semirrígido: todo envase en que la forma o los contornos
del recipiente lleno y cerrado no pueden quedar afectados por el
producto encerrado a temperatura y presión atmosférica pero pueden
ser deformados mediante presión externa mecánica de menos de
70 kPa (10 psig o 0,7 kg/cm2), es decir, la presión que se puede ejercer
normalmente con un dedo.
(QYDVH ÁH[LEOH WRGR HQYDVH HQ TXH OD IRUPD R ORV FRQWRUQRV GHO
recipiente lleno y cerrado quedan afectados por el producto envasado.
2.1.2 Funciones de los envases

Las funciones usualmente atribuidas a los envases incluyen en primer
lugar las de contener y proteger. Realmente el objetivo primordial de
los envases para la mayoría de los productos alimenticios es asegurar
que el producto contenido se mantenga en condiciones adecuadas
SRUHQFLPDGHODFDOLGDGPtQLPDFRQYHQLGDGHÀQLGDHQHOFDStWXOR
durante el periodo de vida de anaquel previsto. Por supuesto, estas no
VRQVXV~QLFDVIXQFLRQHVODIRUPDHQTXHVHPDQLÀHVWDQFDPELDQGHXQ
tipo de envase a otro.
Cada una de las funciones puede ser desglosada de acuerdo con los
VLJXLHQWHVÀQHV
1. Protección: el envase debe proteger al producto, al ambiente y al
consumidor.
Proteger al producto de:
» Los daños físicos que pueden ocurrir durante la distribución.
Para ello el envase debe poseer buenas propiedades
estructurales y mecánicas.
» Los cambios físico químicos indeseables. Mediante las propiedades
de barrera al paso de gases, vapores y radiaciones.
49
» La pérdida de contenido. Mediante el empleo de un mecanismo

de cierre adecuado.
» El ataque de microorganismos, insectos, roedores, evitando la
pérdida de esterilidad o asepsia.
» Evitar por consideraciones higiénicas, la manipulación del
producto fuera de la fábrica procesadora, eliminando los riesgos
de contaminación.
» Evitar la adulteración humana.
» Evitar los daños sensoriales debidos a la migración de
compuestos.
Con ello se contribuye a que se obtengan las condiciones correctas de
almacenamiento que permitan garantizar la vida de anaquel requerida.
Proteger el ambiente:
» Mediante el uso de envases reutilizables.
» Envases que poseen una función útil después de abiertos.
» Envases reciclables.
» Envases desechables sin efectos negativos sobre el medio
ambiente.
Para lograr las funciones de proteger al producto, el envase debe tener
mayor vida útil que el producto.
2. Contenedor:
» El envase debe contener el producto, en unidades de venta
GHÀQLGDV
» El envase debe estar integrado al sistema de procesamiento del
alimento, siendo fácil de llenar y cerrar.
Obviamente, la selección del envase apropiado para la función de
contenedor, está relacionada con la naturaleza del alimento y su forma
física. Así serán de considerar aspectos tales como:
1DWXUDOH]D GHO SURGXFWR FRUURVLYR FRUURVLEOH LQÁDPDEOH YROiWLO
perecedero, frágil, aséptico, tóxico, abrasivo, oloroso, sujeto a la
adsorción de olores, pegajoso, higroscópico, presurizado, de forma
irregular.
)RUPDItVLFDÁXLGRSRFRYLVFRVRÁXLGRYLVFRVRÁXLGRQRQHZWRQLDQR
mezcla sólido/líquido, mezcla gas/líquido, material granular, pasta,
50
SROYRÁXLGRSROYRDGKHUHQWHVyOLGRPH]FODGHFRPSRQHQWHVPH]FOD
de partículas discretas.
3. Comportamiento:
» El envase debe ayudar en el transporte, almacenamiento, venta y
uso del producto.
» El envase debe ser seguro, pero fácil de abrir.
» El envase debe ofrecer al usuario un servicio rápido, mediante
la presentación del producto en forma tal que no requiera ser
pesado, envuelto o envasado en el punto de venta.
» La manipulación en todos los puntos debe ser segura, higiénica y
adecuada (conveniente). Por ejemplo un pomo de aceite no debe
tener los bordes lisos.
» El envase debe disminuir las cargas a transportar mediante el
empleo de materiales de envase y embalaje más ligeros.
Por tanto, la función de comportamiento abarca desde el proceso de
producción, hasta el consumo del producto.
4. Comunicación:
» (OHQYDVHGHEHLGHQWLÀFDUHOSURGXFWRIHFKDSHVRQHWRPDUFD
etc.
» El envase debe brindar información: valor nutricional, toxicidad.
» El envase debe valorizar el producto: promover la compra, ser
atractivo.
Dentro de la función de comunicación se incluyen tres mensajes
fundamentales desde el punto de vista del diseño:
1. ¿Qué es este producto?
2. ¿Qué puede hacer este producto por mí?
3. ¿Quién garantiza este producto?
El primer mensaje está dirigido a lo familiar, lo reconocible: por
ejemplo producto de chocolate. Esto es especialmente importante para
ORVQXHYRVSURGXFWRVTXHHOFRQVXPLGRUSXHGDLGHQWLÀFDUUiSLGDPHQWH
al recibir un punto de referencia sobre la base de su comprensión.
El segundo mensaje está dirigido a lo diferente, pues sin un punto de
diferenciación, el producto es uno más en el estante. Sin embargo este
SXQWRGHGLIHUHQFLDFLyQGHEHVHUUHDOUHÁHMDQGRXQDSURSLHGDGHVSHFLDO
51
que se desea resaltar: por ejemplo chocolate instantáneo, chocolate

IRUWLÀFDGRMDOHDGHQDUDQMDRUJiQLFDSDQGLHWpWLFRHWFpWHUD
El tercer mensaje está dirigido a resaltar que el producto está respaldado
por una compañía con un prestigio sólidamente instalado en el mercado
y por tanto se relaciona con el nombre y la reputación del fabricante.
El consumidor estará seguramente más dispuesto a comprar un
nuevo producto ofertado por una compañía de renombre que por una
desconocida. Esto es particularmente crítico en aquellos productos que
se relacionan directa o indirectamente con la salud, como los fármacos,
suplementos nutricionales y alimentos. Sin embargo, no necesariamente
tiene que aparecer el nombre de la compañía, pues para los productos
con un fuerte posicionamiento en el mercado basta con un símbolo
peculiar dado que lo evoque. Como ejemplos podemos mencionar la
forma peculiar de una botella (COCA COLA), una inicial en una caja
de cereales (KELLOGS) o una combinación de colores en una lata de
sopa (CAMBELL).
Obviamente, las funciones básicas del envase tienen diferente grado de
importancia en función del nivel particular que representa el envase y
el destino para el cual está concebido. Por ejemplo, en un cereal para
desayuno, el envase primario es una bolsa interior usualmente sin
decoración alguna, cuya función principal es contener y conservar, y en
menor medida, proteger físicamente al producto. Esta bolsa a su vez está
contenida en una caja de cartón (envase secundario) cuyas principales
funciones son las de protección física, comportamiento y sobre todo,
comunicación, pues esta caja actúa como agente de venta por su atractivo
y a la vez informa al consumidor sobre aspectos tales como el valor
QXWULFLRQDOVLVHWUDWDGHXQSURGXFWRIRUWLÀFDGRRQRVLQRHVDSWRSDUD
el consumo de ciertos grupos especiales de nutrición, etc. Una docena de
estas cajas están entonces empacadas en una caja de cartón corrugado
(el envase terciario) para proteger mecánicamente a los productos y
a la vez facilitar la distribución. En este caso la información se limita
DODLGHQWLÀFDFLyQGHOSURGXFWRFRQÀQHVGHGLVWULEXFLyQRVHDSRVHH
un nivel de información mucho más bajo que el anterior; y por último,
estas cajas son arregladas en forma de carga unitaria cuyo propósito es
facilitar la distribución, transporte, almacenamiento y la manipulación
en todos los puntos del proceso. Su nivel de información es similar al del
envase terciario. Se puede inferir entonces que la función de información
desempeña un papel de comunicación mucho más amplio en los envases
destinados directamente al consumidor individual, que en los envases
industriales. Esta función de comunicación puede ser cumplida por
muchos canales diferentes a la vez, como son por ejemplo:
el material seleccionado
la forma y tamaño
52
el color
la tipografía predominante
signo o iconos fácilmente reconocibles
ilustraciones
Por ejemplo, una marca de mantequilla de maní para consumo familiar
puede venderse en un pote plástico, con una tapa a presión y un texto
mínimo, mientras que por el contrario, una marca de mantequilla de
PDQtGHVWLQDGDDJDVWUyQRPRVUHÀQDGRVSXHGHYHQLUHQXQDMDUUDGH
cristal, con un cierre de estilo antiguo y una etiqueta con un diseño
JUiÀFRDFRUGHDOHVWLORJHQHUDOGHOSURGXFWRTXHSXHGHVHURIHUWDGRHQ
un estuche de madera o un cesto de mimbre. Aunque se trata del mismo
género de producto, el tratamiento dado al envase los convierte en dos
productos diferentes, destinados a dos mercados también diferentes.
2.2 TIPOS DE ENVASES

Los principales materiales empleados para la fabricación de envases son:
hojalata, aluminio, vidrio, plástico, papel, cartón y diferentes películas
SROLPpULFDV(VXVXDOFODVLÀFDUORVHQYDVHVGHDFXHUGRFRQHOPDWHULDO
empleado para su elaboración.
2.2.1 Envases metálicos

8QHQYDVHPHWiOLFRHQWpUPLQRVJHQHUDOHVVHGHÀQHFRPRXQUHFLSLHQWH
rígido para contener productos líquidos y/o sólidos y que además
puede cerrarse herméticamente. Estos envases tienen la ventaja de
ser relativamente baratos, térmicamente estables, rígidos, fáciles
de procesar en líneas de alta velocidad y ser reciclados; además de ofrecer
una barrera total contra los gases, vapores y la luz. Lo anterior permite
que, a pesar de los avances tecnológicos en la fabricación de envases de
otros materiales, ellos sigan ocupando un lugar importantísimo en la
conservación de alimentos.
Los principales envases metálicos son los que se elaboran de hojalata y
aluminio, aunque también se usa la chapa de acero libre de estaño.
2.2.1.1 Envases de hojalata

El término hojalata se emplea comúnmente para caracterizar una
lámina de acero revestida de una capa protectora de estaño, aplicada
por inmersión en baño caliente o electrodeposición. El acero que se
53
emplea para fabricar la hojalata es generalmente de bajo contenido en

FDUERQR²ORTXHOHFRQÀHUHEXHQDGXFWLOLGDGRVHDOD
capacidad de ser estampada sin romperse. Además, son importantes en
la selección del acero base, su temple y aleación, aspectos que serán
considerados más adelante. Por su gran resistencia al impacto y al fuego,
su inviolabilidad y hermeticidad, estos envases ofrecen al consumidor el
mayor índice de seguridad para la conservación prolongada de alimentos
y por tanto ofrece la posibilidad de almacenamiento de alimentos de
reserva para situaciones de emergencia, por periodos prolongados
de tiempo.
En la hojalata, el hierro y el estaño forman una capa intermetálica hierro-
estaño que desempeña un papel importante en evitar la corrosión. La
combinación de estos materiales permite obtener un aspecto metálico
brillante, conformabilidad y rigidez, además de brindar una excelente
barrera contra los gases. Debido a su constitución, la hojalata es
parcialmente resistente a la corrosión, además de permitir buena
velocidad de soldadura, tanto si ésta es eléctrica como mediante una
aleación estaño–plomo.
La corrosión de la hojalata puede ser tanto externa como interna. La
corrosión externa es consecuencia bien de la formación de óxido o de
manchas o pérdidas de estaño localizadas como resultado del contacto
con sustancias alcalinas agresivas. Estos efectos pueden reducirse al
mínimo mediante un buen control en la planta donde ocurre el envasado
y durante su distribución. Por ejemplo, una refrigeración excesiva de las
latas después del tratamiento térmico puede iniciar la oxidación externa.
Igualmente, una cantidad excesiva de cloro en el agua de refrigeración
también puede provocar la corrosión externa de la hojalata. Un
almacenamiento inapropiado, a temperaturas o humedades relativas
LQDGHFXDGDV R FRQ JUDQGHV ÁXFWXDFLRQHV GH WHPSHUDWXUD WDPELpQ
puede acelerar este fenómeno.
La corrosión interna y su mecanismo de aparición varían con la naturaleza
del producto y con el tipo de lata. El avance de la corrosión es provocado
por la disolución de los componentes del material del envase que puede
llegar en caso extremo a la alteración comercial. Esta disolución del
HVWDxRKDVLGRFRQVLGHUDGDSDUFLDOPHQWHEHQHÀFLRVDSDUDDOJXQDVGHODV
características organolépticas (especialmente color y sabor) de ciertos
productos. La disolución del estaño determina un efecto reductor
que protege a ciertos alimentos frente a las coloraciones oxidativas y
proporciona también un sabor amargo a productos tales como jugos
cítricos, frutas blancas y productos semiácidos, por ejemplo judías en
salsa de tomate. Sin embargo para que pueda llegar a apreciarse el sabor
metálico del estaño se requieren varios cientos de ppm, mientras que en
el caso del hierro disuelto basta con 50 - 60 ppm para que se detecte.
54
El color del producto se favorece también por la acción reductora del

estaño en alimentos como setas, espárragos, papas y zanahorias que
tradicionalmente se envasan en envases sin lacar. Una desventaja del
XVRGHODKRMDODWDHVVLQHPEDUJRTXHVXIUHXQDGHFRORUDFLyQVXSHUÀFLDO
cuando se procesan y envasan alimentos que contienen azufre, aunque
las manchas de azufre, que afectan la apariencia del producto pueden
eliminarse en gran medida mediante la pasivación de la hojalata durante
el proceso de producción.
La pasivación de la hojalata puede llevarse a cabo química o elec-
troquímicamente. En la pasivación química se emplean soluciones de
ácido crómico o cromato, para producir una capa de pasivación sobre la
VXSHUÀFLHTXHFRQWLHQHDOPHQRVPJGHFURPRSRUP2. En la pasivación
HOHFWURTXtPLFDVHGHSRVLWDQFDWyGLFDPHQWHVREUHODVXSHUÀFLHGHOUROOR
de hojalata, alrededor de 5 mg de cromo por m2, de una solución de
dicromato de sodio. La pasivación controla el desarrollo de óxidos, evita
la formación de sulfuros y facilita la adhesión de las lacas.
$O ÀQDOL]DU HO SURFHVR GH SDVLYDFLyQ OD KRMDODWD VH VHFD \ HO UROOR HV
lubricado para facilitar su manipulación durante el proceso y evitar
arañazos. El peso de la película de aceite varía entre 3 y 15 mg/m2 en
cada cara y sólo se emplean lubricantes seguros desde el punto de vista
ÀVLROyJLFRFRPRDFHLWHGHVHPLOODGHDOJRGyQRVLQWpWLFRVFRPRGLEXWLO
y dioctil. Comúnmente se usa dioctil seboceato (DOS) o acetil tributil
citrato (ATBC). La película de aceite es absorbida por la capa de laca
\QRLQWHUÀHUHFRQODVSURSLHGDGHVGHpVWDDPHQRVTXHVHHQFXHQWUH
HQH[FHVR/DÀJXUDPXHVWUDGHIRUPDHVTXHPiWLFDXQFRUWHGHXQD
OiPLQDGHKRMDODWDPLHQWUDVTXHHQODÀJXUDVHPXHVWUDGHIRUPD
esquemática cómo se lleva a cabo la obtención de la hojalata.
Fig. 2.1 Corte transversal de una lámina de hojalata
55
Fig. 2.2 Vías de obtención de la hojalata
En algunos casos, para lograr una mayor protección en la relación

envase-producto, se utilizan diferentes resinas, conocidas como lacas o
barnices. Las lacas y los barnices son disoluciones de resinas naturales
o sintéticas, entre las que pueden situarse también los aceites secantes,
disueltos en solventes apropiados. Si una laca o barniz se pigmenta con
polvos metálicos (aluminio) o con óxido de metales (óxido de zinc)
entonces se denomina esmalte. La función de estas resinas es tanto
proteger el sistema producto-envase, como proteger el sistema envase
medio ambiente, por lo que pueden ser aplicadas tanto por dentro como
56
por fuera del envase. En general se aplican en forma de una disolución o

dispersión en un disolvente apropiado y se transforman por eliminación
del disolvente y eventual reacción química, en una película sólida que
queda adherida al soporte metálico. Los principales requisitos que
deben poseer estos barnices son:
Compatibilidad con el producto.
Resistencia a los procesos mecánicos durante la conformación.
Estar libres de sustancias tóxicas y aditivos no autorizados en la
legislación sanitaria.
Facilidad de aplicación y manipulación.
Ventajas económicas.
La tabla 2.1 muestra algunas propiedades de los principales recu-
brimientos utilizados.
Tabla 2.1 Recubrimientos de protección para latas
Escala. 1 = Buena, 2 = Regular o Aceptable, 3 = Pobre

%XHQDVFDUDFWHUtVWLFDVGHVDERU\FRORUVLJQLÀFDTXHQRVHDIHFWDQHVDVSURSLH
GDGHVHQODPD\RUtDGHORVSURGXFWRVDOLPHQWLFLRV%XHQDÁH[LELOLGDGVLJQLÀFD
que el recubrimiento no se rompe cuando el envase es sometido a condiciones
de abuso.
Los envases en blanco (sin laca protectora) se emplean cuando la

LQWHUDFFLyQ SURGXFWRHQYDVH QR HV VLJQLÀFDWLYD R FXDQGR D~Q DVt
57
la calidad del producto envasado es satisfactoria (por ejemplo, cuando

el estaño de la hojalata actúa como reductor y ejerce una acción
blanqueadora que evita el oscurecimiento del producto por oxidación,
como en las conservas de colores blancos o muy claros, como los jugos
de piña y toronja por ejemplo).
Aunque la hojalata es conocida hace aproximadamente 700 años, el
primer envase estañado para alimentos se inventó en 1810 y consistía
de un cuerpo cilíndrico, una tapa (anillo) y un fondo (disco). Los
bordes del fondo y de la tapa eran remachados a 90 ° y entonces se
les hacía rodar por un baño de soldadura para sellarlos. A través de
la perforación del anillo se introducía el producto (lo cual limitaba las
características de los sólidos a envasar en cuanto a tamaño) y una vez
lleno, se colocaba y soldaba un pequeño disco con un pequeño agujero
HQHOFHQWURORVXÀFLHQWHPHQWHJUDQGHHOGLVFRSDUDVHOODUHODQLOOR/D
lata y su contenido eran calentados para expulsar el aire del espacio libre,
y entonces se aplicaba un punto de soldadura para sellar el pequeño
agujero, después de lo cual se procesaba térmicamente el producto.
Ya en 1920, la lata de tapa abierta (la denominada lata sanitaria), había
UHHPSOD]DGRDOVLVWHPDDQWHULRUORTXHVLJQLÀFDTXHDFWXDOPHQWH
1. Las latas pueden fabricarse más rápidamente.
2. Las latas pueden llenarse más rápidamente.
3. Las latas pueden cerrarse más rápidamente.
4. (OVHOORKHUPpWLFRHVPiVFRQÀDEOH
Junto con los avances en la tecnología de manufactura de envases han
ocurrido cambios en la composición de los materiales. Particularmente
en el caso de la hojalata, estos cambios han sido considerables.
&RPR\DVHGLMRODKRMDODWDSXHGHGHÀQLUVHFRPRXQDOiPLQDÀQDGH
acero dulce, de bajo contenido en carbono, recubierta por las dos caras
de una capa de estaño comercial puro.
La lámina de acero se obtiene por métodos de laminado en caliente o
en frío. En este último, al no calentar los lingotes, se obtienen hojas más
XQLIRUPHV GH VXSHUÀFLH PiV OLVD \ PD\RU UHVLVWHQFLD D OD FRUURVLyQ
Las láminas terminadas poseen un espesor entre 0,004 y 0,079 pulgadas
(0,1–1,97 mm), por lo que la mayoría se ubica entre 0,009 y 0,012 pul-
gadas (0,23 – 0,30 mm). Por otra parte, la composición del acero varía
con el tipo, país de origen, etc., e incide directamente sobre la corrosión,
resistencia mecánica, y demás propiedades del material.
58
El acero base de la hojalata ha de ser dúctil para poder plegarlo y doblarlo

sin riesgo. Como el estaño es un metal blando, el revestimiento sigue,
en alto grado, los movimientos del acero durante las transformaciones
a que se somete la hojalata. Como ni el estaño ni el hierro son tóxicos,
pueden ser empleados con seguridad en aplicaciones donde haya
contacto con alimentos.
Antes de 1937, toda la hojalata era producida por el método de estañado
en baño caliente, sumergiendo la lámina de acero sin recubrimiento
en un baño de estaño derretido. Actualmente, la inmensa mayoría de
las latas para alimentos se fabrican con hojalata obtenida mediante la
deposición electrolítica de la capa de estaño. Este método es más rápido,
y produce rollos en vez de láminas, obteniéndose un recubrimiento
más uniforme, por lo que las capas de estaño pueden ser más livianas
y además diferenciales, es decir, presentan diferente peso de estaño
HQFDGDFDUD/DKRMDODWDGLIHUHQFLDOVHLGHQWLÀFDSRUPHGLRGHOtQHDV
JUDEDGDV HQ OD VXSHUÀFLH GH OD FDUD PiV JUXHVD \ HO HVSDFLR HQWUH
líneas indica las calidades. Es práctica común señalar primero la capa
más gruesa. Por ejemplo, D 11,2 / 5,6 quiere decir que el interior de la
lata se encuentra revestido con una capa de estaño de 11,2 g/m2 y el
exterior con 5,6 g/m2. El estaño utilizado debe estar libre de metales
tóxicos, si el envase se destina a la producción de alimentos. Según la
norma ISO, EURONORMA y otras, debe tener una pureza de 99,75
a 99,95 %, expresándose el revestimiento en términos de gramos de
estaño por m2.
(OHVSHVRUGHODKRMDODWDWDPELpQVHLQGLFDHVSHFLÀFDQGRHOSHVRWHyULFR
en libras por caja base, en vez del espesor o calibre. Una caja base es
igual a 112 hojas de 14 x 20 plg (350 x 508 mm) que representan un
área de 31360 plg2 o 217,78 pie2 (20,2335 m26LXQRVHUHÀHUHDXQD
caja base de 80 libras, quiere decir que un cargamento de hojalata, con
XQ iUHD VXSHUÀFLDO GH SLH2 pesa 80 libras. La relación entre el
peso base y el espesor se establece por la siguiente fórmula:
Espesor de la hojalata plg

Peso base
0,00011
El espesor de la hojalata en mm puede ser calculado mediante las

siguientes expresiones:
lb/cb
Espesor mm
0,15902x2,200
59
masa gr
Espesor mm
Área real mm x 0,00785 gr/mm 3
Algunos factores de conversión de interés para el manejo de la infor-

mación relativa a la caja base son mostrados en las tabla 2.2 y 2.3, mientras
que la tabla 2.4 muestra la comparación entre algunos revestimientos
de hojalata.
Tabla 2.2 Factores de conversión para la caja base
Tabla 2.3 Peso de acero y espesor teórico
60
Tabla 2.4 Comparación de revestimientos de hojalata
'VLJQLÀFDGLIHUHQFLDO
A cada peso nominal le corresponde un valor mínimo de peso de estaño

que normalmente es menor que el valor nominal indicado.
Como queda dicho, el temple y el tipo de aleación son variables
importantes en la selección del acero base el cual puede ser de diferentes
tipos como L, MR, MC, D, N. El acero tipo MR (“medium residual”,
referido a la cantidad de elementos metálicos residuales diferentes al
fósforo) es el más comúnmente empleado, aunque los tipos L y LT
de bajos valores de residuos se emplean para alimento ácidos y otros
productos corrosivos, mientras que el MR, de mayor contenido de
fósforo presenta mayor resistencia mecánica (por ejemplo se usa para
chapa corona) o el D para embutido profundo en el que debe evitarse
la aparición de arrugas por el troquelado. El temple de la hojalata,
designada usualmente por un número tal como T1, T2...T6, indica las
propiedades de formación o dureza de la hojalata (T1 = dúctil, T6
excesivamente duro). En años recientes se ha introducido la hojalata
doble reducida en frío (2 CR) obtenida en los molinos de acero–estaño
en el cual se realizan dos etapas de reducción del espesor, ambos en
frío, lo que permite reducir el grosor en aproximadamente un 33 %,
pues el metal es endurecido al trabajarlo en frío. En este caso el acero
es enrollado en frío, recocido y enrollado en frío de nuevo. La hojalata
DVtREWHQLGDHVPiVGXUDÀUPH\IXHUWHTXHODFRQYHQFLRQDOSRUORTXH
61
con pesos base menores se pueden fabricar envases de igual o mayor

resistencia mecánica.
Tabla 2.5 Designación del temple
NOTA: estos valores de dureza solo constituyen una guía para la adquisición
y procesamiento de productos de hojalata, pues su variabilidad es demasiado
grande como para establecer rangos precisos. La escala Rockwell mide la pe-
QHWUDFLyQGHXQDERODGHDFHURHQGXUHFLGDHQODVXSHUÀFLHGHXQDOiPLQDDXQD
fuerza dada.
62
2.2.1.2 Acero libre de estaño
Después de la Segunda Guerra Mundial, el aumento en los precios del

estaño llevó a la búsqueda de un sustituto, lo que condujo al hallazgo de
la chapa negra cromada y otros. En un sentido amplio, el término acero
o chapa libre de estaño, conocido como TFS (tin free steel)VHUHÀHUH
a materiales con capas protectoras de fosfatos de cromo, aluminio o
níquel y aceites que se aplican en los molinos de laminado. La tabla 2.6
resume los principales tipos y las características de las chapas de acero
libre de estaño.
La chapa negra cromada puede ser obtenida por dos procesos dife-
rentes:
- Proceso químico, mediante el cual se deposita una película de

cromo metálico, ejemplo TFS-CT.
- Proceso electrolítico, mediante el cual sobre el acero base se
GHSRVLWDXQDSHOtFXODSDVLYDGDÀQD\FRQWLQXDGHy[LGRFUyPLFR
Ejemplo TFS-CCO.
La TFS-CCO tiene un acabado gris mate o brillante. Debido al poco

espesor de la capa de cromo-óxido de cromo (10 veces menor que el
GHODFDSDGHHVWDxR\ODSUHVHQFLDGHXQDVXSHUÀFLHGXUD\VHQVLEOH
a las rayaduras debe usarse laqueada en envases para alimentos por
razones toxicológicas. Comparada con la hojalata electrolítica, la
TFS-CCO presenta mejor adhesión de la laca y mayor resistencia al
azufre, pues no presenta la decoloración azul-negra que se observa en
la hojalata. Igualmente, la TFS-CCO es más resistente que la hojalata
a los pH alcalinos pero menos resistente para alimentos ácidos. Con
respecto al proceso de conformación del envase la TFS-CCO no puede
ser soldada por temperatura con plomo estaño (lo que de todas formas
está actualmente en desuso) sino que tiene que ser electrosoldada o
cementada. Esta chapa se emplea para la producción de fondos, tapas
corona y cuerpos de envases embutidos, pero es poco útil para alimentos
ácidos por su sensibilidad, aún después de laqueada.
63
Tabla 2.6 Algunas características de las chapas de acero libre de

estaño (TFS)
2.2.1.3 Aluminio
Una atención cada vez mayor reciben los envases de aluminio por parte
de los fabricantes de envases para alimentos. Hasta la fecha, el empleo
principal de estos envases se debe a la ventaja inherente de estos sobre
los envases de hojalata, como son: menores costos de transportación,
evitar la reacción con los sulfuros, lograr una apertura fácil por punción
o por otro método cualquiera.
Por otra parte, la hojalata es un material muy bien establecido en la

industria de envases, que sólo por razones excepcionales puede pensarse
en un cambio por otro material y el hecho de que el área unitaria de
aluminio sea más costosa que el área unitaria correspondiente de
hojalata, puede conducir a pensar que el aluminio no es competitivo. Sin
embargo, los envases de aluminio poseen algunas propiedades que los
KDFHQGHVHDEOHVFRPRSRUHMHPSORVXEDMRSHVRHVSHFtÀFRDOUHGHGRU
de 2,7, mientras que el del hierro es 7,8), resistencia a la corrosión y
a las manchas de azufre, buena conformabilidad (lo que facilita las
operaciones de troquelado, embutido y estirado), buena conductividad
térmica, impermeable a los gases y vapores, no reaccionan con el
alimento, no son tóxicos, no permiten el paso de la luz, se pueden reciclar
y no se encuentran sujetos a la acción de los fenómenos electroquímicos
como ocurre con los envases de hojalata.
64
Sin embargo, por otra parte posee propiedades desfavorables. Por

ejemplo, presentan menor rigidez que los envases de hojalata, no pueden
ser soldados eléctricamente ni con Sn-Pb y el grado de superposición es
de 0,15 a 0,5 mm, lo que permite un ahorro considerable de material y
le proporcionan menor vida de anaquel a los alimentos ácidos.
Como puede observarse, los envases de chapa de acero y los de aluminio

VRQ VXÀFLHQWHPHQWH GLIHUHQWHV HQ VXV SURSLHGDGHV GH PDQHUD TXH
para cada cual hay aplicaciones en las que resulta uno más ventajoso
que el otro.
2.2.1.4 Fabricación del envase metálico
El envase metálico tradicional es conocido como lata de tres cuerpos,

aunque en los años recientes se ha desarrollado exitosamente la
lata de dos cuerpos. Inicialmente, estas latas se fabricaban de forma
artesanal, y se decía que un artesano hábil, podía fabricar hasta cuatro
envases diarios. Hoy día, el desarrollo tecnológico, permite elaborar
aproximadamente 400 latas por minuto.
La lata sanitaria (lata de tres cuerpos) se fabrica de la siguiente

manera:
Las láminas van a la cuchilla, donde se cortan según la medida

deseada. A continuación se hacen las heridas para formar los
bordes o pestañas.
En la pestañadora se forman los bordes o pestañas por donde se
va a unir el cuerpo y a continuación se enganchan, se forma el
cuerpo, se plancha y suelda. Actualmente se emplea la soldadura
eléctrica mediante un electrodo de cobre, la cual además de
eliminar los problemas toxicológicos del empleo del plomo
permite reducir la superposición de material lo que representa
un ahorro considerable, aunque entonces se hace imprescindible
laquear interiormente el envase en la costura, pues se ha alterado
ODHVWUXFWXUDPHWDORJUiÀFD
En la rebordeadora se forman los ganchos de cuerpo y a
continuación se pone el fondo, que ya tiene aplicado el cemento
65
sellador. Las propiedades de este cemento deben ser escogidas

de acuerdo a las características del alimento (por ejemplo si tiene
que ser resistente a la grasa). Esta operación se realiza en dos
etapas sucesivas. Primero se entrelazan la pestaña del cuerpo y
la pestaña de la tapa o fondo y después se aprietan los ganchos.
Aquí deben controlarse todos los parámetros del selle, tal como
grado de sobreposición o solapamiento, longitud de los ganchos,
grado de planchado, etcétera.
El envase ha quedado listo para ser llenado y después de lleno y
evacuado se coloca la tapa, mediante el mismo procedimiento.
(OSURFHGLPLHQWRGHIDEULFDFLyQVHPXHVWUDHQODÀJXUD\HOGREOH
FLHUUHHQODÀJXUD
Figura 2.3 Proceso de fabricación de envases de tres piezas
66
Figura 2.4 Doble cierre
Por su parte, la lata de dos cuerpos puede ser fabricada tanto de alu-
minio como de hojalata. Los envases de dos piezas de hojalata se
utilizan frecuentemente para pescados (por ejemplo atún, sardinas) y
algunos cárnicos; mientras los de aluminio se utilizan frecuentemente
para bebidas carbonatadas.
Estos envases pueden fabricarse por embutición simple o por pasos.
La embutición simple se emplea cuando la relación altura-diámetro es
menor o igual a 0,6, pudiendo obtenerse velocidades de producción de
1 000 envases por minuto o más.
Si la relación altura-diámetro es mayor a 0,6 se emplean dos técnicas
diferentes:
Estirado reestirado (DRD)
Las paredes del envase no son más delgadas que el metal original
y por tanto pueden emplearse para alimentos esterilizados,
pues tienen una resistencia térmica adecuada, pero presenta
un alto costo de fabricación debido a que no hay economía de
materiales.
67
Figura 2.5 Formación de un envase DRD:

(1) Plancha metálica circular, (2) copa, (3) primer reestirado, (4) segundo
reestirado, (5) formación de la base y recorte del reborde
Estirado y prensado (DWI)

La base mantiene su espesor original, pero las paredes quedan
reducidas a espesores que pueden ser del orden de 0,09 mm.
Presentan gran economía de materiales que puede llegar a ser
de hasta 40-50 %.
Esta lata se produjo por primera vez en 1964 y la versión en
hojalata está disponible desde 1972. El procedimiento general
consiste en cortar un disco de metal, el cual se estampa
mecánicamente en forma de copa, que es forzada mediante un
mandril a pasar a través de una serie de aberturas (anillos) cada
una ligeramente más pequeña que la anterior, elongando su
pared mediante estirado o planchado, que reduce su espesor.
Los envases obtenidos por estirado reestirado pueden ser empleados
para procesamiento térmico, ya que el espesor de material es prác-
ticamente el mismo original. Sin embargo, como en el proceso de
estirado y prensado solo el fondo conserva el espesor original y las
SDUHGHVVRQGHPXFKRPHQRUHVSHVRU\DTXHHOiUHDPHWiOLFDÀQDOHV
mucho mayor que la original, estos envases no pueden ser empleados
para procesamiento térmico y por eso encuentran gran aplicación en
bebidas carbonatadas. Un elemento que contribuye al ahorro de metal
es el estrechamiento que ocurre en la parte superior, inmediatamente
antes de la inserción de la tapa (“necking”) que reduce el diámetro de
la tapa, la cual tiene un espesor mayor que las paredes.
68
Figura 2.6 Formación de un envase DRI:

(1) Plancha metálica circular, (2) copa, (3) reestirado, (4) fase del primer
prensado (5) fase del segundo prensado, (6) tercer prensado y formación de la
cúpula, (7) cuerpo recortado
Las dimensiones de las latas se dan como el diámetro por altura,

PHGLDQWHXQQ~PHURGHWUHVGtJLWRVHOSULPHURGHORVFXDOHVVLJQLÀFD
pulgada y los otros dos 16 avos de pulgada. Por ejemplo, una lata 307
x 314 posee un diámetro de 3 pulgadas y 7/16 avos y una altura de 3
pulgadas y 14/16 avos.
En la tabla 2.7 se muestran algunos tamaños y capacidades de envases
metálicos típicamente empleados en la industria de alimentos.
Tabla 2.7 Algunos tamaños y capacidades de envases comunes
a
el primer número representa pulgadas y los siguientes 1/16 de plg
b
diámetro por altura en cm.
c
Mililitros de agua a 20 oC
69
A continuación se muestra un resumen con las principales propiedades

de los envases de aluminio y hojalata.
Envases de hojalata:
%HQHÀFLRVDV
Parcialmente resistente a la corrosión
Buena velocidad de soldadura
Conformabilidad
Rigidez
Resistencia mecánica
Impermeabilidad a gases
Opacos
Buena conductividad térmica
Perjudiciales
'HFRORUDFLyQVXSHUÀFLDOFRQDOLPHQWRVD]XIUDGRV
5HODWLYDPHQWHDOWRSHVRHVSHFtÀFR
Acero al C | 7,8 (> C disminuye PE)
Acero Níquel | 8 (>Ni aumenta PE)
Acero al Cr | 7.8 (>Cr disminuye PE)
Estaño | 7.3
Envases de aluminio:
%HQHÀFLRVDV
5HODWLYDPHQWHEDMRSHVRHVSHFtÀFR
Resistencia a la corrosión y a las manchas de azufre
Buena conformabilidad
Buena conductividad térmica
Impermeable a gases y vapores
Inerte respecto al alimento
Atóxico
Reciclable
Opaco
No están sujetos a la acción de fenómenos electroquímicos.
70
Perjudiciales
Menor rigidez
Menor vida de anaquel para alimentos ácidos
2.2.2 ENVASES DE VIDRIO

Sin lugar a dudas, el vidrio fue el líder sólido, sin rival, para los ali-
mentos y también para los productos químicos y para el almacenaje en
general, hasta el siglo XVIII cuando se inventó el bote de hojalata. Se
han encontrado restos de vidrio desde el 7 000 a.n.e. y de la primera
fábrica en el 1 500 a.n.e. en Egipto. La razón por la cual los antiguos
podían producir fácilmente el vidrio residía en que los materiales que
necesitaban (caliza, carbonato sódico y sílice o arena) los tenían en
abundancia y uniéndolos se lograba un vidrio claro, fácil de moldear en
FDOLHQWH'HVGHHOSXQWRGHYLVWDWHFQROyJLFRHOYLGULRSXHGHGHÀQLUVH
como “un material sólido que se obtiene por enfriamiento rápido de una
masa fundida, impidiendo su cristalización”. Por tanto, el vidrio puede ser
considerado como un líquido subenfriado, rígido por su alta viscosidad.
El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza cuando las
materias primas (ver más adelante) se funden a 1 500 oC. El producto
REWHQLGRD~QHQHVWDGRÁXLGR\DXQDWHPSHUDWXUDGHXQRV oC, es
distribuido a los moldes donde los futuros envases obtienen su forma
GHÀQLWLYD\FRQSRVWHULRULGDGVHWUDVODGDQDXQiUHDGHUHFRFLGRHQOD
que, mediante un tratamiento térmico, se eliminan tensiones internas y
HOHQYDVHGHYLGULRDGTXLHUHVXJUDGRGHÀQLWLYRGHUHVLVWHQFLD
Figura 2.7 Proceso de fabricación del vidrio
71
El vidrio convencional es duro, frágil, transparente, aunque hoy en día

existan vidrios tan duros como el acero, opacos, que se oscurecen o
aclaran según la iluminación, etc. Duro y frágil pueden parecer a simple
vista términos excluyentes pero se comprende fácilmente la distinción
entre ambas expresiones cuando se analiza que aún un vidrio débil
puede soportar un peso de más de 100 kg aunque tiene poca resistencia
al impacto y se rompe con facilidad si se cae.
Los envases de vidrio pueden romperse por diversos motivos como son
H[FHVRGHSUHVLyQLQWHUQDDEXVRGHWHPSHUDWXUDRLPSDFWRV/DÀJXUD
2.8 ilustra las diferencias entre estos tipos de fractura.
Figura 2.8 Tipos de fractura
Las materias primas fundamentales para la elaboración del vidrio

son: arena sílice, carbonato de sodio y carbonato de calcio, aunque
para la mayoría de los vidrios el componente más importante es el
SiO2 proveniente de la arena, el cual representa más del 70 % en el
caso de vidrios para envases. Además es posible emplear vidrio roto
(para abaratar el proceso), proveniente del propio proceso o foráneo,
en este último caso la composición debe ser constante y estar libre de
72
impurezas. La proporción típica de los ingredientes del vidrio se muestra

a continuación:
$GHPiVVHSXHGHQDxDGLURWURVDGLWLYRVSDUDPRGLÀFDUVXVSURSLHGDGHV
Entre los más empleados se encuentran los colorantes como:
Óxido de cromo----------- verde
+LHUUR \ VXOIXUR iPEDU ÀOWUD OD OX] HQ OD UHJLyQ 89
300 – 400 nm)
Óxido de cobalto---------- azul
Aunque se pueden obtener otros colores mediante el uso de otras
sustancias. Por ejemplo:
Entre las características generales del vidrio son de destacar las siguientes.
El vidrio es inerte a la mayoría de los reactivos químicos, por lo que puede
considerarse inerte al ser muy resistente a todas las sustancias orgánicas
H LQRUJiQLFDV H[FHSWR DO iFLGR ÁXRUKtGULFR \ DOFDOLV FRQFHQWUDGRV GH
esta forma los alimentos no lo atacan y por tanto no lixivia componentes
que puedan alterar su olor, sabor, o propiedades nutricionales o
higiénicas. Además el vidrio es completamente impermeable, lo que
permite el almacenamiento por plazos prolongados de bebidas de
diferentes tipos (vinos, refrescos, carbonatados, etc.) o de productos
sensibles a la oxidación o la pérdida de sustancias volátiles. Además
su transparencia puede ser una ventaja en aquellos productos donde la
visibilidad es importante. Otras propiedades favorables son su rigidez,
que su forma y volumen se mantienen estables al aplicar presión o vacío
y su estabilidad a altas temperaturas que permite el llenado en caliente
y la esterilización. El vidrio es resistente y puede soportar presiones
incluso de hasta 100 kg/cm2, pero no tiene resistencia al impacto. La
73
resistencia de los envases de vidrio está determinada por la forma del

envase, la distribución del vidrio y el grado de recocido. Si presenta
algún defecto en su resistencia o es tratado inadecuadamente, pueden
ocurrir distintos tipos de fractura: por impacto, por choque térmico o por
presión interna; todos ellos originados por una descompensación en las
fuerzas de tensión interna. La formulación puede ser ajustada según el
tipo de envase requerido, es tan maleable que con él se pueden fabricar
desde garrafas hasta ampolletas, es reciclable y reutilizable y como no
se oxida, no pierde su atractivo al usarlo, excepto a la intemperie. Se
puede apilar, volver a cerrar transportar, es limpio, puro e higiénico, se
puede cerrar herméticamente y los agentes punzantes no lo perforan.
Su estabilidad frente a la dilatación térmica garantiza que el volumen
se mantenga aproximadamente constante en un rango relativamente
amplio de temperaturas y por tanto permite obtener fácilmente buena
correspondencia entre el contenido real y el declarado. Sin embargo,
VXVSULQFLSDOHVGHVYHQWDMDVVRQVXDOWRSHVRHVSHFtÀFRDJFP3 a
temperatura ambiente dependiendo del tipo de vidrio), su fragilidad y
la dependencia de su costo del costo de las fuentes de energía, pues el
proceso de fabricación es consumidor de gran cantidad de energía.
Desde el punto de vista de manufactura, todo envase de vidrio consta de
WUHVSDUWHVEiVLFDVÀJXUDDXQTXHQRVLHPSUHIiFLOHVGHGLVWLQJXLU
Acabado
Cuerpo
Fondo
Figura 2.9 Partes básicas del envase de vidrio

74
El acabado es la parte del envase de vidrio que sujeta la tapa o cierre

al vidrio que rodea la abertura del envase y el nombre se debe a que
antiguamente era la última parte que se fabricaba.
(ODFDEDGRSRVHHDVXYH]YDULDViUHDVHVSHFtÀFDVFRPRVRQ
6XSHUÀFLHVHOODGRUDHVODSRUFLyQGHODFDEDGRTXHKDFHFRQWDFWR
con la junta o revestimiento sellador.
Agarradera de vidrio: uno de varios rebordes de vidrio horizontal,
ahusado y levantado alrededor de la periferia del acabado, que
permite que orillas o agarraderas especialmente diseñadas en
ODWDSDFRUUDQHQWUHHOODVÀMDQGRODWDSDÀUPHPHQWHFRQXQD
vuelta parcial.
Rosca continua: reborde continuo de vidrio en espiral, que
engrana con la rosca de un cierre tipo tornillo.
Reborde de transferencia: reborde horizontal continuo, cercano
al fondo del acabado, que se emplea para transferir el envase de
una operación a otra.
Costura vertical del anillo del cuello: marca que ocurre cuando
el acabado se fabrica en dos partes.
Línea de partida del anillo del cuello: marca horizontal que
resulta de la unión del cuello y cuerpo.
El cuerpo es la parte intermedia del envase y consta a su vez de:
hombro: región donde termina el corte transversal máximo y el
cuerpo disminuye para unirse al cuello o al acabado.
pared lateral.
talón: porción curva entre el fondo y el comienzo de la pared
lateral.
FRVWXUD GHO PROGH OtQHD YHUWLFDO HQ OD VXSHUÀFLH GHO YLGULR
resultante de la unión de las dos partes del molde del cuerpo.
El fondo es la parte del envase que lo sostiene y consta a su vez de:
Línea de partida de la placa del fondo: marca horizontal en la
VXSHUÀFLH GHO YLGULR TXH UHVXOWD GH OD XQLyQ GH ODV SDUWHV GHO
molde del cuerpo con la placa del fondo.
Asiento: porción del envase donde este descansa, que puede
poseer una “característica de estiba”.
75
Según el tipo de acabado será el tipo de tapa. Los acabados más comunes
son:
La tapa puede ser de metal, vidrio, plástico o de corcho y los tipos de

FLHUUHVXHOHQFODVLÀFDUVHFRPRLQWHUQRVWDSRQHVGHFRUFKRSOiVWLFRR
vidrio esmerilado), externos (tapas metálicas, de hojalata o aluminio, con
sello de goma o plástico, tapas plásticas a presión, etc.) y por soldadura
(ampolletas donde un extremo se cierra por calor).
En el cuerpo quizás el punto neurálgico sea el hombro, no solo por su
importancia para el diseño del envase, sino también por ser el punto
más vulnerable para el contacto con otras botellas, durante los procesos
de lavado, llenado, etc. por lo que se recomienda que el área de contacto
sea lo más grande posible, para minimizar las consecuencias.
2.2.3 ENVASES PLÁSTICOS

La palabra plástico describe la habilidad de un material para ser
formado o moldeado. Por tanto los plásticos son materiales susceptibles
de moldearse mediante procesos térmicos a bajas temperaturas y
presiones. En general se trata de sustancias orgánicas caracterizadas
por su estructura macromolecular y polimérica, cuya composición
TXtPLFDGHÀQHODVSURSLHGDGHVTXHSRVHH\SRUWDQWRVXDSOLFDELOLGDG
Generalmente la palabra plástico se emplea para designar el producto
obtenido, mientras que para la materia prima, se emplea el término
polímero. Los nombres propios de estos polímeros lógicamente se
derivan de las unidades monoméricas que los forman, como se muestra
en la tabla 2.8. Aunque estos materiales pueden ser naturales como el
76
hule que se obtiene de la secreción del árbol del guayule, la mayoría de

estos materiales son polímeros sintéticos obtenidos de diversas fuentes,
como pueden ser la celulosa o los derivados del petróleo. Los plásticos
SXHGHQ VHU FODVLÀFDGRV HQ UtJLGRV R ÁH[LEOHV \ FRPR UHJOD JHQHUDO
SXHGHGHFLUVHTXHORVSOiVWLFRVÁH[LEOHVWLHQHQXQHVSHVRUGHPHQRVGH
150 P . A estos envases se les evalúan diferentes propiedades, como las
propiedades mecánicas, ópticas, térmicas y de transporte.
Tabla 2.8 Ejemplo de monómeros y sus polímeros correspondientes
2.2.3.1 Propiedades mecánicas

Los materiales plásticos en general tienen baja densidad, lo que los
hace enormemente atractivos por la disminución del costo original y
sobre todo, de los costos de transporte y almacenamiento. Respecto
a estos dos últimos aspectos existe un conjunto de propiedades que
deben considerarse para la incorporación del envase en el sistema de
distribución y almacenamiento como son:
resistencia a la abrasión
resistencia a la tracción
elongación de la rotura
resistencia al desgarre
resistencia al estallido
UHVLVWHQFLDDODÁH[LyQ
resistencia al impacto
resistencia a la perforación
resistencia a la fatiga
77
A continuación la tabla 2.9 muestra algunas propiedades mecánicas de

diferentes materiales plásticos.
Tabla 2.9 Propiedades mecánicas de algunos materiales plásticos
2.2.3.2 Propiedades ópticas

Los materiales plásticos pueden ser trasparentes, translúcidos y opacos.
6LQ HPEDUJR HVWDV SURSLHGDGHV SXHGHQ VHU PRGLÀFDGDV PHGLDQWH OD
adición de pigmentos o colorantes. Las principales propiedades ópticas
son:
brillo
transparencia
índice de refracción
2.2.3.3 Propiedades térmicas

En general los plásticos presentan baja conductividad térmica por lo
que pueden ser empleados como aislante en la refrigeración de ali-
PHQWRV(VWDFDUDFWHUtVWLFDWDPELpQOHVFRQÀHUHODSRVLELOLGDGGHUHVLVWLU
78
variaciones en la temperatura externa, ya como envase. Las principales

propiedades térmicas a considerar son:
temperatura de fusión
temperatura de reblandecimiento
temperatura de termosoldabilidad
2.2.3.4 Propiedades de transporte

Aunque los plásticos son relativamente resistentes a la humedad, el
oxígeno, ácidos débiles, soluciones salinas y solventes orgánicos, ellos
presentan propiedades de transporte como son:
permeabilidad
migración
sorción
Otras propiedades importantes de los plásticos son su grado de
integración al diseño, su adecuación higiénica, y la seguridad que ofrecen
al usuario respecto a lesiones o cortaduras que pudieran derivarse de
una rotura eventual del envase. Sin embargo, tienen limitaciones como
su baja resistencia frente a las temperaturas elevadas y los rayos UV, el
GHWHULRURUHODWLYDPHQWHIiFLOGHODVXSHUÀFLHODGHIRUPDFLyQWpUPLFD
ODLQÁDPDELOLGDG\ODYDULDFLyQHQWUHSURSLHGDGHVPHFiQLFDVGHXQRD
otro material, como por ejemplo, la resistencia a la abrasión que puede
ir de excelente a pobre. El conjunto de estas propiedades es de hecho, lo
que determina la aplicabilidad de estos materiales, que pueden además
VHU FODVLÀFDGRV FRQVLGHUDQGR ODV SURSLHGDGHV GHO SURGXFWR ÀQDO HQ
WHUPRSOiVWLFRVRWHUPRÀMRV
Termoplásticos: en estos materiales plásticos ya no hay reacción y se
pueden moldear y reutilizar mediante su granulación y un proceso
posterior de remoldeo, aunque la reutilización del material está limitada
por la degradación que sufra durante el procesamiento.
7HUPRÀMRV VH WUDWD GH DTXHOORV PDWHULDOHV SOiVWLFRV TXH GXUDQWH VX
proceso de moldeo sufren una reacción química de polimerización, que
hace que al terminar el proceso el material no sea susceptible de una
nueva fusión.
Los materiales plásticos de uso más común y la abreviatura que los
LGHQWLÀFDVRQPRVWUDGRVHQODWDEOD
79
Tabla 2.10 Materiales plásticos más empleados y sus abreviaturas

Los envases plásticos pueden ser formados por varias vías en dependencia
de sus características. Los envases de cuerpo hueco pueden ser for-
mados por extrusión y soplado o por inyección y soplado; mientras que
las bandejas, cajas, botes, vasos, cubetas, cajones, etc. se obtienen por
inyección. También se pueden fabricar envases por termoformado, y
dentro de este grupo se diferencian dos grandes subgrupos.
piezas profundas como los envases redondos para yogurt y zumos
de frutas o los vasos redondos, cuadrados o rectangulares para el
envasado de materias primas pastosas.
piezas planas como los blisters para tabletas de suplementos
nutricionales, los embalajes de múltiples cavidades para el
envasado de frutas y vegetales, huevos, productos de chocolatería,
bandejas, cubetas y embalajes para comidas preparadas.
3HOtFXODVÁH[LEOHV
Cuando se habla de películas, generalmente nos referimos a materiales
plásticos con un espesor menor de 10 P , caracterizados por sus bajos
valores de permeabilidad a los gases, su baja absorción de humedad,
por no liberar olores o sabores que afecten el producto y que además, si
es necesario, lo pueden proteger de la luz y los rayos UV. Gracias a que
tienen buen deslizamiento en las máquinas, buen sellado y resistencia al
rasgado o punción, son procesados en máquinas formadoras, llenadoras,
VHOODGRUDVGHSHOtFXODVÁH[LEOHVODVTXHIXHURQSXHVWDVHQVHUYLFLRHQ
la década de los 40 para el envasado de caramelos en celofán. En la
actualidad suelen combinarse varios materiales para la conformación
del envase y satisfacer así las características deseadas por el productor
de alimentos y las necesidades del consumidor.
Para el productor
Facilidad de impresión de textos: decoración, impresión
Brillo y transparencia
Resistencia mecánica
Facilidad de transportación, almacenamiento y distribución del
producto
Conservación del alimento
Para el consumidor
Facilidades mecánicas (abrir, cerrar)
Ecológicas (reciclable, biodegradable)
Económicas (bajo costo)
81
El empleo de estas máquinas tiene las siguientes ventajas:

Todas las operaciones se realizan en un módulo compacto
6HREWLHQHXQHQYDVHÁH[LEOH\VLPSOH
Se reduce el material de envase y los costos
Se obtienen envases más atractivos
Para ser usadas en estas máquinas las películas deben cumplir con
ciertas propiedades como son:
Poseer rigidez mecánica para la “maquinabilidad”
Capacidad de deslizamiento
Buen comportamiento al doblado
Sellabilidad
Las máquinas de acuerdo con la posición o sentido del proceso de
IRUPDFLyQ GHO HQYDVH VH FODVLÀFDQ HQ KRUL]RQWDOHV R YHUWLFDOHV \ ORV
envases son formados con materiales que representan barreras para
diferentes gases o vapores, por lo que pueden emplearse para la
REWHQFLyQ GH HQYDVDGR DO YDFtR R HQ DWPyVIHUD PRGLÀFDGD 3RU HVWH
PRWLYRHVXVXDOFODVLÀFDUORVHQYDVHVVHJ~QVXSHUPHDELOLGDGFRPRVH
muestra en las tablas 2.11, 2.12 y 2.13.
7DEOD&ODVLÀFDFLyQGHORVHQYDVHVVHJ~QVXSHUPHDELOLGDGDOYDSRU
de agua
82
7DEOD&ODVLÀFDFLyQGHORVHQYDVHVVHJ~QVXSHUPHDELOLGDGDOR[tJHQR
(cm3/m2 - 24h-atm-90%hr-23 oC)
Tabla 2.13 Permeabilidad de varios materiales para diferentes gases

(ml/m2 mpa día)
Nota: todos los valores para una película de 25 mm de espesor

La densidad expresada en g/cm3
Como ya habíamos dicho es frecuente combinar varios de estos materia-

les de forma tal que cada uno de ellos aporte una propiedad de particular
importancia, como en los ejemplos que se muestran a continuación:
83
Ejemplo de película polimérica (industria cárnica)

Ejemplo de bolsa esterilizable
Se trata de un laminado compuesto por tres capas de 0,00048 pulgadas
de película de poliéster, laminado por adhesión a 0,00035 a 0,0007 pul-
gadas de hoja de aluminio la cual a su vez es laminada a 0,003 pulgadas
de película de polipropileno o cubierta por extrusión con 0,003 pulga-
das de resina de polipropileno.
La película de poliéster es usada para la resistencia a la alta temperatura,
ayudar a la resistencia mecánica y por la facilidad de impresión. El
poliéster puede ser impreso por el reverso, es decir con la tinta entre
la película y la lámina de aluminio que a su vez tiene como función
proveer la barrera contra la luz y los gases. Por último, el polipropileno
JDUDQWL]D OD LQWHJULGDG GHO VHOOR HQ FDOLHQWH SURSRUFLRQD ÁH[LELOLGDG
fortaleza y compatibilidad con el sabor y aroma de un gran número de
alimentos. De acuerdo con las características de estos materiales, esta
bolsa puede ser procesada hasta 275 oF (135 oC).
Las películas pueden ser fabricadas por diferentes métodos como el
de la colada, la extrusión y coextrusión o el soplado, obteniéndose en
muchas ocasiones materiales complejos (es decir formados de varias
capas).
Los materiales plásticos pueden ser laminados para obtener materiales
con entre 3 y 7 capas combinadas según las características que se desean
obtener, pero debe tomarse en cuenta que una disposición simétrica
de las capas es favorable porque disminuye la tendencia a enrollarse
sobre sí mismo, asegura igual sellabilidad en ambas caras, protege a la
capa barrera y se requiere menor espesor de esta, que generalmente es
la más costosa. El proceso de laminación comprende la combinación
de dos o más películas, papeles o foils procedentes de dos bobinas,
con adhesivos obteniéndose una sola lámina con varios estratos. Este
proceso se lleva a cabo tanto por extrusión como por adhesivos. Los
materiales complejos están desempeñando actualmente un papel de
primordial importancia en la elaboración de envases para sistemas
asépticos. Un ejemplo de especial importancia es el denominado
TETRA BRICK, ya que por su concepción de diseño en forma de
ladrillo permite un gran ahorro de espacio de anaquel y distribución.
Este sistema, originalmente concebido para leche y nata, está siendo
empleado además para jugos y bebidas de frutas, salsas, sopas, bebi-
das derivadas del té y el café, y más recientemente, para algunas bebidas
alcohólicas y aguas minerales.
84
Tabla 2.14 Características requeridas y combinaciones recomendadas

SDUDHVWUXFWXUDVFRPSOHMDVÁH[LEOHV
&RPR\DVHKDGLFKRHVXVXDOFODVLÀFDUORVHQYDVHVÁH[LEOHVVHJ~QVX
permeabilidad, pues es su función fundamental. De hecho hay tres
formas por la que los gases o vapores pueden permear en un paquete:
A través de la lámina
Por los dobleces y arrugas
A través del cierre
Pero el intercambio con el exterior puede ocurrir más rápidamente a
través de imperfecciones en el cierre que por ningún otro sitio, y es
posible que un material con buenas propiedades de cierre ofrezca
mayor protección que otro de menor permeabilidad, pero con pobres
condiciones de sellado, esta es la razón fundamental por la que se
emplean materiales combinados.
Otro aspecto a considerar en la selección de un material de envase es la
posibilidad que tiene de interacción con el medio o el producto, la que
es característica de cada material, como se muestra en las tablas:
85
7DEOD,GHQWLÀFDFLyQ\XVRVGHORVSULQFLSDOHVPDWHULDOHVSOiVWLFRV
8QWULDQJXORFRQHOQ~PHURVLJQLÀFDRWURV
Un aspecto a considerar en la selección de los materiales plásticos, es

su posible interacción con el alimento, o con el proceso, que podría ser
diferente de acuerdo con sus características. La tabla 2.16 es ilustrativa
al respecto.
Tabla 2.16 Propiedades de algunos materiales de barrera ante los agentes
químicos
86
2.2.4 ENVASES A PARTIR DE MATERIALES CELULÓSICOS

Los materiales denominados papeles, cartulinas y cartones son conocidos
WDPELpQFRPRPDWHULDOHVFHOXOyVLFRVSXHVVHHODERUDQDSDUWLUGHÀEUDV
de celulosa provenientes de productos vegetales como madera, algodón,
lino, caña de azúcar y otros. Probablemente entre los materiales de
envase empleados en la actualidad se traten del más antiguo, pues su
aparición se sitúa aproximadamente en el año 105 de n.e y se le atribuye
su invención a los chinos.
El papel y sus derivados son los materiales de envasado más extendidos
actualmente, pese al auge creciente de los materiales plásticos que lo
han desplazado de ciertas aplicaciones o con quienes se ha asociado
para otras. Sin embargo, las tendencias modernas de protección a la
ecología tomando en cuenta su carácter reciclable y biodegradable, han
servido para revalorizar el uso del papel y sus derivados, ya que se trata
de un material de constitución muy simple, pero que a la vez es una
materia prima de particular interés, debido a lo extendido de su empleo
y a sus características, de las cuales vale la pena mencionar:
%HQHÀFLRVDV
facilidad para imprimir por cualquier método.
buen comportamiento mecánico para conformar y llenar, lo que
permite la automatización de estas operaciones.
el uso de una amplia gama de adhesivos y de broches metálicos
permite mejorar sus cualidades mecánicas dentro de ciertos
límites.
son livianos, pero a la vez, rígidos y resistentes a impactos y
deformaciones.
poseen alta compatibilidad con gran parte de los alimentos.
son fáciles de eliminar, y son reciclables.
adaptables para uso en materiales compuestos.
bajo costo relativo.
Perjudiciales
barrera pobre.
sensibles a la humedad y/o grasa.
(OSDSHOVHSXHGHGHÀQLUFRPRXQFRQJORPHUDGRGHÀEUDVGHFHOXORVD
dispuestas irregularmente, pero fuertemente adheridas entre sí, en una
87
VXSHUÀFLHSODQD*HQHUDOPHQWHVHHODERUDDSDUWLUGHFHOXORVDYHJHWDO
procedente en primer lugar de madera, pero también de algodón, lino,
caña de azúcar, paja y otros materiales.
Una distinción entre papel y cartón (o cartulina) no resulta tec-
QROyJLFDPHQWHELHQGHÀQLGD(QJHQHUDOSDUDGLIHUHQFLDUORVVHXWLOL]D
como elemento el gramaje o el espesor del material. Así se considera:
cartón: >300 P o >200-250 g/m2
cartulina: >150 P o >120-130 g/m2
papel: <150 P o < 120 g/m2
De hecho, la Organización Internacional de Normas (ISO, siglas en
inglés) señala que ningún material con más de 250 g/m2 puede ser conocido
como papel. Lógicamente, la rigidez y en general el comportamiento
mecánico de estos materiales es también diferente y las propiedades
que presentan son dependientes de numerosos factores, principalmente
ODIXHQWHGHÀEUDFRPRHVWDHVH[WUDtGD\SUHSDUDGDSDUDHOSURFHVRGH
fabricación, la maquinaria en que se elabore y el tratamiento que se le
GpDOSURGXFWRÀQDO3RUHMHPSORDXQTXHODPDGHUDHVWiFRPSXHVWDSRU
celulosa en un 50%, también posee hemicelulosa, lignina y compuestos
inorgánicos y de acuerdo con su origen y composición se considera suave
como la de las coníferas o duras como la del fresno, el arce o el castaño.
(QODVPDGHUDVVXDYHVODORQJLWXGGHODÀEUDHVDSUR[LPDGDPHQWHGH
PPPLHQWUDVTXHHQODVPDGHUDVGXUDVODVÀEUDVVRQGHVRORPP
de longitud e igualmente son diferentes los ángulos de las cadenas de
celulosa.
El papel empleado para envase debe tener ciertas características, de las
cuales las que se consideran más importantes son:
resistencia a la rotura por tracción, al alargamiento, reventamiento
y plegado (tanto para la maquinabilidad, como para su uso ya
como envase, sobre todo en bolsas)
resistencia a la fricción (para evitar deslizamientos al apilarlas)
JUDGRGHVDWLQDGRLQÁX\HHQODFDOLGDGGHODLPSUHVLyQ
resistencia al agua (la humedad es un enemigo natural de
este material, que provoca perdida de funcionalidad debido al
debilitamiento de sus propiedades mecánicas)
propiedades ópticas (como la opacidad, brillo y blancura)
aptitud para la impresión (comprende un conjunto de carac-
terísticas que debe poseer un papel para poder imprimirlo, como
la absorción de aceites y tintas)
88
impermeabilidad a las grasas

resistencia a la luz (estabilidad del color del papel al ser expuesto
a la luz)
barrera a líquidos, gases y vapores (esta es una propiedad
que adquiere el material cuando se emplea en laminados con
materiales como películas plásticas o foil de aluminio)
acidez o pH (los papeles ácidos, con pH por debajo de 7, tienden
a la autodestrucción, mientras que los papeles con pH entre 7 y
8,5, presentan mayor vida útil si el resto de los factores permanece
constante)
Los envases de papel y cartón más empleados en la industria de alimentos
SXHGHQFODVLÀFDUVHSRUVXVFDUDFWHUtVWLFDVFRPR
Bolsas:
según su diseño pueden ser cilíndricas, de cuña, de fondo
rectangular, planas, con agarradera
según su estructura pueden ser sencillas (una sola capa) o doble
(dos capas)
Se trata de envases o contenedores no rígidos, relativamente eco-
nómicos, en forma de tubo, constituidos por una o más capas de papel
superpuestas y pegadas por los bordes opuestos, en los que el fondo
se forma por dobleces del mismo tubo. Se suele considerar como un
límite arbitrario entre la bolsa y el saco, que la bolsa no contenga más de
11,5 kg, mientras que el saco contiene pesos superiores.
Entre sus características pueden señalarse las siguientes:
son seguras y herméticas al polvo, cuando están cerradas por los
cuatro costados
toman automáticamente la forma del producto, lo que puede
ser tanto una ventaja (un producto plano no ocupa más espacio
que el que le corresponde) como una desventaja (es posible que
no pueda ponerse de pie por sí misma en un estante durante el
almacenamiento)
89
Sacos multicapas:
Envases compuestos por varias capas de papel kraft grueso, generalmente
LPSUHVRSDUDLGHQWLÀFDUVXFRQWHQLGRFRVLGR\UHIRU]DGRHQHOIRQGR\
FRVLGR HQ OD FDEH]D (V XQ HQYDVH IXHUWH ÁH[LEOH \ PDQLSXODEOH TXH
consta generalmente de 3 a 6 capas de papel kraft de 70, 80 o 100 g / m2,
aunque los sacos laminados con otros materiales como el aluminio o el
polietileno se están haciendo cada vez más populares para alimentos
donde es necesario prevenir la ganancia de humedad. Debido a las
facilidades de impresión del papel, se pueden lograr diseños en los que
la información principal impresa sobre el saco sea visible, aun cuando el
saco esté apilado. Entre otras propiedades importantes, son de señalar
las siguientes:
constituye una barrera contra los gases o vapores, lo cual es
especialmente importante en relación con la retención de
sustancias volátiles
evita la fuga de productos en polvo
protege al producto de la contaminación por bacterias o
sustancias ajenas (suciedades, contaminantes)
asegura un vaciado fácil del producto
facilidades de estiba
Papel de envolver:
Pliegos de papel de composición, características y tamaños muy variables
que según la necesidad, pueden ser a prueba de grasa (grease proof),
resistente a las grasas (papel cristal o “glassine”), papel seda (tissue),
papel vegetal (que es virtualmente celulosa sin aditivos, resistente al agua
y a la grasa y que preserva bien los olores y sabores de los alimentos),
etc. Algunas de sus principales características son:
*UHDVHSURRI SDSHO WUDWDGR FRQ ÁXRUXUR R FXELHUWR FRQ 39&
para incrementar esta barrera. Se emplea para envolver
bocadillos, dulces, caramelos y productos oleosos.
Glassine: es el papel a prueba de grasa que se ha sometido a
un proceso posterior de super calandreado dándole una alta
terminación y densidad. Como resultado es un papel apropiado
para retener aromas y sabores y por supuesto aísla los olores
extraños y si se recubre con cera es barrera para gases vapor
de agua y olores. Generalmente es translúcido. Se usa para
mantequilla y manteca.
Pergamino (Parchment): son el paso siguiente en esta progresión.
Cuando el papel es tratado con ácido sulfúrico cambia la calidad
90
GH OD ÀEUD \ VH DVHPHMD D XQD SHOtFXOD SOiVWLFD REWHQLpQGRVH

un papel de alta resistencia a la humedad, que no se desintegra
en agua y es también resistente a la grasa y no es tóxico. Puede
imprimirse, se usa para empacar galletas, dulces y otros productos
horneados; mantequilla, margarina, queso y helado, pescado
fresco y curado, papas fritas, pollo y carne. Los paquetes de té
y café a menudo traen este papel como envoltura intermedia.
Cuando es para mantequilla no debe tener más de 3 ppm de
cobre, ni más de 6 ppm de hierro soluble pues da mal sabor.
Hoy día está siendo desplazado por las películas plásticas en la
mayoría de las aplicaciones, incluidas las relacionadas con los
alimentos.
Kraft: es el más fuerte de los papeles y se emplea cuando se
necesita la máxima resistencia posible en este material. Sin
HPEDUJR GHELGR D VX QDWXUDOH]D ÀEURVD \ VX FRORU QR HV HO
más recomendable para trabajos de impresión. Se emplea
profusamente en la elaboración de bolsas simples o sacos
PXOWLFDSDV(OWpUPLQRNUDIWHVGHRULJHQHVFDQGLQDYR\VLJQLÀFD
fuerte y se aplica al papel o cartón hecho únicamente de pasta al
sulfato. Puede ser al natural (carmelitosa) o blanqueada (crema).
La primera se usa para envolturas en general y la segunda para
bolsas y envolturas de ropa, alimentos, medicamentos y otros
artículos.
Kraft blanqueado: es la base del papel encerado. No es otra
cosa que un papel kraft que ha recibido un proceso destinado a
mejorar su apariencia y aumentar sus facilidades de impresión.
Seda (Tissue): tissue es un término genérico para papel ligero,
que se emplea para envoltura de protección (por ejemplo de
frutas) o para laminación.
Plegables:
Envases, cuya construcción y propiedades permiten plegarlos sin
quebrantamiento de sus aristas, hasta obtener el volumen mínimo
posible, para facilitar el almacenamiento y transportación; pero que
al utilizarlos, adoptan la forma prevista. Por sus características pueden
ser empleados como envase primario del producto o como envase
secundario, como en los estuches de bebidas.
Sus principales ventajas son:
Bajo costo relativo.
Fáciles de almacenar y transportar.
91
Excelente calidad de la impresión, que realza la presentación del

producto.
Sus principales desventajas son:
Tienen menor resistencia que las cajas rígidas prearmadas o
contenedores similares de otro material.
No se pueden emplear cartones de más de 0,04 pulgadas y por
tanto el producto no debe exceder de 1,5 kg de peso.
Cajas rígidas:
Integrados por dos piezas que se conforman por la unión de sus
dos aristas y que para el montaje, la tapa se inserta sobre el fondo.
Probablemente las más populares son las de cartón corrugado, que
FRQVWDGHGRVHOHPHQWRVHVWUXFWXUDOHVHOOLQHU\HOPDWHULDOGHÁDXWD
con el cual se forma propiamente el corrugado, que puede ser:
Corrugado una cara
Corrugado sencillo
Corrugado doble
Corrugado triple
/DÁDXWDDVXYH]SXHGHVHUGHFXDWURWLSRV$%&(HQGHSHQGHQFLD
GHOQ~PHURGHÁDXWDVHQXQPHWUR
(OWLSR$SRVHHXQJURVRUGHPPFRQXQQ~PHURGHÁDXWDV
por metro de 118;
(O WLSR % SRVHH XQ JURVRU GH PP FRQ ÁDXWDV SRU
metro;
(OWLSR&WLHQHPPFRQÁDXWDVSRUPHWUR
(OWLSR(WLHQHPPFRQÁDXWDVSRUPHWUR
Las principales características de las cajas elaboradas con este material
son:
Protección al producto de los daños mecánicos ocasionados
durante la transportación y manejo.
Aumenta la facilidad de almacenamiento entre la producción y
la venta.
,GHQWLÀFD DO SURGXFWR GHVGH VX RULJHQ KDVWD TXH OOHJD DO
consumidor.
Son económicos.
92
2.3 ENVASADO ACTIVO E INTELIGENTE

2.3.1 Nuevas tendencias
En los últimos años, los sistemas de envasado para alimentos han
ido evolucionando como respuesta a las exigencias crecientes de los
consumidores, en cuanto a durabilidad, conservación de las propiedades
nutricionales, frescura, apariencia; lo que se combina con la necesidad
de los métodos modernos de marketing de un envasado atractivo y
que comunique algo más al consumidor para que de esta forma este
adquiera el producto.
En consecuencia, los sistemas tradicionales se están viendo limitados
para satisfacer las nuevas expectativas y necesidades lo que ha conducido
al desarrollo de nuevos sistemas que han sido denominados como
envases activos e inteligentes.
Podemos denominar como envase activo aquel que cambia el estado del
alimento envasado para extender su vida útil, mejorar sus propiedades
organolépticas y su seguridad alimentaria y al mismo tiempo mantener la
calidad del alimento. Se puede decir que un envasado es activo cuando,
además de suponer una barrera entre el alimento y el exterior, ayuda de
alguna otra forma a conservar el producto.
/D QRYHGRVR GH HVWH HQIRTXH HV TXH VX ÀQDOLGDG QR FRQVLVWH HQ
disminuir el grado de deterioro dentro del envase, sino en convertir
en positivos los cambios que acontezcan durante la vida del “producto
envasado”. O sea, pasar de una meta apoyada en la inercia total, a la
E~VTXHGDGHLQWHUDFFLRQHVTXHVHDQFRQYHQLHQWHVORTXHVLJQLÀFDTXH
el producto incluso pueda mejorar mientras está almacenado en su
envase, incluyendo esto tanto aspectos de calidad como de seguridad
alimentaria.
Algunas de las ventajas que ofrecen los envases activos en sus diferentes
manifestaciones son:
Capacidad de respuesta del envase, frente a los cambios que se
producen en sistema envase-alimento.
Realización de operaciones como calentamientos, enfriamientos,
o fermentaciones, que se pueden realizar ya dentro del mismo
envase.
Reducción del empleo de aditivos o conservantes, que inquietan
al consumidor; en el mismo envase pueden incorporar, incluso de
forma localizada, para reducir las cantidades o concentraciones.
93
Reducción de los costos de envasado bajo técnicas de atmósfera

PRGLÀFDGD HMHUFLHQGR XQ FRQWURO GH pVWD HQ SURGXFWRV LQ
dividuales (anteriormente sólo era posible en productos a
granel).
3RUVXSDUWHXQHQYDVHLQWHOLJHQWHVHGHÀQHFRPRDTXHOTXHPRQLWRUHD
las condiciones del alimento envasado dando información sobre su
calidad durante el transporte y el almacenamiento. Se entienden por
cambios en la condición del alimento aquellos derivados de los diferentes
procesos posibles como:
3URFHVRVÀVLROyJLFRVUHVSLUDFLyQGHIUXWDV\YHUGXUDVIUHVFDV
Procesos químicos (oxidación de lípidos).
Procesos físicos (endurecimiento de pan, deshidratación).
Aspectos microbiológicos (deterioro por microorganismos).
Infección (por insectos).
Los dispositivos de envasado inteligente son capaces de registrar y
suministrar información relativa al estado del envase y del producto
(integridad, rotura del precinto, calidad, seguridad), y se utilizan en
aplicaciones tan diversas como: demostración de la autenticidad de un
producto, antirrobo, trazabilidad, etcétera.
Su acción posibilita las aspiraciones del consumidor del mundo moderno,
ya que es el envase mismo el que muestra su calidad o los sucesos que
han marcado su procesado, actuando como revelador de un posible mal
estado o degradación o simplemente vencimiento, así como de acciones
de mantenimiento, transporte o distribución inadecuada, como por
ejemplo, abusos de temperatura.
2.3.2 Envases activos

/RVVLVWHPDVDFWLYRVSXHGHQVHUFODVLÀFDGRVHQDEVRUEHGRUHV\HPLVRUHV
Los absorbedores eliminan sustancias no deseadas como oxígeno,
exceso de agua, etileno, dióxido de carbono, olores, sabores y otros
FRPSRQHQWHV HVSHFtÀFRV GH ORV DOLPHQWRV PLHQWUDV TXH ORV HPLVRUHV
aportan activamente al alimento envasado sustancias como dióxido
de carbono, agua, antioxidantes o conservantes, incluidos agentes
DQWLPLFURELDQRV(QDPERVFDVRVODÀQDOLGDGHVH[WHQGHUODYLGD~WLO\
en muchas ocasiones mejorar la calidad del alimento.
94
Existen dos formas de aplicar el componente activo al envase:

1) Colocar el componente activo en el interior del envase:
Se utilizan pequeñas bolsas o sobres que contienen el principio activo
(por ejemplo sustancias que actúan absorbiendo oxígeno, CO2, humedad,
etc.) constituyen el sistema más desarrollado y utilizado hasta nuestros
días. Estas bolsitas están fabricadas con un material permeable que, por
una parte, permite actuar al compuesto activo y, por otra, impide el
contacto con el alimento. Estos dispositivos deben ser resistentes a las
roturas y además ir convenientemente etiquetados para evitar que se
ingiera su contenido.
2) El componente activo está incluido en el material del envase:
Como alternativa al uso de bolsas se están desarrollando materiales para
envasado, películas sintéticas y comestibles, que contienen el principio
activo en su estructura (aditivos, agentes antimicrobianos, enzimas,
etc.). Se basan en fenómenos deseables de migración, ya que ceden al
SURGXFWRHQYDVDGRVXVWDQFLDVEHQHÀFLRVDV
Como ventajas de esta técnica cabe destacar que se consigue que toda
ODVXSHUÀFLHGHOFRPSRQHQWHDFWLYRHQWUHHQFRQWDFWRFRQHOSURGXFWR\
que el consumidor no encuentre ningún elemento extraño en el producto
adquirido. Además se logra que la liberación del componente de interés
RFXUUDGHIRUPDSDXODWLQDORTXHVLJQLÀFDTXHSXHGHHVWDUPiVWLHPSR
ejerciendo su acción además de hacerlo justo allí donde se necesita.
Entre los sistemas de envasado activo más empleados se pueden
mencionar:
Absorbedores (scavengers) de oxígeno :
Ejemplos de uso: pan, pasteles, arroz cocido, galletas, pizzas, pasta,
queso, carnes, pescados curados, café, aperitivos, alimentos secos,
bebidas.
Absorbedores de etileno:
Se utilizan para el envasado de frutas, verduras y otros productos
hortofrutícolas.
Controladores de humedad
3XHGHQVHUFODVLÀFDGRVHQ
- Absorbentes de humedad: Polímeros absorbentes y granulares
VDOHV GH SROLDFULODWR DPLGDV PRGLÀFDGDV R FRSROtPHURV GH
almidón).
95
- Plásticos con aditivos antivaho.

- Reguladores de humedad.
Absorbedores de sabores y olores
Liberadores de sistemas antimicrobianos
Pueden dividirse en dos tipos: los que contienen un sistema antimicro-
ELDQRTXHPLJUDLQWHQFLRQDGDPHQWHDODVXSHUÀFLHGHODOLPHQWR\ORV
TXHVRQHIHFWLYRVFRQWUDHOFUHFLPLHQWRHQODVXSHUÀFLHGHODOLPHQWRVLQ
migración intencionada del agente activo al alimento.
2.3.3 Envases inteligentes

&RPR´HQYDVHVLQWHOLJHQWHVµVHFODVLÀFDQDTXHOORVTXHXWLOL]DQRELHQ
propiedades o bien componentes del alimento o de algún material del
envase como indicadores del historial y calidad del producto.
Dentro de este grupo los más desarrollados hasta el momento son
los denominados Indicadores de Tiempo Temperatura (TTI), los que
pueden dividirse en tres grupos:
1. Los Indicadores de temperatura crítica (CTI) dan respuesta sólo
si una temperatura de referencia a la cual fueron programados
es sobrepasada en algún punto de la cadena de distribución
2. Los Indicadores tiempo-temperatura crítica (CTTI) entregan
XQDUHVSXHVWDPHGLDQWHXQFDPELRGHFRORUTXHUHÁHMDHOHIHFWR
tiempo-temperatura acumulado sobre una temperatura crítica
3. Los Indicadores o integradores tiempo-temperatura (TTI)
miden tanto la temperatura como el tiempo y los integran en un
solo resultado visual
Existen otros muchos tipos de sistemas de envasado activo o inteligente
que quedan fuera del alcance de este texto.
Preguntas de autocontrol
1. ¿Cómo debe contribuir un envase a las expectativas del
consumidor?
2. ¿Qué quiere decir la frase “El envase es un vendedor
silencioso”?
3. &RPSDUHFyPRVHSRQHGHPDQLÀHVWRODIXQFLyQGHSURWHFFLyQ
en un envase primario y en un envase secundario.
4. &RPSDUHFyPRVHSRQHGHPDQLÀHVWRODIXQFLyQGHLQIRUPDFLyQ
en un envase primario y en un envase secundario.
96
5. ¿En qué se parecen o diferencian la función comportamiento

durante la elaboración del alimento, con la función
comportamiento durante el uso del producto?
6. ¿Cuál o cuáles de las funciones de un envase se relacionan con la
durabilidad de un alimento y cómo lo hacen?
7. ¢4XpVLJQLÀFDTXHXQHQYDVHHVUtJLGR"
8. Describe la estructura típica de la hojalata y la función de cada
uno de sus elementos.
9. Haga un listado de las características comunes a todos los envases
metálicos.
10. Cite y explique algunas características diferenciantes de hojalata,
la chapa negra y el aluminio como materiales de envase.
11. ¿Qué importancia tiene el compuesto sellador en garantizar la
hermeticidad de una lata sanitaria?
12. ¿Cuáles son los componentes esenciales de los envases de
vidrio?
13. ¿Qué otros componentes pueden incorporarse y con qué
objetivo?
14. Describa las partes estructurales de un envase de vidrio.
15. ¢3RUTXpHODFDEDGRGHÀQHHQJUDQPHGLGDHOWLSRGHHQYDVHGH
vidrio?
16. ¿Qué importancia tienen el hombro y el asiento en el
comportamiento del envase?
17. ¢&XiOHVVRQORVIDFWRUHVTXHLQÁX\HQHQODVSURSLHGDGHVEDUUHUDV
de un material plástico?
18. Los materiales plásticos se nombran a partir de un polímero
constituyente. Si decimos que un envase es de polipropileno o
SROLHWLOHQR SRU HMHPSOR ¢VHUi HVWR VXÀFLHQWH SDUD GHÀQLU VXV
propiedades?
19. Si un material presenta buena barrera al oxígeno, ¿será también
buena barrera al vapor de agua?
20. ¢4XpVLJQLÀFDTXHXQHQYDVHKDVLGRHODERUDGRFRQPDWHULDOHV
complejos? ¿Cuál es la razón de su uso?
21. ¿Cuál es la diferencia entre papel y cartón?
22. 6LGHFLPRVTXHXQHQYDVHHVGHSDSHO¢HVWRVHUtDVXÀFLHQWHSDUD
GHÀQLUVXHPSOHR"
97
23. ¿Qué aspectos comunes y diferenciantes presentan los envases

GHSDSHOUHVSHFWRDODVSHOtFXODVSOiVWLFDVÁH[LEOHV"
24. De los materiales de envase estudiados ¿cuáles permiten la
interacción ambiente-producto?
interacción envase-producto?
interacción ambiente-envase?
27. De estas interacciones ¿todas serán siempre perjudiciales?
Explique.
28. ¢&UHHXVWHGTXHHVFRUUHFWRFODVLÀFDUXQHQYDVHFRPRUtJLGRR
no solo considerando el material con que ha sido elaborado?
98
3.1 ORÍGENES DE LA REFRIGERACIÓN

El origen de la utilización del frío como técnica de conservación
posiblemente se vincule a la práctica ancestral existente en muchos
SDtVHVGHUHFRJHUHOKLHORGHODVPRQWDxDVFRQHVWRVÀQHVDVtFRPRSDUD
refrescar bebidas. Aunque se trata de una técnica que se remonta a los
orígenes del hombre, no fue hasta 1860 que el físico francés Carré obtuvo
una patente en la que proponía al amoníaco como refrigerante, que se
sentaron las bases para la utilización industrial del frío que se concretó
en 1895 al patentar Linde el primer proyecto realizable industrialmente
GH XQ FRPSUHVRU IULJRUtÀFR DXQTXH \D H[LVWtDQ FLHUWDV LQVWDODFLRQHV
fabriles. En la actualidad esta técnica se emplea ampliamente para ex-
tender el periodo de conservación de los alimentos perecederos y para
VLPSOLÀFDUVXGLVWULEXFLyQ
A diferencia de otros métodos de conservación de alimentos, el empleo
de temperaturas reducidas es capaz de conseguir que el sabor natural,
el olor y el aspecto de los productos conservados apenas se diferencien
de los productos frescos. Aunque los productos enlatados, ahumados,
encurtidos, deshidratados, etc. también pueden ser excelentes desde el
punto de vista nutricional, gozar de gran aceptación y ser inocuos para
la salud del consumidor, se diferencian notablemente de los géneros
frescos; mientras que los productos conservados por disminución de la
temperatura se mantienen por un tiempo (variable según el producto
y el tratamiento) sin presentar alteraciones notables con relación al
producto fresco, si bien una vez extraídos del ambiente refrigerado
deben ser consumidos con rapidez, por lo que es necesario garantizar
una cadena de frío que abarca almacenamiento, transporte, venta
mayorista y minorista y al propio consumidor.
99
Al inicio de la refrigeración industrial, los equipos eran voluminosos,

FDURV \ SRFR HÀFLHQWHV SRU OR TXH VX XVR VH OLPLWDED EiVLFDPHQWH D
la producción de hielo y la conservación de carnes. Hoy día esta
situación ha cambiado y posiblemente la refrigeración sea la forma de
conservación de alimentos más empleada a escala mundial, si incluimos
la refrigeración doméstica.
3.2 FACTORES QUE INFLUYEN EN LA CONSERVACIÓN

DE ALIMENTOS POR TEMPERATURAS REDUCIDAS
Es sabido que el deterioro de los alimentos frescos se retarda mediante
su almacenamiento a bajas temperaturas, debido a que su pérdida de
calidad es ocasionada por cambios que ocurren en ellos por alguno de
los siguientes factores o una combinación de estos:
El metabolismo del tejido vivo
La actividad enzimática y química
El ataque de microorganismos
Todo lo cual se interrelaciona con otros factores como actividad de agua,
acidez, pH, concentración de oxígeno, temperatura.
Así, existen alimentos que típicamente necesitan refrigeración. Algunos
ejemplos son los siguientes:
Lácteos: Yogurt, queso, cremas, mantequilla, etc.
Cárnicos: carnes de res, cerdo, aves, pescados, embutidos de
SDVWDÀQDHWF
Pastas
Vegetales
Huevos
Aliños y aderezos: Mayonesa, salsa rusa, mostaza, catsup, etc.
Margarina
Alimentos listos para comer: pizzas, sándwich, etc.
Productos de masa refrigerados: croissant, bizcochos, etc.
Pastas y postres: pastel, pudín, etc.
Jugos de frutas y bebidas: jugo de naranja, de manzana, etc.
100
El empleo de la refrigeración disminuye el efecto de deterioro que

poseen estos factores. No obstante, esto no quiere decir que sea posible
su inhibición completa y por tanto durante el almacenamiento ocurrirán
cambios inducidos por estos factores. Algunos aspectos generales a
tener en cuenta son:
3.2.1 Metabolismo celular

(O PHWDEROLVPR SXHGH VHU GHÀQLGR FRPR OD XWLOL]DFLyQ GH PDWHULDOHV
por medio de complejas reacciones bioquímicas muy controladas,
que suministran la energía y los elementos para el crecimiento y el
mantenimiento de las funciones vitales que requieren los organismos
YLYRV(VWDVUHDFFLRQHVVRQFDWDOL]DGDVSRUHQ]LPDVFRQXQDHVSHFLÀFLGDG
muy alta para cada reacción particular
Las frutas y vegetales frescos son tejidos vivos en los cuales se mantienen
los procesos vitales durante su almacenamiento y distribución, y pueden
llegar durante el periodo postcosecha a la maduración o senescencia en
dependencia del tiempo y condiciones de almacenamiento.
Para cada producto existirá una temperatura óptima en la cual el
metabolismo será retardado sin que el producto se afecte. Por encima de
esta temperatura o rango de temperaturas, el metabolismo se acelera,
acortándose el periodo de almacenamiento posible; mientras que por
GHEDMRSXHGHQDSDUHFHUORV´GDxRVSRUIUtRµTXHVHPDQLÀHVWDQDWUDYpV
de una desorganización del metabolismo y la aparición de daños en las
células, que pueden llegar a la muerte del tejido, sin que se desactive el
sistema enzimático.
3.2.2 Actividad enzimática

Las carnes frescas no son más que tejidos muertos cuyo metabolismo ha
cesado con la muerte del animal, aunque en las primeras horas después
GHOVDFULÀFLRFRPRSURGXFWRGHODJOLFyOLVLVRFXUUHXQGHVSUHQGLPLHQWR
de calor de los canales. Cualquier actividad metabólica observada será
resultado de la microbiota contaminante de los tejidos y de la actividad
inducida por el sistema enzimático, como puede ser cambios de pH,
oxidaciones, autolisis, etcétera.
101
3.2.3 Ataque de microorganismos

En principio los microorganismos son capaces de atacar cualquier tipo
de alimento, aunque unos sean más susceptibles que otros. La acción
microbiana sobre los alimentos se realiza por medio de enzimas que
reducen los sustratos alimenticios a compuestos más simples que pueden
ser incorporados por la célula microbiana, excretando posteriormente
sustancias de desecho que pueden tener diversos efectos sobre el
producto. El resultado neto de esta acción es el deterioro de los alimentos,
con la posibilidad de que estos se conviertan en perjudiciales para la
salud del hombre. Este deterioro puede ser lento o puede tener lugar
rápidamente. Por ejemplo el pescado fresco se deteriora a temperatura
DPELHQWHHQDSHQDVXQDVKRUDV([LVWHQQXPHURVRVIDFWRUHVTXHLQÁX\HQ
en esta velocidad como son, entre otros:
Actividad de agua: Como regla general, a mayor actividad de
agua, mayor riesgo de deterioro.
Acidez: Algunos microorganismos, como los hongos, son muy
tolerantes a la acidez, y encuentran sus condiciones óptimas de
crecimiento a pH entre 4 y 6, aunque pueden crecer en un rango
más amplio, incluso por debajo de pH 2. Las condiciones ácidas
ligeras, con valores de pH aproximadamente 5 suponen las
mejores condiciones para el crecimiento de levaduras y bacterias
ácido lácticas, mientras que el resto de las bacterias, en general,
crecen mejor a pH neutro.
Oxígeno: Los hongos son fuertemente aerobios, mientras que las
levaduras crecen mejor en presencia de aire. Las bacterias por su
parte, pueden ser aerobias, anaerobias o anaerobias facultativas.
Esta últimas crecen mejor en condiciones aerobias, pero pueden
crecer en condiciones anaerobias en medios adecuados.
Temperatura: Existen microorganismos que deterioran los
alimentos en todo el rango de temperatura comprendido entre
–10 °C y 70 °C. Los hongos y levaduras tienen su crecimiento
óptimo alrededor de los 25 °C pero se han reportado crecimientos
por debajo de los –7 y los –5 °C, respectivamente.
102
/DÀJXUDLOXVWUDHOFRPSRUWDPLHQWRGHORVPLFURRUJDQLVPRVIUHQWH
a la temperatura.
Figura 3.1 Termómetro de los alimentos
/DV EDFWHULDV SXHGHQ VHU VXEGLYLGLGDV HQ WHUPyÀODV PHVyÀODV \

VLFUyÀODVGHDFXHUGRFRQVXVUHTXHULPLHQWRVGHWHPSHUDWXUDySWLPDGH
crecimiento.
7HUPyÀODVJHQHUDOPHQWHWLHQHQVXWHPSHUDWXUDySWLPDGHFUHFLPLHQWR
entre los 49 °C y 60 °C (120 a 140 °F), pudiendo alcanzar crecimiento
aún por encima de 60 °C, en el rango de 95 a 160 °F (71 °C).
0HVyÀODV WLHQHQ VX WHPSHUDWXUD ySWLPD GH FUHFLPLHQWR HQWUH \
45 °C (con mayor frecuencia entre 30 y 40 °C). Se considera el grupo
más numeroso entre las bacterias, al que pertenecen gran número de los
microorganismos patógenos y transmisores de enfermedades a través
de los alimentos.
Si la temperatura disminuye, por debajo del valor óptimo, la velocidad
de crecimiento se reduce e incluso alrededor de los 10 °C (que es la
mínima temperatura de crecimiento) la multiplicación cesa. Bajo esas
FRQGLFLRQHV PXFKDV EDFWHULDV PHVyÀODV SXHGHQ VREUHYLYLU SRU ODUJRV
períodos de tiempo y volver a multiplicarse si las circunstancias se tornan
nuevamente favorables. Incluso la congelación no los destruye a todos.
103
6LFUyÀODV VRQ PLFURRUJDQLVPRV TXH WROHUDQ EDMDV WHPSHUDWXUDV \

para los cuales se ha reportado crecimiento incluso a temperaturas
de –10 °C, requiriendo meses para producir colonias visibles a esa
temperatura. Sin embargo a 0 °C se puede obtener una gran población
en solo una semana.
La tabla 3.1 nos muestra la temperatura mínima de crecimiento para
algunos microorganismos de interés.
Tabla 3.1 Temperatura mínima de crecimiento para algunos microor-
ganismos de interés
3.2.4 Efecto de la temperatura

El metabolismo y la actividad enzimática son esencialmente un
conjunto de reacciones químicas y bioquímicas, y consecuentemente
un cambio de temperatura generará un cambio en la velocidad de esas
reacciones. Generalmente, una disminución de temperatura provoca
una disminución de la velocidad de reacción y por tanto del deterioro de
los alimentos. Por otra parte, reduciendo la temperatura por debajo del
valor óptimo para el crecimiento de los microorganismos, se reducirá
también la velocidad de descomposición de los alimentos. No puede
inferirse, sin embargo, que cuanto más baja sea la temperatura, mayor
será el tiempo de almacenamiento, pues a cada alimento le corresponde
un rango óptimo de temperatura de almacenamiento, por encima o por
debajo del cual el tiempo de almacenamiento se acorta.
En el caso de la congelación, esta ocurre cuando los alimentos son
DOPDFHQDGRVDWHPSHUDWXUDVPHQRUHVGH&VXÀFLHQWHVSDUDGHWHQHU
el desarrollo de la mayoría de los microorganismos del deterioro, pero
la actividad enzimática solo se encuentra retardada y los alimentos
104
pueden deteriorarse en almacenamientos prolongados, por ejemplo

a–7 °C . Por esta razón en la producción de muchos alimentos congelados,
particularmente vegetales, las enzimas se destruyen mediante un ligero
tratamiento térmico preliminar llamado “escaldado” o en ocasiones,
“blanqueo”. De esta forma, los productos congelados se hacen más
estables, pero el deterioro aún se mantiene, debido a la interacción
química entre los constituyentes de los alimentos y entre estos
constituyentes y el medio ambiente, principalmente con el oxígeno,
cuando el aire entra en contacto con el material congelado. Igualmente
pueden ocurrir procesos físicos de deterioro, por ejemplo cambios en el
WDPDxRGHORVFULVWDOHVGHKLHOR\SpUGLGDGHKXPHGDGVXSHUÀFLDO
Cada uno de estos procesos tiene su propia velocidad de reacción, la
cual es dependiente de múltiples factores. En términos generales, un
aumento de temperatura implica un aumento de la velocidad de reacción
y la proporción en que ocurre dicho aumento, es aproximadamente
FRQVWDQWH &RPR VH H[SOLFy HQ HO &DStWXOR VH VXHOH GHÀQLU XQ
FRHÀFLHQWHQ10) indicador del efecto del cambio de temperatura sobre
la velocidad de reacción. Mayor valor de Q10 indica que la reacción es
más susceptible a los cambios de temperatura. Matemáticamente, este
FRHÀFLHQWHVHGHÀQH
kT 10
Q10
kT
$XQTXHHOYDORUGHOFRHÀFLHQWHQ10 es a su vez dependiente de la tempe-

ratura, se considera que para la mayoría de los procesos biológicos
VX YDORU VH HQFXHQWUD HQWUH \ OR TXH VLJQLÀFD TXH HVH WLSR GH
reacción, en sentido general, duplica o triplica su velocidad cada vez
que la temperatura aumenta 10 °C. Como estas reacciones, en términos
JHQHUDOHV VLJQLÀFDQ XQD GLVPLQXFLyQ GH OD FDOLGDG GH ORV DOLPHQWRV
se puede inferir que la vida útil de estos se prolonga 2 o 3 veces por
cada 10 °C que disminuye la temperatura. Si se toma un valor promedio
de 2,5, se puede esperar que la mayoría de los alimentos se pueden
conservar a 0 °C durante un tiempo superior 15 veces al que se pueden
mantener si se almacenan a 30 °C. Esto es aproximadamente cierto,
siempre y cuando la reacción fundamental de deterioro no cambie.
(Q HO FDVR GH DOJXQRV DOLPHQWRV HO FRHÀFLHQWH GH WHPSHUDWXUD GH
los procesos químicos aumenta fuertemente en las proximidades del
punto de congelación. Por ejemplo, en el caso de los pescados, ellos
pueden almacenarse a 0 °C por un tiempo mucho más largo que a
1 °C, y a – 1°C por un tiempo mucho más largo que a 0 °C. En algunas
IUXWDV ORV FRHÀFLHQWHV GH WHPSHUDWXUD GH ODV UHDFFLRQHV GH GHWHULRUR
superpuestas son tan diferentes entre sí que al aproximarse a 0 °C, se
SUHVHQWDQDOWHUDFLRQHVÀVLROyJLFDVHQHOVLVWHPDTXHSXHGHQFRQGXFLUD
105
la aparición de las denominadas enfermedades de conservación por frío.

Un ejemplo inocuo de lo anterior puede ser la aparición de un sabor
dulce en las papas almacenadas a temperaturas inferiores a 4 °C, pero
a menudo los perjuicios pueden ser mucho más serios y la magnitud de
la afectación podría estar relacionada con la forma de utilización de las
bajas temperaturas.
3.2.5 Refrigeración y congelación

En la conservación de alimentos se distinguen convencionalmente dos
tipos de actividades: la refrigeración y la congelación, diferenciándose
ambas en cuanto al periodo de tiempo por el cual se conservan los
alimentos, el grado de preservación de las características originales
del producto, el rango de temperatura empleado y como consecuencia
de esto, el estado físico en que se encuentra el agua contenida en los
alimentos.
Refrigeración
La refrigeración implica eliminar del alimento tanto el calor
sensible como el metabólico, manteniendo la temperatura por
encima del punto de congelación, sin por supuesto eliminar
calor latente debido a la congelación del agua presente en el
producto. En muchos casos se puede obtener un incremento
DGLFLRQDOHQODYLGDGHDQDTXHOHQHVWDVFRQGLFLRQHVPRGLÀFDQGR
la composición de la atmósfera que rodea al producto,
generalmente mediante la reducción del contenido de oxígeno
y un incremento del contenido de CO2 en relación con el aire
normal. De esta forma se retarda tanto el metabolismo de los
tejidos propios del alimento como el crecimiento bacteriano,
por lo que los productos pueden ser almacenados de algunas
semanas a varios meses, con una afectación muy pequeña de su
calidad, dependiente del tipo de alimento almacenado.
Congelación
Durante la congelación los alimentos son enfriados hasta
WHPSHUDWXUDV OR VXÀFLHQWHPHQWH EDMDV FRPR SDUD FRQYHUWLU HQ
hielo la mayor parte del agua presente en ellos. Frecuentemente
la calidad sufre con la congelación, pero con una buena y
cuidadosa aplicación del procedimiento estas afectaciones
pueden ser minimizadas y el alimento se puede mantener en
condiciones adecuadas por un año o más. Las temperaturas
necesarias para garantizar esto varían considerablemente con el
tipo de alimento.
106
Sin embargo, ambas técnicas tienen en común que utilizan un ciclo

de refrigeración para disminuir la temperatura del producto. Esto
VLJQLÀFDTXHHQXQVLVWHPDWHUPRGLQiPLFRFRPSXHVWRSRUXQDVHULHGH
elementos, existe una sustancia que cambia periódicamente su estado
físico, pasando por diferentes etapas pero concluyendo siempre en
las condiciones originales: a esta sustancia la denominamos sustancia
refrigerante o simplemente refrigerante.
Debe aclararse que aunque la refrigeración y más aún la congelación,
destruyen o al menos inhiben, parte de los microorganismos, no los
eliminan por completo y que de ninguna manera la conservación
a temperaturas reducidas puede ser considerada una técnica de
eliminación de microorganismos Por esto, ellos pueden multiplicarse
cuando el alimento se encuentre expuesto a temperaturas adecuadas
para su reproducción o germinación, según se trate de formas viables o
esporuladas.
De esta forma, para que la conservación a temperaturas reducidas
garantice la inocuidad de los alimentos deben cumplirse tres re-
quisitos:
1. Partir de un alimento sano. Los alimentos han de ser de buena
calidad higiénica, por lo que deben ser inspeccionados en la
UHFHSFLyQ\VHGHEHQH[LJLUDORVSURYHHGRUHVORVFHUWLÀFDGRVGH
calidad correspondientes. Se deben respetar además las normas de
manipulación y almacenaje exigiendo las condiciones adecuadas
de higiene tanto a los operarios durante la manipulación, como
en las instalaciones.
2. En establecimientos tales como los mataderos de la industria
cárnica y centros de elaboración de productos lácteos, el
enfriamiento se debe aplicar de modo inmediato nada más
obtenida la materia prima o producto, para no dar opción a la
multiplicación de los microorganismos que pudieran existir, ya
que no es posible pensar en un nivel de contaminación cero.
3. La cadena de frío no se debe interrumpir nunca. Ésta ha de
ser constante desde que se obtiene el alimento y durante su al-
macenamiento, transporte y comercialización como única vía para
que llegue en óptimas condiciones a manos de los consumidores,
ya sean sociales (restaurantes, centros de elaboración de comida,
procesos industriales) o individuales (hogares).
Cuando los alimentos hayan sido descongelados para su consumo, no
deben volver a congelarse. La mejor opción es cocinarlo y consumirlo
en breve o procesarlo, según el destino que tenga.
107
3.2.5.1 Ciclo de refrigeración

Lo que ha permitido verdaderamente la aplicación masiva de la refri-
geración en la conservación de alimentos ha sido la invención de las
técnicas de refrigeración mecánica, para lo cual el hombre previamente
tuvo que desarrollar una serie de conceptos, basados en observaciones
empíricas. Por ejemplo, cuando salimos del mar, notamos que el
cuerpo se enfría como resultado de la evaporación del agua, pues el
calor necesario para evaporar el agua es tomado de nuestro cuerpo.
Este principio de enfriamiento es útil en otras aplicaciones: al envolver
una botella de vino en un paño húmedo, esta se enfría debido a que
la vaporización del agua hacia el ambiente requiere de energía y, al
HYDSRUDUVHHVWDVREUHODVXSHUÀFLHGHODERWHOODHOYLQRFRQWHQLGRHQVX
interior se enfriará.
Existen otros líquidos que se enfrían más rápidamente que el agua
como el éter, el alcohol o el amoníaco. Este efecto de enfriamiento
está relacionado con la presión de vapor del líquido y en general con su
naturaleza y el estado termodinámico en que se encuentra: un líquido
que se evapora absorbe calor, mientras que un vapor que se comprime
aumenta su temperatura, pero puede ser llevado a la presión original por
expansión, con la consiguiente disminución de temperatura. Para aplicar
estos conceptos a la refrigeración se requerían dispositivos mecánicos
capaces de obligar a la sustancia refrigerante a cambiar de estado. Una vez
que el hombre inventó dispositivos mecánicos para impartir movimiento,
desarrolló máquinas para la aplicación de fuerza. La habilidad de con-
vertir la energía eléctrica en energía mecánica permitió el desarrollo de
las bombas y compresores y esto unido a los conocimientos sobre gases
y vapores que permiten la selección del refrigerante adecuado, permitió
el desarrollo de la refrigeración mecánica. De manera general, se puede
decir que refrigerante es cualquier sustancia que actúa como agente de
enfriamiento al absorber calor de un cuerpo, pero desde el punto de
vista de un ciclo de refrigeración el refrigerante es la sustancia de trabajo
del ciclo, la cual sufre cambios de estado producidos por la absorción o
entrega de calor, según corresponda. La refrigeración puede ser llevada
a cabo por absorción o por compresión, siendo esta última forma la más
utilizada desde el punto de vista industrial. Los elementos mínimos para
constituir un ciclo de refrigeración por compresión serían:
El evaporador: es dentro del ciclo donde la sustancia refrigerante toma
el calor (en forma fundamentalmente de calor latente). Generalmente
se trata de un serpentín de tubos de acero o cobre, por cuyo interior
viaja la sustancia refrigerante. El medio circundante que va a ser
enfriado puede ser una cámara de refrigeración o un depósito de
108
agua o salmuera, que posteriormente serán empleados para enfriar un

determinado producto.
En una cámara de almacenamiento, normalmente el refrigerante
enfría el aire que circula por el interior de la cámara y este a su vez,
al alimento y su envase. Además el refrigerante debe extraer el calor
que constantemente está entrando a la cámara de almacenamiento por
conducción-radiación a través de las paredes, piso y techo, por el uso de
motores y sistemas de alumbrado, por la entrada y salida de operarios
a la cámara, por el movimiento de aire y eventualmente por la entrega
de energía para llevar a cabo el descarche del sistema, cuando se forme
KLHORVREUHODVXSHUÀFLHGHOHYDSRUDGRU
El compresor: esencialmente, es un intercambiador de calor y es dentro
del ciclo donde la sustancia refrigerante recibe el trabajo necesario
para transformarse en un gas sobrecalentado y elevar por medio de la
compresión su temperatura hasta un valor tal que le permita a su vez
ceder el calor absorbido en el evaporador. Es el elemento mecánico
fundamental de la “producción de frío” realizando dos funciones:
a) 6LUYHGHERPEDSDUDPDQWHQHUHOÁXMRGHOVLVWHPDHQODVSDUWHV
que lo requieran.
b) Aumenta la presión del refrigerante para que este pueda realizar
los pasos termodinámicos del ciclo, manteniendo una presión de
VXFFLyQ OR VXÀFLHQWHPHQWH EDMD HQ HO HYDSRUDGRU TXH LPSOLFD
una baja temperatura de vaporización.
La capacidad del compresor depende de la cantidad de refrigerante,
pero también de las condiciones de operación, pues no puede perderse
de vista que una unidad de masa de refrigerante ocupa más volumen
mientras más baja sea la presión.
El condensador: es el otro intercambiador de calor del sistema y es
dentro del ciclo donde la sustancia refrigerante cede el calor absorbido
del alimento y el medio de la cámara de almacenamiento. Su función
por tanto es enfriar y condensar los vapores obtenidos a la salida del
compresor, obteniéndose un líquido que puede ser almacenado para
FRQWLQXDUPDQWHQLHQGRSRVWHULRUPHQWHXQÁXMRFRQVWDQWHHQHOVLVWHPD
Toda la energía recibida por el refrigerante debe ser extraída en el
condensador. Para esto, recibe los vapores procedentes del condensador
D XQD SUHVLyQ OR VXÀFLHQWHPHQWH DOWD SDUD TXH HO UHIULJHUDQWH SXHGD
licuarse a temperaturas ordinarias. Normalmente, el valor de la
temperatura en esta etapa es superior a la temperatura ambiente lo que
posibilita que el calor sea cedido al ambiente.
109
Aunque existen muchos tipos y diseños de condensadores para

refrigeración, los más comunes son:
a) Serpentín con aletas y enfriamiento por aire (tanto para la
refrigeración industrial como doméstica).
b) Intercambiador de tubo y coraza con enfriamiento por agua
(refrigeración doméstica).
La temperatura del refrigerante a la entrada del condensador se sitúa
aproximadamente 5 oC por encima de la temperatura de salida del agua
del condensador, pudiendo calentarse el agua entre 5 y 12 oC. En la
condensación por aire, la temperatura de condensación será entre 7
y 8 oC superior a la temperatura de salida del aire, calentándose este
de 5 a 6 oC, lo que implica que la temperatura de condensación sea
aproximadamente 15 oC superior a la de ambiente.
La válvula de expansión: es dentro del ciclo de refrigeración donde la
sustancia refrigerante se expande para alcanzar nuevamente la presión
inicial y volver a entrar al evaporador para iniciar un nuevo ciclo.
Generalmente se encuentra acoplada con un recibidor donde se recoge
el líquido proveniente del condensador, el cual se mantiene parcialmente
lleno, con una atmósfera en equilibrio de vapores del refrigerante. El
recibidor se mantiene a la presión de alta, debido al estrangulamiento
que produce la válvula de expansión, en la línea de salida del recibidor.
Al pasar a través de la válvula de expansión el refrigerante sufre una
expansión que puede ser a entalpía constante, produciendo una mezcla
líquido-vapor que es la que entra al evaporador para reiniciar el ciclo
de refrigeración.
/DÀJXUDPXHVWUDHOHTXLSDPLHQWRPtQLPRTXHVHQHFHVLWDSDUDTXH
la sustancia refrigerante pueda realizar un ciclo de refrigeración típico.
Figura 3.2 Elementos mínimos de un ciclo de refrigeración
110
El paso del refrigerante por el evaporador hace que éste alcance la

condición de vapor saturado o sobresaturado y entre en esa condición
al compresor. Si este fuera ideal, el proceso de compresión sería
isentrópico, pero en la realidad esto no ocurre. Sin embargo, el
FRPSUHVRUVtSXHGHWUDEDMDUDGLDEiWLFDPHQWHORTXHVLJQLÀFDTXHSDUD
alcanzar la misma presión de salida, en un compresor real se requiere
lograr una temperatura mayor que en el ideal y por tanto se requiere
entregar mayor cantidad de trabajo. Por tanto, el vapor que sale del
compresor es un vapor sobrecalentado (su temperatura es superior
a la de saturación a la presión de salida del compresor) y deberá ser
enfriado en el condensador hasta vapor saturado, antes de empezar a
condensarse para obtener un líquido saturado o subenfriado. Pero este
líquido tiene una presión demasiado alta por lo que pasa a través de una
válvula de expansión para alcanzar nuevamente la presión de entrada
al evaporador y cerrar al ciclo. Si esta válvula de expansión fuera ideal,
el proceso de expansión sería isentrópico, pero en la realidad esto no
ocurre. Pero la válvula de expansión sí puede trabajar adiabáticamente
\HVWRVLJQLÀFDTXHODPH]FODOtTXLGR²YDSRUTXHVHREWLHQHHQXQFLFOR
real es más rica en vapor que la que se obtendría en un ciclo ideal.
Como la cantidad de vapor que puede absorber una sustancia dada es
función directamente de la masa que se vaporiza, es obvio entonces que
en un ciclo real se requiere mayor cantidad de refrigerante que la que
se requiere en un ciclo ideal.
'HVGHÀQHVGHOVLJOR;,;ODQHFHVLGDGGHSUHVHUYDUDOLPHQWRVSRUPHGLR
del frío estimuló el desarrollo de la industria de refrigeración y con ella
la búsqueda de sustancias refrigerantes de uso industrial. A principios
del siglo XX solo se contaba con unas pocas sustancias refrigerantes y
todas ellas con serias desventajas y problemas.
El amoníaco y el dióxido de azufre son tóxicos, el éter es anestésico y
DOWDPHQWHLQÁDPDEOH(OGLy[LGRGHFDUERQRVLELHQHVUHODWLYDPHQWH
poco peligroso, tiene una elevada presión de vapor, que requiere el uso
de recipientes y tuberías de paredes gruesas, además de propiedades
termodinámicas inadecuadas. No obstante en ocasiones se emplean
bloques de dióxido de carbono (hielo seco) para mantener bajas
temperaturas. A pesar de su naturaleza tóxica y de que puede ser
LQÁDPDEOHHQHODLUHHODPRQtDFRVHKDPDQWHQLGRFRPRUHIULJHUDQWH
de empleo industrial, tal vez porque su costo es relativamente bajo y
sus propiedades termodinámicas cumplen los requisitos de diseño de
ODV PiTXLQDV IULJRUtÀFDV SDUD OD LQGXVWULD GH DOLPHQWRV 6LQ HPEDUJR
el amoníaco no puede entrar en contacto con el cobre o sus aleaciones,
aunque puede emplearse si se utilizan metales ferrosos. El amoníaco
afecta la calidad de los alimentos si entra en contacto con ellos.
111
Las propiedades indeseables de los primeros refrigerantes condujeron a

la búsqueda de compuestos más seguros y de mayor utilidad, libres o casi
OLEUHVGHHIHFWRVWy[LFRVQRLQÁDPDEOHVQRFRUURVLYRV\HVWDEOHV(Q
se descubrió que un grupo de compuestos conocidos como hidrocarburos
KDORJHQDGRVFRQXQRRPiViWRPRVGHÁ~RUUHXQtDQWRGDXQDVHULHGH
propiedades positivas que los convertían en excelentes refrigerantes.
(O SULPHUR GH HVWRV FRPSXHVWRV IXH HO GLFORURGLÁXRURPHWDQR PHMRU
conocido como refrigerante 12, hasta hace poco el más conocido
y empleado de estos compuestos. Estos refrigerantes han recibido
variados nombres comerciales como: Arctón, Fréon, etc. Sin embargo a
ÀQDOHVGHOVLJOR;;VHGHVFXEULyTXHHVWRVFRPSXHVWRVDIHFWDQODFDSD
de ozono, por lo que su empleo ha sido prohibido en numerosos países
y se ha erradicado su uso en la construcción de nuevas plantas.
De lo anterior se desprende que para que una sustancia pueda ser
empleada como refrigerante, tiene que ser capaz de realizar el ciclo
termodinámico bajo las condiciones de operación del sistema. Esto
es: la sustancia refrigerante tiene que poseer un equilibrio
líquido vapor dentro de todo el rango de temperaturas del ciclo
de refrigeración. Teóricamente pueden existir muchas sustancias
capaces de cumplir con este precepto, pero solo podrán ser utilizadas
como refrigerantes aquellas que cumplan con la mayoría de una serie
GH UHTXLVLWRV TXH IDFLOLWHQ VX XVR VHJXUR HÀFD] \ HFRQyPLFR 3DUD OD
selección de un refrigerante nos basaremos entonces en las siguientes
características:
3.2.5.2 Características deseables en los refrigerantes

Presión de trabajo: preferentemente moderada a baja, para evitar costos
excesivos por el grosor de las tuberías, sin embargo debe estar por encima
GHODDWPRVIpULFDSDUDHYLWDUODLQÀOWUDFLyQGHDLUHRYDSRUGHDJXD(O
empleo de presiones elevadas de trabajo en el condensador, por encima
del rango de 25 a 28 kg/cm2 requiere el empleo de materiales extra
SHVDGRVPLHQWUDVTXHSUHVLRQHVGHYDFtRSURSLFLDQODVLQÀOWUDFLRQHV
Temperatura de trabajo: el refrigerante debe tener su temperatura
crítica por encima de la temperatura ambiente y su punto de congelación
muy por debajo de cualquier temperatura a la cual pudiera opera
el evaporador. La mayoría de los refrigerantes comerciales tienen
temperaturas críticas por encima de los 93 oC.
9ROXPHQHVSHFtÀFRORPiVEDMRSRVLEOHSDUDTXHORVHTXLSRVTXHVH
utilicen sean más económicos y ocupen menos espacio.
112
Costo: lo más barato posible.

,QÁDPDELOLGDGQRGHEHVHULQÁDPDEOHQLH[SORVLYR
Corrosivo: no debe ser corrosivo
Toxicidad: aunque el refrigerante no debe entrar en contacto ni con el
alimento ni con el personal de la planta, es una medida de precaución
recomendable que no sea tóxico, debido a la posibilidad de fugas en el
sistema. En el caso de que existiera una fuga es aconsejable que esta
pueda ser detectada con facilidad.
Calor latente: mientras más alto sea este valor, menor masa de
refrigerante se necesita para obtener el mismo efecto de enfriamiento.
Propiedades para la transferencia de calor: el refrigerante debe tener
buenas propiedades de transferencia de calor, o sea el valor de su
FRHÀFLHQWH GH WUDQVIHUHQFLD GH FDORU K GHEH VHU WDQ DOWR FRPR VHD
posible. Esta es una propiedad que depende tanto de las propiedades
físicas del refrigerante como de las condiciones de trabajo.
%DMD YLVFRVLGDG OD VXVWDQFLD UHIULJHUDQWH HVWi ÁX\HQGR HQ HO VLVWHPD
PLHQWUDVPD\RUVHDVXYLVFRVLGDGPiVRSRVLFLyQDOÁXMR
Inerte y estable: aunque el refrigerante no debe entrar en contacto ni
con el alimento ni con el personal de la planta, él no debe reaccionar
(debe ser inerte) con los materiales con los que se pone en contacto
(por ejemplo partes metálicas, aceite lubricante) pero además no debe
sufrir cambios en su estructura o composición debidos a las variaciones
periódicas a que se ve sometido (debe ser estable). Además debe ser
inocuo para los aceites lubricantes, pues no debe alterar la acción de
lubricación.
Gran resistencia dieléctrica: el refrigerante no debe ser conductor de la
electricidad pues eventualmente esto podría conducir a accidentes.
Ser ecológico: el uso del refrigerante no debe afectar el medio
ambiente.
Un refrigerante que cumpliera todos esos requisitos sería un refrigerante
ideal. En la práctica la mayoría de los refrigerantes industriales cumplen
con la mayoría de esos requisitos (no con todos) y su selección depende
de los criterios que se sigan en un momento dado, aunque para las
instalaciones de gran envergadura (por ejemplo cervecerías, naves de
refrigeración), generalmente se utiliza el amoníaco, por su volumen
HVSHFtÀFREDMRVXDOWRFDORUODWHQWHGHYDSRUL]DFLyQ\VXEDMRFRVWRQR
113
REVWDQWHSUHVHQWDUWR[LFLGDGLQÁDPDELOLGDG\RORUSHQHWUDQWHUD]RQHV
por las que no se utiliza como refrigerante doméstico.
Ejemplos de otros refrigerantes de uso industrial que no cumplen
algunos de los requisitos deseados:
%XWDQR\SURSDQRLQÁDPDEOHV
Bióxido de azufre y cloruro de metilo: tóxicos
Freones: destruyen la capa de ozono
Dióxido de carbono: alta presión de saturación y bajo volumen
HVSHFtÀFR'HELGRDHVWRUHTXLHUHDOWDSRWHQFLD\HTXLSRSHVDGR
por lo que se ha descontinuado su uso.
Es necesario considerar que el desarrollo actual de la conservación de
alimentos por temperaturas reducidas, incluida la necesidad de lograr
en ocasiones enfriamientos o incluso congelación, muy rápidos, ha
llevado a la práctica de utilizar los denominados líquidos criogénicos,
que no son otra cosa que gases licuados. Entre los más empleados está
el nitrógeno líquido, aplicado por inmersión o por duchado.
Es fácil comprender de todo lo anteriormente expuesto, que las pro-
SLHGDGHVPiVLPSRUWDQWHVGHOUHIULJHUDQWHTXHLQÁX\HQHQVXFDSDFLGDG
\HÀFLHQFLDVRQ
El calor latente de evaporación
La relación de compresión
(OFDORUHVSHFtÀFRGHOUHIULJHUDQWHWDQWRHQHVWDGROtTXLGRFRPR
de vapor
Por las excelentes propiedades en este sentido de los hidrocarburos
halogenados, estos han ocupado un papel importante como refrigerantes
en los procesos de refrigeración, no solo para la conservación de
alimentos, sino también para otras actividades domésticas o industriales.
En la actualidad existen tres tipos de refrigerantes de la familia de los
hidrocarburos halogenados:
CFC Á~RU FDUERQR FORUR &ORURÁXRURFDUERQR WRWDOPHQWH KDOR
genado, no contiene hidrógeno en su molécula química y por lo tanto
es muy estable, lo que hace que permanezca durante largo tiempo
en la atmósfera afectando seriamente la capa de ozono y es una de
las causas del efecto invernadero. Como ejemplos se pueden señalar
los refrigerantes R-11, R-12, R-115. Está prohibida su fabricación desde
1995.
114
HCFC KLGUyJHQRFDUERQRÁ~RUFORUR(VVLPLODUDODQWHULRUSHUR

con átomos de hidrógeno en su molécula. La presencia de hidrógeno
OH FRQÀHUH PHQRV HVWDELOLGDG HQ FRQVHFXHQFLD VH GHVFRPSRQGUi HQ
la parte inferior de la atmósfera y no llegará a la estratosfera. Posee un
potencial reducido de destrucción de la capa de ozono. Su desaparición
está prevista para el año 2015. Como ejemplo se puede señalar al
refrigerante R-22.
HFC KLGUyJHQR Á~RU FDUERQR (V XQ ÁXRURFDUERQR VLQ FORUR FRQ
átomos de hidrógeno sin potencial destructor del ozono dado que no
contiene cloro. Como ejemplos se pueden señalar los refrigerantes
R-134a y R-141b.
Los nuevos refrigerantes (HFC) tenderán a sustituir a los CFC y
HCFC.
6HJ~QHOUHJODPHQWRGHVHJXULGDGSDUDSODQWDVHLQVWDODFLRQHVIULJRUtÀFDV
ORVUHIULJHUDQWHVDGHPiVGHSRUVXIyUPXODTXtPLFDSXHGHQLGHQWLÀFDUVH
por un código adoptado internacionalmente siguiendo las siguientes
reglas: el código va precedido de una R y a continuación aparecen unas
cifras relacionadas con la fórmula química del refrigerante que indican
lo siguiente:
La primera cifra de la derecha en los compuestos que carezcan
de Br indica el número de átomos de F en sus moléculas.
La segunda cifra de la derecha es el número de átomos de
hidrógeno más uno.
A la izquierda de la anterior se indica con otra cifra el número
de átomos de C-1. R-(C-1)-(H+1)-(F).
Si la molécula contiene átomos de bromo se procede según lo
visto añadiendo luego a la derecha una B seguida del número de
dichos átomos.
Los derivados cíclicos se expresan según la regla general,
encabezándolos por una C a la izquierda del número del
refrigerante.
Los compuestos no saturados siguen las mismas reglas
anteponiendo el número 1 como cuarta cifra contada desde la
derecha.
Las mezclas determinadas de refrigerantes o mezclas
azeotrópicas (disolución de 2 o más líquidos cuya composición
no cambia por destilación) se expresan por las denominaciones
de sus componentes intercalando entre paréntesis el porcentaje
115
en peso correspondiente a cada uno. También pueden designarse

por un número de la serie 500 completamente arbitrario.
/RV UHIULJHUDQWHV GH ORV FRPSXHVWRV LQRUJiQLFRV VH LGHQWLÀFDQ
añadiendo a la cifra 700 el peso molecular de los compuestos.
Por ejemplo, el amoníaco (NH3) que se denomina R-717 o el
anhídrido carbónico (CO2), que se denomina R-744
A continuación se detallan algunos aspectos importantes del compor-

tamiento de diferentes refrigerantes.
Tabla 3.2 Comparación de las propiedades de algunos refrigerantes
* medido en cm. de Hg de vacío.
Amoníaco
(V HO ~QLFR UHIULJHUDQWH IXHUD GHO JUXSR GH ORV FORURÁXRUDGRV TXH VH
encuentra entre los más empleados en instalaciones industriales de gran
capacidad. Algunas de sus características son:
1HJDWLYDV Wy[LFR DOJR LQÁDPDEOH H[SORVLYR EDMR FLHUWDV FRQGLFLRQHV
SRVHHXQYROXPHQHVSHFtÀFRDOWRHQHVWDGRGHYDSRUHQSUHVHQFLDGH
humedad se vuelve corrosivo para los metales no ferrosos como el cobre
y el latón.
3RVLWLYDV HV HO UHIULJHUDQWH FRQ PiV DOWR SRGHU IULJRUtÀFR SRU XQLGDG
de masa, sus fugas son fáciles de detectar, es fácil de conseguir y es el
más barato de los que se emplean con mayor frecuencia. Posee buena
HVWDELOLGDGTXtPLFDDÀQLGDGSRUHODJXD\QRHVPLVFLEOHFRQHODFHLWH
116
Para las instalaciones industriales de gran capacidad, que cuentan

normalmente con personal experimentado y donde su naturaleza tóxica
es de poca importancia, constituye un refrigerante ideal.
3.3 CAPACIDAD DE REFRIGERACIÓN
No basta saber cuáles son los elementos que integran un ciclo de
refrigeración, sino que es necesario conocer cómo calcular los
requerimientos de la instalación donde se empleará el sistema de
refrigeración. Al calcular la capacidad de refrigeración necesaria para
XQD LQVWDODFLyQ IULJRUtÀFD WHQGUHPRV TXH GLIHUHQFLDU HQWRQFHV GRV
etapas.
Una etapa primaria en la que el producto es enfriado desde la temperatura
de entrada a la cámara (posiblemente, aunque no necesariamente,
la temperatura ambiente) hasta la temperatura de almacenamiento,
que puede ser de refrigeración o congelación. Existe una temperatura
de almacenamiento óptima para cada producto, que depende de sus
características (por ejemplo su sensibilidad a los daños por frío) y del
tiempo de almacenamiento deseado.
Una etapa secundaria en la que ocurre el almacenamiento del producto
propiamente dicho, donde el objetivo no es enfriar el producto,
sino lograr mantener la temperatura de almacenamiento
alcanzada. Sin embargo en esta etapa la tendencia del sistema es
al aumento de temperatura debido a la penetración de calor desde el
exterior a través de las diferentes posibilidades (ver en los componentes
del sistema el evaporador) y por tanto el sistema de refrigeración solo
tendrá que extraer el calor externo, excepto para aquellos productos que
mantengan una actividad vital (calor metabólico). El valor de este calor
PHWDEyOLFRHVGHSHQGLHQWHGHOWLSRGHSURGXFWRVXHVWDGRÀVLROyJLFR\
la temperatura de almacenamiento empleada.
Así, la distribución de la carga calórica será diferente de una etapa a
otra, tal como se muestra en la Tabla 3.3.

Tabla 3.3 Distribución de la carga calórica
117
* en dependencia de la existencia o no de calor metabólico
Obviamente, la cantidad de calor que tiene que extraer un ciclo de

refrigeración está estrechamente asociada al uso de materiales aislantes
en la cámara de refrigeración.
La función del aislante es disminuir la entrada de calor a través de
paredes, piso y techo, por lo que debe reunir una serie de propiedades.
Un aislante ideal debe ser:
De baja conductividad térmica
Ligero y no higroscópico (de preferencia impermeable al agua)
Imputrescible e inodoro
Neutro frente a materiales de albañilería, plásticos, etc.
1RLQÁDPDEOH
Plástico para que resista deformaciones sin romperse
Resistente a la compresión (sobre todo el que se emplea en el
suelo)
Resistente al ataque de roedores
Un problema que se presenta en la explotación de la cámara refrigerante
es que el vapor de agua tratará de pasar desde el exterior de la cámara
hacia el interior, a través de las paredes. Si la temperatura interior es
de congelación, este vapor se congelaría dentro del aislante, y podría
empujarlo fuera de la pared. Para garantizar que el aislante no se
humedezca (a no ser que el aislante en sí mismo sea totalmente no
higroscópico, como el caucho o la ebonita expandidos), se utiliza un
sello de vapor, aplicado del lado caliente, que puede presentarse en
forma de hojas o como emulsiones,
Los primeros tienen la ventaja de un espesor más regular y por tanto
una permeabilidad al vapor de agua más conocida, pero presentan la
desventaja de la existencia de juntas, mientras que los segundos no
presentan juntas pero es más difícil controlar el espesor.
Como en la práctica, los aislantes en general poseen poca resistencia
PHFiQLFD\VXVXSHUÀFLHHVUXJRVDSRURVD\GLItFLOGHOLPSLDUVHHPSOHDQ
revestimientos que los protejan de la humedad debida al lavado de
paredes o a la inclemencia del tiempo.
Estos revestimientos deben poseer las siguientes propiedades.
Resistencia mecánica a los choques
Estabilidad dimensional que permita la absorción de los esfuerzos
debidos a los cambios de temperatura
118
Ausencia de olores
Fácil limpieza
Incombustibilidad
3.3.1 Cálculo de la capacidad de refrigeración
Al calcular la capacidad de refrigeración necesaria para una instalación
de almacenamiento de alimentos, es necesario considerar dos fuentes
de energía:
Calor del alimento
Calor externo
Calor del alimento, puede desglosarse en cuatro fuentes diferentes:
1. Calor sensible por encima del punto de congelación
Es la cantidad de energía que se debe extraer debido a la diferencia
entre la temperatura de entrada del alimento y su temperatura de
congelación; si este se almacena por debajo del punto de congelación o
Q =semcp
el calor que 'Textraer debido a la diferencia entre la temperatura
debe
de entrada del alimento y la temperatura de almacenamiento, si esta

se encuentra por encima del punto de congelación. Se puede evaluar
como:
El valor de cp es propio de cada alimento y generalmente se encuentra
tabulado (ver Anexo 7), siendo necesario distinguir entre el valor de
cp por encima y por debajo del punto de congelación. En caso de no
encontrarse tabulado, se puede hacer una aproximación, mediante las
fórmulas:
Por encima del punto de congelación
cp = [0,008 (%H) +0,2] kcal / kg oC
Por debajo del punto de congelación
cOp = [0,003 (%H) +0,2] kcal / kg oC
Para el calor de cambio de fase por unidad de masa
119
= 0,8 (%H) kcal / kg

También puede utilizarse la expresión:
Q = m' H
Para el caso de la entalpía, los valores pueden encontrarse en tablas o
ÀJXUDV(QHVWHFDVRGHEHWHQHUVHHQFXHQWDTXHFRPRODHQWDOStDQRHV
un valor absoluto, sino un valor relativo considerando un cierto estado
de referencia, no pueden mezclarse libremente datos provenientes de
diferentes fuentes.
2. Calor sensible por debajo del punto de congelación
Es la cantidad de energía que se debe extraer debido a la diferencia
entre la temperatura de congelación del alimento y su temperatura de
almacenamiento, si este se almacena por debajo del punto de congelación
(ver Anexo 7). Se puede evaluar como:
Q = mcp ' T o Q = m ' H
3. Calor de cambio de fase
Es la cantidad de energía que se debe extraer para que ocurra la
congelación del agua del alimento. Se puede evaluar como:
Q = mO o Q = m' H
En el caso de evaluarse como ' H, generalmente se calcula desde la
temperatura inicial hasta la de almacenamiento, y va incluido en el
cálculo el calor de cambio de fase.
El valor del calor de cambio de fase ( O ) es propio de cada alimento y
no debe tomarse (a no ser de forma muy aproximada) el valor de O del
agua pura, pese a que lo que realmente se congela es solamente el agua
contenida en el alimento y aun así, no toda el agua, pues como se sabe,
no toda el agua es congelable.
4. Calor metabólico
Es la cantidad de energía que se debe extraer debido a la actividad
metabólica de los alimentos, por tanto solo está presente cuando
los alimentos presentan actividad vital, como sucede en el caso del
almacenamiento de frutas y vegetales en condiciones de refrigeración. Este
valor es altamente dependiente de la temperatura de almacenamiento,
la cual a su vez es propia de cada producto y se encuentra tabulada (ver
120
Anexo). Generalmente se expresa como la cantidad de energía liberada

(producto de la respiración del tejido celular) por unidad de masa de
alimento y por día y se calcula multiplicando ese valor por la masa total
de alimento almacenado.
La tabla 3.4 muestra algunos valores de interés, como ejemplo de la

LQÁXHQFLDGHODWHPSHUDWXUDVREUHHVWHYDORU
Tabla 3.4 Calor metabólico de algunos vegetales, a varias temperaturas
Ejemplo 3.1
Una cámara de refrigeración fue diseñada para el almacenamiento
de 24 toneladas de melones. Por necesidades de la producción se ha
planteado utilizarla para conservar provisionalmente, 24 toneladas de
limones y se desea conocer si esto podrá afectar el calor metabólico a
extraer.
Datos
Melones Talmac =4,5 oC
24 ton
En una tabla se busca el calor metabólico de ambos productos:
qmmelones =540 kcal/kg qmlimones=830 kcal/kg
Qmm mm qmm
Qmm 24 000 kg 540 kcal/kg
Qmm 12 960 000 kcal
121
Limones Talmac =15,5 oC

Qml ml qml
Qml 24 000 kg 830 kcal/kg
Qml 19 920 000 kcal
24 ton
Solución:
Cálculo del calor metabólico que hay que extraerle a los melones se
realiza mediante la siguiente ecuación:
El cálculo para los limones es mediante la misma ecuación:
Respuesta:
Se puede concluir que el calor metabólico a extraer de la cámara se
afecta con el cambio del producto, o sea, el calor metabólico a extraer
de los limones es 1,537 veces mayor que el de los melones.
Calor externo: puede desglosarse en cuatro fuentes diferentes:
1. Calor de conducción
Es la cantidad de energía que penetra a la cámara de almacenamiento a
través de paredes, techo y piso, debido a la diferencia entre la temperatura
de almacenamiento del alimento y la temperatura corregida (como la
temperatura exterior varía durante el día, es necesario corregir su valor)
GHODPELHQWHH[WHUQRLQPHGLDWRDODVXSHUÀFLHTXHVHHVWpFRQVLGHUDQGR
Se puede evaluar como:
Q = A ' T/ 6 R o Q =UA ' T
(QHOFDVRGHTXHODVXSHUÀFLHFRQVLGHUDGDQRVHDH[WHULRUQRHVQHFHVDULR
KDFHUHVWDFRUUHFFLyQSRUHMHPSORVLSDUDODVXSHUÀFLHFRQVLGHUDGDOD
temperatura exterior es la de un área climatizada, simplemente se toma
el valor de temperatura correspondiente a dicha área.
Los valores de la conductividad térmica pueden encontrarse en
el Anexo correspondiente. Igualmente en dicho Anexo se pueden
HQFRQWUDUYDORUHVGHOFRHÀFLHQWHJOREDOGHWUDQVIHUHQFLDGHFDORUSDUD
construcciones típicas.
Para la corrección de la temperatura se utiliza la siguiente expresión
122
' T = Tme – Tmi, donde:

Tme = 0,4 Tmin + 0,6 Tmax
Tmin = valor medio de las temperaturas medias mensuales
Tmax = valor medio de las temperaturas máximas mensuales

/D 7PH VH HPSOHD VHJ~Q OD VXSHUÀFLH GH OD IRUPD PRVWUDGD HQ OD
tabla 3.5:
Tabla 3.5 Corrección del valor de la temperatura exterior
2. Calor de irradiación
Es la cantidad de energía que penetra a la cámara de almacenamiento
a través de paredes, techo y piso, debido a la irradiación solar. Solo
HVWi SUHVHQWH VL OD VXSHUÀFLH FRQVLGHUDGD VH HQFXHQWUD H[SXHVWD D OD
acción solar y es frecuente calcularla como una tolerancia (tabla 3.5)
por temperatura que se adiciona al cálculo del calor de conducción.
3. Calor humano
123
Es la cantidad de energía liberada por el personal que labora en el interior

de la cámara en labores de estiba, mantenimiento, etc. Generalmente se
expresa como la cantidad de energía liberada por hora–hombre, la cual

es función de la temperatura de almacenamiento del alimento.
Tabla 3.6 Tolerancia a la irradiación solar (oF)
Tabla 3.7 Equivalente de calor por persona dentro del espacio
refrigerado
Ejemplo 3.2
Una cámara de refrigeración está diseñada para el almacenamiento de
naranjas, como etapa de tránsito hacia el área de producción, por lo
que cada día se renueva en 25 % del total del producto almacenado,
mediante el trabajo de una brigada de 8 hombres, que trabajan 6 horas
diarias dentro de la nevera. ¿Cuál será el valor del calor humano?
Datos:
Qh f * n* t
8 hombres Talmac =5oC

6 h/día f* =206 kcal/h-hombres
48 h-hombres/día
Qh 206 kcal/h - hombres * 48h - hombres/día

Qh 9 888 kcal/día
124
Para calcular el valor del calor humano se utiliza la siguiente ecuación:

Donde:
f* es el calor equivalente a 5 oC
n* * t son las h-hombres por día
Entonces sustituyendo:
4. Calor eléctrico
Es la cantidad de energía liberada por luces y motores en funcionamiento
en el interior de la cámara.
En el caso del calor atribuible a los motores, generalmente se expresa

multiplicando el número de kw - h o de HP- h por la cantidad de energía
liberada por 1 kw - h o por 1 HP- h, atendiendo a la situación del motor
con relación a la cámara de almacenamiento, de acuerdo con la siguiente
tabla.
Tabla 3.8 Factores de cálculo para el calor eléctrico
En el caso del calor atribuible a las luces, generalmente se expresa como
la cantidad de energía liberada por hora–vatio y se calcula multiplicando
el número total de lámparas por su potencia y por el número de horas
que están encendidas, por un valor de 860 kcal (si se trata de lámparas
125
ÁXRUHVFHQWHV VH PXOWLSOLFD SRU SUHYLHQGR XQ GH SRWHQFLD
reactiva suplementaria).
Ejemplo 3.3
Una cámara de almacenamiento de res las mantiene a -18 oC. La
operación de la cámara es garantizada por un compresor cuyo motor
tiene una potencia de ¼ HP y está situado fuera de la cámara. En la
cámara hay instaladas 16 lámparas de 40 watt cada una, que permanecen
encendidas 1,5 h/día como promedio. Calcule el calor eléctrico a extraer
en esta cámara.
Talmac =-18 oC
Datos:
n=16 lámparas
40 watt
tL = 1,5h/día
El motor está fuera de la cámara y realiza el trabajo dentro por lo tanto
es el caso 2 y con la Potencia =1/4 HP se busca en una tabla el valor del
factor según el caso, entonces:
f* =640 kcal/HP-h
QE QL QM
QE n P *
tL 0,86 kcal / h watt n* f * t M Pot
QE (16 40 watt 1,5h / día 0,86 kcal / h watt ) (1 640 kcal / HP h 21h / día 1 / 4 HP )
QE 4 185,6 kcal / día
n* =1motor
tM =21h
Solución:
Para calcular el calor eléctrico se utiliza la siguiente ecuación
Respuesta:
El calor eléctrico a extraer es 4185,6 kcal /día
5. Calor de cambios de aire
Es la cantidad de energía que penetra a la cámara de almacenamiento
debido a la renovación del aire del ambiente de almacenamiento. Se
considera una renovación el cambio de un volumen de aire igual al
volumen interior de la cámara. Esta renovación no solo se debe atribuir
a la fuga de aire por falta de hermeticidad en la cámara, sino que es
necesaria para lograr el control de la humedad y evitar la acumulación
de olores.
126
Tabla 3.9.- Renovación diaria de aire como función del volumen de la

cámara
Una operación típica implica un número diario de renovaciones de aire,

el cual es función del volumen de la cámara y de su forma de explotación,
estando los valores típicos tabulados en función del volumen de la
cámara.
Nota: para uso intenso, estos valores se multiplican por 2; para almacena-
miento prolongado se multiplica por 0,6.
Se consideran tres formas de explotación de las cámaras de almace-

namiento refrigerado: uso ligero, uso medio y uso pesado.
Uso ligero: cuando los alimentos se encuentra almacenados
por periodos largos de tiempo, sin que se produzcan entradas y
extracciones periódicas.
Uso medio: instalaciones que no se encuentran sujetas a
temperaturas extremas y donde la cantidad de alimentos
manejados no es irregular. En los refrigeradores que tienen
manjares delicados y los de los clubs, generalmente se considera
este tipo de uso.
Uso pesado: se consideran instalaciones como las de los mercados
muy concurridos, cocinas de restaurantes y hoteles, donde las
temperaturas del cuarto de refrigeración son probablemente
relativamente altas, donde se colocan de forma precipitada
cargas pesadas en el refrigerador y donde con frecuencia se
colocan cantidades grandes de alimentos calientes.
El cálculo se realiza multiplicando el número de renovaciones diarias
por el volumen interior de la cámara, por la diferencia de entalpía entre
el aire que penetra a la cámara y el que sale de ella.
Ejemplo 3.4
127
Una cámara de refrigeración tiene como dimensiones 24 m de largo,
10 m de ancho y 3 m de altura y está diseñada para el almacenamiento
Qaire n V 'H
prolongado de papas, ¿cuál será el valor por cambios de aire en dicha

cámara?
Datos
Solución:
El calor por cambios de aire se calcula mediante la siguiente ecuación:
V =10m*3m*24m =720m3
Teniendo en cuenta que el volumen de la cámara es 720 m3 y que la
temperatura de almacenamiento es mayor que cero se busca en una
tabla el número de cambios de aire (n)
720 600 o n 3,2

800 600 o 2,8 3,2
200( n 3,2) 120(2,8 3,2)

120(0,4)
n 3,2
200
n 2,96
V (m3) T>0
600 3,2
128
720 n
Qaire n V 'H
Qaire 2,96 720 m3 23,99 8,1

Qaire 3 3864,8 kcal
Como el almacenamiento es prolongado se multiplica el valor por 0,6

entonces:
Qaire 33 864,8 kcal * 0,6

Qaire 20 318,4 kcal
800 2,8
Entonces se realiza una regla de tres para hallar n
' H es la diferencia de entalpía entre el aire exterior y el interior de la
cámara y este se calcula mediante el programa psicrométrico que está
en la carpeta de conservación de alimentos.
Hext =100,3KJ/m3 = 23,99kcal/m3
Hint =33,87KJ/m3 =8,1kcal/m3
Respuesta:
El calor por cambio de aire es 20 318 kcal.
6. Calor por descarche
Es el calor necesario para eliminar la escarcha formada sobre el
evaporador en aquellas aplicaciones en las cuales el aire de la cámara
se encuentre a una temperatura por debajo de su punto de rocío. Se
FDOFXODHQEDVHDODHÀFLHQFLDGHODWUDQVPLVLyQGHFDORUGXUDQWHHVWH
proceso. Depende del método empleado para suministrar el calor.
1RUPDOPHQWHFRQVLGHUDPRVTXHHOHYDSRUDGRUFRQVWDGHXQDVXSHUÀFLH
extendida (tubos y aletas por ejemplo) y calculamos el calor necesario
SDUDFDOHQWDUHVDVXSHUÀFLHH[WHQGLGDPiVHOKLHOR\IXQGLUOR(VHVHUtD
el calor por descarche teórico. Pero como es imposible realizar este
proceso sin que se disipe parte del calor suministrado al ambiente de
129
la cámara, el calor por descarche real, será mayor. Sin embargo, no

todo ese calor deberá ser removido posteriormente por el sistema de
refrigeración, pues el agua obtenida de la fusión del hielo es extraída
de la cámara de almacenamiento refrigerado y solo habrá que extraer
HO FDORU GLVLSDGR PiV HO QHFHVDULR SDUD YROYHU D HQIULDU OD VXSHUÀFLH
extendida.
Se calcula el calor de descarche teórico a partir de la siguiente
expresión:
QDT = Q agua + Q aletas + Q tubos
Y el calor a extraer (QR) será:
QR = Q aletas + Q tubos + (% disipado)QDT
Ejemplo 3.5
Durante el almacenamiento de pescado a -18 oC, se ha observado que se
depositan aproximadamente 375 g/h de escarcha sobre el evaporador.
Si el sistema está diseñado para que el descarche ocurra 4 veces al día,
con una parada de una hora cada vez, y se disipa al ambiente el 15 % del
calor suministrado para el descarche. Considere que hay 15 kg de tubos
de cobre y 30 kg de aletas de aluminio. ¿Cuál será el valor del calor
GHGHVFDUFKHDH[WUDHUHQHOVLVWHPD"&RQVLGHUHXQDWHPSHUDWXUDÀQDO
de 2 oC.
Los valores de cp de tubos y aletas se buscan en una tabla.
Datos
Talmac =-18 oC
Magua =375g/h
Como se realizan 4 descarches durante el día con una hora de duración
se entiende que el tiempo del descarche es 4h/día. Por tanto, los g de
escarcha se depositan sobre el evaporador durante 5 horas en el día por
lo que:
QD Qtubos Qaletas ( f p QDteórico )

QD mt Cpt 'T ma Cpa 'T f p Qagua Qt Qa
Magua =375g/h*5h/día =1875g/día
Qagua Qs1 Qs2 Ql
130
Entonces el calor sensible 1 sería:
Qs1 magua Cp1 'T1

o
1 875 g / descarche 4,19 KJ / kg o K 0 18 K
Qs1
1 000 g
1 kg
Qs1 141 pKJ / descarche
El calor sensible 2 sería:
Qs2 magua Cp2 'T2

o
1 875 g / descarche 2,1 KJ / kg o K 2 0 K
Qs2
1 000 g
1 kg
Qs2 7,875 KJ / descarche
El calor latente sería:
QL magua L
1 875 g / descarche 80,38 KJ / kg
QL
1 000 g
1 kg
QL 30,14 KJ / descarche
Entonces
Qagua Qs1 Qs2 Ql

Qagua 141 7,875 30,14 KJ / descarche
Qagua 179 KJ / h 42,8 kcal / descarche
Para calcular el calor de los tubos:
Qt mt Cpt 'Tt
Qt 15 kg * 0,38 KJ / kg o K (2 18)o K
Qt 114 KJ / h 109,1 kcal / día
131
Para el de las aletas sería:
Qa ma Cpa 'Ta
Qa 30 kg * 0,9 KJ / kg o K (2 18)o K
Qa 540 KJ / h 516,6 kcal / día
Con estos datos se puede calcular el calor de descarche teórico:
Qdt Qt Qa Qagua
Qdt 109,1 516,6 42,8
Qdt 227,8 kcal / h 4 h / día
Qdt 911,27 kcal / día
El compresor trabaja 20h/día

TÀQDO =2 oC
Cp1agua = 4,19 KJ/kg oK
Qdt
Qdreal
0,85
911,27 kcal / día
Qdreal
0,85
Qdreal 1 072,09 kcal / día
Para calcular el calor a extraer se realiza con la siguiente ecuación:

Qextraer Qt Qa 0,15(Qreal )
Qextraer 109,1 kcal / día 516,6 kcal / día 0,15*1 072,09 kcal / día
Qextraer 786,51 kcal / día
Cp2 agua =2,10 KJ/kg oK

O agua =80,38 KJ/kg
Cptubos =0,38 KJ/kg oK
Cpaletas =0,9 KJ/kg oK
Mtubos =15 g
Maletas =30 kg
El calor del descarche se calcula mediante la siguiente ecuación:
132
El calor del agua se calcula mediante la siguiente ecuación:
QT 24
N 1 fs
f t
Como las pérdidas durante el descarche por radiación fueron un 15 %

del calor suministrado, este calor de descarche teórico será el 85 % del
calor real por lo que:
Una vez calculados los diferentes calores que son necesarios extraer
del sistema, es posible calcular la capacidad de refrigeración que se
necesita en él. Para ello se calcula el calor total (QT), como la sumatoria
GHWRGRVORVFDORUHVGHLQWHUpVSDUDODVLWXDFLyQHVSHFtÀFDDQDOL]DGD\VH
divide por un factor para obtener el NÚMERO DE TONELADAS DE
REFRIGERACIÓN (N).
El número obtenido se multiplica por 24 h y se divide por el tiempo
real de trabajo del compresor en un día (que depende del método
de descarche empleado) y por último, se multiplica por un factor de
seguridad (fs) que oscila entre -5 y + 10 %, el cual se escoge de acuerdo
con la manera en que se hayan realizado los cálculos.
f = 200 BTU/min
BTU § kg · § 2,2 lb · BTU

48 ¨ 1 000 ¸ ¨ ¸ 105 600
lb © h ¹ © kg ¹ h
f = 12 000 BTU/h
f = 288 000 BTU/día
Ejemplo 3.6
Un congelador continuo se emplea para congelar una mezcla normal
de helado de crema hasta 23 oF desde una temperatura inicial de 40 oF.
Calcule las necesidades de refrigeración para congelar 1 000 kg de la
mezcla por hora.
Solución:
(Q XQD WDEOD R JUiÀFD GH (QWDOStD YV 7HPSHUDWXUD VH REWLHQH OD
diferencia de entalpía de la mezcla a las dos temperaturas, la cual es de
48 BTU/lb.
133
2) Ya que se necesitan congelar 1 000 kg/h, las necesidades de

refrigeración son:
y expresado en toneladas de refrigeración, suponiendo el proceso
HÀFLHQWH
105 600 / 12 000 = 8,8 toneladas de refrigeración
3.4 FACTORES TECNOLÓGICOS QUE AFECTAN

EL ALMACENAMIENTO A BAJAS TEMPERATURAS
Los factores más importantes a tener en cuenta son:
3.4.1Temperatura de almacenamiento
Como regla general se puede plantear que mientras más baja sea
la temperatura, menor será el crecimiento microbiano y menor la
velocidad de las reacciones químicas y bioquímicas y, por tanto, mayor
la conservación del producto; pero como ya fue dicho, cada producto
tiene su temperatura óptima de almacenamiento (ver Anexo 7) y esta
regla debe ser aplicada entonces con limitaciones.
3RURWUDSDUWHQRVHSXHGHDÀUPDUTXHODGLVPLQXFLyQGHWHPSHUDWXUD
sea la solución única a la detención del crecimiento microbiano. Aunque
muchos de los microorganismos productores de ENFERMEDADES
TRANSMISIBLES POR ALIMENTOS no crecen por debajo de 4,4 oC,
se ha encontrado crecimiento de hongos y levaduras a temperaturas tan
bajas como -5 oC y microorganismos tan preocupantes desde el punto
de vista higiénico sanitario como Listeria monocytogenes y Yersinia
enterocolitica crecen bien en refrigeración. Al mismo tiempo, existe una
interrelación entre la temperatura y otros factores de almacenamiento y
el comportamiento de los microorganismos. Por ejemplo, el Clostridium
botulinum genera toxinas en carne molida almacenada entre 3 y 30 oC,
pero no si se almacena a 1 oC. A temperaturas menores de 8 oC un
GH1D&OHVVXÀFLHQWHSDUDLQKLELUFRPSOHWDPHQWHHOFUHFLPLHQWR
de Clostridium botulinum, no así a temperaturas mayores.
Por otra parte, la evaporación de agua y las pérdidas de peso rela-
cionadas con ella, además de ser función de la humedad relativa de
almacenamiento, disminuyen con la disminución de la tensión de vapor,
que a su vez es más baja cuanto más baja sea la temperatura. Por ejemplo
a 3 oC, la presión de vapor de agua es de 31,8 mm de Hg., mientras que
a 0 oC es de solo 4,6 mm de Hg. Del mismo modo, disminuye la presión
de vapor de los componentes aromáticos volátiles.
134
3.4.2 Humedad relativa de almacenamiento

/DKXPHGDGUHODWLYDHMHUFHXQDPDUFDGDLQÁXHQFLDVREUHODFRQVHUYDFLyQ
en refrigeración de los alimentos. Como regla general se puede plantear
que mientras más baja sea la humedad relativa, menor será la posibilidad
de crecimiento microbiano pero a la vez, mayor será la pérdida de peso
del producto, debido al aumento de la diferencia entre las presiones
SDUFLDOHVGHOYDSRUGHDJXDHQHODLUH\VREUHODVXSHUÀFLHGHODOLPHQWR
Así tenemos que las bacterias se reproducen lentamente a una humedad
relativa del 75 % pero las pérdidas de peso son indebidamente altas;
por el contrario a una humedad relativa entre 90 y 95 %, las pérdidas
de peso son muy pequeñas pero la multiplicación de las bacterias
solo puede mantenerse dentro de límites aceptables si la temperatura
disminuye hasta unos 0 oC. Sin embargo, la humedad relativa carece
SUiFWLFDPHQWHGHLQÁXHQFLDVREUHODVUHDFFLRQHVTXtPLFDV\PHWDEyOLFDV
de los alimentos.
Por lo antes expuesto, en general la humedad relativa puede ser tanto
más elevada cuanto más baja sea la temperatura.
Un efecto indeseable de una baja humedad relativa de almacenamiento
HV OD GHVHFDFLyQ VXSHUÀFLDO SXHV HVWD HPSHRUDUtD HO DVSHFWR GH ORV
SURGXFWRVDXQTXHSXGLHUDVHUHÀFD]SDUDUHGXFLUODPXOWLSOLFDFLyQGH
microorganismos. Esa desecación disminuye en gran medida el valor
comercial de muchos alimentos, ya que por ejemplo se le exige al
SHVFDGRIUHVFRFRQVHUYDUVXEULOOR\PXFRVLGDGVXSHUÀFLDO\DODVIUXWDV
PDQWHQHUXQDWHUVXUDVXSHUÀFLDO\QRSUHVHQWDUXQDSLHOUXJRVD
Cada producto tiene su propia humedad relativa óptima de almace-
namiento (ver Anexo) como resultante de estos dos efectos opuestos, la
que a su vez es regulada mediante el llamado “salto térmico”.
Por ejemplo para carnes frescas se recomienda una humedad relativa
entre 80 y 85 %, para huevos entre 85 y 90 % y para productos vegetales
135
alrededor de 85 %, aunque estas recomendaciones se pueden hacer más

HVSHFtÀFDV
Salto Térmico: Es la diferencia de temperatura entre la temperatura
de diseño del espacio refrigerado y la temperatura de saturación del
refrigerante en el evaporador (ver tabla 3.10)
Tabla 3.10 Valores de salto térmico en convección natural y forzada
según la humedad relativa deseada
3.4.3 Circulación de aire en la cámara
Para cámaras pequeñas es posible trabajar con aire estanco (convección
natural, en este caso probablemente sea conveniente el empleo de
VXSHUÀFLHVH[WHQGLGDVSHURHQVLVWHPDVLQGXVWULDOHVHVQHFHVDULRKDFHU
circular el aire (convección forzada) para garantizar una distribución
homogénea de la temperatura. En términos generales, si el almacén
tiene de 8 a 9 m de largo (25 – 30 pies), los ventiladores acoplados al
HQIULDGRU GH DLUH WLHQHQ OD HQHUJtD VXÀFLHQWH SDUD LPSXOVDU HO DLUH \
obligarlo a que recorra todo el espacio. En caso contrario se requiere
instalar dispositivos para descargar el aire en puntos intermedios. Por
lo general, el aire regresa solo, aunque eventualmente pudiera dirigirse
el regreso.
Normalmente el ventilador está sincronizado con el funcionamiento
del sistema de enfriamiento de aire, pero en ciertos casos, como por
ejemplo en el almacenamiento de quesos, no es conveniente que el aire
se estanque, por lo que los ventiladores deben trabajar continuamente.
A veces se toma una solución intermedia, reduciendo la velocidad de
los ventiladores a 0,5 – 0,25 de la velocidad de diseño, para reducir los
costos y la vez evitar el estancamiento.
0D\RU FLUFXODFLyQ GH DLUH VLJQLÀFD PD\RU YHORFLGDG GH H[WUDFFLyQ
del calor, pero también mayor pérdida de peso del producto, lo que
desde el punto de vista económico es perjudicial, además de que los
costos de la potencia necesaria para la circulación del aire aumentan
exponencialmente con la velocidad. El empleo de grandes conductos para
reducir la velocidad del aire, requiere de un espacio que por otra parte
es valioso y a la vez, hace los conductos más costosos. Frecuentemente
se emplean velocidades del orden de los 400 m/min 0 lo que es lo mismo
1 200 pies/min. El volumen de aire a mover en la cámara puede ser
estimado de forma aproximada mediante la fórmula mostrada, aunque
si se desea conocerlo con exactitud, es necesario establecer el balance
de energía y hacer uso de la carta psicrométrica.
136
V=D/9 donde D=rendimiento del evaporador en BTU/h y V=pie3/min

o
V=D/8 donde D=rendimiento del evaporador en kcal/h y V=m3/min.
En todo caso, para cámaras de dimensiones relativamente grandes, es
claro que la distribución de temperatura presentará un gradiente interno
según el aire avance, por tanto si el aire tiene que recorrer más de nueve
metros lineales, se recomienda el uso de un sistema distribuidor para
garantizar el acceso por igual a todo el producto. También es importante
la circulación de aire para la extracción de malos olores y la extracción
de sustancias volátiles desprendidas del producto, como en el caso del
almacenamiento de frutas y vegetales.
/DFLUFXODFLyQGHDLUHLPSLGHTXHODVXSHUÀFLHGHORVDOLPHQWRVVHPDQ
tenga húmeda al coadyuvar a la formación de una película desecada
VXSHUÀFLDOTXHRIUHFHFRQGLFLRQHVDGYHUVDVDOGHVDUUROORGHORVPLFURRU
JDQLVPRV3RUHVWRVHSUHÀHUHSRUHMHPSORSDUDHODOPDFHQDPLHQWRGH
carne fresca en los mataderos, la circulación de aire con temperaturas
por encima de 0 oC y se aceptan las relativamente grandes pérdidas de
peso diarias, por tratarse de un almacenamiento de corta duración.
7DPELpQ VH KDFH XVR GH OD FLUFXODFLyQ GH DLUH HQ FiPDUDV IULJRUtÀFDV
para huevos, frutas y verduras, entre otros productos, por permitir una
distribución de temperatura más homogénea que con aire en reposo.
Si se cuenta con un solo almacén para la recepción y enfriamiento de
alimentos y para su posterior almacenamiento, la recirculación del aire
es recomendable en interés de la rápida refrigeración.
3.4.4 Grado de ocupación de la cámara
137
Una cámara de refrigeración es diseñada para una cantidad de producto.

Si la cámara es sobreocupada, se corre el riesgo de que la capacidad de
UHIULJHUDFLyQUHVXOWHLQVXÀFLHQWHSDUDODWDUHDSURSXHVWD\HQWRQFHVR
no se alcance de ninguna manera la temperatura deseada o el proceso
de refrigeración sea más lento. Si por el contrario la cámara está
subutilizada, entonces probablemente las pérdidas de peso por unidad
de masa de producto se incrementan, debido a que el volumen de aire
que se maneja es superior al necesario en esas condiciones.
3.4.5 Incompatibilidad entre productos

Un factor importante a tener en cuenta en el almacenamiento refrigerado
es la compatibilidad entre productos, sobre todo en cámaras de uso
pesado, pues existen productos que generan olores que son absorbidos
por otros productos, afectando así sus características organolépticas.
Tabla 3.11 Ejemplos de incompatibilidad de almacenamiento
3.4.6 Preenfriamiento
En ocasiones se utiliza el preenfriamiento, es decir una reducción
de temperatura del producto antes de su entrada a la cámara de
almacenamiento con el objetivo de retardar los procesos que conducen
a su deterioro. Este preenfriamiento ocurre fuera de la cámara de
almacenamiento y se puede llevar a cabo por diferentes vías en
dependencia del producto y de la temperatura de almacenamiento
deseada.
Por ejemplo:
Para frutas y vegetales, el preenfriamiento consiste en bajar rápidamente
la temperatura del producto que viene del campo, antes del transporte,
almacenamiento o procesamiento y su objetivo es reducir rápidamente
los procesos metabólicos de respiración y transpiración y retardar
la deterioración, constituyendo el primer paso de la cadena de frío.
El periodo de tiempo entre la cosecha y la prerefrigeración debe ser
lo menor posible y la temperatura de la fruta debe ser reducida lo más
rápido posible.
Para carnes congeladas, el preenfriamiento consiste en bajar rápidamente
ODWHPSHUDWXUDGHODVXSHUÀFLHGHODFDQDORPHGLDFDQDOFRQODÀQDOLGDG
de reducir la velocidad de desarrollo microbiano (es la zona expuesta a
la contaminación, debido a la manipulación sufrida) y a la vez reducir la
SUHVLyQGHYDSRUGHDJXDHQODVXSHUÀFLHSDUDPLQLPL]DUODVSpUGLGDV
138
de peso que, de otra manera, se originarían debido a la alta velocidad

que se debe emplear en un túnel de congelación.
El preenfriamiento se puede llevar a cabo utilizando agua fría (por
inmersión o por aspersión), aire frío (en cámaras o en túnel, con
velocidades de aire de hasta 5 m/s), por vacío (implica la evaporación
a bajas presiones de parte del agua del producto) o por el empleo de
hielo o de un material criogénico (hielo seco o nitrógeno líquido, por

ejemplos).
139
Una condición obvia para que el preenfriamiento pueda ser usado, es

que el método seleccionado no afecte al producto. Por ejemplo, el hielo
7DEOD&ODVLÀFDFLyQGHODVIUXWDV\KRUWDOL]DVVHJ~QVXUHVSLUDFLyQ
7DEOD&ODVLÀFDFLyQGHORVSURGXFWRVYHJHWDOHVGHDFXHUGRFRQVX
sensibilidad al daño por frío
140
puede ser empleado en productos como pescados, espinacas, rábanos o

zanahorias, pero no es recomendable para otros vegetales; mientras que
la inmersión en agua fría que puede ser aplicada a productos como apio,
arvejas, espárragos, manzanas, melones, melocotones, peras, rábanos
y otros productos del agro, no es aplicable a carnes frescas, jamones o
derivados lácteos.
Una vez que el producto ha sido preenfriado (o no, según el caso)
comienza el almacenamiento propiamente dicho. Durante este proceso
deberán tomarse en consideración todos los factores mencionados y,
en particular, para el caso de los productos del agro, conocer cuál es
su comportamiento respiratorio durante el almacenamiento, por lo que
HVLPSRUWDQWHFODVLÀFDUDHVWRVSURGXFWRVVHJ~QVXSDWUyQUHVSLUDWRULR
postcosecha. Igualmente será necesario considerar su sensibilidad a los
daños por frío, para seleccionar la temperatura de almacenamiento.
Figura 3.3 Patrones respiratorios de frutas climatéricas y no climatéricas
7DEOD &ODVLÀFDFLyQ GH SURGXFWRV DJUtFRODV VHJ~Q VX UHVSLUDFLyQ

durante la maduración
7DEOD&ODVLÀFDFLyQGHORVSURGXFWRVKRUWRIUXWtFRODVGHDFXHUGRFRQ
la producción de etileno
(O DOPDFHQDPLHQWR UHIULJHUDGR WLHQH FRPR ÀQ SURORQJDU OD YLGD ~WLO
del producto, lo cual se logra cuando se seleccionan adecuadamente
todos los factores a considerar (temperatura, humedad relativa, etc.);
los objetivos perseguidos son:
141
Reducir la velocidad de crecimiento de los microorganismos

propios del deterioro de acuerdo con la naturaleza del
producto.
Reducir la pérdida de agua causada por la diferencia entre
la humedad relativa ambiental y la correspondiente a las
condiciones de equilibrio para el producto.
Reducir (en caso de que exista, como sucede con los productos
del agro) la actividad biológica del producto, para lo cual
HV SRVLEOH DX[LOLDUVH GH PRGLÀFDFLRQHV GH OD DWPyVIHUD GH
almacenamiento.
Debe considerarse que la actividad metabólica es función no solamente
del tipo de producto sino también de la temperatura de almacenamiento,
FRPRVHHMHPSOLÀFDHQODVLJXLHQWHWDEOD
TDEOD,QÁXHQFLDGHODWHPSHUDWXUDHQODYHORFLGDGGHUHVSLUDFLyQ
de ciruelas “Wickison”
3.4.7 Atmósferas modificadas
Como queda dicho, la velocidad de deterioro de muchos productos
SXHGHVHUGLVPLQXLGDPRGLÀFDQGRODDWPyVIHUDTXHORVURGHDORTXHHQ
HOFDVRGHORVSURGXFWRVFRQDFWLYLGDGELROyJLFDVHGHEHDODPRGLÀFDFLyQ
del ritmo respiratorio por la alteración de la disponibilidad de oxígeno.
En términos generales, la velocidad de respiración es más intensa
inmediatamente después de la cosecha y disminuye con el tiempo, pero
en las frutas climatéricas se produce un máximo de actividad biológica,
al que sigue un lento decrecimiento de la respiración y lleva implícito
FDPELRV VHQVRULDOHV HQ HO SURGXFWR &RPR UHJOD SXHGH DÀUPDUVH
que la mayor durabilidad está asociada a la disminución en el ritmo
respiratorio y que la disminución de la disponibilidad de oxígeno
retarda la respiración. Por otra parte un aumento en el contenido de
CO2 pospone la aparición del climaterio en las frutas, pero en exceso
puede causar daños, por ejemplo un exceso de CO2 puede inducir el
pardeamiento del corazón de manzanas y peras, interactuando con el
valor de la temperatura. Después del climaterio las frutas pierden sabor
y aroma y los principales cambios sensoriales se asocian a:
Conversión del almidón en azúcar
Degradación de los poligalacturonidos de la pared celular, lo
que implica un fenómeno de ablandamiento
142
3pUGLGDGHFORURÀOD
Producción de etileno
Los productos volátiles del metabolismo, tal como el etileno, de-
sempeñan también un papel importante en la conservación de estos
productos. El etileno generado al ser acumulado en la atmósfera,
acelera la respiración y la maduración y por ende acorta sensiblemente
el tiempo de almacenamiento. Sin embargo, la composición de la
atmósfera particular que se recomienda para un producto dado, es
propia de cada producto y obtenida sobre la base de la observación de
los cambios propios de cada producto, como se muestra en la tabla 3.17.
Sin embargo debe diferenciarse entre atmósfera controlada y atmósfera
PRGLÀFDGD
En el primer caso estamos hablando de una atmósfera cuya composición
QRVRORVHPRGLÀFDVLQRTXHDGHPiVVHPDQWLHQHFRQVWDQWHGXUDQWHHO
periodo que dure el almacenamiento, utilizando la generación externa
de gases o bien aprovechando la propia actividad metabólica del
producto para la obtención de los gases y controlando su proporción
PHGLDQWH ÀOWUDFLyQ R YHQWLODFLyQ SRU HMHPSOR (Q HO VHJXQGR FDVR
HVWDPRVKDEODQGRGHXQDDWPyVIHUDFX\DFRPSRVLFLyQVRORVHPRGLÀFD
de forma controlada inicialmente pero que después va cambiando con
el tiempo, debido a la propia actividad metabólica del producto.
Tabla 3.17.- Condiciones de almacenamiento en atmósfera controlada
recomendadas para diferentes productos agrícolas
En cuanto a los productos de origen animal, igualmente se puede
prolongar su vida útil mediante el uso de estas atmósferas, (incluyendo
143
el empleo de vacío) aunque los motivos por los que se prolonga la

conservación no son evidentemente los mismos.
3.4.8 Almacenamiento en la cámara

Otro factor importante durante el almacenamiento es la forma en
que el producto va a estar dentro de la cámara. Algunos productos
se almacenan colgados (canales bovinas, por ejemplo), mientras que
la mayoría son previamente envasados y paletizados, para facilitar su
manipulación; aunque esto potencialmente perjudica tanto el tiempo
necesario para alcanzar la temperatura deseada en el centro térmico del
producto como la circulación de aire, factores que también deberán ser
tomados en cuenta.
El módulo de base normalizado ISO es de 60 x 40 cm y a partir de esto,
las paletas más frecuentes en el mercado son:
Europaleta 80 X 120 cm (4 módulos)
Paleta americana 100 X 120 cm (5 módulos)
Entonces, el número de unidades por caja será propio para cada
producto. Por ejemplo, para una caja de 0,3 x 0,4 m en una Europaleta
se pueden colocar 8 cajas y si la altura de cada caja es de 0,1m y la altura
de la estiba es de 1 m se pueden colocar 80 cajas por paleta.
La tabla muestra ejemplos de cómo almacenar algunas frutas para su
conservación en frío.
Tabla 3.18.- Almacenamiento típico en cajas de algunos productos del
agro
Un último aspecto a considerar es si el producto va a ser almacenado
en refrigeración o en congelación. Aunque en ambos casos se trata de
un almacenamiento a bajas temperaturas, las características del proceso
son diferentes, por lo que se deben estudiar por separado.
3.5 CONGELACIÓN DE ALIMENTOS
144
Como norma, la congelación permite alcanzar periodos de conservación

más prolongados mediante el empleo de temperaturas inferiores a
0 oC. Sin embargo, debe considerarse que muchos alimentos, tanto de
origen animal como vegetal, poseen estructura celular y que las células
generalmente contienen grandes cantidades de agua, junto a una
mezcla compleja de sustancias orgánicas e inorgánicas, por lo que la
temperatura de congelación de cualquier alimento es inferior a 0 oC,
y en general, es tanto más baja cuanto mayor sea la concentración de
sólidos del producto.
Cuando hablamos de congelación de un alimento, realmente lo que
se congela es el agua que contiene. La formación de hielo en el tejido
marca variaciones en las propiedades físicas y usualmente conlleva
pronunciados cambios estructurales en el tejido. La estabilidad y las
propiedades químicas de las macromoléculas dentro de las células son
muy dependientes de la interacción de sus constituyentes en el medio
acuoso en que se encuentran. El proceso de congelación generalmente
altera esta interacción, de aquí que el producto obtenido después de
OD GHVFRQJHODFLyQ D PHQXGR GLÀHUH GHO LQLFLDO (O FRQRFLPLHQWR GH
los procesos que ocurren durante la congelación y descongelación, y
del modo de formación de los cristales de hielo, permitirá comprender
mejor los cambios que produce la congelación en los alimentos
Las relaciones entre el medio ambiente y los diversos estados del agua
pueden ser expresadas a través de un diagrama de fases. La extracción
continua y uniforme de calor de una muestra de agua pura, produce una
caída regular de la temperatura hasta el punto de congelación, si se evita
el superenfriamiento, comienza en ese momento la formación de hielo,
estando entonces tres fases presentes y la temperatura no cambiará
hasta que una de las fases desaparezca por completo, por ejemplo, que
toda el agua se convierta en hielo. Si se continúa la extracción de calor,
evolucionando solo el calor latente de fusión, mientras que el sistema
permanece a la temperatura de congelación del agua (nominalmente
0 oC) todo el agua se irá convirtiendo en hielo, hasta que solamente
hielo y vapor estén presentes. Si continúa la extracción de calor, habrá
un nuevo descenso de temperatura. Si en lugar de agua pura tenemos
una solución, ocurre un cambio en la temperatura de congelación. La
adición de un soluto deprime el punto de congelación del solvente,
siendo esta depresión proporcional a la concentración de soluto. Así, si
se enfría una solución acuosa diluida, la formación de hielo comienza
a temperaturas por debajo de 0 oC, dependiendo del soluto y de su
concentración. A esa temperatura la presión de vapor de la solución es
igual a la del hielo separado. Al mismo tiempo, la formación de hielo
incrementa la concentración de soluto en la fase líquida restante. Por
145
tanto, la temperatura de congelación del alimento no es realmente

constante, pues según se va congelando el agua, se va produciendo un
efecto de concentración, que hace que la temperatura de congelación
disminuya. Este efecto se extenderá en un rango de temperatura y
FRQWLQXDUiKDVWDTXHODIDVHOtTXLGDDOFDQFHXQDFRQFHQWUDFLyQHVSHFtÀFD
la correspondiente al punto eutéctico, si se trata de una solución de un
soluto puro o el denominado eutectoide, si se trata de un sistema con
varios solutos, tal cual es la situación de la mayoría de los alimentos.
La congelación del agua o de una solución no ocurre hasta que no estén
presentes los núcleos para iniciar la cristalización. Estos aparecen de
dos formas:
Nucleación heterogénea: en general el agua no puede ser
superenfriada más allá de unos cuantos grados ya que la
congelación se inicia por la presencia de partículas pequeñas e
insolubles suspendidas en el líquido.
Nucleación homogénea: la cristalización del agua superenfriada
realmente pura, se inicia por la agregación desordenada de un
Q~PHUR VXÀFLHQWH GH PROpFXODV GH DJXD SDUD IRUPDU Q~FOHRV
organizados que excedan un determinado tamaño crítico, del cual
depende la temperatura. Es muy grande a temperaturas cercanas
al punto de congelación, siendo muy difícil que aparezcan estos
núcleos por agregación desordenada. A temperaturas mucho
más bajas, cercanas a los –39 oC, el tamaño crítico se hace
comparable al tamaño de los agregados de las moléculas de
agua, por tanto la probabilidad de nucleación homogénea crece
rápidamente, siendo esta última temperatura el límite práctico a
la que el agua puede ser superenfriada.
Una vez iniciada la cristalización, el crecimiento de los cristales está
determinado por:
1. La velocidad a la que las moléculas de agua se incorporan a la
estructura cristalina;
2. la difusión de las moléculas de agua en la fase creciente;
3. la velocidad de extracción de calor.
La velocidad de crecimiento de los cristales en el agua y las soluciones
acuosas aumenta exponencialmente con el superenfriamiento. A bajas
WHPSHUDWXUDV OD YLVFRVLGDG GHO DJXD DXPHQWD VXÀFLHQWHPHQWH SDUD
deprimir la velocidad de crecimiento, debido a que las moléculas de la
fase líquida no se pueden incorporar a la estructura cristalina tan rápido
146
como el calor se elimina por conducción. La velocidad de cristalización

por lo tanto tiene un valor límite y es un máximo aproximadamente
a – 50 oC.
De manera similar, la velocidad de nucleación también es dependiente
de la temperatura, pero el máximo se alcanza en un valor muy diferente.
Por lo tanto, si el sistema biológico se congela en condiciones tales que
el crecimiento de los cristales sea rápido y la velocidad de congelación
sea baja, el número de cristales de hielo será pequeño, pero de mayor
tamaño. A temperaturas más bajas, a las cuales la velocidad de nu-
cleación es más alta y la de crecimiento de los cristales más baja y el
resultado es un gran número de cristales pequeños. Sin embargo
aunque esa sea la causa fundamental, el tamaño de los cristales de hielo
no depende exclusivamente del proceso de congelación, sino que se ve
QRWDEOHPHQWH LQÁXLGR SRU HO SURFHVR GH DOPDFHQDPLHQWR SRVWHULRU
De hecho, puede ocurrir un aumento del tamaño de los cristales de
hielo en un producto congelado, mediante el proceso denominado
recristalización, que consiste en el crecimiento de los cristales más
grandes a expensa de los más pequeños, debido a la migración de las
moléculas de agua. Este efecto se produce fundamentalmente por la
GLIHUHQFLDHQHQHUJtDVXSHUÀFLDOHQWUHXQRV\RWURV\SRUODDOWDSUHVLyQ
de vapor de los cristales más pequeños. La velocidad de crecimiento de
los cristales de hielo depende de la temperatura, siendo menor cuando
la temperatura es más baja, pero cerca del punto de fusión los cristales
crecen rápidamente. En los materiales biológicos congelados (como el
caso de los alimentos) cada cristal puede estar separado de su vecino
por una barrera orgánica y la velocidad de crecimiento de los cristales se
retarda considerablemente. La velocidad de crecimiento de los cristales
de hielo también depende de su tamaño inicial, el cual a su vez depende
de la forma en que se haya llevado a cabo la congelación, si ha sido una
congelación rápida o una congelación lenta. Como regla, los cristales
de hielo de mayor tamaño inicial no solo permanecen más grandes
(comparados con los de menor tamaño inicial) sino que aumentan de
tamaño más rápidamente.
La formación de los cristales de hielo produce cambios en la estructura
del alimento, especialmente, en aquellos que poseen tejidos (como las
carnes, incluyendo los pescados y los productos del agro) o que poseen
algún tipo de estructura (por ejemplo emulsiones, como la leche).
La importancia de estos cambios es muy dependiente del método
GH FRQJHODFLyQ HPSOHDGR OHQWD R UiSLGD \ VH PDQLÀHVWD GH PDQHUD
especial durante el proceso de descongelación.
147
a) Congelación lenta: tiene lugar cuando el material tarda más de

30 minutos en alcanzar la temperatura de congelación en su
centro térmico.
b) Congelación rápida: tiene lugar cuando el material tarda menos
de 30 minutos en alcanzar la temperatura de congelación en su
centro térmico.
Se entiende por centro térmico, el punto interno del producto que más
demore en alcanzar la temperatura de congelación, entendiéndose por
temperatura de congelación aquella a la cual comienzan a aparecer los
cristales de hielo estables en el producto, que es propia de cada alimento.
El centro térmico puede coincidir o no con el centro geométrico, pero
en general no coincide, debido a la heterogeneidad y anisotropía de los
productos biológicos.
La congelación lenta se caracteriza por la aparición de grandes cristales
de hielo poco numerosos y en forma de agujas punzantes, que se
desarrollan de forma predominantemente extracelular y provocan
serios daños en la estructura celular, causando grandes pérdidas de
peso y nutrientes y afectaciones sensoriales debido a la exudación de
líquido intracelular durante la descongelación. La congelación rápida
(que generalmente se obtiene con el empleo de temperaturas muy
bajas, menores de – 20 oC) por su parte se caracteriza por la aparición
de pequeños cristales de hielo muy numerosos, que provocan menores
daños en la estructura celular, con la consiguiente menor exudación de
líquido intracelular durante la descongelación, por lo que se obtiene un
producto más rentable, más nutritivo y más apetecible sensorialmente.
Como los alimentos constituyen un sistema complejo que contiene agua,
solutos y macromoléculas, además de poseer una estructura, al eliminar
una gran cantidad de agua en forma de hielo durante la congelación,
se puede afectar el delicado balance del sistema, debido a una serie de
efectos consecuencia del proceso. Entre estos los más importantes son
los siguientes:
3.5.1 Expansión del agua

El incremento de volumen que ocurre al convertirse el agua en
KLHOR HO FRHÀFLHQWH GH H[SDQVLyQ WpUPLFD GHO DJXD SXUD D oC es de
aproximadamente 9 %), introduce esfuerzos locales que pueden producir
daños mecánicos en las células. Durante el enfriamiento a temperaturas
por debajo de 0 oC ocurren simultáneamente procesos de expansión por
la formación del hielo y de contracción por la acción del enfriamiento
sobre los sólidos presentes. Sin embargo, la expansión observada será
menor que la que podría esperarse tomando en consideración la cantidad
148
de agua presente en los alimentos, debido a que los puentes de hidrógeno
reducen la cantidad de agua que puede cristalizar, por ejemplo, los

tejidos animales poseen una cantidad relativamente elevada de “agua
ligada” (del 5 al 10 %), por lo que su expansión total es menor de lo que
podría preverse. Por su parte, los tejidos vegetales, particularmente las
frutas, consisten generalmente de células parenquimatosas con paredes
delgadas y grandes espacios intercelulares que pueden asimilar, en
SDUWHHOLQFUHPHQWRGHYROXPHQGHELGRDODVROLGLÀFDFLyQGHODJXD
3.5.2 Cambios en el medio celular

Es de esperar que durante la congelación de los tejidos la concentra-
ción de los solutos en la fase líquida residual, particularmente el
incremento en la concentración de ácidos, bases y sales, producirá
progresivamente un ambiente cada vez menos favorable respecto a los
organelos de la célula y afectará la estructuración del agua asociada a
los biopolímeros. Se sabe que un cambio en una unidad de pH o más
puede ocurrir en vegetales, pescado y leche, durante su congelación y
almacenamiento congelado. Los cambios de pH ocurren lentamente y
siguen teniendo lugar aún después de tres meses de almacenamiento a
0 oF ( # -17,8 oC). De forma simultánea ocurre la precipitación de
fosfatos de calcio y magnesio, lo que sugiere una eliminación parcial
de estos cationes de las proteínas, lo que puede afectar su estabilidad.
Estos fenómenos pueden explicar la inestabilidad de las proteínas de
muchos alimentos durante la congelación, como resulta en el caso de la
leche, que cuando se congela, sus proteínas se afectan de tal modo que
dan al producto descongelado un aspecto grumoso.
La congelación hace perder su turgencia a las células vegetales. La
turgencia del tejido vivo se debe a la presión hidrostática dentro de las
células. La retención de agua es una función de la membrana celular,
en cuya composición toman parte complejos lipoproteicos que pueden
afectarse por las variaciones ocurridas en el medio y hacer perder a
la membrana su capacidad de retención de agua. Cuando ocurre la
descongelación, se produce una pérdida de agua de los tejidos que
SURGXFHXQDDSDULHQFLDÁiFFLGDHQORVYHJHWDOHVGHVFRQJHODGRV
'HELGR D ODV PRGLÀFDFLRQHV GH OD FRQFHQWUDFLyQ GHO PHGLR SXHGHQ
ocurrir otros muchos cambios desfavorables en los tejidos celulares. Sin
embargo, se ha comprobado que algunas sustancias, como la glicerina, la
glucosa y la sacarosa ejercen efectos protectores contra estos cambios.
3.5.3 Recristalización
149
&RPR\DIXHGLFKRODYHORFLGDGGHFRQJHODFLyQLQÁX\HGHFLVLYDPHQWH
en el tamaño y forma de los cristales, pero como los cristales de hielo
son relativamente inestables, pueden sufrir cambios de tamaño,
número y forma durante un proceso conocido como recristalización.
Si la temperatura aumenta durante el almacenamiento, algunos de los
cristales, particularmente los más pequeños, se fundirán y de esta manera
aumentará la cantidad de agua no congelada. Por el contrario, cuando la
temperatura disminuya, el agua no congelada volverá a cristalizar pero
QRYROYHUiDIRUPDUQ~FOHRVVLQRTXHVHGHSRVLWDUiHQODVXSHUÀFLHGH
los cristales más grandes, disminuyendo así el número total de cristales
y aumentando el tamaño promedio de estos. La recristalización no es
evitable, ella ocurrirá siempre independientemente de la velocidad
del proceso de congelación o de la temperatura de almacenamiento,
pero cuando la congelación es rápida, el efecto de crecimiento es
menos marcado (para una misma temperatura de almacenamiento)
que cuando la congelación es lenta. El fenómeno de recristalización se
puede minimizar manteniendo temperaturas bajas y constantes durante
el almacenamiento del producto.
Este fenómeno es siempre perjudicial, por ejemplo, en alimentos con
estructura tisular, como las carnes; la recristalización contribuirá a la
aparición de exudado durante el proceso de descongelación, afectando
a la vez, el valor nutrimental y las características organolépticas. En
otros productos, como el helado, la afectación será fundamentalmente
sensorial, pero el efecto puede ser minimizado con el uso de estabilizantes
(por ejemplo goma guar, carboximetilcelulosa, alginato de sodio,
carragenatos) y el empleo de bajas temperaturas de almacenamiento.
3.5.4 Sistemas de congelación de alimentos
Los sistemas usados frecuentemente en la congelación de alimentos
son:
Congelación con aire frío
Aire estanco
Aire en movimiento
Contacto indirecto
Congeladores de placa
Cilindro rotatorio con raspador
Contacto directo con el refrigerante
Refrigerantes convencionales
150
Líquidos criogénicos (gases licuados)

Cuando se congela en aire estanco, el movimiento del aire es solamente
por convección natural lo que supone una velocidad que puede ser del
orden de 0,1 – 0,2 m/s, mientras que un congelador de túnel emplea
YHORFLGDGHV GH PV OR TXH SURYRFD TXH HO YDORU GH K FRHÀFLHQWH
individual de transferencia de calor) sea 8 veces mayor, permitiendo
DOFDQ]DU GHVFHQVRV PX\ UiSLGRV GH OD WHPSHUDWXUD VXSHUÀFLDO FRQ
los objetivos ya descritos (ver preenfriamiento). Por esta razón los
sistemas de aire estanco se emplean más para almacenamiento que para
congelación y además se utiliza para el enfriamiento del aire el sistema
GHVXSHUÀFLHH[WHQGLGD
De los sistemas de contacto indirecto se puede diferenciar entre los
sistemas discontinuos (representados por los congeladores de placa) y
los sistemas continuos (representados por los cilindros rotatorios con
raspador). En un congelador de placa la transmisión de calor es por
conducción (se emplean para productos sólidos como pescados por
ejemplo) y es sumamente importante el espesor del material, así como
su conductividad térmica, mientras que en un cilindro rotatorio con
UDVSDGRUHOPDWHULDOGHHQWUDGDHVXQÁXLGR\SRUWDQWRVRQLPSRUWDQWHV
la velocidad de alimentación y la viscosidad del medio.
Por último, con relación al contacto directo existen dos sistemas
fundamentales: rociado o aspersión e inmersión, que pueden ser
empleados solos o combinados.
Cuando se emplean gases licuados, la diferencia de temperatura que se
alcanza es muy alta y por tanto la velocidad de transferencia de calor es
muy elevada, pero también lo es el costo del proceso, debido a que como
el refrigerante pasa de la fase líquida a la fase vapor, se hace muy difícil
recuperarlo y además suelen ocurrir cambios texturales que pueden
eventualmente ser perjudiciales desde el punto de vista organoléptico.
En cambio si se emplean refrigerantes convencionales (por ejemplo una
salmuera), la recuperación del refrigerante es fácil, pero la velocidad de
refrigeración disminuye y también podrían presentarse cambios de tipo
organoléptico.
Una vez congelado el alimento, este es sometido al proceso de almace-
namiento, donde se presenta el fenómeno de recristalización que no
es otra cosa que el crecimiento de los cristales de hielo más grandes
a costa de la desaparición de otros más pequeños. Esto quiere decir
que aún en un almacenamiento a bajas temperaturas (por ejemplo
a -20 oC), el tamaño promedio de los cristales de hielo aumentará con
151
el tiempo, independientemente del método de congelación escogido

(lento o rápido). Sin embargo el efecto de la recristalización será más
marcado en un alimento congelado lentamente, que en uno congelado
rápidamente.
3.5.5 Descongelación
Tan importante como la congelación y el almacenamiento de un
producto es el proceso de descongelación. Cuando se trata de carnes o
SHVFDGRVpVWDGHEHHIHFWXDUVHOHQWDPHQWHHQHOLQWHULRUGHOIULJRUtÀFR
\QRDWHPSHUDWXUDDPELHQWHDÀQGHHYLWDUVXFRQWDPLQDFLyQ$GHPiV
los alimentos deben descongelarse inmediatamente antes de su
consumo, ya que una vez descongelado el alimento los microorganismos
que sobrevivieron a la congelación se reanimarán, en ocasiones
multiplicándose de forma más rápida que si no se hubieran congelado.
En el hogar, o en instalaciones de servicio de alimentos es posible
descongelar ciertos productos (como los mariscos, verduras y hortalizas)
echándolos directamente en agua hirviendo. De hecho, para la mayoría
de las hortalizas, es bueno cocinarlas sin previa descongelación.
En algunos productos, como carnes, aves, pescado, se aconseja la
descongelación lenta. Por regla general, cuando hay tendencia a la
pérdida de líquidos es mejor la descongelación lenta para dar tiempo a
los tejidos para que reabsorban los líquidos. Esto es válido, excepto para
los alimentos que van a sufrir una cocción inmediata en agua y en los
TXHDGHPiVQRLQWHUHVHHVDUHWHQFLyQGHÁXLGRV
En ningún caso es recomendable congelar, descongelar y volver a
congelar un alimento, porque en el mismo proceso de descongelación
es un medio ideal para que las bacterias se desarrollen y se multipliquen
con rapidez. Además, propiedades organolépticas como la textura y el
sabor, y el valor nutritivo se pueden alterar de forma irreversible.
La descongelación es considerada habitualmente como completa cuan-
do la temperatura en el centro del alimento alcanza 0 °C. Algunos
autores la consideran como el tiempo necesario para que la temperatura
del producto pase de su nivel inicial (estado congelado), hasta aquel en
que no quede nada de hielo en el producto. Temperaturas más bajas se
admiten para los productos destinados a ser cortados mecánicamente
pero se trata entonces de un atemperado considerado como la primera
etapa de la descongelación completa.
Los alimentos en congelación no se pueden utilizar en el acto, se necesita
un previo proceso de descongelación en cámaras de refrigeración o
locales climatizados.
152
Métodos de descongelación
En la literatura especializada se han reportado fundamentalmente los
siguientes métodos:
1. Por calentamiento exterior: Su duración depende de factores
inherentes al medio y al producto. El producto debe desembalarse
para este método.
2. Por aire: Usualmente se emplean túneles de descongelación para
piezas de carne y pescado donde el proceso se desarrolla en dos
etapas. La primera comienza cuando la temperatura del medio
está entre 16 y 20 °C, humedad relativa del 100 % y velocidad de
153
2 a 3m/s. Cuando la pieza alcanza los 0 °C, comienza la segunda

etapa y la temperatura del medio disminuye al rango entre 4 y
& D VX YH] OD KXPHGDG UHODWLYD SDVD D FRQ HO ÀQ GH
HQIULDU\VHFDUODVXSHUÀFLHGHOSURGXFWR
3. Por agua: No se aplica en piezas de carne. Se aplica al pescado
con ligeras pérdidas de pigmentos, aunque la utilización de
una película plástica entre el agua y el producto se utiliza para
HYLWDUODV/DJDQDQFLDHQSHVRTXHVHSURGXFHVHSLHUGHDOÀOHWHDU
el pescado.
4. Al vacío: Bajo presión reducida el vapor de agua se condensa
VREUH OD VXSHUÀFLH GHO SURGXFWR /D SUHVLyQ TXH VH HPSOHD HV
para que la temperatura del vapor de agua esté entre 5-30 °C.
El producto no corre el riesgo de ser cocido. Como proceso
discontinuo causa menores pérdidas de agua en un producto
TXHQRVHDPDJUR/DSpUGLGDGHDJXDGHSHQGHGHODVXSHUÀFLH
H[SXHVWDSRUHMHPSORSURGXFWRVGHVXSHUÀFLHLUUHJXODUFDUQH
SLFDGDSLHUGHQPiVDJXDTXHORVGHVXSHUÀFLHOLVD,JXDOPHQWH
productos de pequeñas dimensiones que ofrecen una gran
VXSHUÀFLHHQUHODFLyQFRQVXPDVDSLHUGHQPiVDJXDDXQTXHVX
descongelación es más rápida.
3.6 OTRAS TABLAS DE INTERÉS PARA LOS CÁLCULOS

Tabla 3.19 Valores medios mensuales de temperatura para Cuba
Tabla 3.20 Calor a extraer del aire que penetra (kcal/m3)

Problemas resueltos
1. En una fábrica de hielo se producen bloques de hielo de 10 kg los

cuales se conservan en una cámara refrigerada a –2 oC con las siguientes
características: 20 pie de ancho, 100 pie de largo y 10 pie de altura, en
ella caben 100 bloques de hielo. La cámara está construida por 3,94 plg
de concreto piedra y aislada con 5,12 plg de Kapok .El hielo permanece
154
en esta cámara durante 5 horas, las paredes son exteriores y de color

medio. Si ocurriera una falla eléctrica de 5 horas en las cuales la cámara
se mantiene cerrada.
'T 0,6 u Tme Tdiseño

'T 0,6 u 32 0C 2 0C 21,2 OC
' T = 21,2 oC
Área l u h
m2
Área 10 pie u 20 pie 200 pie2 u
10,76 pie2
a) ¿Cuál será el grado de ocupación de la cámara después de 2 h?
b) ¿Qué pudiera hacerse para reducir la entrada de calor a la
mitad?
tolerancia
'T (Tme Tdiseño)
1,8
4 0
'T [32 0C (2 0C )] C 36,22 0C
1,8
Área l u h 18,58736 m2
Datos:
tolerancia
'T (0,8 u Tme Tdiseño)
1,8
6
'T [0,8 u 32 0C (2 0C )} 30,93 0C
1,8
m2
Área a u h 100 pie u 10 pie 1 000 pie2 u 92,936 m2
1 076 pie2
155
Tme = 32,0 oC Humedad 60 %

tolerancia
'T (0,9Tme Tdiseño)
1,8
6
'T [0,9 u 32 0C (2 0C )] 34,13 0C
1,8
Área a u h 92,936 m2
Cálculo de U de las paredes el techo y el piso

1
U
¦R
Lconcreto Laislante
¦R
kconcreto kaislante
3,94 p lg 5,12 p lg
um
39,37 p lg 39,37 p lg
¦R Kcalm

Kcalm
1,488 2 0
BTUpie m h c 0,02 BTUpie u 1,488 m2 h 0 c
0,54 u
2 o
pie h F BTUpie pie2 0 F BTUpie
pie2 0 F pie2 h 0 F
m2 h 0 c
¦ R 4,4944 Kcal
1 Kcal
U 0,2224
m2 h 0 m2 h 0 C
4,4944
Kcal
Temperatura del piso = 30 oC

kcal kcal
Qpared N U u A u DT 0,2224 u 18, 5873m2 u 21,2 0C 87,6752
m2 h 0C h
kcal kcal
Qpared S U u A u 'T 0,2224 2 0 u 18, 5873m2 u 36,22 0C 149,801
m h C h
kcal kcal
Qpared E U u A u 'T 0,2224 2 0 u 92,9368 m2 u 30,93 0C 639,6159
m h C h
kcal kcal
Qpared O U u A u 'T 0,2224 2 0 u 92,9368 m2 u 34,13 0C 705,7446
m h C h
kcal kcal
Qpiso U u A u 'T 0,2224 2 0 u 185,8736 m2 u 25, 5 0C 1 054, 5852
m h C h
156
Kcal Kcal
Qtecho U u A u 'T 0,2224u 185,8736 m2 u 54, 33 0 C 2 246,8868
m2 h 0 C h
Qconducción radiación QparedN QparedS QparedE QparedO Qtecho Qpiso
Kcal
Qconducción radiación 4 884, 3086 en 2 h 9 768,6172 Kcal
h
Utilice para el hielo los cp y O del agua pura.

La cámara cuenta con un sistema de desagüe.
Respuesta:
Para conocer el grado de ocupación necesito la masa de hielo que existe
en la cámara al cabo de las 2 horas.
Para conocer las toneladas de hielo que quedan en la cámara al cabo de
las 2 horas debo hallar el calor que penetra en la cámara durante estas
dos horas y analizar su efecto sobre el hielo.
Qs2 mhielo u cp2 u 'T

kcal
Qs2 1 000 kg u 0,49 0
u [0 (2 0C )] 980 kcal
kg C
El cálculo del calor por conducción radiación de las paredes debe rea-
lizarse uno por uno teniendo en cuenta las correcciones necesarias a los
QL mhielo u L
kcal
QL 1 000 kg u 19,23 19 230 kcal
kg
Qconducción radiación Qs2 9 768,6172 kcal 980 kcal 8 788,6172 kcal
Se cumple ***
' 76HSXHGHQDX[LOLDUGHXQDUHSUHVHQWDFLyQJUiÀFDGHODQHYHUD
QL u Fderite Qconducción radiación Qs2
Qconducción radiación Qs2 8 788,6172 kcal
Fderrite 0,45
QL 19 230 kcal
masa de hielo derretido
magua Fderetida u mHIELO 1 000 kg u 1,45 457 kg de agua
masa de hielo 542,97 kg
542,97 kg
G ocupación 0,54
1 000 kg
157
Calor de conducción radiación de la pared norte.

Q = U x Área x ' T
'T u A
Qcr 'T costante ; Área constante
L
¦K
L LCONCRETO LAISLANTE
2¦
K K CONCRETO K AISLANTE
PARED NORTE
Área = 200 pie2 = 18,587 m2
PARED SUR
PARED ESTE
PARED OESTE
Cálculo de los calores
Análisis de los resultados:
Suponiendo que trabajamos con agua pura (cp y O )
*Si Q conducción radiación > Q sensible del alimento por encima de la
temperatura de congelación: el hielo alcanza 0 oC
**Si Q de cambio de fase < (Q conducción radiación – Q sensible): El
hielo se derrite totalmente.
***Si Q de cambio de fase > (Q conducción radiación – Q sensible): El
hielo se derrite parcialmente.
Calor del hielo por debajo de su temperatura de congelación (Qs2)
Se cumple *
Calor latente
Necesito saber que cantidad se derrite
Respuesta: a) El grado de ocupación al cabo de las dos horas de fallo
QTotal donde N es directamente proporcional al
eléctrico
Nes de un 54 %.
BTU calor total.
288 000
Respuesta: b) Para reducir
día el calor que penetra por conducción es
necesario aumentar el doble la resistencia aportada por la pared.
158
2. Una planta de almacenamiento de perro caliente recibe el producto

a -20 0C y lo coloca en cámaras de 10 t de capacidad a una temperatura
de -18 0C por un periodo de 5 meses. Debido a una avería que se produjo
Qt QExterno Qalimento
en una cámara fue necesario trasladar su contenido a la de reserva que
tiene 1/3 de la capacidad de refrigeración de la original.
a) ¿Qué requerimientos o parámetros deben cumplirse en la
cámara de reserva para que las condiciones de almacenamiento
sean invariables?
b) Suponiendo que la cámara de reserva gana un calor exterior
de 640 000 BTU/día y el paquete de perro caliente es de los
BTU
Qexterno 640 000 u 5 h 133 333,33 BTU
24 h
denominados inteligentes con un indicador de variaciones

de temperatura donde el color azul oscuro corresponde a un
kcal
Qsensible malimento u cp2 u 'T 10 000 kg u 0,56 u [ 2 ( 18)] 89 600 kcal
kg 0C
Qsensible ! Qexterno en las 5 horas : El alimento gana en calor.
' T = 3 0C, azul claro ' T = 6 0C y claro ' T = 10 0C. ¿Qué color
tomaría el indicador si la cámara se apagara durante 5 horas?
m alimento u cp 2 u 'T Qexterno en 5h

Qexterno en 5h 33 600 kcal
'T 6 0C
m alimento u cp 2 10 000 kg u 0,56 kcal
kg 0C
Datos:
Capacidad calórica de la cámara original 5 t.
Calor absorbido por el alimento 6 000 kcal.
Cp del perro caliente por encima del punto de congelación 0,89 kcal/
kg 0C.
Cp del perro caliente por debajo del punto de congelación 0,56 kcal/
kg 0C.
Temperatura de congelación – 2 0C
Calor de cambio de fase O = 51 kcal/kg
Respuesta:
159
Como
Por tanto, si N disminuye 1/3 el Q total debe disminuir en la misma

medida para evitar variaciones en el alimento.
Como donde el calor del alimento no debe
variar, el Q externo debe reducirse un tercio.
Como el calor externo comprende la suma de los calores eléctrico,
humano, aire y el calor por conducción, si consideramos los tres primeros
constantes entonces el calor por conducción debe disminuir y esto se
puede lograr aumentando el grosor del aislante.
b)
Debo conocer la cantidad de calor que penetra en 5h
Necesito saber si este calor es mayor o menor que el calor sensible por
debajo de la temperatura de cambio de fase.
Qtotal
N
BTU
288 000
día
BTU BTU BTU
Qtotal N u 288 000 4,2 u 288 000 1 209 600
día día día
BTU
Qexterno 0,8 u Q total 967 680
día
BTU 0,252 kcal kcal
Qalimento 0,2 u Q total 241 920 u 60 963,84
día BTU día
Debo conocer la variación de temperatura que sufrió el alimento.
Qalimento Qsensible I Q metabólico

Qalimento malimento u cp u 'T malimento u qm
Como el alimento ganó calor pero sin sobrepasar la temperatura de
kcal kcal
60 963,84 3 000 kg u 1,01
Qalimento malimento u qm día kg día
'T 20,99 0C
malimento u cp kcal
3 000 kg u 0,92 0
kg C
160
congelación.
'T (Tentrada Tfinal )
0
Tfinal
El color Tentrada 'T será
del indicador 30azul 20,99 0C
C tenue. 9 0C
3. Con el objetivo de preenfriar tres toneladas de un alimento, cuya
temperatura es de 30 oC se introducen en una cámara de enfriamiento
de 4,2 t de capacidad refrigerante. Si se conoce que el calor externo
representa el 80 % del calor total y que el calor de respiración promedio
en el rango de temperatura de almacenamiento es de 1,01 Kcal/kg día.
QT Qmetabólico Qexterno
kcal
Qmetabólico 3 030
día
Qexterno Qconducción radiación Qeléctrico Qaire Qhumano
Qeléctrico Qaire Qhumano 0,38Qcondución radiación
Qconducción radiación Qde 4 paredes Qtecho Qpiso
¢&XDOVHUiODWHPSHUDWXUDÀQDOGHODOLPHQWRVLSHUPDQHFHGHQWURGHOD
cámara un día?
Tme 0,4T mínimas 0,6Tmáximas

Tme 0,4 u 23,46 0,6 u 29,3 26,964ºC
Área de las paredes largo u ancho 8m u 5m 40m 2
'T u A
Qconducción
¦R
2 p lg
m
Lpared 39,37 p lg m2 h 0 C
¦R kpared Kcal m
0,121928
kcal
BTU p lg m2 h º F
0,28 u 1,488
pie2 h 0 F BTU p lg
pie2 h 0 F
'T Tme Tdiseño 26,964 0C 9 0C 17,964 0C

17,964 0C u 40 m2 kcal
Qconducción paredes 5 893,311804 como
m2 h 0 C h
0,121928
kcal
son 4 paredes
161
kcal
Qconducción paredes 23 573,24722
h
a) 6LJXDUGiUDPRVHVWHDOLPHQWRHQXQIULJRUtÀFRPDQWHQLHQGROD
Área largo u ancho 8 m u 8 m 64 m2
17,964 0C u 64 m2 kcal
Qtecho 9 429,2989
m2 h 0 C h
0,121928
kcal
Piso no climatizado
Tme 15 26,964 0C 15
'T [ Tdiseño] [ 9 0C ] 11,982 0C
2 2
0 2
'T u A 11,982 c u 64 m kcal
Qpiso 6 289,348668
¦ R
0,121928
m 2 0
h C h
kcal
Qconducción radiación Qde 4 paredes Qtecho Qpiso

kcal
Qconducción radiación 6289,3486
h
kcal
Qexterno Qconducción radiación 0,38Qconducción radiación 54 615,7337 en 24 h
h
kcal
Qexterno 1 310 777,61
día
kcal kcal
Qtotal Qconducción radiación Qmetabólico 3 030 1 310 777,61
día día
kcal BTU BTU
Qtotal 1 313 807,61 u 5 213 522,263
día 0,252 kcal día
BTU
5 213 522,263
Qtotal día
N 18,1 t
BTU BTU
288 000 288 000
día día
162
b)
Lplaca corcho
Rpared u 2
Kplaca corcho
kcal m
1,488
m2 h 0 C BTU pie m2 h 0 C
Lplaca corcho 0,121928 u 2 u 0,025 u
kcal pie2 h 0 F BTU pie
pie2 h 0 F
Lplaca corcho 2,14 plg
temperatura del preenfriamiento durante 5 meses (enero –mayo)

cuyas dimensiones son: largo, 8m; de ancho 8m y 5m de alto con
paredes de 2 plg de espesor y una K = 0,28 BTUplg/pie2h0F al
igual que el techo y el piso .Todas las paredes y el techo son
interiores y la suma de los calores eléctricos, humano y del aire
representa el 38 % del calor de conducción. Calcule la capacidad
de refrigeración.
b) Si deseáramos aumentar el doble de la resistencia aportada por
la pared añadiendo una placa de corcho ¿Cuál sería su espesor?
c) ¿Qué ventajas tiene el preenfriamiento?
Nota. El alimento no debe congelarse.
Datos:
Cp del alimento 0,92 kcal/kg 0C
Solución:
1HFHVLWRVDEHUFXiQWRFDORUH[WUDHHVWHIULJRUtÀFR
Como el alimento no se congela
Necesito el ' T
En un día el alimento alcanza 9 oC

b)
Como la cámara es de almacenamiento a 9 oC, el calor sensible del
alimento es 0 debido a que no existe una diferencia de temperatura
entre el alimento preenfriado y la cámara de almacenamiento.
163
PAREDES Y TECHO Cp 1= 0,51 kcal/kg 0C

INTERIORES Cp 2= 0,31 kcal/kg 0C
O = 30 kcal /kg
Necesito calcular el Tme Temp de congelación -2,7 0C
correspondiente a los Hi aire externo 3,52 BTU/pie3
meses de enero a mayo Hi aire interno 0,48 BTU/pie3
Calor del techo
4. Un matadero necesita congelar en 24 h y almacenar 10 t de cerdo
fresco a -18 0C, pero su sistema de refrigeración solo logra reducir la
temperatura hasta -1 0&6ROLFLWyORVVHUYLFLRVGHXQIULJRUtÀFRFHUFDQR
el cual le propuso utilizar la cámara número tres que cuenta con un
sistema de refrigeración capaz de garantizar esta temperatura. La
GHVFULSFLyQTXHEULQGDSRUHOIULJRUtÀFRGHODFiPDUDHVODVLJXLHQWH
Dimensiones 10m x 9m x 6m
QT 24h
N u u (1 fseguridad)
BTU tiempo de trabajo del compresor
288 000
día
QT Qalimento Qexterno Qdescarche
Qalimento Qsensible1 Qlatente Qsensible2
Qalimento m alimento u cp1 u 'T1 m alimento u L m alimento u cp2 u 'T2

kcal kcal
Q alimento 10 000kg u 0,51 0 u (1 2,7) 0C 10 000 kg u 30
kg C kg
kcal
10 000 kg u 0, 31 u (2,7 18) 356 100 kcal
kg º C
Qexterno Qconducción radiación Qeléctrico Qaire Qhumano Qdescarche
164
Evaporador compuesto por 15 kg de tubos de cobre y 30 kg de aletas

de aluminio con el refrigerante número 11. El sistema de descarche es
Qmotores n u fcm u p1 ot u t
h 1 kcal kcal
Qmotores 2 u 22, 5 u Hp u 1 070 24 075
día 2 Hp h día
automático, ocurre a 3 0C y proporciona 5 kg de agua que se evacua

Qmotores n u fcm u p1 ot u t
kcal 1 h kcal
Qmotor 1 u 1 070 u Hp u 4 1 070
Hph 4 día día
fuera de la cámara. Esto ocurre con una frecuencia de tres veces al día
kcal watt h kcal
Qluces n u pot u t u 0,860 8 u u 60 u4 u 0,860
h watt u día h watt
kcal
Qluces 1 651,2
día
kcal
Qeléctrico Qmotores Qluces 26,796,2
día
Calor del aire

Qaire n u Vol u 'H
n se busca en una tabla a partir del volumen 2,68 u 2(uso intenso) 5, 36
Vol largo u ancho u alto 10m u 9 m u 6 m 540 m3
BTU pie 3 BTU
'H Hexterno Hinterno (3,52-0,48) 3
u 107, 35676
pie 0,0283168 m3 m3
BTU 0,252 kcal

Qaire 5, 36 u 540 m3 u 107, 35676 310 733,416 BTU u
m3 BTU
kcal
Qaire 78 304,821
día
Calor humano
Qhumano n u fmet u tiempo de trabajo
h kcal kcal
Qhumano 4hombres u 4 u 309 4 944
día h hombre día
165
\GXUDPLQXWRV/DHÀFLHQFLDGHOGHVFDUFKHHVGHXQ$GHPiV
la cámara cuenta con ocho lámparas de 60 watt/u y 2 ventiladores de
½ Hp de potencia. El contenido de la cámara se renueva cada dos
días con una carretilla eléctrica de ¼ Hp de potencia mediante cuatro
operarios en cuatro horas.
Materiales de la cámara
'T (Tme Tdiseño) (32 0C 18 0C ) 50 0C

Área ancho u alto 9 m u 6 m 54 m24 w
kcal kcal
QparedN U u A u 'T 0,216 2 0 u 54 m2 u 50 0C 583,2
m h C h
Los valores de U se buscan en la tabla
kcal
BTU 2 0 kcal
Uparedes 0,045 0 u 4,80 m h C 0,216
h Fpie 2
BTU m2 h 0 C
h 0 Fpie2
Pared sur (exterior)

tolerancia 4
'T Tme Tdiseño (32 18) 52,22 0C
1,8 1,8
Área ancho u alto 54 m2
kcal
U 0,216 2 0
mh C
kcal kcal
Qpared sur U u A u 'T 0,216 2 0
u 54 m2 u 52,22 0C 609,12
mh C h
Pared oeste
'T (Tcamar # 2 Tdiseño) (2 0C 18 0 c) 16 0C

Área largo u alto 10 m u 6 m 60 m2
kcal
U 0,216
m2 h 0 C
kcal kcal
Qpared oeste U u A u 'T 0,216 2 0
u 60 m2 u 16 0C 207,36
m h C h
166
Techo (exterior)
tolerancia 15
'T [(Tme 12) Tdiseño] [(32 0C 12) 18 0C ] 70,333 0C
1,8 1,8
Área largo u ancho 9m u 10m 90m 2
U se busca en la tabla de U
kcal
4,80 2 0
BTU m h C 0,3312 kcal
U 0,069 0 u
h Fpie 2
BTU m2 h 0 C
0 2
h Fpie
kcal kcal
Qtecho U u A u 'T 0,3312 2 0 u 90m 2 u 70,333 0C 2 096,496
mhC h
Paredes
'T Tpiso Tdiseño 21,11 0C 18 0C 39,11 0C

Tpiso 70 0 F 21,11 0C
Área largo u ancho 90m 2
kcal
4,80
BTU hpie2 0C kcal
U se busca en la tabla 0,066 u 0,3168
h 0 Fpie2 BTU hpie2 0C
h 0 Fpie2
kcal kcal
Qpiso U u A u 'T 0,3168 u 90m 2 u 39,11 0C 1 115,104
hpie2 0C h
Calor de conducción radiación

Qconducción radiación Qparedes Qtecho Qpiso
kcal h kcal
Qconducción radiación 4 611,28 u 24 110 670,72
h día día
Calor del descarche
Qdescarche teórico Qagua Qtubos Qaletas

Qagua magua u cp1 u 'T 1 maguaL magua u cp2 u 'T 2
167
kcal kcal kcal

Qagua 5 kg u 1 u 3 0C 5 kg u 19,23 5 kg u 0,49 0 u 23,8 0C
kg oC kg kg C
kcal descarche kcal
Qagua 169 u3 508,38
descarche día día
kcal
Qtubos m tubos u cp del cobre u 'T 15kg u 0,091 u 26,8 0C
kg 0C
kcal
173,0208
descarche
kcal descarche kcal
Qtubos 173,0208 u3 109,626
descarche día día
Qaletas m aletas u cp del aluminio u 'T

kcal kcal
Qaletas 30 kg u 0,2152 0 u 26,8 0C 173,0208
kg C descarche
kcal descarche kcal
Qaletas 173,0208 u3 519,0624
descarche día dia
kcal
Qdescarche teórico 1137,0684
día
8 plg barro bloque

Qdescarche Teórico
n
Qdescarche real
kcal
1 137,0684
Qdescarche Teórico día 1 337,727 kcal
Qdescarche real
n 0,85 día
Qdescarche a extraer Qtubos Qaletas f de pérdidas u Qdescarche real
kcal
Qdescarche a extraer 829,3475
día
kcal
QTOTAL Qalimento Qconducción radiación Qdescarche a extraer 577 645,08
día
kcal BTU BTU
QTOTAL 577 645,08 u 2 292 242,415
QTOTAL 24 h
N u u 1 fsegu
288 000
día
BTU
2 292 242,415
N día u 24 h u 1 0,1 9, 3 t
BTU 22, 5h
288 000
día
168
6 plg placa corcho

Pared S exterior color medio
Pared N interior
Pared E pared común con la cámara#4 (Temp. de funcionamiento
-18 0C)
Pared O pared común con la cámara # 2 (Temp. de funcionamiento
–2 0C)
Techo exterior
Placa de concreto sobre vigas de madera 4 plg
Placa corcho 4 plg
Piso climatizado a 70 0F
Losa 5 plg
Acabado 3 plg
Placa de corcho 4 plg
D 6L RWUR IULJRUtÀFR OH RIUHFH XQD FiPDUD GH W GH FDSDFLGDG GH
refrigeración a un precio de 2 000 cuc /t N ¿Cuál escogería?
b) Esta cámara usa un refrigerante agresivo al medio ambiente; si
fuéramos a escoger uno ecológico qué parámetros debe cumplir el
nuevo candidato.
Solución:
Para escoger necesito saber qué capacidad de refrigeración tiene la
primera oferta
CALOR ELÉCTRICO
Ventiladores caso1
Carretilla eléctrica
fmc se busca en tabla
Cálculo del calor por conducción radiación
Paredes
QTOTAL 24 h
N u u 1 fseguridad
288 000
día
169
QTOTAL Qexterno Qalimento el calor del alimento es 0 debido

a que este gana calor por entrar a una temperatura mas baja que
a la que se almacena
QTOTAL Qalimento Qconducción radiación Qdescarche a extraer
Qeléctrico Qhumano Qaire
Calor eléctrico
kcal
Qluces n u pot u t u 0,860
hwatt
watt h kcal kcal
Qluces 12 u u 60 u6 u 0,860 371,2
u día hwatt día
Calor humano
Qhumano n u fmetabólico u t
kcal h kcal
Qhumano 4 hombres×206 ×6 =4 944
h-hombre día día
Calor del aire

Qaire n u Vol u 'H
n se busca en una tabla a partir del volumen 3,7 u 2 uso intenso 7,4
Volumen l arg o u ancho u alto 10 m u 10 m u 3m 300 m3
kcal
'H 1,15 3
m
kcal kcal
Qaire 7,4 u 300 m3 u 1,15 3 2 553
m día
La pared Este no tiene un ' T por lo tanto el calor por conducción

kcal kcal kcal

Qagua 3,99 kg u 1 u 2 0C 3,99 kg u 19,23 3,99 kg u 0,49 0 u 7 0C
kg oC kg kg C
kcal descarche kcal
Qagua 98, 3934 u3 295,18
descarche día día
170
kcal kcal
Qtubos m tubos u cp del cobre u 'T 30 kg u 0,091 u 9 0C 24,543
kg 0C descarche
kcal descarche kcal
Qtubos 24,543 u3 73,629
descarche día día

kcal kcal
Qaletas 45kg u 0,2152 0 u 9 0C 87,156
kg C descarche
kcal descarche kcal
Qaletas 87,156 u3 261,468
descarche día día
kcal
día
Qdescarche Teórico
n
Qdescarche real
kcal
630,277
Qdescarche Teórico día 787,84625 kcal
Qdescarche real
n 0,80 día
kcal
día
es 0.
Pared norte (interior)
Tme 0,4T min 0,6T max 0,4 u 24,6 0C 0,6 u 30,4 0C 28,08 0C
Piso (climatizado)
'T (Tme Tdiseño) 28,08 0C (5 0C ) 33,08 0C
Área l arg o u ancho 12 m u 5m 60 m2
(ÀFLHQFLDGHOGHVFDUFKHQ
tolerancia 4
'T (0,8 u Tme Tdiseño) (0,8 u 28,08 5) 29,6862 0C
1,8 1,8
Área 60 m2
171
6H GHVHD XVDU XQ IULJRUtÀFR GH W GH FDSDFLGDG GH UHIULJHUDFLyQ
para almacenar 2 t de paleticas de helado a -5 0C durante el mes de
abril; el producto proviene directamente de un túnel de congelación que
L lana animal L placa corcho
Klana animal Kplaca corcho
L lana animal 4 p lg BTUpie
Lplaca corcho u Kplaca corcho u 0,025
Klana animal BTUpie hpie2 0 F
0,021
pie2 h 0 F
Lplaca corcho | 5 p lg
desciende la temperatura a -30 0C. La cámara tiene unas dimensiones

de 12m x 12lam
Escogería x 5 m y#3
cámara tres de sus paredes son interiores (N,S,O) y la este
es exterior, todas de color blanco y construidas de la siguiente manera.
Paredes
Bloque de concreto 8 plg
BTU kcal m2 h 0 C kcal
Placa corcho 5plg U 0,054 20
u 4,80 0,2592
hpie F BTU hpie2 0 F m2 h 0 C
Calor de las paredes N,SyO

QparedesN .S.O 3 u (U u A u 'T
§ kcal · kcal
QparedesN .S.O 3 u ¨ 0,2592 2 0 u 60 m2 u 33,08 0C ¸ 1 543, 38048
© m h C ¹ h
Calor de la pared E
QparedeE U u A u 'T
§ kcal · kcal
QparedE ¨ 0,2592 2 0 u 60 m2 u 29,6862 0C ¸ 461,6797
© m h C ¹ h
Calor del piso
'T (Tdel piso Tdiseño) (25 0C 5 0C ) 30 0C

BTU kcal m2 h 0C kcal
U (TABLA) 0,66 u 4,80 0,3168
hpie 2 0
F BTU hpie2 0 F m2 h 0 C
Área l arg o u ancho 100 m2
kcal kcal
Qpiso U u A u 'T 0,3168 u 100 m2 u 30 0C 1 368,576
m2 h 0 C h
172
Calor del techo

'T (Tsala de producción Tdiseño) (20 5) 0C 25 0C
Área 100 m2
U (TABLA) 0,056 u 4,80 0,2688
hpie 2 0
kcal kcal
Qtecho U u A u 'T u 100 m2 u 25 0C 967,68
0,2688
2 0
mhC h
kcal h kcal
h día día
Calor del alimento de -30 oC a -5 oC

kcal
Qalimento malimento u cp u 'T 2 000 kg u 0,6 u (5 30) 0C 30 000 kcal
kg 0C
QTOTAL Qexterior-Qalimento
kcal BTU BTU
Qtotal 74 191,59 u 294 411,07
QTOTAL 24 h
N u u 1 fseguridad
288 000
día
Lana animal 4 plg K= 0,021 BTU plg/h pie2 0F

Acabado interior de concreto cinder 0,5 plg
Piso
QTOTAL 24 h
N u u 1 fseguridad
288 000
día
BTU 21 h BTU BTU kcal
QTOTAL 0,5 u 288 000 u 1 145,45 uu 28 865,45
día 24 h u 1,1 día 0,252 kcal día
kcal
Losa 5plg día
Acabado 3plg kcal
u 0,6 5 0C
Placa corcho 4plg kg 0C
Techo
173
La cámara se encuentra debajo de la sala de producción que está

climatizada a 20 0C
kcal
QLHELADO mhelado u L 2 000 kg u 69
13 800 kcal
kg
Qexterno Qsensible2 53 585,45 kcal
QL ! Qexterno Qsensible2 El helado se derrite parcialmente
QL u fderretida Qexterno Qsensible2
Qexterno Qsensible2 53 585,45kcal
fderretida 0,39
QL 138 000 kcal
Losa concreto 4 plg

Placa corcho 5 plg
En el interior de la cámara existen 12 bombillos de 60 watt/u que
permanecen encendido 6 horas en las cuales trabajan 4 operarios. El
descarche se realiza tres veces al día durante 1 perdiéndose un 20 % de
calor por radiación, se conoce que el hielo se deposita a 0,19 kg /h .
a) Diga si esta cámara es adecuada considere un 0,1 como factor de
seguridad.
b) En el caso de que la cámara no fuera adecuada qué afectaciones le
traería al producto en una hora.
Solución:
a) Para conocer si la cámara es adecuada debo calcular la capacidad de
refrigeración
Calor de descarche
Necesito el Tme para calcularlo Tme 0,4T min 0,6T max debo con-
sultar las medias del mes de abril
Pared N, S y O interiores
Pared E exterior
Debo hallar el valor de U o 6 R, U se puede buscar en una tabla, pero
está referida a la placa corcho como aislante y en este caso se utiliza
lana animal. Debo hallar la longitud equivalente en corcho.
174
Pared norte (interior)
'T (Tme Tdiseño) (32 0C 18 0C ) 50 0C

Área ancho u alto 9 m u 6 m 54 m24 w
kcal kcal
QparedN U u A u 'T 0,216 2 0 u 54 m2 u 50 0C 583,2
m h C h
Los valores de U se buscan en la tabla.

kcal
BTU m 2 0
h C kcal
Uparedes 0,045 0 u 4,80 0,216
h Fpie 2
BTU m2 h 0 C
h 0 Fpie2
Pared sur (exterior)
tolerancia 4
'T Tme Tdiseño (32 18) 52,22 0C
1,8 1,8
Área ancho u alto 54 m2
kcal
U 0,216 2 0
mh C
kcal kcal
Qpared sur U u A u 'T 0,216 2 0
u 54 m2 u 52,22 0C 609,12
mh C h
Pared oeste
'T (Tcamar # 2 Tdiseño) (2 0C 18 0C ) 16 0C

Área largo u alto 10 m u 6 m 60 m2
kcal
U 0,216
m2 h 0 C
kcal kcal
Qpared oeste U u A u 'T 0,216 2 0
u 60 m2 u 16 0C 207,36
m h C h
175
Techo (exterior)
tolerancia 15
'T [(Tme 12) Tdiseño] [(32 0C 12) 18 0C ] 70, 333 0C
1,8 1,8
Área largo u ancho 9m u 10m 90m 2
U se busca en la tabla de U
kcal
4,80 2 0
BTU m h C 0, 3312 kcal
U 0,069 0 u
h Fpie2 BTU m2 h 0 C
0 2
h Fpie
kcal kcal
Qtecho U u A u 'T 0, 3312 2 0 u 90m 2 u 70, 333 0C 2 096,496
m h C h
Piso (climatizado)
'T Tpiso Tdiseño 21,11 0C 18 0C 39,11 0C

Tpiso 70 0 F 21,11 0C
Área largo u ancho 90m 2
kcal
4,80
BTU hpie2 0C kcal
U se busca en la tabla 0,066 0 u 0,3168
h Fpie2 BTU hpie2 0C
h 0 Fpie2
kcal kcal
Qpiso U u A u 'T 0,3168 2 0
u 90m 2 u 39,11 0C 1 115,104
hpie C h

Qconducción radiación Qparedes Qtecho Qpiso
kcal h kcal
h día día
Calor del descarche

kcal kcal kcal

Qagua 5 kg u 1 u 3 0C 5 kg u 19,23 5 kg u 0,49 0 u 23,8 0C
kg oC kg kg C
kcal descarche kcal
Qagua 169 u3 508,38
descarche día día
176
kcal kcal
Qtubos m tubos u cp del cobre u 'T 15kg u 0,091 u 26,8 0C 173,0208
kg 0C descarche
kcal descarche kcal
Qtubos 173,0208 u3 109,626
descarche día día

kcal kcal
Qaletas 30 kg u 0,2152 0 u 26,8 0C 173,0208
kg C descarche
kcal descarche kcal
Qaletas 173,0208 u3 519,0624
descarche día día
kcal
Qdescarche teórico 1 137,0684
día
(ÀFLHQFLDGHOGHVFDUFKHQ
Qdescarche Teórico
n
Qdescarche real
kcal
1 137,0684
Qdescarche Teórico día 1 337,727 kcal
Qdescarche real
n 0,85 día
kcal
día
kcal
QTOTAL Qalimento Qconducción radiación Qdescarche a extraer 577 645,08
día
kcal BTU BTU

QTOTAL 577 645,08 u 2 292 242,415
QTOTAL 24 h
N u u 1 fseguridad
288 000
día
BTU
2 292 242,415
N día u 24 h u 1 0,1 9,3 t
BTU 22,5 h
288 000
día
Si despreciamos el acabado de concreto por aportar una resistencia muy

pequeña y considerando que el error estará contemplado dentro del
factor de seguridad.
QTOTAL 24 h
N u u 1 fseguridad
288 000
día
177
Calor eléctrico
kcal
Qluces n u pot u t u 0,860
hwatt
watt h kcal kcal
Qluces 12 u u 60 u6 u 0,860 371,2
u día hwatt día
Calor humano
Qhumano n u fmetabólico u t
kcal h kcal
Qhumano 4hombres u 206 u6 4 944
h hombre día día
Calor del aire

Qaire n u Vol u 'H
n se busca en una tabla a partir del volumen 3,7 u 2 uso intenso 7,4
Volumen l arg o u ancho u alto 10 m u 10 m u 3m 300 m3
kcal
'H 1,15
m3
kcal kcal
Qaire 7,4 u 300 m3 u 1,15 2 553
m3 día
Entonces en la tabla el valor de U para una pared formada por

kcal kcal kcal

Qagua 3,99 kg u 1
o
u 2 0C 3,99 kg u 19,23 3,99 kg u 0,49 0 u 7 0C
kg C kg kg C
kcal descarche kcal
Qagua 98, 3934 u3 295,18
descarche día día
kcal kcal
Qtubos m tubos u cp del cobre u 'T 30 kg u 0,091 u 9 0C 24,543
kg 0C descarche
kcal descarche kcal
Qtubos 24,543 u3 73,629
descarche día día
178

kcal kcal
Qaletas 45kg u 0,2152 0 u 9 0C 87,156
kg C descarche
kcal descarche kcal
Qaletas 87,156 u3 261,468
descarche día día
kcal
día
Qdescarche Teórico
n
Qdescarche real
kcal
630,277
Qdescarche Teórico día 787,84625 kcal
Qdescarche real
n 0,80 día
kcal
día
Bloque concreto 8plg

La cámara no es adecuada Tme 0,4T min 0,6T max
Tme 0,4T min 0,6T max 0,4 u 24,6 0C 0,6 u 30,4 0C 28,08 0C
Pared N, S y O interiores
'T (Tme Tdiseño) 28,08 0C (5 0C ) 33,08 0C

Área l arg o u ancho 12 m u 5m 60 m2
Pared E exterior
tolerancia 4
'T (0,8 u Tme Tdiseño) (0,8 u 28,08 5) 29,6862 0C
1,8 1,8
Área 60 m2
Qexterior = QTOTAL + Qalimento= 58 865,45

Para saber cuál es la afectación, calculo la cantidad de calor que es capaz
Q sensible 2 del alimento=m x cp2 x ' T=2 000kg x 0,6
GHH[WUDHUHOIULJRUtÀFR
179
L lana animal L placa corcho

Klana animal Kplaca corcho
L lana animal 4 p lg BTUpie
Lplaca corcho u Kplaca corcho u 0,025
Klana animal BTUpie hpie 2 0
F
0,021 2 0
pie h F
Lplaca corcho | 5 p lg
Qsensible2=5 280 kcal

Qsensible2< Qexterno el helado se calienta hasta alcanzar su tempe-
ratura de congelación.
Se derrite el 39% del helado.
6. En un túnel de congelaciónBTUdiseñado parakcal3 m
000
2 0kg se utilizará para
h C0 kcal
U 0,054 u 4,80
congelar paquetes de alimentos2 preelaborados
0 a -30 0,2592 2 que
2 0 C y se desea
hpie F BTU hpie F m h 0C
el daño a la textura sea lo menor posible Se conoce que la capacidad
del túnel es de 5 t, que los paquetes entran a 25 0C y las dimensiones
QparedesN .S.O 3 u (U u A u 'T

§ kcal · kcal
QparedesN .S.O 3 u ¨ 0,2592 2 0 u 60 m2 u 33,08 0C ¸ 1 543,38048
© mh C ¹ h
Calor de la pared E
QparedE U u A u 'T
§ kcal · kcal
QparedE ¨ 0,2592 2 0 u 60 m2 u 29,6862 0C ¸ 461,6797
© m h C ¹ h
Calor del piso
'T (Tdel piso Tdiseño) (25 0C 5 0C ) 30 0C

BTU kcal m2 h 0 c kcal
U (TABLA) 0,66 u 4,80 0,3168
hpie 2 0
Área l arg o u ancho 100 m2
kcal kcal
Qpiso U u A u 'T 0,3168 u 100 m2 u 30 0C 1 368,576
m2 h 0 C h
180
Calor del techo
'T (Tsala de producción Tdiseño) (20 5) 0C 25 0C

Área 100 m2
U (TABLA) 0,056 u 4,80 0,2688
hpie 2 0
kcal kcal
Qtecho U u A u 'T 0,2688 2 0
u 100 m2 u 25 0C 967,68
mhC h
kcal h kcal
h día día
Calor del alimento de -30 oC a -5 oC

kcal
Qalimento malimento u cp u 'T 2 000 kg u 0,6 u (5 30) 0C 30 000 kcal
kg 0C
kcal BTU BTU
Qtotal 74 191,59 u 294 411,07
QTOTAL 24 h
N u u 1 fseguridad
288 000
día
BTU
294 411,07
N día u 24 h u 1 0,1 1,3 t
BTU 21 h
288 000
día
del túnel son de 10 m de largo, 6m de ancho y 5 m de alto. Este túnel se

encuentra dentro de la nave de producción sin que sus paredes, el techo
y el piso (separado 10 cm del suelo) coincidan con las de la nave, donde
QTOTAL 24 h
N u u 1 fseguridad
288 000
día
BTU 21h BTU BTU kcal
QTOTAL 0,5 u 288 000 u 1 145,45 u 28 865,45
día 24 h u 1,1 día 0,252 kcal día
181
Qexterior=QTOTAL+Qalimento=58865,45 kcal
día
Q sensible 2 del alimento=m x cp2 x ' T=2 000kg x 0,6 kcal u 0,6 5 0C
0
kg C
el aire se mantiene a 20 0C. Considerando el calor eléctrico 0 y que la

entrada del producto al túnel es por una estera movida por un motor
externo de ½ Hp. El túnel está construido por 2 chapas de aluminio de
kcal
QLHELADO mhelado u L 2 000 kg u 6913 800 kcal
kg
QL ! Qexterno Qsensible2 El helado se derrite parcialmente
QL u fderretida Qexterno Qsensible2
fderretida 0,39
QL 138 000 kcal
2 mm de espesor entre las cuales existen 2 placas de corcho de 3 cm de

espesor y entre ellas una de lana mineral de 2 cm de espesor.
a) Considera que la cámara es adecuada a los objetivos.
Datos:
Grado de ocupación del túnel 85%
Cp alimento antes de la congelación 0,82 BTU/lb 0F
Cp alimento después de la congelación 0,48 BTU/lb0F
Calor del cambio de fase 107 BTU/lb
Temp. de congelación -1,7 0C
Características del aire externo 20 0C humedad 50 %
Entalpía del aire dentro de la cámara 0,3 BTU/pie3
Cálculo del calor por conducción radiación
Paredes
La pared este no tiene un ' T por lo tanto el calor por conducción es 0.
Escogería la cámara #3
b) Para conocer si la cámara es adecuada debo calcular la capacidad de
refrigeración
Calor de descarche
182 de conducción radiación
Calor
Necesito el Tme para calcularlo debo con-

sultar las medias del mes de abril.
Debo hallar el valor de U o 6 R, U se puede buscar en una tabla pero

esta referida a la placa corcho como aislante y en este caso se utiliza
lana animal debo hallar la longitud equivalente en corcho.
Si despreciamos el acabado de concreto por aportar una resistencia muy
pequeña y considerando que el error estará contemplado dentro del
factor de seguridad.
Entonces en la tabla el valor de U para una pared formada por
Bloque concreto 8plg
Placa corcho 5plg
Calor de las paredes N, S y O

La cámara no es adecuada
Para saber cual es la afectación calculo la cantidad de calor que es capas
GHH[WUDHUHOIULJRUtÀFR
Qsensible2=5 280 kcal
Qsensible2<Qexterno el helado se calienta hasta alcanzar su tempe-
ratura de congelación
Se derrite el 39% del helado.
1. ¢6HUiFRUUHFWRDÀUPDUTXHPLHQWUDVPiVEDMDVHDODWHPSHUDWXUD
mayor será la conservación de un alimento refrigerado?
2. ¿Qué relación existe entre la temperatura de almacenamiento y
el desarrollo de la microbiota en refrigeración?
3. ¿Es posible mejorar la calidad higiénica de un alimento mediante
su refrigeración?
4. ¿Qué se entiende por cadena de frío y por qué no debe romperse
nunca?
183
5. ¿Cuáles son los elementos básicos que constituyen un ciclo de

refrigeración?
6. ¿Cuál es el papel de cada uno de ellos?
7. Enumere y discuta las propiedades que debe tener una sustancia
refrigerante.
8. Si se dispone de dos refrigerantes con propiedades semejantes,
excepto que uno de ellos posee un calor de vaporización mayor
que el otro. ¿Cuál Ud escogería y por qué?
9. Si se dispone de dos refrigerantes con propiedades semejantes,
H[FHSWR TXH XQR GH HOORV SRVHH XQ YROXPHQ HVSHFtÀFR PD\RU
que el otro. ¿Cuál Ud escogería y por qué?
10. ¿Por qué razón la distribución de la carga calórica es diferente
en la etapa primaria y en la secundaria?
11. ¿Qué calores habrá que tomar en cuenta en el diseño de un
IULJRUtÀFR"
12. ¿Cuándo se debe tomar en cuenta la tolerancia a la irradiación
solar?
13. 6HHVWiGLVHxDQGRXQQXHYRIULJRUtÀFR\D~QQRVHVDEHGHTXp
color se pintarán exteriormente las paredes. ¿Qué factor de
tolerancia Ud. tomaría?
14. Se tienen datos de entalpía para un alimento, a dos temperaturas,
provenientes de tablas diferentes, ¿podrán usarse estos datos
para calcular el calor del alimento? Explique.
15. ¿Cuáles son los factores tecnológicos que afectan el almace-
QDPLHQWR D EDMDV WHPSHUDWXUDV \ FyPR HV HVD LQÁXHQFLD SDUD
cada uno de ellos?
16. ¿Qué diferencias existen entre la congelación y la refrigeración
de alimentos?
17. ¿Qué importancia tiene la velocidad de congelación?
18. ¿En qué consiste el fenómeno de recristalización y qué relación
posee con la calidad de los alimentos?
Problemas propuestos
/DSDUHGHVWHGHXQIULJRUtÀFRSDUDHODOPDFHQDPLHQWRGHSDSDUHFLpQ
cosechada (10-13 °C) posee una base de 8 m de lado, una altura de 3,5
m y está construida de ladrillos con 8 plg de espesor, cubierta por 2 cm
de kapok.
184
a) Si los valores Tmax y Tmin son 28 y 21 °C, respectivamente ¿cual

será la ganancia diaria de calor a través de esta pared?
b) ¿Qué espesor de aislante habrá que añadir para reducir esta
ganancia en un 25%?
2) Para la pared del ejemplo anterior, ¿cuál será la ganancia de calor
diaria comparada con la que se obtendrá para las paredes oeste y sur?
/DVSDUHGHVGHXQIULJRUtÀFRHVWiQFRQVWUXLGDVGHEDUUREORTXHGH
plg de espesor, cubierto con 3 pulgadas de placa de corcho. Si los valores
T max y T mín son 26 y 20 °C respectivamente, ¿cuál será la ganancia
diaria de calor a través de esta pared, si el producto almacenado debe
mantenerse a 4 °C?
8QIULJRUtÀFRWLHQHFRPRGLPHQVLRQHVPGHODUJRPGHDQFKR\
3,8 m de altura y está siendo empleado en el almacenamiento prolongado
de un producto que debe encontrarse a 4 °C y 87 % HR. Si los cambios
de aire ocurren a través de una antecámara que se encuentra a 10 °C
y 85 % HR
¿Cuál será la ganancia de calor por este concepto?
(O IULJRUtÀFR GHO HMHPSOR DQWHULRU SRVHH XQ FRPSUHVRU FRQ XQD
potencia de 4,1 kw/h. Estime el calor diario aportado por el uso de este
compresor considerando que se encuentra fuera de la cámara y que el
trabajo útil lo realiza dentro de ella.
(VWLPH HO FDORU GLDULR DSRUWDGR SRU ODV OiPSDUDV GH XQ IULJRUtÀFR
considerando que este posee 20 lámparas de 40 watt cada una, que se
mantienen encendidas 4 h diarias.
(QHOGLVHxRGHXQIULJRUtÀFRVHHVWLPDTXHHVQHFHVDULDODHQWUDGD
diaria de 2 personas, con una permanencia de 1 ½ h en total en la
mañana y 1 h en la tarde. ¿Cuál será el valor del calor humano que
KDEUiTXHH[WUDHUVLHOIULJRUtÀFRVHHQFXHQWUDD&"
(Q OD RSHUDFLyQ GH XQ IULJRUtÀFR VH HVWLPD TXH RFXUUDQ FXDWUR
descarches diarios, si en cada descarche deben eliminarse 1,5 kg de
hielo y se considera que la temperatura de los tubos y aletas antes del
descarche debe ser –2 °C, que para el proceso de descarche pueden
DOFDQ]DU&TXHODHÀFLHQFLDGHOGHVFDUFKHHVWDOTXHVRORHO
del calor suministrado es empleado en el proceso.
¿Cuál será la cantidad de calor que se debe extraer diariamente del
IULJRUtÀFRSRUHVWHFRQFHSWR"
185
4.1 ASPECTOS GENERALES SOBRE LA ACTIVIDAD

DE AGUA
4.1.1 El agua en los alimentos
El agua es un componente importante de los alimentos. Ella contri-
buye a la estructura y textura, y su interacción con otros componentes
determina la estabilidad relativa durante el almacenamiento.
El agua es una sustancia considerablemente abundante en la naturaleza
que, resulta esencial para los procesos de los seres vivos por las diversas
funciones que desempeña. Además, es un componente predominante en
la mayoría de los alimentos, donde contribuye en forma determinante a
características como textura, apariencia, sabor, etc. Igualmente, el agua
es un factor decisivo que puede incidir en el deterioro de alimentos por
el papel que ejerce en diferentes reacciones químicas y enzimáticas, así
como en el desarrollo microbiano. Debido a esto, la deshidratación o la
concentración de los alimentos puede considerarse una de las formas más
antiguas de conservación de los alimentos, aun cuando esto involucra
diferentes tipos de procesos para distintos materiales alimenticios. En la
práctica, la selección del método más apropiado a emplear está basado
en factores económicos y de calidad que se relacionan básicamente con
ODVFDUDFWHUtVWLFDVLQKHUHQWHVDOSURGXFWR\VXÀQDOLGDG\DTXHKDEODQGR
en términos generales, la extracción de humedad del alimento puede
afectar sus características organolépticas y alterar (probablemente
incrementar) su durabilidad. Otra razón importante para la extracción
de humedad del alimento, es que se produce una pérdida importante
del peso y en muchas ocasiones, del volumen, a manipular, lo cual es
ventajoso desde el punto de vista de la manipulación, almacenamiento
y transporte.
186
Sin embargo, alimentos diferentes, almacenados bajo las mismas

condiciones, se comportan de manera diferente. Supongamos que
tenemos una cámara que se encuentra a 25 °C y 75 % de Humedad
Relativa (HR) y tomamos una galleta con un contenido de un 3 %
de humedad. ¿Qué pasará? La galleta gana peso y al cabo de 2 a 3
semanas, este aumento de peso cesa, cuando la galleta haya alcanzado
aproximadamente un 12 % de humedad. Si por el contrario, colocásemos
una tira de carne con una humedad aproximada de 65 %, esta comenzaría
a peder peso, y al cabo de un cierto tiempo, cesaría la pérdida, cuando
la carne alcance aproximadamente un 20 % de humedad. Si en este
momento tomáramos ambas muestras (la galleta y la tira de carne) y
las colocásemos unidas en un nuevo ambiente, pero con las mismas
condiciones del anterior (25 °C y 75 % de HR) veríamos que a pesar
de tener humedades diferentes, ni la galleta gana más agua, ni la carne
pierde más peso. ¿A qué se debe? Ambos productos habían alcanzado
una condición de equilibrio con el aire de la cámara, y por tanto están
en equilibrio entre sí. En otras palabras, ambos han alcanzado el mismo
HVWDGR WHUPRGLQiPLFR GHÀQLGR SRU XQ SRWHQFLDO TXtPLFR P ), que
puede expresarse de esta forma:
P = P o +RT ln(a)
Donde P o es una función de la presión y temperatura del sistema

y a es una actividad termodinámica particular, en este caso, dadas las
características del experimento, se trata de la actividad de agua, que
representamos como aw.
Por tanto, una diferencia de potencial químico será la fuerza directora
para que ocurra un cambio, pero esto no nos dice nada acerca de la
velocidad de dicho cambio.
4.1.2 Actividad de agua

Tradicionalmente se asoció el crecimiento de los microorganismos en el
alimento con su contenido de humedad, basándose en las observaciones
empíricas que mostraban una asociación entre ambos factores. Por tanto,
durante muchos años se pensó que el mecanismo de conservación estaría
dado por la reducción del contenido de humedad, lo cual obviamente
no explicaba por qué alimentos con contenidos de humedad iguales o
semejantes podían diferir notablemente en cuanto a su durabilidad. Hoy
sabemos que no es la cantidad de agua lo verdaderamente importante,
sino la disponibilidad que ésta muestre para que ocurran las reacciones
de deterioro. A esta disponibilidad la denominamos actividad de agua
(aw) y la podemos expresar matemáticamente como:
187
Pvf HRE
aw donde pvf : presión de vapor de agua del alimento
Pvw 100
Pvw: presión de vapor del agua pura
Por ejemplo, el aceite de maní se deteriora lentamente con un contenido
de humedad de 0,6 %, el azúcar blanca cristalina es inestable con un
2 % de humedad, mientras que el almidón de papa es estable hasta con
un 20 % de humedad.
%DVDGRVHQHVWRVHKDUHDOL]DGRLQFOXVRXQDSURSXHVWDGHFODVLÀFDFLyQ
de la estabilidad de los alimentos durante el almacenamiento, partiendo
de su aw y su pH, la cual se muestra a continuación:
&ODVLÀFDFLyQ
Altamente perecederos pH > 5,2 y aw > 0,95
Perecederos 5,2 > pH > 5,0 o 0,95 > aw >0,91
No perecederos pH < 5,2 y aw< 0,95
o pH < 5,0
o aw< 0,91
(VWDFODVLÀFDFLyQSXHGHVHUHPSOHDGDVRORFRPRXQDJXtDGHSUHVHOHFFLyQ
de las condiciones y requerimientos de almacenamiento del alimento, y
solo desde el punto de vista microbiológico.
Desde su introducción hace más de 40 años, el concepto de actividad
de agua ha sido ampliamente usado en la preservación de alimentos y
ha servido para mejorar procesos y diseñar nuevos productos. Aunque
recientemente este concepto ha sido cuestionado, por el carácter mul-
ticomponente de los alimentos y el hecho de que en muchas ocasiones
los componentes no se encuentran en equilibrio, sigue siendo útil en
la industria de alimentos para predecir la estabilidad de los productos
que contienen una cantidad apreciable de agua y particularmente en la
predicción de la estabilidad microbiológica de alimentos concentrados
y semihúmedos.
Cualitativamente, la aw puede ser interpretada como el agua disponible
para que ocurran las reacciones del deterioro (no solo de crecimiento
microbiano, sino también aquellas asociadas al deterioro químico
del alimento, como las pérdidas de valor nutrimental, la rancidez, los
cambios de coloración y otras) y puede ser expresada también a través
de la siguiente fórmula:
Pv Na
aw
Po Na Ns
188
Donde:
Pv = presión del vapor de agua en el alimento
Po = presión del vapor de agua pura (a la temperatura del alimento)
Na = número de moles de agua
Ns = número de moles de soluto
Y obviamente, Na + Ns, representa los moles totales.
La expresión anterior se deduce de la Ley de Raoult y por tanto es
válida estrictamente, solo para un sistema ideal. Por ejemplo, para una
solución acuosa que contiene un mol de un soluto ideal en un kilogramo
de agua la fracción molar del soluto será 0,0177 y la del solvente 0,9823
(obviamente, la suma de ambas fracciones molares es la unidad). Si
esta solución se coloca en un recipiente (una desecadora por ejemplo)
cuya humedad relativa sea 98,23 %, las velocidades de evaporación y
condensación serán iguales, es decir la solución estará en equilibrio con
HOYDSRUGHDJXDDHVDKXPHGDGUHODWLYDHVSHFtÀFDODFXDOHVODKXPHGDG
relativa de equilibrio (HRE) antes mencionada. Por tanto, el valor de aw
de esta solución será de 0,9823.
Para el caso de un alimento, y aplicando este concepto, si el alimento
se almacena a una HR superior a su aw podrá ganar peso, absorbiendo
agua desde el exterior, mientras que si es almacenado a una HR inferior
a su aw perderá peso.
En el caso de que el alimento contenga sustancias que no puedan
considerarse en solución, es posible calcular su aw basados en su con-
tenido de humedad y de solutos.
Ejemplo 4.1 Calcule la aw para un alimento que contenga un 25 % de
humedad y un 20 % de sacarosa
Solución:
Para ello se requiere calcular el número de moles de agua y el número
de moles de soluto, como se muestra:
25
aw 18 0,962
25 20

18 342
Un ejemplo clásico de esta situación son los productos cárnicos, que

prácticamente pueden concebirse cono una matriz “sólida” empapada
por una salmuera. Si se conoce el contenido de sal y de agua del producto
en tanto por ciento expresado en masa (% m/m), la concentración de
esta salmuera puede ser calculada en porcentaje como:
189
La actividad de agua del producto estará en función de la concentración

GHVDOHQODVDOPXHUDSXGLHQGRVHUFDOFXODGDDWUDYpVGHWDEODVRJUiÀFRV
una vez realizados los análisis químicos correspondientes.
% de sal
100
% de sal % de agua
La tabla 4.1 muestra los valores de la aw de salmuera de diferentes

concentraciones, mientras que la Figura 4.1 presenta los resultados
GH OD UHSUHVHQWDFLyQ JUiÀFD GH XQD HFXDFLyQ HPStULFD REWHQLGD SRU
investigadores alemanes para la aw de productos cárnicos en relación a
su concentración de sal en salmuera.
Tabla 4.1 Valores de aw correspondientes a diferentes valores de concen-
tración de sal en la salmuera, para productos cárnicos
Figura 4.1 Curva de aw en función de la concentración de sal en salmuera

190
Ejemplo 4.2 Los análisis de laboratorio de una planta de la industria

cárnica muestran que dos salchichas de diferente formulación y calidad
presentan las siguientes características:
Salchicha A: 3,2 % de sal, 54 % de agua
Salchicha B: 3,1 % de sal, 51,6 % de agua
¿Cuál de estos productos tendrá menor actividad de agua?
Solución:
Obviamente, la menor aw corresponde al producto que tenga mayor
concentración de sal en salmuera.
Para la salchicha A, la concentración de sal en salmuera se puede
calcular como:
3,2
100 5, 59
3,2 54
Para la salchicha B, la concentración de sal en salmuera se puede

calcular como:
3,1
100 5,67
3,1 51,6
Por tanto, la salchicha B, pese a tener menor concentración de sal, posee

menor actividad de agua.
$XQTXH OD GHÀQLFLyQ GHO FRQFHSWR Dw ha sido expuesta para solutos
ideales, es válido para soluciones reales. Como los alimentos presentan
desviaciones del comportamiento ideal, debe considerarse además
de la concentración, la naturaleza del soluto (una solución de sal
tendrá una awVLJQLÀFDWLYDPHQWHPHQRUTXHXQDGHD]~FDUDODPLVPD
concentración).
El concepto de aw KD VLGR PX\ YDORUDGR HQ HVWXGLRV ÀVLROyJLFRV GH
microorganismos, principalmente debido a que las mediciones realizadas
generalmente se correlacionan bien con el potencial de crecimiento y
la actividad metabólica. Hay buenas razones teóricas y empíricas para
coincidir con las conclusiones de muchos investigadores que apuntan
que la aw es el factor determinante del crecimiento porque determina
la tensión osmótica y porque la capacidad de crecimiento está dada
por el valor de este esfuerzo y la capacidad osmorreguladora de cada
célula microbiana en particular. Así mismo es reconocido también que
ODVUHVSXHVWDVPLFURELDQDVGLÀHUHQDQWHXQDDZSDUWLFXODUFXDQGRHVWD
191
es obtenida con diferentes solutos y que la aw en el medio no es el único

factor de regulación determinante de la respuesta biológica, sino además
la naturaleza de la solución controladora de la aw juega su papel.
Sin embargo, debe señalarse que aunque todas las reacciones de de-
terioro de los alimentos son dependientes de la aw, cada una de ellas
PXHVWUD VX SURSLR SDWUyQ FLQpWLFR GH GHWHULRUR OR FXDO VLJQLÀFD TXH
cuando variamos el valor de la aw de un alimento, probablemente
estemos cambiando la reacción crítica de deterioro por otra de menor
velocidad relativa o de menor peso en la evaluación de la calidad del
producto (o ambas cosas a la vez) nunca eliminando por completo la
pérdida de calidad inherente a todo proceso de almacenamiento.
Existe una diferencia apreciable entre aw y porcentaje de humedad,
como se expone en la tabla 4.2. El hecho de que no exista una relación
directa entre contenido de humedad y aw, nos indica que diferentes
componentes presentes en la fase acuosa se comportan de forma
diferente desde el punto de vista de la depresión de la aw. En general,
las sustancias de menor masa molar y con habilidad de disociación
resultan mejores depresores de la aw que los que no lo son, pues es más
importante el número de moles disueltos que la cantidad de gramos
disueltos. Así, 100g de solución conteniendo un 10 % de sólidos, tendría
una aw mucho menor, si lo que se ha disuelto es sal común (NaCl, una
sal fuerte y soluble) que azúcar (sacarosa, de mayor peso molecular y
menor fuerza iónica).
Tabla 4.2 Contenido de humedad y actividad de agua de diferentes
alimentos
192
Los principales factores que afectan la actividad de agua son:

Efectos coligativos: Las propiedades coligativas son aquellas que
dependen del número y no de la naturaleza de las partículas en un
sistema. De hecho el término “coligativas” proviene del latín “colligatus”
TXHVLJQLÀFDUHXQLGRFRQRWURV3RUWDQWRORVHIHFWRVFROLJDWLYRVQRVRQ
otra cosa que los cambios en las propiedades termodinámicas debido
a la presencia de solutos, como pueden ser la elevación del punto de
ebullición o la depresión del punto de congelación. La Ley de Raoult
antes mencionada, solo es válida para soluciones ideales, precisamente
por los efectos coligativos de la adición de solutos a un solvente.
Para soluciones de electrolitos de baja masa molar y de no electrolitos
DEDMDVFRQFHQWUDFLRQHVOD/H\GH5DRXOWVHPRGLÀFDLQFRUSRUDQGRXQ
FRHÀFLHQWHGDDFWLYLGDG G ) de la siguiente manera.
Na
aw G
Na Ns
El valor de G será una medida de la desviación de la idealidad, pues

para soluciones ideales, G obviamente vale 1.
Ejemplo 4.3 Compare el valor de aw calculado por la Ley de Raoult
de una solución conteniendo 1 mol de NaCl en 1 kg de agua con el valor
obtenido experimentalmente (aw = 0,969).
Solución:
Los electrolitos disminuyen la aw más de lo esperado en base a su masa
molar. Esto se debe a que se disocian. En este caso, 1 mol de NaCl
equivale a 1 mol de Na+ más 1 mol de Cl- (o sea equivale a 2 moles
de soluto). Calculando el valor de aw mediante la Ley de Raoult,
encontraremos lo siguiente:
1000
aw 18 0,965
1000 § 58,45 ·
2 ¨ ¸
18 © 58,45 ¹
Como se observa, el valor obtenido es prácticamente el mismo que

el experimental, y si calculamos G , encontraremos que G = 1,004,
lo que demuestra que nos encontramos ante una solución con un
comportamiento prácticamente ideal. De hecho, la Ley de Raoult se
cumple muy bien para aw t 0,95.
193
Efectos de capilaridad: Un segundo efecto que disminuye la aw es el

de la capilaridad, pues la presión de vapor de agua sobre un menisco
curvo de líquido es menor que la del agua pura por los cambios en las
uniones de hidrógeno entre las moléculas de agua debido a la curvatura.
Como los alimentos en general poseen una microestructura porosa, se
debe esperar una disminución de la aw por este efecto. La Ley de Kelvin
LQGLFDTXHORVSRURVGHPHQRUWDPDxRVHUiQORVGHPD\RULQÁXHQFLDHQ
esta disminución, por tanto, dos alimentos con la misma composición,
pero diferente microestructura porosa, pueden mostrar diferencia en su
valor de aw.
(IHFWRV GH LQWHUDFFLyQ VXSHUÀFLDO HO DJXD SUHVHQWH HQ HO DOLPHQWR
interactúa con otros grupos químicos en las moléculas a través de fuerzas
dipolo–dipolo, enlaces iónicos, fuerzas de Van der Walls y uniones
de hidrógeno. Estas moléculas de agua, así unidas, requieren energía
extra para ser transferidas del estado líquido a la fase vapor, resultando
esto en una disminución de la aw. Este efecto es más pronunciado para
alimentos con baja aw. De importancia crítica es el valor de humedad de
ODPRQRFDSDTXHSRGHPRVGHÀQLUFRPRHOFRQWHQLGRGHKXPHGDGDOFXDO
cada grupo polar e iónico tiene una molécula de agua unida, para formar
el comienzo de una fase líquido–líquido. Generalmente, por debajo de
este contenido de humedad las reacciones que dependen del agua como
medio de reacción, no ocurren con una velocidad apreciable.
4.1.3. Predicción de la actividad de agua

Sobre la base del valor de la awORVDOLPHQWRVSXHGHQVHUFODVLÀFDGRV
como:
Alimentos deshidratados
Alimentos concentrados
Alimentos de humedad intermedia (0,65 < aw < 0,95)
Alimentos de alta humedad (conservados por métodos combi-
nados) (aw >0,95) siendo por tanto importante evaluar o predecir
el posible valor de la aw de un alimento.
Aunque existen equipos que pueden medir este valor con exactitud,
generalmente son lentos, costosos o ambas cosas, por lo que desde el
punto de vista práctico cuando no se requiere una medida exacta se
pueden utilizar ecuaciones u otros mecanismos de predicción a partir
de la composición del alimento.
194
Uno de los métodos de disminución de la aw es a través de la adición de

solutos depresores de la aw como: sales, azúcares o polioles. La magnitud
de cuanto la aw debe ser disminuida puede ser calculada mediante la
ecuación de la Ley de Raoult.
N agua
aw G
N agua N soluto
Como queda dicho, en un cálculo rápido, puede presumirse que G = 1

para situaciones en las que se cumpla la Ley de Raoult, es decir cuando
las soluciones se comportan idealmente como es el caso de las soluciones
de electrolitos fuertes y relativamente en bajas concentraciones.
Cuando una solución se comporta idealmente G = 1. Esta idealidad
es un índice de que durante la mezcla no se presentan ni cambios de
volumen ni efectos de calor de mezcla o cambios en la entropía en
exceso. Las soluciones no ideales se comportan como mezclas perfectas,
\HQHOODVHOFRHÀFLHQWHGHDFWLYLGDGHVGLIHUHQWHGHXQRSRUORTXHVH
necesitan otros métodos de predicción para estimar el valor de la aw.
Otra manera de predecir la aw de un producto es utilizando la ecuación
de Norrish, la cual es apropiada para soluciones de no electrolitos.
aw x w exp k x s 2
Donde: Xw = fracción molar de agua

Xs = fracción molar del soluto
k = constante para el soluto (ver tabla 4.3)
Tabla 4.3 Valores de k para la ecuación de Norrish, para algunos solutos

de uso frecuente
195
Ejemplo 4.4 Calcule la aw de una solución de sacarosa al 26,5 % en

peso, empleando la ecuación de Norrish
Solución:
Tomamos como base de cálculo 100 g de solución.
Tendremos entonces 26,5 g de sacarosa y 73,5 g de agua. Para calcular
la fracción molar del agua, calculamos previamente el número de moles
de ambos componentes
73,5 y 26,5
nw 4,083 ns 0,078
18 342
Por tanto la fracción molar del agua será:
4,083
fracción molar del agua 0,9812
4,083 0,078
Y por tanto la fracción molar de la sacarosa será:

1 – 0,9812 = 0,0188
Como el valor de la constante de Norrish es (-6,47) para la sacarosa,
encontramos, sustituyendo, que el valor de aw de la solución es de 0,9796,
muy cercano al valor experimental de 0,98.
Por otra parte, Pitzer desarrolló un sistema de ecuaciones para
las propiedades termodinámicas de los electrolitos. El modelo es
especialmente útil para soluciones de NaCl pues es igualmente exacto,
tanto para soluciones diluidas como para soluciones muy concentradas.
Sin embargo normalmente es necesario realizar el cálculo de la aw en
soluciones multicomponentes y alimentos que se comportan como tal,
en este sentido podemos hablar de la ecuación de Norrish expandida y
la ecuación de Ross.
Ecuación de Norrish expandida
1 1 1 2
ln aw ln X 1 ª k1 2 X 1 k2 2 X 2 kN 2 X N º
¬« ¼»
Ecuación de Ross
aw aw 1 aw 2 aw 3 .....
196
Donde la aw de la mezcla es simplemente el producto de los valores de

aw de la solución simple de cada componente.
Ejemplo 4.5 Calcule la aw de una conserva de fruta que contiene un 65
% de sólidos solubles, un 2 % de sólidos insolubles y el resto es agua.
Se puede asumir que los sólidos solubles son 50 % azúcar hexosa y
50 % sacarosa.
Solución:
Base de cálculo: 100 g de conserva de fruta.
100*(0,65)*(0,5) =32,5 g de azúcar hexosa.
100*(0,65)*(0,5) =32,5 g de sacarosa.
g de agua =100g – 2g – 65g =33g
Considerando que la sacarosa se disuelve completamente en el agua
presente:
n( s) m( s) Xs XA 1
Xs n( s)
n( s) n( A) M ( s)
32,5 / 342
Xs1 0,0492 XA1 1 – 0,0492 0,9508
33 / 18 32,5 / 342
Utilizando un valor de k de 2,7 para la sacarosa:

ln (aW1)0 = ln 0,9508 –2,7(0,0492)2 (aW1)0 = 0,9446
Considerando que el azúcar hexosa se disuelve completamente en el
agua presente:
32,5 / 180
Xs2 0,0896 XA2 1 – 0,0896 0,9104
32,5 / 180 33 / 18
Utilizando un valor de k de 0,7 para el azúcar hexosa:

ln (aW2)0 = ln 0,9104 - 0,7(0,0896)2 (aW2)0 = 0,9053
Ejemplo 4.6 Determine la aw de una mermelada de frutas que contiene

24 % de sacarosa, 32,1 % de azucares reductores y 36,8 % de agua.
Solución:
Como en el ejemplo anterior, tomamos como base de cálculo 100 g
de solución. Por tanto tendremos 2,044 moles de agua, 0,070 moles de
sacarosa y 0,1783 moles de azúcares reductores.
197
Ahora trabajamos como si tuviéramos dos soluciones, una de sacarosa y

la otra de azúcares reductores.
Para la solución de sacarosa:
2,044
Xw 0,9669
2,044 0,070
Y por tanto Xs = 1 – Xw = 0,031

Para la solución de azucares reductores:
2,044
Xw 0,9198
2,044 0,1783
Y por tanto Xs = 1- Xw = 0,0802

Aplicando la ecuación de Norrish a cada solución:
aw de la solución de sacarosa = 0,9601
aw de la solución de azucares reductores = 0,9066
Aplicando la ecuación de Ross
aw = 0,9601 (0,9066) = 0,87
Valor muy cercano al valor experimental de 0,88
4.1.4. Influencia de la actividad del agua sobre las reacciones

de deterioro
La velocidad de la mayoría de las reacciones de deterioro se ven
LQÁXHQFLDGDV SRU ORV FDPELRV GHO YDORU GH OD DFWLYLGDG GH DJXD 0iV
aún, la diferencia entre la velocidad y tipo de reacción característica del
deterioro está dada en muchos casos por el valor de aw que presenta el
alimento, por ejemplo la mayoría de las bacterias no crecen a valores de
aw menores que 0,9. Por otra parte existe una interacción de la aw con
otros valores físico químico como por ejemplo el pH, de manera tal que
se puede inhibir por ejemplo la producción de toxinas aun cuando no se
haya inhibido el crecimiento. La relación entre la velocidad relativa de
las reacciones de deterioro y el valor de la actividad de agua, es ilustrada
PHGLDQWHODÀJXUDPLHQWUDVTXHODWDEODQRVPXHVWUDODLQÁXHQFLD
del valor de la aw sobre el posible tipo de las reacciones deteriorativas.
198
Figura 4.2 Mapa de estabilidad de los alimentos frente a la actividad de agua
&RQÀQHVGLGiFWLFRVSRGHPRVGLYLGLUHOJUiÀFRHQWUHV]RQDVKLSRWpWLFDV
El agua correspondiente a la zona III (aw > 0,7) se considera libre
o muy débilmente unida, se encuentra en macrocapilares, forma parte
de las soluciones que disuelven las sustancias de bajo peso molecular,
es la más abundante y fácil de evaporar y congelar. En la zona II
(0,7 > aw > 0,3) el agua se localiza en diferentes capas más estructuradas
y en microcapilares, es más difícil de quitar que la anterior; mientras
que el agua de la zona I (aw < 0,3) representa la capa monomolecular
BET y es la más difícil de eliminar en los procesos térmicos comerciales
de secado. (Esto será retomado en el acápite 4.2)
199
7DEOD,QÁXHQFLDGHOUDQJRGHDw sobre el tipo posible de reacciones

deteriorativas
Los cambios en el contenido de agua de los alimentos pueden alterar,

además, la velocidad de muchas reacciones, sean enzimáticas o no.
Como es sabido, una parte importante del agua en el alimento está
inmovilizada, hallándose unida a los grupos polares de los constituyentes
del material biológico, tales como los grupos carboxílicos, hidroxílicos,
aminos, etc. Según el producto 0,15 a 0,45 g de agua/g de materia seca,
pueden encontrarse de esta forma. Por tanto, cuando el contenido de
agua del alimento ha sido disminuido a un nivel donde la proporción
de agua unida sea muy elevada, las velocidades de reacción pueden
PRGLÀFDUVHPDUFDGDPHQWHFRPRVHKDPRVWUDGRHQODÀJXUD3RU
ejemplo, el pardeamiento no enzimático tiene su nivel máximo entre 0,5
y 0,7 de aw, correspondiente a una baja proporción de agua empleada
como solvente. Si el contenido de humedad disminuye, la movilidad de
las sustancias reaccionantes decrece marcadamente; mientras que si
el contenido de humedad aumenta, el agua actúa como un diluyente
y también decrece la velocidad de la reacción. Adicionalmente a
esto, debe considerarse que la energía de activación de la reacción de
pardeamiento no enzimático depende del contenido de humedad. En
los vegetales, por ejemplo, este valor aumenta cuando el valor de aw
GLVPLQX\H\ODLQÁXHQFLDGHODWHPSHUDWXUDVHKDFHPiVPDUFDGD
200
Este fenómeno debe considerarse en las operaciones de secado por

evaporación, donde es necesario reducir el tiempo de secado lo más
posible cuando la aw del alimento sometido al tratamiento esté entre
\ 'XUDQWH OD OLRÀOL]DFLyQ HO SDUGHDPLHQWR QR HQ]LPiWLFR HV
evitado debido a que la mayoría del agua se encuentra en estado sólido
y más aun, el material que se está secando tiene capas de secado y de
congelación diferentes y solo su capa sólida, se aproxima a la temperatura
del plato de calentamiento.
Algo similar ocurre con las reacciones de oxidación. El fenómeno de
ODR[LGDFLyQGHOtSLGRVVHYHLQÁXHQFLDGRSRUODDwÀJXUD6LODDw
es muy baja, la oxidación ocurre rápidamente. Cuando la aw aumenta,
el agua actúa como un antioxidante demorando la descomposición
de los hidroperóxidos, con los que forma enlaces de hidrógeno e
inactiva los catalizadores metálicos, hidratándolos o precipitándolos
como hidróxidos. Sin embargo, una vez que se sobrepasa un cierto
contenido óptimo de agua, correspondiente a la formación de una capa
PRQRPROHFXODU GH DJXD DEVRUELGD VREUH OD VXSHUÀFLH GHO SURGXFWR
la presencia de agua promueve la auto oxidación pues se incrementa
la movilidad de las sustancias reaccionantes y de los catalizadores
metálicos. Por tanto, para minimizar la oxidación de los alimentos
GHVKLGUDWDGRV HV QHFHVDULR HYLWDU DO ÀQDO GHO FLFOR GH GHVKLGUDWDFLyQ
contenidos de humedad demasiado bajos (menores de 0,02 g de
agua/g de materia seca) que puedan favorecer la auto oxidación durante
el almacenamiento del producto.
La pérdida de valor biológico, como consecuencia de la degradación de
la proteína durante el secado es otra área de interés, más aún debido
a la gran expansión industrial en el campo de las proteínas vegetales
texturizadas. Los cambios en el valor biológico pueden dividirse en
varios mecanismos, algunos de los cuales causan un incremento de su
valor, mientras otros conducen a su destrucción.
El calentamiento de la harina de frijol de soya incrementa el valor
nutritivo, por la destrucción de un compuesto inhibidor de la trip-
sina, el cual es termolábil. Debido al incremento de velocidad de
transferencia de calor en el estado húmedo (la conductividad térmica
es aproximadamente 10 veces mayor que en el estado seco) el inhibidor
es rápidamente destruido, afortunadamente con un mínimo de otros
daños térmicos. Esto es importante, ya que un mayor calentamiento
causa una pérdida de valor biológico. Un incremento de la temperatura
de secado para duplicar la velocidad de la destrucción del inhibidor de
la tripsina puede incrementar la velocidad de destrucción de muchos
otros nutrimentos en 4-5 veces.
201
(O VREUHFDOHQWDPLHQWR UHGXFH OD UD]yQ GH HÀFLHQFLD SURWHLFD 5(3

motivado por la destrucción de la proteína por otras reacciones. Durante
el secado por aspersión, aun cuando se usen muy altas temperaturas,
se produce poca destrucción adicional del inhibidor a causa del corto
tiempo de exposición. Sin embargo, otras reacciones que ocasionan
pérdida del valor biológico, tienen mayores energías de activación y la
REP es reducida drásticamente cuando la temperatura se incrementa,
aun cuando el tiempo de secado sea extremadamente corto.
La reacción entre los carbohidratos y las proteínas, o sus productos de
degradación (aminoácidos o péptidos) conduce a la formación de una
coloración parda y en muchos casos a la aparición de sabores extraños.
Así se conjuga la disminución del valor biológico con el pardeamiento
QRHQ]LPiWLFR/DÀJXUDPXHVWUDODSpUGLGDGHOLVLQD\ODDSDULFLyQ
de una coloración amarilla en leche entera deshidratada después de un
almacenamiento a 40 °C durante 10 días. En ella se aprecia el máximo
FDUDFWHUtVWLFR H[SOLFDGR HQ OD ÀJXUD &XUYDV VLPLODUHV D HVWDV KDQ
sido reportadas para el huevo y la carne deshidratados.
Figura 4.3 Pérdida de lisina y cambio de color en leche entera deshidratada.
202
Otro aspecto de interés desde el punto de vista nutrimental es la

destrucción motivada por los procesos de deshidratación, de las
vitaminas, tanto las hidrosolubles, como, las liposolubles.
Las pérdidas varían entre 10-50 durante la preparación de los alimentos
para el secado por los procesos de lavado, rebanado, lixiviación,
blanqueo, etc. a que pueden verse sometidos. En el caso de los vegetales,
DOVHUVXOÀWDGRVSUHYLDPHQWHODUHWHQFLyQGHYLWDPLQDVHVPD\RUORFXDO
sugiere cambios en el mecanismo de la destrucción.
(O JUDGR KDVWD HO FXDO ORV SURGXFWRV VRQ GHVKLGUDWDGRV LQÁX\H HQ ODV
pérdidas de vitamina. Por ejemplo se ha encontrado que en coles es
mayor la pérdida de ácido ascórbico a mayor contenido de humedad,
DOLQFUHPHQWDUVHVLJQLÀFDWLYDPHQWHODYHORFLGDGGHGHVWUXFFLyQFRQHO
aumento del contenido de agua, tal como ocurre para el pardeamiento
no enzimático. Sin embargo en otros alimentos (harina de trigo, leche
de maíz y soya) se ha reportado que la energía de activación disminuye
cuando decrece el contenido de humedad, contrariamente a lo anterior,
por lo que se podría deducir que la vitamina C no sigue un mecanismo
similar al del pardeamiento no enzimático.
Para conciliar ambos resultados, se ha sugerido que a bajos valores de aw
el ácido ascórbico es destruido por oxidación, mientras que a altos valores
de aw el mecanismo predominante es el pardeamiento no enzimático
ya que el ascorbato es activo en la reacción. De lo anterior se deduce
que las menores pérdidas de vitamina C durante el almacenamiento
ocurrirán en los alimentos de humedad intermedia.
Desde este punto de vista, otras vitaminas no han sido estudiadas
minuciosamente como la vitamina C, pues esta es extremadamente
sensible a los procesos a que se someten los alimentos. De las vitaminas
del complejo B, la tiamina probablemente sea la más sensible al calor,
pero su sensibilidad depende de la acidez, del alimento y otros factores.
Para leche, por ejemplo, se ha encontrado un 10 % de pérdida en el
secado por aspersión y un 15 % en el secado por tambor. Durante el
almacenamiento de huevo deshidratado se ha revelado que las pérdidas
de tiamina se incrementan con el contenido de humedad. Sin embargo,
en otros alimentos se ha constatado, menor pérdida en el alimento fresco
que en el deshidratado. Esto hace pensar en la existencia de un valor de
aw donde ocurra una pérdida máxima de tiamina, con una curva similar
DODPRVWUDGDHQODÀJXUDSDUDHOSDUGHDPLHQWRQRHQ]LPiWLFR
Las pérdidas de vitamina liposolubles, por su parte, probablemente
se deban a la interacción de los peróxidos o radicales libres con las
vitaminas. Como la fuente de los peróxidos y los radicales es la oxidación
203
de los lípidos es de esperar que cualquier cosa que la evite, incremente

la retención de las vitaminas liposolubles. Por tanto la velocidad de
GHVWUXFFLyQGHHVWDVYLWDPLQDVGHEHHVWDULQÁXHQFLDGDSRUODDZGHOD
PLVPDPDQHUDTXHORHVWiODR[LGDFLyQGHORVOtSLGRV9HUÀJXUD
Por tanto para alimentos de muy baja aw el incremento del nivel de
humedad disminuirá las pérdidas de las vitaminas liposolubles, pero
pudiera afectar las pérdidas de otras vitaminas.
4.1.5. Influencia de la actividad de agua sobre las reacciones

de deterioro causadas por microorganismos
/D ÀJXUD QRV SUHVHQWD TXH KDEODQGR HQ WpUPLQRV JHQHUDOHV HO
crecimiento de las bacterias puede ser evitado cuando la aw es menor de
0,86, mientras que algunas levaduras pueden crecer a valores de aw tan
bajos como 0,80.
Los mohos son los más resistentes de todos los microorganismos y
algunos muestran crecimiento en un medio con valor de aw tan bajo
como 0,60. Esto por supuesto no pasa de ser generalizaciones, ya que
hay diferencias individuales en la osmo resistencia. Por ejemplo, muchas
especies de bacterias no pueden crecer a valores de aw menores de 0,95
– 0,96, pese a que algunas bacterias puedan crecer en medios con valor
de aw tan bajo como 0,86.
La tabla 4.5 es ilustrativa del comportamiento microbiano frente
a la actividad de agua, mediante el comportamiento de varios
microorganismos incubados a 38 °C en un medio con una aw de 0,86,
donde se observa cómo los microorganismos inoculados, no pueden
desarrollarse.
Tabla 4.5 Inhibición del crecimiento microbiano en un medio con
baja aw
204
Otro aspecto a tener en cuenta, es que los resultados anteriores res-

ponden a microorganismos sometidos a restricciones extremas en la
disponibilidad del agua, que no les permiten el crecimiento. Sin embargo,
a valores por encima de este límite ya están restringidas algunas funciones
metabólicas, como la producción de toxinas, o sea, que al valor de aw
mínimo requerido para que el microorganismo produzca toxinas, será
siempre superior al valor mínimo al cual se detiene el crecimiento. Si el
medio posee la aw mínima de crecimiento y todas las demás condiciones
ambientales óptimas, el microorganismo crecerá, pero no producirá
toxinas. Como en un alimento dado el microorganismo generalmente
estará en condiciones diferentes a las óptimas, el efecto de la disminución
de la aw será más acentuado. Esta situación se ilustra perfectamente al
DQDOL]DUHOFRPSRUWDPLHQWRPRVWUDGRHQODÀJXUD7RPHHQFXHQWD
que un incremento de la concentración de sal en salmuera, representa
una disminución de la actividad de agua. (Ver la tabla 4.1)
Figura 4.4 Efecto combinado del pH y la aw sobre el crecimiento y producción

de toxinas por S. aureus (inóculo: 106 células/ mL)
La tabla 4.6 muestra la aw mínima que debe existir para que el crecimiento
de diferentes microorganismos de interés sanitario pueda ocurrir. Debe
considerarse, además, que la actividad de las enzimas producidas por
los microorganismos se mantiene aún en valores de aw menores que
los requeridos para el crecimiento y que la vida útil de productos tan
diversos como salami, cereales, vegetales o cremas para relleno de
wafers puede ser acortada por la acción independiente o combinada de
lipasas, fosfolipasas y lipoxidasas.
205
Tabla 4.6 aw mínima para que ocurra el crecimiento microbiano
4.1.6. Influencia de la actividad de agua sobre las reacciones

de deterioro sensorial de los alimentos
Los procesos de eliminación de agua de los alimentos no pueden verse
solamente desde el punto de vista microbiológico, ya que en muchos
casos los procesos aplicados provocan también pérdidas del sabor
y aroma, debido a que los componentes del sabor y aroma suelen
encontrarse en bajas concentraciones y ser más volátiles que el agua.
Además, como la volatilidad relativa al agua de estos compuestos es
diferente, las pérdidas de sabor y aroma del producto son selectivas,
por lo que el sabor y aroma no solo se atenúan, sino que también se
PRGLÀFDQFXDOLWDWLYDPHQWH
Las pérdidas de sabor y aroma más importantes ocurren durante la
HYDSRUDFLyQ GRQGH OD VXSHUÀFLH HVSHFtÀFD GH OD IDVH JDVHRVD HV DOWD
permitiendo que estén en equilibrio (o cerca de él) con el líquido. En
estos casos se hace necesario emplear los métodos de recuperación de
aromas, que veremos más adelante (Acápite 4.2).
Sin embargo, durante el secado, la retención de los componentes
aromáticos es relativamente alta, dependiendo poco de su volatilidad
relativa al agua. Este fenómeno se explica por la difusión selectiva de
los compuestos aromáticos y el agua. Cuando la concentración de agua
VHKDUHGXFLGRVXÀFLHQWHPHQWHHQODVXSHUÀFLHGHOSURGXFWRODFDSDGH
PDWHULDOVXSHUÀFLDODFW~DFRPRXQDPHPEUDQDVHPLSHUPHDEOHDWUDYpV
206
de la cual solo se difunde el agua. La retención del sabor puede explicarse

además por el hecho de que las sustancias disueltas, que se concentran
durante el secado, encapsulan progresivamente los componentes del
sabor. Este fenómeno obviamente depende del tipo de sustancias
disueltas y se complementa con la interacción entre los componentes del
sabor y las macromoléculas tales como lípidos, almidones y proteínas.
(Q HO FDVR GH OD OLRÀOL]DFLyQ ODV FRQGLFLRQHV GH FRQJHODFLyQ LQÁX\HQ
decisivamente en la retención del sabor. Una congelación lenta mejora
la encapsulación y la velocidad de, secado. Estas operaciones serán
estudiadas más adelante. (Acápite 4.3).
4.2 CONCENTRACIÓN DE ALIMENTOS

La concentración de alimentos se puede llevar a cabo por varios métodos
como son: la evaporación, la ósmosis inversa, la concentración por
FRQJHODFLyQ\ODXOWUDÀOWUDFLyQ6LQOXJDUDGXGDV\SHVHDTXHSURGXFH
ciertos cambios sensoriales en el producto, la evaporación resulta la
técnica de concentración de alimentos más empleada, principalmente
por razones económicas. Las demás técnicas mencionadas, por no
utilizar altas temperaturas, brindan productos con menor afectación
sensorial, lo que se comprende fácilmente si repasamos lo expuesto en
el epígrafe 4.1.6. Sin embargo, cualquier sistema de concentración de
alimentos tiene como objetivos:
Reducir el volumen y masa de material a manipular para aumentar
las facilidades de almacenamiento, transportación, etc.
Disminuir la aw y así disminuir la velocidad de deterioro
La concentración como forma de conservar los alimentos se realiza
prácticamente por las mismas razones que se emplea la deshidratación.
Aquí también se reduce el peso y el volumen lo que resulta en algunas
ventajas inmediatas. Además, casi todos los alimentos líquidos que se van
a deshidratar se concentran antes de ser sometidos a la deshidratación.
Los alimentos concentrados más comunes incluyen productos como los
jugos y néctares de frutas, jarabes, mermeladas y jaleas, pasta de tomate,
y otros. Estos últimos son bastante estables debido a las altas presiones
osmóticas que los caracterizan.
Cuando los microorganismos se ponen en contacto con estos productos
concentrados, sufren una pérdida de agua que resulta letal para su
desarrollo. Estos alimentos se conservan por tiempo prolongado sin
refrigeración, aun en el caso de que estén expuestos a la contaminación
microbiana, a condición que no sean diluidos por encima de un punto
crítico de concentración por medio de la asimilación de humedad,
207
por ejemplo del medio ambiente circundante. Lógicamente, la con-

centración crítica de azúcar o de sólidos solubles varía según el tipo de
microorganismo, la acidez del medio y la presencia de otros nutrientes,
pero normalmente cerca de un 65-70% de sacarosa en solución detiene
el crecimiento de todos los microorganismos en los alimentos.
Entre los métodos de concentración más empleados se encuentra el solar,
sobre todo para obtener sal del agua de mar. Otra forma de concentrar
son las marmitas abiertas calentadas principalmente mediante una
camiseta de vapor y empleadas para elaborar mermeladas y jaleas, entre
otros productos, y por supuesto, existen los evaporadores de diferentes
tipos como los de calandria, circulación forzada, películares y al vacío.
La mayor parte de estos equipos serán estudiados en el epígrafe 4.2.3.
4.2.1 Concentración por congelación

Esta es una técnica relativamente novedosa, que ofrece buenas pers-
pectivas para la concentración de productos termosensibles.
La operación se realiza en dos fases: la primera es la congelación del
agua del producto y, la segunda, la separación de los cristales de hielo,
obteniéndose una solución más concentrada que la solución inicial.
Esta técnica tiene la ventaja de que al emplear bajas temperaturas, los
productos no se afectan por el calor, pero los equipos de refrigeración
requeridos, encarecen el proceso.
/DEDVHWHyULFDGHHVWHSURFHGLPLHQWRHVODPRVWUDGDHQODÀJXUD
Figura 4.5 Equilibrio sólido líquido durante la concentración por congelación
208
Los puntos A y B representan los puntos de congelación de las sustancias

puras. Si a A se le adiciona B el punto de congelación desciende,
obteniéndose la curva AC. Si a B se le adiciona A ocurre lo mismo y se
obtiene BC. En el punto C se cortan ambas curvas y por tanto ambos
sólidos estarán evidentemente en equilibrio con el líquido. Aplicando
la regla de las fases (F = C – P +2) vemos que el sistema posee un
VRORJUDGRGHOLEHUWDG6LÀMDPRVODSUHVLyQDUELWUDULDPHQWHHQWRQFHV
el punto C será invariante a esa presión y representa la temperatura
más baja a la cual congelará cualquier mezcla líquida de A y B y por
consiguiente el punto de fusión más bajo de cualquier mezcla de A y
B sólidos, este es el denominado punto eutéctico y es la temperatura
límite para la existencia de la fase líquida. Nótese que la concentración
por congelación se basa en el conocido fenómeno de que, en la misma
medida que aumenta la concentración de soluto en una solución,
disminuye su punto de congelación (ver propiedades coligativas, epígrafe
4.1.2.) siempre y cuando la temperatura no descienda por debajo del
punto eutéctico.
Aunque los alimentos generalmente son sistemas más complejos que el
sistema binario analizado, su comportamiento puede ser explicado sobre
la base de lo anteriormente descrito. Es decir, que cuando un alimento
líquido es sometido a un proceso de congelación, se produce una
separación de hielo (idealmente puro) y, por ende, una concentración
de la solución que produce un descenso en el punto de congelación; así,
si a un alimento líquido con una concentración inicial Xs (Fig. 4.6) a la
que corresponde una temperatura de congelación Ts se le disminuye
la temperatura hasta un valor Tf, la concentración aumenta hasta
un valor Xf separándose una cantidad de hielo correspondiente a la
cantidad de agua que es necesario remover para obtener el incremento
de concentración dado.
Figura 4.6 Aumento de concentración por disminución de la temperatura de

congelación
209
Como el concepto de punto eutéctico solamente es válido para un sistema

de dos componentes, en los alimentos más bien hay que pensar en un
punto “eutéctoide”; es decir, con propiedades similares pero no idénticas,
a las del punto eutéctico. En tal sistema, es tan importante la formación
de hielo, como la separación del hielo y la solución concentrada. Por esto
VHGHÀQHQGRVYDORUHVGHHÀFLHQFLDTXHVRQFRPSOHPHQWDULRVHÀFLHQFLD
de separación (Es\HÀFLHQFLDGHFULVWDOL]DFLyQ(c).
/DHÀFLHQFLDGHVHSDUDFLyQQRVLQGLFDHQTXpPHGLGDHVSRVLEOHVHSDUDU
el hielo puro y obviamente estará relacionada con el equipamiento
VHOHFFLRQDGR SDUD OOHYDU D FDER HO SURFHVR PLHQWUDV TXH OD HÀFLHQFLD
de cristalización indica la cantidad de hielo que se forma, y depende
EiVLFDPHQWH SDUD XQD VROXFLyQ LQLFLDO GDGD GH OD WHPSHUDWXUD ÀQDO
alcanzada.
Si tomamos una unidad de masa de solución a concentrar como base
de cálculo y llamamos m a la masa de hielo que se forma por unidad
de masa de solución a concentrar y gs a la cantidad de concentrado
Xs
m 1 gs 1
Xf
obtenido por unidad de masa de solución a concentrar, resulta evidente

que:
Donde:
Xs = concentración de la solución original
Xf FRQFHQWUDFLyQGHODVROXFLyQÀQDO
§ Xo · § Xs ·
Es ¨ 1 ¸ 100 Ec ¨ 1 100
© Xs ¹ © Xf ¸¹
6LGHÀQLPRVDGHPiV
Xo = concentración de sólidos en el hielo
2EYLDPHQWHXQDHÀFLHQFLDGHVHSDUDFLyQGHOVRORVHREWLHQHVL
Xo es cero, lo cual no ocurre ni puede ocurrir en la realidad. Igualmente,
ODHÀFLHQFLDGHFULVWDOL]DFLyQGHSHQGHGHODWHPSHUDWXUDÀQDOGHWUDEDMR
Mientras más baja sea esa temperatura, mayor será el valor de Ec; pero
HYLGHQWHPHQWH OD WHPSHUDWXUD ÀQDO QR SXHGH VHU LQIHULRU DO SXQWR
HXWpFWLFR\SRUORWDQWRHOYDORUGHHÀFLHQFLDTXHVHSXHGHREWHQHUHV
limitado y siempre menor que la unidad. También debe considerarse
210
que a medida que desciende la temperatura y aumenta la concentración,

aumenta la viscosidad y, por tanto, el gasto energético del proceso de
separación de los cristales de hielo, también aumenta.
Por otro lado, las características de las sustancias presentes en la
VROXFLyQDFRQFHQWUDUWDPELpQLQÁX\HQHQHOUHVXOWDGRTXHVHREWLHQH
3RU HMHPSOR ODV VXVWDQFLDV TXH UHGXFHQ OD WHQVLyQ VXSHUÀFLDO SXHGHQ
VHUDEVRUELGDVPiVIiFLOPHQWHVREUHODVXSHUÀFLHGHOKLHORPLHQWUDVTXH
el resto se acumula en el concentrado. Por otra parte, las sustancias
aromáticas de alta volatilidad pueden escapar de la solución si se trabaja
en un sistema abierto, pese a las bajas temperaturas. No obstante, la
retención de volátiles debe ser siempre mayor que la que se pueda
obtener en una concentración a través de un método térmico.
El valor de Ec no solo será siempre menor del 100 %, sino que existirá
un valor máximo correspondiente a haber alcanzado el punto eutéctico
del sistema. Este valor en la práctica no puede lograrse ya que:
A medida que desciende la temperatura, los costos de operación
se incrementan.
El aumento de concentración provoca un aumento de la viscosidad
HQHOVLVWHPDHQFDUHFLHQGR\GLÀFXOWDQGRHOSURFHVRGHERPEHR
requerido para la separación de los cristales de hielo, además de
GLÀFXOWDUHOSURSLRSURFHVRGHFUHFLPLHQWRGHOFULVWDO
Durante el proceso se entrega continuamente energía, para el
bombeo, separación, agitación, etc. Parte de esta energía se disipa
en forma de calor, lo que produce una fusión parcial del hielo,
por lo que la concentración desciende. Debe considerarse que
a medida que la concentración aumenta, un cambio igual en la
cantidad de agua representa un mayor cambio en la concentración
de sólidos. Por tanto, mientras más baja la temperatura, mayor
la concentración y la viscosidad, y por tanto, mayor entrega de
energía y mayor descongelación.
3RUWRGRORDQWHULRUUHVXOWDREYLRTXHORVHTXLSRVHPSOHDGRVLQÁXLUiQ
en los valores de Es y Ec
Equipos: los equipos fundamentales del proceso serán el cristalizador y
el separador de cristales.
Cristalizador: es el equipo donde se producen los núcleos cristalinos a
partir de los cuales crecen. Un control adecuado de los parámetros de
operación (tiempo, temperatura, grado de agitación) de forma tal que se
logren relativamente pequeñas velocidades de nucleación y congelación
211
Figura 4.7 Relación entre la temperatura y la formación de cristales
y altas velocidades de crecimiento, permite obtener mayores, uniformes

\HVIpULFRVFRQSRFDiUHDSRUXQLGDGGHYROXPHQ\FRQPD\RUHÀFLHQFLD
HQ OD HWDSD GH VHSDUDFLyQ /D ÀJXUD PXHVWUD OD LQÁXHQFLD GH OD
temperatura en el tamaño y cantidad de los cristales.
Separador: es el equipo encargado de separar los cristales de hielo
formados. Se trata de equipos de separación mecánica, que pueden ser
GHSUHVLyQÀOWURVSUHQVDFHQWUtIXJRVXQDIRUPDGHVHSDUDUHOKLHORHV
PHGLDQWHFHQWULIXJDFLyQDWUDYpVGHXQWDPL]GHPDOODÀQD/DVROXFLyQ
de alimento concentrado sin congelar pasa por el tamiz, en tanto que los
cristales congelados son retenidos y luego separados) o de lavados.
La utilización de varias etapas de separación, empleando lavados a
contracorriente, reduce considerablemente las pérdidas.
Ejemplo 4.7 100 kg/h de una solución de jugo de limón con una
concentración de 18 °B deben ser concentrados por congelación a una
temperatura de -10 °C.
Suponiendo que Es = 1
a) ¿Qué cantidad de concentrado se obtendrá?
b) ¢&XiOVHUiODHÀFLHQFLDGHFULVWDOL]DFLyQGHOVLVWHPD"
c) ¿A qué temperatura deberá llevarse a cabo el proceso para que
ODHÀFLHQFLDGHFULVWDOL]DFLyQVHDGHO"
gs = Xs/Xf
212
Por tanto:
&DQWLGDGÀQDOGHFRQFHQWUDGR NJK JV NJK
36 kg/h
Los datos de la curva de hielo, son los siguientes:

Solución:
a) gs representa la cantidad de concentrado por unidad de masa
alimentada,
b) Ec = (1 - gs) * 100
Como gs = 0,36, Ec = 64 %
c) Ec = (1 - Xs/Xf) * 100
Como el valor de XsHVWiÀMRHOYDORUGH(c depende de la concentración
ÀQDODOFDQ]DGDODFXDODVXYH]GHSHQGHGHODWHPSHUDWXUD
Para una Ec del 70%
70 = (1 – 18/Xf ) * 100 y despejando:
Xf = 60°B, que corresponde a una temperatura de - 20 °C
4.2.2 Ósmosis inversa

Como el nombre indica, la ósmosis inversa es el proceso contrario a
ODyVPRVLV&RQHOREMHWRGHGHÀQLUODyVPRVLVHVSUHFLVRGHÀQLUDQWHV
la difusión. Esta última es el acto por el cual dos cuerpos en contacto
se van mezclando lentamente por sí mismos. Este fenómeno es debido
a la energía cinética que tienen las moléculas, por lo que se hallan en
continuo movimiento.
Un ejemplo es, cuando se colocan en un recipiente cristales de azúcar
o de cloruro de sodio y suavemente se añade agua que los cubra. Al
poco rato los cristales espontáneamente forman una solución cada vez
más homogénea, es decir, el azúcar o la sal terminan por repartirse
uniformemente entre las moléculas de agua.
Algo similar sucede cuando en un recinto cerrado en relativo reposo
colamos café. Las moléculas aromáticas y volátiles rápidamente se
mueven en todas direcciones, distribuyéndose uniformemente, con lo
que le permite a todos los presentes enterarse mediante el sentido del
213
olfato de que se está preparando la infusión. Ello es posible porque

ocurre el fenómeno de difusión gaseosa.
La ósmosis es el fenómeno de difusión de líquidos o gases, a través de
una membrana permeable para alguno de ellos.
Si un compartimiento de agua pura se separa de una disolución
acuosa por medio de una membrana rígida permeable al agua, pero
impermeable a los solutos, habrá un paso espontáneo de agua desde
el compartimiento que contiene agua pura hacia el que contiene la
disolución. La transferencia de agua se puede detener aplicando a la
disolución una presión, por encima de la presión atmosférica. El valor
de esta presión adicional necesaria para justamente detener el paso del
agua, recibe el nombre de PRESIÓN OSMÓTICA de la disolución.
Considerando lo expuesto, se puede deducir que a mayor concentración
de solutos en una disolución contenida en el compartimento, mayor
será la presión osmótica que la disolución posea, es decir mayor será su
capacidad de absorber agua del compartimento de agua pura, del cual
está separada por la membrana permeable al agua.
Las paredes o membranas biológicas que constituyen las paredes de las
frutas o animales son semipermeables, es decir que permiten el paso
de sustancias como el agua pero no el de moléculas más grandes y
complejas, a no ser que se haga por fenómenos especiales. Es el caso,
por ejemplo, de la membrana de la vejiga de cerdo, que es permeable al
agua pero no al alcohol; si se llena de alcohol y es sumergida en agua,
se hincha y puede reventar, debido al paso del agua exterior a través de
la membrana hacia el interior de la vejiga, por la tendencia a diluir la
solución de alcohol.
En este ejemplo, el alcohol ejerce su propia presión osmótica sobre la
pared de la vejiga buscando absorber el agua a través de la membrana
y como la puede atravesar, pasa y aumenta el volumen de líquidos en el
interior. Como este caso, en los tejidos biológicos se presentan muchos
donde la ósmosis es un fenómeno central para el normal desarrollo de
la vida.
(QODLQGXVWULDGHODDOLPHQWDFLyQ\ODEHELGDODÀOWUDFLyQSRUPHPEUDQD
HV OD WHFQRORJtD PiV PRGHUQD SDUD OD FODULÀFDFLyQ FRQFHQWUDFLyQ
IUDFFLRQDPLHQWRVHSDUDFLyQGHFRPSRQHQWHVGHVDODGR\SXULÀFDFLyQ
de toda una serie de bebidas. Asimismo, se aplica para aumentar la
seguridad de algunos productos alimentarios, sin tener que recurrir a
WUDWDPLHQWRVWpUPLFRV$OJXQRVHMHPSORVGHSURGXFWRVÀQDOHVHQFX\D
elaboración se utiliza esta técnica son los zumos de fruta y verdura,
214
como los de manzana o zanahoria; los quesos (como el ricotta), los

helados, la mantequilla o algunas leches fermentadas; los productos
OiFWHRVGHVQDWDGRVREDMRVHQODFWRVDODOHFKHPLFURÀOWUDGDODFHUYH]D
el vino y la sidra sin alcohol, etcétera.
3RUXQDSDUWHODWHFQRORJtDGHODÀOWUDFLyQSRUPHPEUDQDFRQVWLWX\HXQ
PRGRHÀFD]GHORJUDUXQDFDOLGDG\VHJXULGDGVXSHULRUHVVLQPHUPDUODV
características sensoriales fundamentales del producto. Puede eliminar
los ingredientes no deseados, como microorganismos o sedimentos, que
tienen un efecto negativo en la calidad del producto, o puede mejorar
ODWH[WXUDGHOSURGXFWRÀQDOHLQFUHPHQWDUVXGXUDFLyQ3RURWURODGR
puede acortar las etapas de producción y aumentar el rendimiento,
permitiendo un elevado grado de selectividad, la mejora del control del
proceso de producción y sus costes energéticos son reducidos.
Dentro de estas tecnologías, la ósmosis inversa es una técnica
relativamente novedosa, que también ofrece buenas perspectivas para
la concentración de productos termosensibles y debe su nombre al
KHFKRGHTXHHOÁXMRGHVROYHQWHVHPXHYHHQVHQWLGRLQYHUVRDOGHORV
procesos osmóticos.
En un proceso de ósmosis, si dos soluciones de diferente concentración
se encuentran separadas por una membrana semipermeable (una
PHPEUDQD VHPLSHUPHDEOH HV XQD OiPLQD ÀQD GH PDWHULDO FDSD] GH
separar sustancias en función de sus propiedades físicas y químicas,
FXDQGRVHOHDSOLFDXQDIXHU]DGLUHFWRUDVHHVWDEOHFHXQÁXMRGHVROYHQWH
tal que la concentración de ambas soluciones tienda a igualarse, esto es,
HOVROYHQWHÁXLUiGHODVROXFLyQPiVGLOXLGDDODPiVFRQFHQWUDGDWDO
FRPRVHPXHVWUDHQODÀJXUD6HGHQRPLQDSUHVLyQRVPyWLFD S ) de
la disolución al exceso de presión que se debe aplicar a una disolución
para impedir el paso a ella de disolvente, cuando ambos se encuentran
separados por una membrana semipermeable perfecta. Si la presión
DSOLFDGD H[FHGH D OD SUHVLyQ RVPyWLFD HO ÁXMR LQYHUWLUi VX VHQWLGR \
OD VROXFLyQ VH FRQFHQWUDUi D~Q PiV $ HVWH SURFHVR ÀJXUD VH OH
denomina Ósmosis Inversa, y se utiliza en la concentración de jugos de
frutas, subproductos lácteos y otras soluciones alimenticias, así como en
el tratamiento de aguas residuales.
(OPLVPRHIHFWRGHLQYHUVLyQGHODGLUHFFLyQGHOÁXMRGHVROYHQWHHVWi
SUHVHQWHHQODXOWUDÀOWUDFLyQSHURHVWDVHGLIHUHQFLDGHODyVPRVLVLQYHUVD
en que, en la primera, la membrana es menos selectiva y no retiene
solutos de pequeño peso molecular, como por ejemplo la lactosa de la
leche. En el proceso de ósmosis inversa, la membrana es más selectiva
y retiene algunos de estos pequeños solutos (por ejemplo la lactosa)
aunque permite el paso de solutos aún más pequeños como las sales.
215
El funcionamiento correcto del sistema dependerá entonces de la

selectividad de la membrana empleada y de la velocidad con que el
Figura 4.8 Ósmosis y Ósmosis inversa
solvente la atraviesa.
La selectividad de la membrana (habilidad para retener o dejar pasar
solutos) depende de la composición de la solución y de las características
de la membrana, principalmente; mientras que la velocidad con la cual
el solvente la atraviesa dependerá además de factores externos como la
presión y la temperatura.
Un sistema de ósmosis inversa consiste básicamente,
216
de un conjunto de membranas ensambladas dentro de unidades o

módulos ordenados en serie o paralelo. Una bomba suministra en
IRUPDFRQWLQXDHOÁXLGRDWUDWDUDORVWXERVGHSUHVLyQ\DGHPiVHVOD
encargada en la práctica de suministrar la presión necesaria para producir
el proceso. Una válvula reguladora en la corriente de concentrado, es la
encargada de controlarladentro de los elementos (se denominan así a
las membranas convenientemente dispuestas). Un arreglo de este tipo
VHPXHVWUDHQODÀJXUD
Figura 4.9 Proceso industrial de ósmosis inversa
Las membranas son fabricadas habitualmente de acetato de celulosa en

forma de una lámina asimétrica. Esta asimetría consiste en la presencia
GHGRVFDSDVXQDPX\ÀQDP\FRPSDFWDFDSDDFWLYDODFXDO
es responsable de la retención de sólidos y se encuentra en contacto
directo con el líquido alimentado. La otra capa (capa soporte) consiste
de una estructura mucho más porosa y gruesa (0,1 mm) que es la
encargada de brindar la resistencia mecánica imprescindible. Sobre su
VXSHUÀFLH H[LVWHQ SRURV PLFURVFySLFRV \ VXEPLFURVFySLFRV TXH KDFHQ
necesaria una presión diferencial mucho mayor que la requerida por los
ÀOWURVWUDGLFLRQDOHV
(QODyVPRVLVLQYHUVDSDUWHGHOÁXMRDWUDYLHVDODPHPEUDQDSHUPHDGR
mientras las impurezas son rechazadas y transportadas por el resto de la
alimentación (concentrado). Como consecuencia de este fenómeno, las
PHPEUDQDVVHHQVXFLDQPXFKRPHQRVTXHHOPHGLRÀOWUDQWHGHXQÀOWUR
mecánico común. La vida útil de una membrana es de aproximadamente
tres años, y depende de la presión del trabajo y de sus transformaciones
ÀVLFRTXtPLFDVSHURQRGHODVVXVWDQFLDVWUDQVSRUWDGDV
Sin embargo, las membranas de acetato de celulosa son sin duda las más
empleadas, pero no obstante, tienen sus limitaciones entre las cuales
podemos señalar:
1. La estructura porosa tiende a derrumbarse al someterse a muy
altas presiones.
2. El acetato de celulosa se hidroliza rápidamente fuera del rango
de pH de 2,5 a 7.
3. Algunos solventes orgánicos concentrados, tales como el alcohol
afectan sus cualidades.
4. La membrana debe conservarse húmeda pues si seca la es-
tructura porosa se ve afectada. Debido a la conservación en
217
ambiente húmedo la membrana es susceptible de ser atacada

por microorganismos.
Debido a estas razones se ha trabajado en el desarrollo de membranas
de otros materiales aunque hasta el momento, el acetato de celulosa
continúa siendo el más utilizado.
K 'P S
P
R m R p R f
Condiciones de operación
Si realizamos el corte longitudinal de un tubo revestido interiormente por
una membrana de ósmosis inversa dos fenómenos saltan rápidamente
a la vista:
1. La concentración no es la misma en todas las zonas del sistema
(polarización de la concentración)
Figura 4.10 Corte longitudinal de un tubo con una membrana semipermeable
2. ([LVWHQVyOLGRVGHSRVLWDGRVVREUHODVXSHUÀFLHGHODPHPEUDQD
ÀJXUD
(OÁXMRGHÀOWUDGRSXHGHHQWRQFHVVHUH[SUHVDGRFRPR
donde:
) IXMRGHÀOWUDGR
K = constante propia del sistema
' P = diferencia de presión a través de la membrana
S = diferencia de presión osmótica del sistema
RM = resistencia de la membrana
RP = resistencia aparente debida a la polarización de la concentración
RF = resistencia aparente debida a los depósitos
218
5HVXOWDREYLRHQWRQFHVTXHHOÁXMRGHÀOWUDGRVHUiGHSHQGLHQWHGHOD
presión utilizada, las características de la membrana, las características
del líquido que se concentra y la temperatura de operación.
Presión
Se utilizan presiones superiores a las 20 atmósferas (por ejemplo para
concentrar leche o suero lácteo, se emplea entre 30 y 70 atm.) incluso
puede sobrepasarse las 100 atm. Obviamente, mientras mayor sea la
SUHVLyQDSOLFDGDPD\RUVHUiHOÁXMRGHÀOWUDGRSHURGHEHFRQVLGHUDUVH
que al aumentar el grado de concentración aumenta la presión
osmótica.
La presión de la alimentación no puede incrementarse de forma indis-
criminada, pues hay que tomar en cuenta la presión máxima para la cual
se ha diseñado el equipo, la resistencia que pueda tener el soporte de la
membrana (recuérdese que la estructura porosa se afecta por el aumento
de presión) y los factores económicos. También debe considerarse que
cuando se arranque o se pare un equipo de Ósmosis Inversa durante
un proceso de limpieza, es importante que la presión sea gradualmente
aumentada o disminuida, ya que si la presión es repentinamente au-
mentada o disminuida, se pueden golpear las membranas con dicha
presión tal que un daño irreparable puede ser ocasionado en la
membrana (telescopía o ruptura).
Las presiones deben ser disminuidas gradualmente debido al vacío
que se presenta mientras el agua sale a través del sistema, pero no es
recomendable volver a llenar este espacio.
Características de la membrana
En términos generales puede plantearse que mientras más selectiva sea
ODPHPEUDQDPHQRUWDPDxRGHSRURPHQRUVHUiHOÁXMRGHÀOWUDGR\
mayor la resistencia de la membrana
Características del líquido que se concentra
A este respecto las propiedades más importantes son las características
reológicas y la concentración.
Un aumento de concentración implica un aumento de la presión
osmótica y por tanto si la presión de operación permanece constante, el
ÁXMRGHÀOWUDGRGLVPLQX\HDODXPHQWDUODFRQFHQWUDFLyQ
Un incremento en la viscosidad favorece la formación de la polarización
de la concentración. Debe tomarse en cuenta que la viscosidad se ve
afectada a su vez por la temperatura y concentración. Esto último es
219
especialmente importante en aquellos productos como la leche, en los

cuales la viscosidad se incrementa apreciablemente con el aumento de
los sólidos.
2WUD FDUDFWHUtVWLFD VLJQLÀFDWLYD D FRQVLGHUDU HV OD WHQGHQFLD D OD
formación de depósitos (constituidos fundamentalmente por proteínas).
Como la formación de depósitos es mayor cuando el número de
Reynolds es pequeño, resulta recomendable trabajar en condiciones
GH ÁXMR WXUEXOHQWR GHELGR D TXH WDQWR ORV HIHFWRV GH OD SRODUL]DFLyQ
de la concentración como de la formación de depósitos, pueden ser
minimizados aumentando la turbulencia cerca de la membrana, sea por
LQFUHPHQWRGHOÁXMRGHDOLPHQWDFLyQXVRGHSURPRWRUHVGHWXUEXOHQFLD
u otra vía cualquiera.
Temperatura
Esta técnica no requiere de temperaturas elevadas, por lo que es posible
WUDWDUSRUHVWHPHGLROtTXLGRVWHUPRVHQVLEOHV/DHÀFLHQFLDGHOSURFHVR
se eleva con el aumento de la temperatura, pero debe tomarse en
consideración, tanto las afectaciones del producto como el desarrollo
de los microorganismos. Debido a esto se evitan generalmente las
temperaturas entre 20 °C y 40 °C y las mayores de 50 °C. Basándose
en lo anterior, se ha propuesto una concentración en dos etapas: la
primera a baja temperatura (inferior a los 10 °C) para alcanzar un
nivel de concentración intermedio, con mínima actividad microbiana, y
una segunda etapa a una temperatura superior (de 40 a 50 °C) donde,
aunque pudiera ocurrir cierto crecimiento microbiano, motivado por
la mayor concentración y tiempo relativamente corto este crecimiento,
puede controlarse dentro de límites aceptables.
Aplicaciones de la Ósmosis Inversa
(QWUH \ VH OOHYDURQ D FDER LQQXPHUDEOHV WUDEDMRV D ÀQ GH
implementar el uso de la ósmosis inversa en la desalación de aguas salobres
y agua de mar. A partir de 1970, esta técnica comenzó a ser competitiva,
y en muchos casos superior a algunos de los procesos y operaciones
XQLWDULRV XVDGRV HQ OD FRQFHQWUDFLyQ VHSDUDFLyQ \ SXULÀFDFLyQ GH
ÁXLGRV+D\UD]RQHVSDUDMXVWLÀFDUHVWDFUHFLHQWHVXSUHPDFtD\DTXHOD
ósmosis inversa reúne características excepcionales, como:
Permite remover la mayoría de los sólidos (inorgánicos u
orgánicos) disueltos en el agua (hasta el 99 %).
Remueve los materiales suspendidos y microorganismos.
220
5HDOL]DHOSURFHVRGHSXULÀFDFLyQHQXQDVRODHWDSD\HQIRUPD
continua.
Es una tecnología extremadamente simple, que no requiere
de mucho mantenimiento y puede operarse con personal no
especializado.
El proceso se realiza sin cambio de fase, con el consiguiente
ahorro de energía.
(V PRGXODU \ QHFHVLWD SRFR HVSDFLR OR TXH OH FRQÀHUH XQD
versatilidad excepcional en cuanto al tamaño de las plantas:
desde 1 m3/día, a 1 000 000 m3/día.
La ósmosis inversa puede aplicarse en un campo muy vasto y entre sus
diversos usos podemos mencionar:
Abastecimiento de aguas para usos industriales y consumo de
poblaciones.
7UDWDPLHQWR GH HÁXHQWHV PXQLFLSDOHV H LQGXVWULDOHV SDUD HO
control de la contaminación y/o recuperación de compuestos
valiosos reutilizables.
En la industria de la alimentación, para la concentración de
alimentos (jugo de frutas, tomate, leche, etc.).
En la industria farmacéutica, para la separación de proteínas,
eliminación de virus, etcétera.
4.2.3 Evaporación
De todas las técnicas de concentración empleadas, la evaporación sigue
siendo, hasta el momento, la más utilizada.
/DHYDSRUDFLyQSXHGHGHÀQLUVHFRPRODUHPRFLyQGHXQVROYHQWHYROiWLO
desde un soluto menos volátil, por ebullición, mediante el suministro de
un calor latente de vaporización. En el caso de los alimentos, el solvente
de interés generalmente es el agua procedente de una solución en la
que se encuentran sales, azúcares u otras sustancias solubles, puras o
mezcladas. En algunos casos especiales puede no tratarse de soluciones
verdaderas como es el caso de materiales en suspensión, soluciones
coloidales, emulsiones, etc. Por tanto todo sistema de evaporación
necesita una zona de transferencia de calor y una zona de separación en
la que el vapor se separe de la fase líquida concentrada.
221
Desde el punto de vista de la evaporación, la mayoría de los productos

que se concentran en la industria alimentaria, pertenecen a uno de los
tres siguientes grupos:
Líquidos que contienen proteínas
Líquidos que contienen azúcares
Líquidos que requieren disminuir su contenido de humedad
La diferencia esencial entre estos grupos estriba en que debido a la
diferencia en termosensibilidad que ellos muestran, la temperatura
de trabajo que se puede aplicar, es diferente, pero como el solvente
es el mismo, para variar esa temperatura de trabajo hay que alterar
las condiciones de operación, o sea aplicar vacío. Además, es bueno
recordar que en la medida que una solución se hace más concentrada,
más alto debe ser su punto de ebullición.
Líquidos que contienen proteínas
Estos quizás constituyan el mayor volumen dentro de los alimentos
que se concentran industrialmente. Este grupo incluye la leche y los
productos basados en ella, hidrolizados proteicos, etc. Para este tipo
de alimento la presencia de proteínas aún en relativamente pequeñas
concentraciones, es el factor controlante en el diseño y selección del
equipamiento más apropiado.
En efecto, casi todas las proteínas presentes en los líquidos alimenticios,
son sensibles al calor por sobre 65 °C y deben ser mantenidas el menor
tiempo posible en ese rango de temperaturas. Por encima de 65 °C
la desnaturalización de las proteínas se acelera rápidamente y puede
provocar serios cambios de sabor, además de una rápida formación de
GHSyVLWRVSURWHtQDVSUHFLSLWDGDGHVQDWXUDOL]DGDVREUHODVVXSHUÀFLHV
de calentamiento que requieren entonces de limpieza más frecuente.
Los evaporadores a emplear para este tipo de alimentos debe tener una
DOWD HÀFLHQFLD SDUD REWHQHU EXHQD HFRQRPtD GHQWUR GH ORV OtPLWHV GH
diferencia de temperatura disponible; alta turbulencia del liquido para
minimizar la formación de depósitos, tiempos de contacto cortos para
limitar la degradación de las proteínas y los cambios de sabor debidos a la
interacción entre las proteínas y otros constituyentes presentes. Además
se requiere de una construcción higiénica que facilite la limpieza en el
lugar y el fácil acceso para inspecciones ocasionales u operaciones de
limpieza manual.
Líquidos que requieren reducción de volumen
222
Dentro de este grupo se incluyen los jugos de frutas y líquidos para los
cuales la función primaria es reducir el volumen a los efectos de las
necesidades de transporte y manipulación. Otros líquidos aparentemente
diferentes, como el café y el té, también pueden incluirse en este grupo, ya
que presentan el mismo problema fundamental para la conservación.
Para este grupo de alimentos la consideración primaria es que se
mantenga el sabor y aroma del producto, pero, como es sabido, la
mayoría de los constituyentes claves para estos atributos son aceites y
esteres volátiles, los cuales se vaporizan, incluso mucho más fácilmente
que el agua. Al mismo tiempo la volatilidad relativa de estos compuestos
respecto al agua, varía en un amplio rango. Por ejemplo el acetaldehído
es 210 veces más volátil que el agua a 100 °C y el metil acetato, 113
veces; mientras que el n-butanol tiene una volatilidad relativa de 27, en
cambio para el n-propanol es de 16 y para el metil antranilato solo 3,3.
Como quiera que estos son compuestos característicos de numerosas
frutas y vegetales, el sabor de los productos no solo se hace más débil,
sino que además cambia.
La primera solución que se le trató de dar a este problema, fue evaporar
a muy bajas temperaturas a las cuales la volatilidad relativa de los aceites
es más baja, o con tiempos de contacto muy cortos, o una combinación
de ambas cosas. Más recientemente se han desarrollado métodos de
recuperación de aroma, en los cuales las sustancias volátiles evaporadas
junto con el agua son recuperadas de los vapores. De todas formas, se
ha demostrado que solo con una pequeña proporción de evaporación
GHODOGHOMXJRIUHVFRHVVXÀFLHQWHSDUDHYDSRUDUODPD\RU
parte de los aromatizantes presentes, los cuales pueden ser recuperados
mediante una columna de fraccionamiento y reincorporados al
FRQFHQWUDGR REWHQLGR SDUD ORJUDU XQ SURGXFWR ÀQDO FRQ XQ VDERU \
aroma similares al del producto original, cuando se reconstituyen. Una
vez que las sustancias aromatizantes han sido extraídas del jugo fresco
o infusión, estos se hacen relativamente insensibles al procesamiento
posterior, por lo que el evaporador no requiere de características
especiales.
Líquidos que contienen azúcar
Este es el tercer grupo mayoritario dentro de la industria de alimentos
e incluye los siropes de glucosa, malta, licores de remojo de maíz. etc.
(VWRVSURGXFWRVQRVRQDOWDPHQWHVHQVLWLYRVDOFDORUSHURVHSUHÀHUH
tiempos cortos de retención para evitar posibles cambios de coloración.
A las concentraciones requeridas para dar estabilidad al producto o
para procesamiento posterior (por ejemplo, secado por aspersión), la
223
mayoría de los siropes tienen relativamente altas viscosidades, lo que

FDXVDGLÀFXOWDGHVHQHOFRQWUROGHORVHYDSRUDGRUHV&XDQGRVHUHTXLHUHQ
siropes incoloros o con muy baja coloración, la temperatura máxima
debe ser menor de 70 °C, para evitar el cambio de coloración que puede
derivarse de la presencia de pequeñas cantidades de proteína o de otras
impurezas presentes. Para estas temperaturas deben emplearse unidades
mixtas o de alimentación inversa, para elevar la temperatura a la que se
OOHYD D FDER OD FRQFHQWUDFLyQ ÀQDO GH ODV VROXFLRQHV GH UHODWLYDPHQWH
alta viscosidad
Además de los aspectos particulares que hemos enunciado para cada
uno de estos tres grandes grupos en que hemos dividido los líquidos
alimenticios, existen otros factores que es necesario tener en cuenta,
como son:
pH del alimento
la presencia de alimentos ácidos implica requerimientos más estrictos
aún en el selección de los materiales de construcción, tanto del propio
evaporador como de los sistemas anexos.
Tendencia a la formación de espuma
Cualquier sustancia capaz de producir una variación apreciable, au-
PHQWR R GLVPLQXFLyQ GH OD WHQVLyQ VXSHUÀFLDO IDFLOLWDUi OD IRUPDFLyQ
de espuma. Dicho de otro modo, la producción de espuma resulta
IDFLOLWDGDSRUODSUHVHQFLDGHXQDVXSHUÀFLHHQODFXDOODFRQFHQWUDFLyQ
es diferente, menor o mayor que en la masa del líquido. Muchos líquidos
proteicos presentan esta característica y por lo tanto, tendencia a la
formación de espuma. Como quiera que el evaporador es un equipo
que cumple una doble función (esto es trasferencia de calor y masa
simultáneas) es necesaria la presencia de un espacio muerto sobre la
VXSHUÀFLHGHOOtTXLGRHQIRUPDWDOTXHHQHVWHHVSDFLRVHJDUDQWLFHOD
salida del vapor sin arrastre de líquido. De esta forma la relación entre
el volumen efectivo del equipo (volumen ocupado por la solución que se
está evaporando) y el volumen total, será siempre menor que la unidad.
Si el alimento tiene tendencia a la formación de espuma se necesita
mayor volumen muerto y esa relación es aún menor.
Cambios en la densidad y viscosidad del líquido
Debido al proceso de concentración que ocurre en el sistema, el
producto que se obtiene va a tener mayor densidad y viscosidad que el
OtTXLGRRULJLQDOPHQWHDOLPHQWDGR(VWRYDDDFWXDUVREUHORVFRHÀFLHQWHV
de transferencia de calor, disminuyéndolos, por tanto en el caso de los
evaporadores de calandria, la circulación natural en su interior se verá
224
afectada. En el caso de los evaporadores peliculares, el grosor de la

película puede sufrir afectaciones.
Elevación del punto de ebullición (EPE)
Siempre que una sustancia es disuelta en un líquido, se rebaja la presión
de vapor de este. Una consecuencia directa de este hecho es que el punto
de ebullición, o sea, la temperatura a la cual su presión de vapor es igual
Volumen efectivo del evaporador

Dispersión
Velocidad de alimentación
a la presión externa, será más elevado que el del disolvente puro. Como
quiera que para mantener la temperatura a la cual ocurren estos procesos
por debajo de 100 °C es necesario aplicar cierto vacío al evaporador,
se desprende que para lograr la vaporización a una temperatura dada,
será menester aplicar un vacío más intenso para un alimento, que el
requerido para el agua pura, Por otra parte, mientras más propenso
sea el alimento a que ocurra la elevación del punto de ebullición, más
intenso será el vacío que hay que aplicar. De todo lo anteriormente
expuesto, resulta que la evaporación de sustancias biológicas en general
debe ser un proceso cuidadosamente controlado, comprendiéndose
que en términos gene¬rales se desea el menor tiempo de residencia
posible del líquido dentro del evaporador. Esto no siempre es fácil de
lograr, pues al tratarse de mezclas no ideales, existe la posibilidad de
que determinadas partículas estén más tiempo que otras en el interior
del evaporador, fenómeno conocido como dispersión y que puede ser
evaluado mediante la siguiente expresión:
lo que implica que la dispersión será menor con evaporadores de poco
volumen de ebullición y alta velocidad de alimentación. Esto es de
especial interés si lo relacionamos con la termosensibilidad, ya que,
obviamente, a mayor tiempo de retención, más posibilidades de que el
producto se vea afectado.
Por esta razón, los evaporadores de tipo pelicular (es decir evaporadores
en los que el líquido forma una película de pequeño espesor sobre una
VXSHUÀFLH GH FDOHQWDPLHQWR VRQ ORV SUHIHULGRV SDUD OD HYDSRUDFLyQ
de sustancias termosensibles, pues dadas sus características, el área
VXSHUÀFLDOTXHVHREWLHQHSRUXQLGDGGHYROXPHQHVPXFKRPD\RUTXH
en los evaporadores tradicionales (de calandria) y por tanto el tiempo
de procesamiento es mucho más corto.
Problemas de operación en los evaporadores
225
Los problemas de operación en los evaporadores estarán asociados a

los requerimientos del alimento a evaporar.
Formación de espuma
Si el líquido en ebullición tiene tendencias a la formación de espuma
(como ocurre en los extractos vegetales y en la leche descremada),
el diseño de la cámara de separación de vapor se vuelve de gran
importancia.
Obviamente la solución más sencilla es diseñar equipos de gran altura que
presentan un gran volumen muerto. Esto implica serias desventajas, por
ORTXHHOXVRGHGHÁHFWRUHV\RWURVVLVWHPDVGHVHSDUDFLyQVHUHFRPLHQGD
para disminuir el tamaño de la cámara. Pero al mismo tiempo, no puede
perderse de vista que deben prevalecer condiciones higiénicas y que las
facilidades de acceso y limpieza son imprescindibles, siendo necesario
evitar cualquier tipo de acumulación que pueda promover el crecimiento
microbiano.
Presión de operación.
Debido a la termosensibilidad de los productos a evaporar en muchos
casos se requiere de la operación a presiones menores que la atmosférica.
Esto, además de proteger al producto, permite trabajar con vapores
de menores requerimientos (es decir vapores a más baja temperatura,
o parcialmente condensados) lo que facilita el balance energético
de la fábrica, disminuir los riesgos de corrosión y, en los procesos
de cristalización, obtener cristales de mayor tamaño que los que se
obtendrían trabajando a bajas temperaturas y presión atmosférica.
6LQ HPEDUJR OD RSHUDFLyQ FRQ EDMDV WHPSHUDWXUDV \ YDFtR GLÀFXOWD HO
tratamiento de las soluciones altamente viscosas, implica mayores
costos de instalación, operación y mantenimiento, más si se considera
que debido al vacío ocurre una expansión y el volumen de vapor a
manipular, aumenta.
Sistemas de ahorro de vapor
Una de las preocupaciones vigentes en cualquier sistema industrial es la
de reducir, en la medida de lo posible, los costos energéticos, sin afectar los
objetivos deseados. Por esta razón, tanto en la industria de los alimentos,
como en otras industrias que utilizan los sistemas de evaporación, se
han propuesto diferentes alternativas para economizar el vapor vivo
(procedente de una caldera). Aunque la alternativa de la evaporación
en múltiple efecto es la que brinda mejores resultados económicos, para
instalaciones donde se procesan volúmenes relativamente pequeños de
226
líquido, los sistemas de Recompresión (térmica o mecánica) pueden dar

buenos resultados. También es recomendable el precalentamiento de
alimentación, con corrientes de salida que posean un valor energético
elevado, como por ejemplo, el condensado de la calandria.
Evaporación en múltiple efecto
Es un hecho reconocido hace mucho tiempo, que si el vapor producido en
un efecto (evaporador simple) es utilizado como medio de calentamiento,
en otro efecto posterior se logra un gran ahorro de vapor.
Si consideramos que 1 kg de vapor que se condensa, permite evaporar
aproximadamente 1 kg de agua, tendríamos a nuestra disposición un
nuevo kilogramo de agua y así, hipotéticamente, con la misma cantidad
de vapor se evaporarían n kg de agua empleando n efectos. En la
práctica no sucede así, ya que existen numerosos factores limitantes,
tales como:
Las propiedades del líquido a evaporar, que cambian a medida
que aumenta la concentración.
Consideraciones económicas, pues el empleo de múltiples
efectos, multiplica los costos del proceso.
Es necesario mantener un ' 7 VXÀFLHQWHPHQWH DOWR HQ FDGD
227
efecto, como para promover y mantener la ebullición. Este valor

generalmente es mayor de 10 °C.
Los límites superior e inferior de temperatura no pueden ser
ÀMDGRVDUELWUDULDPHQWH
Los múltiples efectos pueden ser arreglados de varias maneras. En
términos generales, estos arreglos pueden ser considerados como
DUUHJORVHQSDUDOHORRDFRQWUDFRUULHQWH/DÀJXUDPXHVWUDXQGREOH
efecto en paralelo, aunque debe señalarse que el número de efectos a
emplear es el resultado de una optimización propia de cada proceso,
pudiéndose emplear, 2, 3, 4, 5 o más efectos. La tabla 4.7 muestra algunos
datos comparativos del ahorro de consumo de vapor de un sistema de
múltiples efectos, comparado con un simple efecto.
Tabla 4.7 Consumo de vapor y gastos de operación de evaporadores
Figura 4.11 Evaporador de doble efecto, alimentación en paralelo
El arreglo en paralelo disminuye los costos de bombeo, pero en cambio

presenta menor aprovechamiento del calor, mientras que el arreglo a
contracorriente es exactamente lo contrario.
Sistemas de recompresión
Los sistemas de recompresión son empleados generalmente cuando se
va a trabajar en una sola etapa, aunque en principio, pudieran utilizarse
228
FRQP~OWLSOHVHIHFWRVSHURVHJXUDPHQWHFRQPHQRUHÀFLHQFLDGHUHFX
peración de energía.
Sistemas de recompresión térmica
Este sistema incorpora un eyector de vapor o termocompresor, para

reducir los requerimientos de vapor vivo, como se muestra en la
ÀJXUD
Figura 4.12 Sistema de recompresión térmica
Esto se logra utilizando un eyector de vapor diseñado para mezclar el

vapor de baja presión que abandona el evaporador, con el vapor de
alta presión procedente de la caldera. El vapor que entra al evaporador
para ser empleado como medio de calentamiento, es por tanto un vapor
GHÉDMDµSUHVLyQ(QODSUiFWLFDHVWDPRGLÀFDFLRQHVHTXLYDOHQWHDOD
incorporación de un segundo efecto.
Sistemas de recompresión mecánica
En este sistema el vapor obtenido en el evaporador es recomprimido
antes de unirlo al vapor procedente de la caldera, tal como se muestra
HQ OD ÀJXUD GRQGH DGHPiV VH REVHUYD FyPR OD HFRQRPtD SXHGH
incrementarse mediante el precalentamiento de la alimentación. El
vapor que entra al evaporador para ser empleado como medio de
calentamiento, es por tanto un vapor de “alta” presión, pues tiene la
misma presión que el procedente de la caldera.
Figura 4.13 Sistema de recompresión mecánica
229
Sistemas de recuperación de aromas

Como ya se ha explicado, uno de los problemas caracteristicos de las
operaciones de evaporación, es el cambio de sabor que se produce
en el alimento concentrado, debido a la pérdida de sustancias aro-
matizantes.
Un serio problema que se presenta en este tipo de productos, es
que (sobre todo para los líquidos que solo requieren disminuir su
contenido de humedad), su valor sensorial es altamente dependiente
de la concentración de sustancias aromáticas que posea el producto.
En consecuencia, como estas sustancias son más volátiles que el agua,
uno debe esperar que el sabor del producto concentrado sea más
débil una vez restituido a su concentración inicial, que el del producto
fresco, pero como además la volatilidad relativa de estas sustancias
HVGLIHUHQWHQRVRORGHEHVHUPiVGpELOVLQRTXHHOSHUÀOGHVDERU\
aroma puede cambiar. Por ello es preciso el empleo de los denominados
métodos de recuperación de aromas, los cuales resuelven parcialmente
el problema.
1XPHURVRVPpWRGRVVHKDQSURSXHVWRFRQODÀQDOLGDGGHGDUVROXFLRQD
este problema. Entre ellos merecen destacarse los siguientes:
recuperación de los aromas escapados en el vapor producido, lo
que implica el uso de equipamiento adicional que encarece el
proceso.
DGLFLyQGHDURPDWL]DQWHVDUWLÀFLDOHVDOFRQFHQWUDGRRDOOtTXLGR
de reconstitución.
empleo de preparados enzimáticos que actuando sobre
los precursores aromáticos sean capaces de aumentar la
concentración de sustancias aromatizantes.
aplicación de desvíos para rediluir el concentrado con producto
fresco. Esto implica obtener primeramente un concentrado
de mayor contenido de sólidos que el deseado, lo que no
VLJQLÀFD QLQJ~Q SUREOHPD HVSHFLDO VL FRQVLGHUDPRV TXH FDVL
todas las sustancias aromatizantes se pierden con una pequeña
concentración del jugo.
concentrando parte del producto mediante otras técnicas no
térmicas (ósmosis inversa, concentración por congelación)
que no afecten el contenido de sustancias aromatizantes del
producto y aplicando después el principio de mezclado antes
mencionado.
230
Empleo de vapor sobrecalentado

Como ya se explicó, m la operación al vacío permite el uso de vapores
parcialmente exhaustos. Sin embargo, si el sistema energético de la planta
lo permite, en ocasiones podrá contarse con vapores sobrecalentados
para su empleo en el evaporador. Esto debe evitarse, ya que en ese caso,
antes de que el vapor pueda condensarse, deberá ceder un calor sensible
hasta alcanzar su temperatura de saturación. En esta etapa, el vapor
sobrecalentado actúa como un gas caliente y se emplea la mayor parte
GHODVXSHUÀFLHGHWUDQVIHUHQFLDGHFDORUHQHOHQIULDPLHQWR\QRHQOD
FRQGHQVDFLyQORTXHLPSOLFDXQDSpUGLGDGHHÀFLHQFLDHQHOVLVWHPD
Diseño del evaporador
Dado que el diseño de un evaporador está dirigido principalmente por
sus características de transferencia de calor, es importante conocer los
factores que pueden afectar la velocidad de transferencia de calor, entre
los que se encuentran:
(OFRHÀFLHQWHLQGLYLGXDOKGHWUDQVIHUHQFLDGHFDORUGHOYDSRU
(O FRHÀFLHQWH LQGLYLGXDO K GH WUDQVIHUHQFLD GH FDORU GHO
producto que se está evaporando
La resistencia ofrecida por el material de las paredes y por la
costra o deposiciones que se puedan formar
La diferencia de temperatura admisible entre el vapor y el
producto que se está evaporando
El área disponible para la transferencia de calor
Es fácil comprender que a mayor velocidad de circulación del
producto que se está evaporando, mayor será el valor de h, pero
además, menor será la formación de depósitos; por tanto es
recomendable trabajar con la mayor área por unidad de volumen
posible, y con la mayor velocidad de circulación posible, por lo
TXHVHSUHÀHUHQHTXLSRVFRQWLHPSRVGHUHWHQFLyQFRUWRV
Algunos de los evaporadores más empleados son los que a continuación
se comentan:
Evaporadores más usados
Tubo horizontal:
Relativamente poco usados
231
Pobre circulación de líquido

Tubo vertical:
Mejor circulación de líquido
Tiempo de retención relativamente grande
&RHÀFLHQWHJOREDOGHWUDQVIHUHQFLDGHFDORUPHGLR
Peliculares:
Película ascendente
- Tiempo de retención más corto
- Mejor valor de u
- Líquidos de baja viscosidad
Película descendente
- Tiempos de retención más cortos
- Mayor u
- Líquidos ligeramente más viscosos
Circulación forzada
- Mayor valor de u
- Líquidos más viscosos
Película agitada
- Mayor valor de u
- Líquidos ligeramente más viscosos
De placas
- Película ascendente/descendente
- 0iVÁH[LEOHVHKLJLpQLFRV
- Buenos valores de u
232
- Líquidos de viscosidad media

Centrífugos
- Peliculares
- Buenos valores de u
- Líquidos relativamente poco viscosos
Evaporadores de tubos cortos (calandria)

Este es probablemente el tipo más antiguo de evaporador regularmente
HQXVR6HSXHGHGHÀQLUFRPRXQDYDVLMDFLOtQGULFDYHUWLFDOTXHHPSOHD
como sistema de calentamiento una calandria con tubos arreglados
circularmente alrededor de un tubo ancho, central que sirve como
bajante para la circulación. La parte superior del equipo usualmente
HVWiSURYLVWDGHGHÁHFWRUHVSDUDHYLWDUTXHHOYDSRUSURGXFLGRDUUDVWUH
líquido. Debido a la circulación y la carga hidrostática relativamente
pequeña, la temperatura en toda la masa es relativamente uniforme.
233
Este tipo de evaporador no es el más apropiado para líquidos formadores

de espuma o que presenten altas viscosidades.
Figura 4.14 Circulación de líquido en una calandria
Película ascendente:
Se derivan de los anteriores. Se trata de una calandria de tubos verticales,
sin bajante central. La alimentación, continua, se realiza por el fondo y
la mezcla líquido vapor, producida en la parte superior de los tubos, es
enviada a un separador externo, usualmente de tipo ciclón.
A lo largo de los tubos se distinguen tres zonas. En el fondo, por la
carga hidrostática, no ocurre evaporación, solo calentamiento, ya que
es la zona de mayor presión. En la región central la temperatura debe
HOHYDUVHORVXÀFLHQWHSDUDFRPHQ]DUODHEXOOLFLyQIRUPiQGRVHXQDQXOR
de vapor. En estas dos regiones, la velocidad de la transferencia de calor

es menor. Ya en la región superior el volumen de vapor se incrementa y
por encima de la región central del tubo, el líquido remanente deviene
XQD SHOtFXOD SRGHURVDPHQWH DJLWDGD VREUH OD VXSHUÀFLH GHO WXER
obteniéndose las mejores condiciones de transferencia de calor.
234
3HVHDVXPD\RUHÀFLHQFLDUHVSHFWRDORVDQWHULRUHVHVWRVHYDSRUDGRUHV
aún presentan ciertas desventajas: el mantener una cantidad de líquido
en la zona más baja implica tiempos de retención largos y motivado
por la carga hidrostática, se necesita una diferencia de temperatura
relativamente alta entre dos efectos sucesivos (ver resumen), por lo que
el número de efectos queda limitado para muchos alimentos. Por otra
parte, la formación de incrustaciones y depósitos de proteína se hace
más severa, cuando ocurre burbujeo o se forman núcleos de ebullición,
condiciones que prevalecen en la región central, por lo que necesitan

de limpieza frecuente. Para productos lácteos y materiales semejantes,
se han encontrado como recomendables corridas de solo 3 – 4 horas,
aunque hasta 8 – 12 horas son permisibles. En condiciones ideales de
operación, este tiempo podría extenderse hasta 48 horas. Sin embargo,
para materiales no proteicos, este tiempo puede extenderse mucho
más.
Los tubos más largos usualmente restringen el rango de vis-cosidad
posible de emplear.
Figura 4.15 Evaporador de película ascendente
235
Película descendente:
Estos evaporadores aprovechan la gran transferencia de calor debida a
ODJUDQiUHDVXSHUÀFLDOSRUXQLGDGGHYROXPHQTXHVHJHQHUD\HYLWDQ
las restricciones por la carga hidrostática. De esta manera, el tiempo
de contacto se reduce. La construcción es similar a los anteriores,
pero obviamente los tubos son más largos. El producto alimentado es
pasado por la cabeza del evaporador y obligado a formar una película
UHODWLYDPHQWHÀQDVREUHODSDUHGGHFDGDWXERODFXDOGHVFLHQGHEDMR
la acción de la gravedad. Esto ayuda a la formación de vapor una vez
pasada la zona central. Como en el caso anterior, se requiere de un
separador externo.
Figura 4.16 Evaporador de película descendente
Película agitada:
Consiste básicamente en una vasija cilíndrica o ligeramente cónica,
con camiseta de vapor, en la cual el líquido es pulverizado en forma
GHSHOtFXODÀQDHQODVXSHUÀFLHLQWHUQDSRUXQPHFDQLVPRGHSDOHWDV
agitadas. Este equipo es especialmente adecuado para manejar líquidos
viscosos o con gran cantidad de sólidos suspendidos. Es un equipo que
requiere de grandes dimensiones y cuyos costos operacionales son
altos, debido al consumo de energía de las paletas. Por este motivo y
tomando en cuenta que permite trabajar con altas viscosidades, se les
suele emplear como unidad terminadora, cuando el grueso del agua ha
sido removido en otro tipo de evaporador.
En este caso no se requiere de un separador externo, ya que las paletas
al rotar, por sí mismas lo propician.
A modo de resumen, podemos ver las siguientes características de los
principales tipos de evaporadores:
Evaporadores de tubos cortos: 1 - 2 m de alto con 1½ a 2½ pulgadas
de diámetro. Para líquidos poco viscosos y no formadores de
espuma
Película ascendente: altura de 10 - 15 m de alto y de 1 a 2 pulga-das
de diámetro. El tiempo de retención oscila entre 3 y 4 minutos y se
requiere un ' T entre múltiples efectos de | 14 oC. En la región
central pueden ocurrir mayores incrustaciones debido al burbujeo.
Película descendente: altura de 4 - 10 m de alto o más y de 1 a 3,5
pulgadas de diámetro. El tiempo de retención varía de 20 a 30
segundos y se requiere un ' T entre múltiples efectos alrededor
de 6 a 8 o&&RPRODYLVFRVLGDG\ODWHQVLyQVXSHUÀFLDODXPHQWDQ
con la concentración se puede alterar la película. En general, los
236
evaporadores peliculares tienen una relación altura-diámetro en

los tubo de 100 a 1, aproximadamente.
Película agitada: para líquidos viscosos o que han aumentado su
viscosidad por el proceso de concentración. Se usa como unidad
terminadora.
De lo anterior se desprende que los evaporadores peliculares presentan

considerables ventajas frente a los evaporadores de tubo, por lo que
Cp 0,008 u (% H ) 0,2
Cp (0,008 u 90) 0,2
kcal
Cp 0,92
kg 0C
237
su empleo es cada vez más extendido, especialmente para productos

viscosos o que aumentan su viscosidad considerablemente debido al
proceso de concentración.
BT : La V0 Lf V0 La Lf
kg kg
V0 65,48
275
h h
kg
V0 209,52
h
BS : La u (0,1) Lf (0,42)
kg
275 u (0,1) Lf (0,42)
h
kg
Lf 65,48
h
A continuación se muestran algunos ejemplos de operación de diferentes

tipos de evaporadores.
Qg Qc
La u Cp u 'T V L
0 75
Vv u L120
kg kcal kg kcal kcal
275 u 0,92 0 u (75 20) OC 209, 52 u 554 VV u 525,8
h kg C h kg kg
kcal
129989,08
h kg
VV 247,22
kcal h
525,8
kg
Ejemplo 4.8 Un evaporador de tubos cortos está siendo utilizado para

concentrar 275 kg/h de jugo a 20 oC desde 10 hasta 42 % de sólidos, a
QT Qc
UA 'T VV u L120
VV u L120
A
U 'T
kg kcal
247,22 u 525,8
h kg
A
kcal
1 125 u (120 75) OC
h m2 O C
A 2, 57 m2
238
una temperatura de 75 o&FRQXQFRHÀFLHQWHJOREDOGHWUDQVIHUHQFLDGH

calor de 1 125 kcal/h m2 oC.
a) Calcule la cantidad de vapor vivo a 120 oC que se necesita en
una hora.
b) Calcule el área de intercambio de calor.
Qg Qc
La u Cp u 'T VO L75 VV L120
Despejando y sustituyendo los valores.
kg kcal kg kcal
275 u 0,92 O u (75 65) OC 209,52 u 554,5
h kg C h kg
VV
kcal
525,8
kg
kg
VV 225,77
h
c) ¿Qué cantidad de vapor vivo podría ahorrarse si la alimentación

se precalienta con el condensado hasta 65 oC?
kg kg
Ahorro de VV 247,42 225,77
h h
kg
Ahorro de VV 21,65
h
d) ¿Qué cantidad de vapor vivo adicional podría ahorrarse si el vapor

producido por el alimento sufriera un proceso de recomprensión
mecánica?
8WLOL]DPRVODHFXDFLyQSDUDHOFiOFXORGHOFDORUHVSHFtÀFRSRUHQFLPD
del punto de congelación.
a)
Para calcular la cantidad de vapor vivo que se necesita en una hora
necesitamos obtener primero Vo
Balance total:
Apoyándonos en el balance de energía y conociendo Vo calculamos la
cantidad de vapor vivo.
b)
239
Balance de energía:
c)
kcal
L85 548,86
kg
Datos: kcal
L72 556
kg
kcal
L56 565
kg
kcal
Cp 0,92
kg OC
Teniendo en cuenta las nuevas condiciones el alimento alcanzará 65 oC

durante el precalentamiento y será la temperatura con que llegará al
evaporador.
QT UA 'T
kcal
QT 6 000 O
u 16 m2 u 35 OC
h C m2
kcal
QT 3 360 000
h
240
QT Qc
QT VV u L120
kcal kcal
3 360 000 VV u 525,8
h kg
kg
VV 6 390,26
h
Calculemos entonces la cantidad de vapor vivo para las nuevas
condiciones.
Qg Qc
La u Cp u 'T Vo 1 uL85 VV u L120
Despejando V0 1 y sustituyendo :
kcal kcal
3 360 000 1 012 000
VO 1 h h
kcal
548,86
kg
kg
VO 1 4 277,96
h
Restándole al valor del vapor vivo obtenido inicialmente, este que ha
BT : La VO 1 Lf 1
Lf 1 La VO 1
kg kg
Lf 1 22 000 4277,96
h h
kg
Lf 1 17 722,04
h
sido calculado bajo las nuevas condiciones tendremos el ahorro.
Qg Qc
VO 2 u L72 ( Lf 1 uCp u 'T VO 1L85 )
kcal kg kcal kg kcal
VO 2 u 556 u 0,92 O u (72 85 OC ) 4 277,96 u (548,86
¢17 722,04 )²
kg h kg C h kg
kcal kcal
2 119 55,5984 2 348 001,1256
VO 2 h h
kcal
556
kg
kg
VO 2 4 604,24
h
241
Haciendo un balance total en el segundo evaporador obtenemos Lf2

BT : Lf 1 VO 2 Lf 2
Lf 2 Lf 1 VO 2
kg kg
Lf 2 17 722,04 4604,24
h h
kg
Lf 2 13 117,8
h
La concentración de Lf2 se halla haciendo un balance de sólido en el

sistema y otro en el último evaporador.
En el sistema.
BS : La u (0,1) Lf 3 u (0,5)
kg
22 000 u (0,1)
Lf 3 h
0,5
kg
Lf 3 4 400
h
d)
Lf 2 u Y Lf 3 u (0,5)
kg
4 400 u (0,5)
Y h
kg
13 117,8
h
Y 0,1677
Se ahorran 209,52 Kg/h de vapor vivo adicionales, debido a que el vapor

producido por el alimento al pasar por el compresor debe salir con las
mismas condiciones del vapor vivo que se está utilizando.
Ejemplo 4.9 Un evaporador de triple efecto está siendo empleado
para concentrar 22 000 kg/h de un jugo a 35 oC desde un 10 hasta un 50
% de sólidos.
Se dispone de vapor vivo a 120 oC y los evaporadote trabajan a 85,72
y 56 oC. Si el área de cada evaporador es de 16 m2 y se conoce que el
FRHÀFLHQWHJOREDOGHWUDQVIHUHQFLDGHFDORUHQHOSULPHUHYDSRUDGRUHV
de 6 000 kcal/ h m2 oC.
242
a) Calcule la cantidad de vapor vivo necesario.

b) Calcule la concentración de sólido de la corriente Lf2
c) Proponga el orden más adecuado para colocar los evaporadores,
conociendo que se dispone de un evaporador de tubos cortos,
un evaporador de película agitada y un evaporador de película
ascendente.
Apoyándonos en el balance de energía para el primer evaporador
SRGHPRV FDOFXODU HO FDORU TXH VH WUDQVÀHUH HQ OD FDODQGULD \ DVt OD
corriente de vapor vivo que llega al primer evaporador.
a)
b)
Es necesario conocer Vo 1 y lo hacemos mediante un balance de
energía.
Mediante un balance total en el primer evaporador hallamos Lf 1
Aplicamos ahora un balance de energía en el segundo evaporador:
En el tercer evaporador.
Es decir hay 16,77% de sólidos en Lf2.
C)-El primer evaporador sería el de tubos cortos ya que este es el
menos apropiado para líquidos que presentan altas viscosidades y como
trabajaría a mayor temperatura el liquido tendría menor viscosidad.
El segundo evaporador seria el de película ascendente el cual trabaja
con rangos de viscosidad intermedia.
El tercero seria el de película agitada porque se especializa en trabajar
con líquidos viscosos, este a su vez trabaja a menor temperatura y la
viscosidad es mayor. También este equipo presenta grandes dimensiones
y sus costos operacionales son muy altos debido al consumo de energía
por lo que suele usarse como unidad terminal cuando el grueso de agua
ha sido removida en otro tipo de evaporador.
4.3 ALIMENTOS DESHIDRATADOS

El efecto conservador del secado constituye uno de los descubrimientos
PiVDQWLJXRVGHODKXPDQLGDG\VXHÀFLHQFLDGHVFDQVDVREUHHOKHFKR
de que los microorganismos no pueden crecer ni provocar alteraciones
en los alimentos cuya actividad de agua se ha reducido por debajo de 0,6.
El secado, como sistema de conservación, se ha empleado desde hace
243
mucho tiempo, por ejemplo, se menciona que las hortalizas y legumbres

se secaron al sol en las épocas primitivas y que los primitivos habitantes
de América deshidrataban las carnes obtenidas por la caza, utilizando
una mezcla de deshidratación solar y osmótica.
Es común en el lenguaje técnico coloquial establecer una diferencia
entre los términos secado y deshidratación. Usualmente se emplea el
término secado para referirse al secado solar y se utiliza el término
deshidratación para designar a todos los métodos de desecación en los
que la eliminación del agua se realiza bajo condiciones reguladas de
temperatura, humedad, velocidad del aire, etc., en equipos que poseen
un diseño especial. La deshidratación suele realizarse en túneles o
armarios desecadores provistos de corrientes forzadas de aire caliente,
obteniéndose productos secos de una mayor calidad, con rendimientos
más elevados y procedentes de una mayor variedad de alimentos como
por ejemplo, frutas y hortalizas.
Los alimentos deshidratados tienen como principal característica
que, al haber sido reducido notablemente el contenido de humedad,
los productos se diferencian considerablemente del producto original.
Esta diferencia, es, en primer lugar organoléptica. La mayoría de los
productos deshidratados son rehidratados antes del consumo y es
importante evaluar la diferencia o similitud que presentan una vez
rehidratados con respecto al producto fresco, la cual dependerá en gran
medida del método de secado empleado.
Sin embargo, los alimentos deshidratados ocupan un volumen mucho
menor que el producto fresco, por lo cual la deshidratación además de
prolongar la vida útil del producto, disminuye notablemente los costos
de almacenamiento, transporte y distribución.
Para entender los procesos que ocurren durante la deshidratación de un
alimento y su conservación es preciso conocer la curva de equilibrio de la
humedad del alimento con su Humedad Relativa de Equilibrio (HRE)
o su actividad de agua. La mayoría de las isotermas de los alimentos
son generalmente de forma sigmoide (isotermas tipo II) aunque para
ciertos componentes de bajo peso molecular (por ejemplo azúcares) el
hombro se presenta a valores más bajos de aw acercándose a una isoterma
tipo III.
En una isoterma tipo II pueden distinguirse tres rangos de contenido de
humedad como se mencionó en el epígrafe 4.1.4.
A bajos valores de aw (rango 1) la mayoría de las moléculas de agua
DGVRUELGDVHVWiQÀUPHPHQWHXQLGDV\VXPRYLOLGDGHVPX\UHVWULQJLGD
comportándose prácticamente como si fuera parte del sólido. Esta agua
244
es adsorbida por los grupos polares de los alimentos sólidos que actúan
como adsorbentes físicos rígidos y a menudo se le menciona como agua
correspondiente a la “monocapa”. No es recomendable retirarla, pues
se requiere mucha energía para ello y se puede dañar el alimento, ya
que ejerce un efecto protector contra el oxígeno.
A altos valores de aw (rango 3) el agua se considera “agua libre”
atrapada mecánicamente en los espacios vacíos del sistema y presenta un
comportamiento similar a la del agua pura. Aquí el sistema se muestra
como un gel típico y un incremento en aw en este rango, sólo indica que
los componentes principales del sistema se están disolviendo. Esta agua
es la más abundante obviamente, y es fácil de congelar.
El agua en el rango 2 está en un estado de transición entre los otros
dos rangos. En esta zona, las reacciones químicas y bioquímicas
dependientes del agua comienzan a llevarse a cabo y se ocurre un
cambio en la estructura del alimento.
Un fenómeno comúnmente observado en los alimentos es la presencia
GHXQOD]RGHKLVWpUHVLVHQODLVRWHUPDGHVRUFLyQ(VWRVLJQLÀFDTXHOD
curva de rehidratación y la curva de deshidratación no coinciden. Como
norma, para un mismo contenido de humedad, el valor aw observado
en la rehidratación es mayor que el observado en la deshidratación.
(VWRVLJQLÀFDTXHHODOLPHQWRUHKLGUDWDGRSXHGHVHUPiVVXVFHSWLEOHDO
deterioro de lo que podría esperarse por la curva de desorción.
Las isotermas de sorción relacionan el contenido de agua expresado
en g de agua/g de materia seca con la HRE o la aw. La isoterma BET
(Brunauer, Emmett y Teller, de 1938) constituye el modelo básico de la
ÀVLVRUFLyQÀVLVRUFLyQVHDVRFLDDIXHU]DVGH9DQGHU:DOOVTXLPLVRUFLyQ
se asocia a fuerzas de enlace) y se basa en las siguientes hipótesis:
/DVXSHUÀFLHGHODGVRUEHQWHHVXQLIRUPH\QRSRURVD\QRH[LVWHQ
interacciones laterales entre las moléculas adsorbidas.
/DVPROpFXODVGHJDVRVROXWRVHDGVRUEHQVREUHODVXSHUÀFLHHQ
capas sucesivas completas o no, en equilibrio dinámico entre sí y
con las moléculas de gas.
La velocidad de condensación sobre la primera capa es igual a la
velocidad de evaporación de la segunda capa.
La energía de interacción adsorbente / adsorbato de todas las
moléculas de la primera capa es idéntica y la energía de interacción
en las otras capas es igual a la que se da entre las moléculas en el
compuesto puro en fase líquida (calor de condensación).
245
Pero a su vez presenta las siguientes limitaciones:

/DV VXSHUÀFLHV QXQFD VRQ KRPRJpQHDV \ H[LVWHQ SXQWRV PiV
DFWLYRV TXH RWURV D OD DGVRUFLyQ DXQTXH HQ OD ÀVLVRUFLyQ HV
posible suponer que la diferencia en calor de sorción entre
diferentes puntos es despreciable.
La adsorción pudiera pensarse que se limita a una monocapa,
pero las fuerzas de Van der Walls que actúan pueden ser lo
VXÀFLHQWHPHQWHIXHUWHVSDUDIRUPDUYDULDVFDSDV
Además de la isoterma BET son de amplio uso otras ecuaciones en su
mayoría empíricas, tales como:
Modelo de Henderson
me = 0,01 (-log(1-aw) / 10f) 1/n
o en forma linealizada
log (log( 1/1 - aw)) = f + n log (100 me)
donde me humedad de equilibrio y n y f valores característicos de cada
producto
Modelo de Caurie
me = exp ( aw ln(r) - 1/4,5 ms)
o en forma linealizada
ln (1/me )= (1/4,5 ms) - aw ln(r)
Tabla 4.9 Humedad de equilibrio para algunos alimentos
246
donde ms cantidad de humedad que proporciona la máxima estabilidad

al alimento deshidratado y r constante característica de cada producto
Modelo GAB
me = (mo CK aw) / (1 - K aw) (1+ (c-1) Kaw)
C=constante de Guggenhein, característica de cada producto y
relacionada con el calor de adsorción de la monocapa y K factor de
corrección relacionada con el calor de adsorción de la multicapa
C = Céxp (( ' HL - ' H1) / RT)
K = Kéxp (( ' HL - ' H2) / RT)
' HL = calor de condensación del agua
' H1 = calor de adsorción de la monocapa
' H2 = calor de adsorción de la multicapa
73
Hbs 100 270,37 %
27
Esta ecuación puede reorganizarse en forma de un polinomio de segundo
grado
aw / me = (1 / mo CK) + (C-2 / mo C) aw + (K(1-C) / mo C) (aw)2
Modelo de Schuchmann y col. (Journal of Food Science 55:759, 1990)
Figura 4.17 Curva de secado

247
Es el modelo empírico más efectivo para describir curvas sigmoides

m = (C1 aw) / (1 + C2 aw) (C3 - aw)
m es humedad y C diferentes constantes empíricas
Tanto el valor de la monocapa, como el contenido crítico de humedad,
son valores a conocer para poder establecer los procesos de secado y
almacenamiento del producto deshidratado; son propios de cada uno y
varían en un rango relativamente alto.
Tabla 4.8 Contenido de humedad de la monocapa para algunos
alimentos
Como ya se expresó, la deshidratación es una de las formas más antiguas
de conservar los alimentos. Básicamente, no hay diferencia entre los
mecanismos de secado de un sólido inerte y un alimento, por tanto
podemos estudiar el mecanismo de secado de un sólido inerte y tomarlo
como modelo para comprender los fenómenos que ocurren durante la
deshidratación.
Para expresar el contenido de humedad de un sólido, es frecuente
emplear la humedad en base seca como elemento de unión.
Ejemplo 4.10 Un producto contiene un 73 % de agua. ¿Cuál será su
humedad en base seca?
Solución
Base de cálculo: 100 kg de producto húmedo
Si el producto contiene un 73 % de humedad, esto quiere decir que
tendrá 27 kg de sólidos secos y 73 kg de agua.
La humedad en base seca (Hbs) en porcentaje será:
Cuando estudiamos la deshidratación de un sólido inerte empleando
XQD FRUULHQWH GH DLUH OD FXDO YLDMD SDUDOHODPHQWH D OD VXSHUÀFLH GHO
sólido inerte, podemos construir una “curva de secado” (Figura 4.17)
JUDÀFDQGRHOFRQWHQLGRGHKXPHGDGHQEDVHVHFDNJDJXDNJVyOLGR
seco) contra el tiempo de operación. En tal curva pueden observarse
tres o cuatro períodos diferentes, según se organicen los datos.
Fase AB: “período de estabilización” durante el cual las condiciones
GHODVXSHUÀFLHGHOVyOLGRVHHTXLOLEUDQFRQODVGHDLUHHPSOHDGR(VXQ
período que puede mostrar cierta inestabilidad, pero que generalmente
representa una proporción despreciable del tiempo total de secado.
En este período la temperatura del sólido aumenta hasta alcanzar la
temperatura de bulbo húmedo (Tbh) del aire.
Fase BC: “período de velocidad de secado constante”. En este período
HO DJXD VRODPHQWH HV UHWLUDGD GH OD VXSHUÀFLH GHO VyOLGR OD TXH VH
248
mantiene saturada de humedad debido a que el movimiento de agua

GHVGHHOLQWHULRUGHOVyOLGRDODVXSHUÀFLHRFXUUHDODPLVPDYHORFLGDG
TXH OD YHORFLGDG GH HYDSRUDFLyQ HQ OD VXSHUÀFLH 3RU WDQWR WRGR HO
calor transmitido por el aire al sólido es invertido en evaporar agua y la
temperatura del sólido se mantiene constante e igual a Tbh.
Fase CE: “período de velocidad de secado decreciente”. En este período
ODYHORFLGDGFRQODTXHDUULEDHODJXDDODVXSHUÀFLHHVPHQRUTXHOD
velocidad con que es retirada por la corriente de aire. Por tanto, el
SXQWR&PDUFDHOLQVWDQWHHQTXHFRPLHQ]DODGHVHFDFLyQVXSHUÀFLDO\
por eso al contenido de humedad en C se le conoce como “punto crítico
de humedad”. En esta fase la temperatura del sólido aumenta de Tbh
a Tbs (temperatura de bulbo seco). Esta fase puede ser subdividida en
dos periodos, CD y DE
)DVH &' 6ROR HV REVHUYDEOH FXDQGR ORV GDWRV VRQ JUDÀFDGRV FRPR
VH PXHVWUD HQ OD ÀJXUD 'H OD PLVPD PDQHUD HQ TXH HO SXQWR &
representa la aparicion de la primera “mancha seca” (el momento en
TXH OD YHORFLGDG FRQ TXH OD KXPHGDG HV UHWLUDGD GH OD VXSHUÀFLH VH
hace mayor que la velocidad con que el agua arriba a ella), el punto
D representa la desaparicion de la última “mancha humeda”, lo que
VLJQLÀFDTXHFRPLHQ]DDDYDQ]DUXQIUHQWHGHVHFDGRLQWHULRU
)DVH'(,JXDOPHQWHVRORHVREVHUYDEOHFXDQGRORVGDWRVVRQJUDÀFDGRV
FRPR VH PXHVWUD HQ OD ÀJXUD 5HSUHVHQWD HO DYDQFH GHO VHFDGR
interior y obviamente, durante todo este periodo, la habilidad del aire
para retirar agua del sólido, es mayor que la habilidad del sólido para
cederla. Para un sólido inerte, el punto E, se alcanza cuando el contenido
de humedad es cero.
/DQDWXUDOH]DGHOPHFDQLVPRSRUHOFXDOHODJXDDUULEDDODVXSHUÀFLH
del sólido es de naturaleza compleja y puede explicarse mediante:
Movimiento de líquido por capilaridad
Difusión de líquido debido al gradiente de concentración.
Difusión de vapor debido a los gradientes de presión de vapor
Difusión en las capas líquidas adsorbidas a las interfases del
sólido
Tabla 4.10.- Ejemplos de contenido crítico de humedad de algunos
alimentos
249
Aunque todos estos mecanismos pueden presentarse simultáneamente,

los dos primeros son los que probablemente sean responsables de la
mayor parte del movimiento interior de agua. Corrientemente el primero,
movimiento de líquido por capilaridad es más importante en productos
granulares groseros y el segundo, difusión de líquido debido al gradiente
de concentración, en sólidos con una estructura coloidal o geliforme.
En muchos casos la capilaridad predomina al inicio del proceso de
VHFDGR\ODGLIXVLyQDOÀQDOGHHVWH
Aunque el mecanismo general de secado explicado anteriormente es
válido en esencia para la deshidratación de alimentos, debe tenerse
en cuenta que existen ciertas diferencias entre la deshidratación de un
sólido inerte y la deshidratación de alimentos. Estos son:
&RQWHQLGR ÀQDO GH KXPHGDG HQ XQ DOLPHQWR HO FRQWHQLGR ÀQDO GH
humedad siempre es mayor que cero, debido a la existencia de agua
“ligada”.
Movimiento de solutos: el agua que se mueve en el interior de un
alimento es a la vez un medio de transporte de sólidos. A la vez debido a
ODFRQFHQWUDFLyQVXSHUÀFLDOSRUODHYDSRUDFLyQFRQWLQXDGHDJXDHQHVD
zona, se establece un gradiente de concentración que puede promover
la difusión de sólidos en sentido opuesto. El mecanismo predominante
depende de las características del producto y de la forma en que se lleve
a cabo el proceso de desecación.
Contracción de volumen: ocurre esencialmente al inicio del proceso, por
tanto, está fuertemente asociada a la velocidad inicial de secado. Una
velocidad inicial de secado alta produce poca contracción, y viceversa.
(QGXUHFLPLHQWR VXSHUÀFLDO FRQVLVWH HQ OD IRUPDFLyQ GH XQD SHOtFXOD
250
(“costra”) impermeable y dura que reduce la velocidad de secado y

afecta las características organolépticas del producto. El mecanismo
exacto de formación de esta “costra” no se conoce, aunque puede
estar asociado a la migración de sólidos y a la termosensibilidad de los
diferentes componentes que sufren transformaciones físico–químicas
EDMRODVDOWDVWHPSHUDWXUDVGHODHWDSDÀQDOGHOSURFHVR
(OVHFDGRGHDOLPHQWRVSXHGHVHUGHÀQLGRHQWRQFHVFRPRXQSURFHVR
FRQODÀQDOLGDGGHFRQVHUYDUORVDOLPHQWRVGRQGHVHUHDOL]DODH[WUDFFLyQ
de humedad mediante evaporación o sublimación del agua contenida.
Esto implica que el secado es un proceso simultáneo de transferencia
GH FDORU \ PDVD 3RU WDQWR ODV FDUDFWHUtVWLFDV TXH LGHQWLÀFDQ D ORV
distintos tipos de secadores, así como la calidad de los productos
que se obtengan, estarán muy relacionadas con los mecanismos

de transferencia de calor que imperen en cada uno de ellos. Pero la
calidad del producto deshidratado dependerá en gran medida de que
se almacene bajo condiciones adecuadas de humedad. Como a cada
producto le corresponde una humedad relativa de equilibrio particular,
debe considerarse que, cuando se mezclan productos deshidratados de
diferente aw, la aw de la mezcla dependerá no solo de los valores aw de
cada ingrediente, sino también de la proporción en que se encuentren
en dicha mezcla.
Si consideramos que no hay intercambio con el medio, entonces la
KXPHGDGÀQDOHLQLFLDOVRQLJXDOHV\
aweq = ( 6 awi bi mi)/( 6 bi mi)
donde b: pendiente de la isoterma en la zona de interés y m: masa de
sólido “seco”.
251
Existen diferentes tipos de secadores que son de uso común en la

industria de alimentos. La tabla 4.11 muestra los principales tipos de
secadores, con algunos ejemplos de aplicación.
Tabla 4.11 Tipos de secadores empleados en la deshidratación de
alimentos
Las principales características de algunos de estos secadores son:
Figura 4.18 Secador por aspersión
Al sol o natural: es el método más antiguo de secado. Se trata de

252
un método lento, donde tanto las condiciones de proceso como las

FDUDFWHUtVWLFDV GHO SURGXFWR ÀQDO SUHVHQWDQ XQD JUDQ YDULDELOLGDG /D
HÀFLHQFLDGHOSURFHVRGHSHQGHGHIDFWRUHVFOLPiWLFRVFRPRHOUpJLPHQ
de lluvia, temperatura ambiente media, etcétera.
Tambor: uno o más cilindros metálicos huecos calentados por vapor.
La película de líquido debe ser de espesor uniforme y el producto
deshidratado se retira mediante la acción de una cuchilla raspadora.
Los principales parámetros a considerar son: velocidad de rotación,
temperatura del medio de calentamiento y el espesor de la película el
cual depende de las propiedades reológicas del producto.
Puede emplearse a presión atmosférica o al vacío

Al vacío: para productos sensibles a las altas temperaturas. Es una
cámara de vacío con placas huecas por el interior de las cuales circula
el medio de calentamiento. Como se reduce la temperatura hay menos
pérdidas de sustancias termolábiles, pero debido al vacío se incrementan
las pérdidas de sustancias volátiles.
253
Aspersión: se caracteriza por tiempos cortos de retención (1 - 10 s), por

tanto poca afectación del producto. Esto se logra gracias a la gran área
VXSHUÀFLDOSURSRUFLRQDGDSRUHOSHTXHxRWDPDxRGHODVJRWDVREWHQLGDV
(10 - 200 P ). El secado por atomización o aspersión, es la transformación
GHXQPDWHULDOGHVGHXQHVWDGRÁXLGRDXQDIRUPDVyOLGDHQXQDHWDSD
de operación contínua. Materiales en solución, suspensiones y pastas
pueden ser secados por este método en el cual el material a secar es
rociado en un medio caliente de secado, y dependiendo de las propiedades
físicas y químicas del material y del diseño y operaciones del secador
puede obtenerse un producto seco, conformado en polvo, gránulos o
aglomerados. En esencia consiste en lograr la disminución del contenido
de humedad de un producto en un tiempo mínimo, de tal manera que
no se produce deterioro en el producto. El producto es pulverizado por
medio de atomizadores y en forma simultánea entra en contacto con una

corriente de aire caliente; las partículas atomizadas caen por gravedad a
través de la corriente de aire y son secadas en el trayecto hasta llegar al
fondo de la cámara donde se recolectan en forma de polvo.
)LJXUD'LVWULEXFLRQGHOÁXLGRHQXQVHFDGRUSRUDVSHUVLyQ
5RWDWRULR VX DSOLFDFLyQ VH OLPLWD D SDUWtFXODV TXH SXHGDQ ÁXLU UD]R
254
nablemente bien y posean buena resistencia mecánica. Debido al

mezclado se consiguen altas velocidades de evaporación y un grado
uniforme de desecación. Se usan en ocasiones para ajustar la humedad
ÀQDODOGHXQSURGXFWRSUHYLDPHQWHGHVKLGUDWDGRDGH

humedad) en otro secador, por ejemplo de túnel o cinta.
Cabina: consiste en una cabina aislada, provista de un ventilador para
la circulación de aire y un sistema por su calentamiento. El aire puede
ÁXLUKRUL]RQWDOPHQWHPVRYHUWLFDOPHQWH²P3/s m2 de
área de bandeja). Son relativamente baratos, de fácil mantenimiento y
255
ÁH[LEOHVHQVXRSHUDFLyQ
Figura 4.20 Secador de cabina
Horno: generalmente una construcción de dos plantas. En la baja se

instala el horno y el aire caliente y los productos de la combustión
ascienden, por convección natural o forzada, a través de una rejilla y el
DLUHKXPLGLÀFDGRVHHOLPLQDSRUPHGLRGHXQDFKLPHQHDVLWXDGDHQHO
piso más alto. El producto debe voltearse para conseguir condiciones
uniformes de secado, cuando es esparcido en el piso, donde forma una
capa entre 10 y 20 cm de altura. Los tiempos de secado son largos y
no existe un control preciso de las condiciones de secado. Entre las
principales aplicaciones de esta clase de instalaciones están el secado
de lúpulo, rodajas de manzanas y malta.
Túnel: pueden ser en paralelo, contracorriente, extracción central de
DLUHRÁXMRFUX]DGR
Paralelo: Altas velocidades de evaporación en el “extremo húmedo”. Se
obtiene un producto de baja densidad (poco encogimiento). Según el
producto avanza, disminuye la velocidad de secado (mínimo riesgo de
GDxRWpUPLFR(VGLItFLODOFDQ]DUEDMRVYDORUHVGHKXPHGDGÀQDO
Figura 4.21 Túnel en paralelo
Contracorriente:
Velocidad inicial de secado relativamente baja en el “extremo húmedo”.
Encogimientos severos. Se pueden obtener productos de bajo contenido
de humedad, pero hay mayor riesgo de sobrecalentamiento. Mejores
propiedades de transferencia de calor. Por tanto, más económico.
Figura 4.22 Túnel a contracorriente
Extracción central de aire:

Pueden alcanzarse tiempos de secado más cortos que en unidades
simples de igual tamaño. Mejor control de las condiciones de secado.
Mayor inversión inicial.
Figura 4.23 Túnel con extracción central de aire
256
Flujo cruzado:
0i[LPDÁH[LELOLGDGGHOFRQWURO
Contenido de humedad más uniforme
Mayores costos de instalación y mantenimiento
)LJXUD7~QHOGHÁXMRGHDLUHFUX]DGR
Cinta: similares a los de túnel pero generalmente el aire circula

verticalmente, a través del producto, de abajo a arriba a la entrada del
producto y de arriba a abajo a la salida, para evitar la dispersión del
257
producto ya seco. Pueden ser de cinta continua o cinta perforada. El

producto debe subdividirse adecuadamente para permitir la circulación
del aire.
Cinta continua:
Se pueden obtener grandes velocidades de secado, debido al aumento
del área por la subdivisión, la distancia relativamente corta que tiene
que migrar la humedad interior y el íntimo contacto aire-producto.
Se emplea poca mano de obra, pues se trata de una operación
automatizable.
Por tanto disminuyen los costos de operación (carga, descarga). Sin
embargo para abaratar los costos se suele utilizar para secar hasta un 10
a 15 % de humedad, terminando el secado en otro equipo.
No es conveniente emplearlo para varios tipos de producto o para
operaciones en las que exista gran variabilidad en la composición de la
materia prima, pues debido a los cambios en las condiciones de secado,
se pierde un tiempo considerable en la puesta en marcha.
6H QHFHVLWD XQ WDPDxR GH SDUWtFXOD DGHFXDGR TXH SHUPLWD HO ÁXMR
de aire, por tanto no es apropiado para productos que tiendan a la
aglomeración.
Cinta perforada:
Debido al movimiento del aire, el producto recibe cierta agitación, por
lo que pueden emplearse temperaturas algo más elevadas.
Pero esta agitación representa un cierto grado de agresión mecánica al
producto, por lo que solo se puede emplear para frutas y verduras con
XQDWH[WXUDPX\ÀUPH
/HFKRÁXLGL]DGRDSOLFDEOHVRORDSURGXFWRVTXHSXHGHQVHUÁXLGL]DGRV
SRUHMHPSORORVFHUHDOHVSXHGHQVHUÁXLGL]DGRVHQXQUDQJRDPSOLR
de humedad). Se alcanzan altas velocidades de secado, controlables
fácilmente. En los sistemas batch es más fácil alcanzar la homogeneidad
GHKXPHGDGGHOSURGXFWRÀQDO
)LJXUD/HFKRÁXLGL]DGR
Lecho espumado: el principio consiste en aumentar el área de transfe-

rencia de calor y evaporación mediante la obtención de una estructura
porosa estable. Por esto su aplicación está limitada a productos que
258
puedan formar espuma naturalmente (soluciones proteicas por ejemplo)

R DUWLÀFLDOPHQWH PHGLDQWH OD DGLFLyQ GH XQ DJHQWH HVSXPDQWH FRPR
metil celulosa, por ejemplo, a baja concentración, aproximadamente
un 1%).
Figura 4.26 Lecho espumado
(QWUHODVFDUDFWHUtVWLFDVLPSRUWDQWHVGHXQVHFDGRUHVWiODHÀFLHQFLDR
sea la relación entre el calor teórico necesario y el calor real empleado,
/LRÀOL]DGRUHVHOSURFHVRFRQVWDGHGRVHWDSDVTXHVRQODVGHFRQJHOD
ción y la de sublimación.
El proceso posee tres características fundamentales:
Virtual ausencia de aire durante el proceso que, unido a las bajas
temperaturas, minimiza las reacciones de oxidación.
El riesgo de daño térmico es mínimo
Las características de rehidratación del producto son mejores
que en cualquier otro producto deshidratado.
La etapa de congelación se caracteriza por las siguientes condiciones:
La congelación debe ser muy rápida, para obtener un producto
con pequeños cristales, en estado amorfo. Debe considerarse
que la temperatura de congelación de un alimento es menor que
la del agua pura.
A medida que el agua se va congelando, la temperatura de
congelación va disminuyendo.
$O ÀQDO GHO SURFHVR GH FRQJHODFLyQ HO SURGXFWR GHEH HVWDU
rígido, formando un material “eutéctico”. El estado “eutéctico”
se requiere para asegurar la salida del agua por sublimación.
/DSHUPHDELOLGDGGHODVXSHUÀFLHFRQJHODGDSXHGHVHUDIHFWDGD
por la migración de los componentes solubles durante el proceso
de congelación.
La etapa de secado consta de dos procesos:
Deshidratación primaria:
259
Teóricamente, todo el proceso de deshidración en esta etapa
debe ocurrir por sublimación, y el vapor de agua producido
VREUHODVXSHUÀFLHGHVXEOLPDFLyQVHUiUHPRYLGRDWUDYpVGHOD
260
capa porosa obtenida en el proceso de congelación.

La fuerza directora del proceso es la diferencia de presión entre
OD SUHVLyQ GH YDSRU GH DJXD VREUH OD VXSHUÀFLH GH KLHOR \ OD
presión parcial de vapor de agua en la cámara de secado, por
lo que el vapor debe retirarse en la misma medida en que se
forma.
La energía necesaria para el proceso es suministrada por radiación,
conducción o una combinación de ambas o por microondas
Deshidratación secundaria:
100 x 0,22
M 24,176 kg
0,91
Se inicia cuando toda el agua “libre” en forma de cristales de

hielo ha sido removida y comienza la extracción del agua más
fuertemente unida.
En este proceso es necesario disminuir la velocidad de calen-
tamiento, para mantener la temperatura del producto entre
30 oC y 50 oC y con esto evitar el colapso del material.
A pesar de que la cantidad de humedad que se extrae es mucho
menor, y que se trabaja a mayor temperatura, el tiempo de esta
etapa puede equivaler a la tercera parte del tiempo total del
proceso de secado.
Un problema que puede presentarse en este proceso, es el colapso de
ORVDOLPHQWRVOLRÀOL]DGRV
Debido a la congelación, el encogimiento de estos productos es mínimo,
y, por tanto, ellos poseen una estructura similar a la de una esponja, lo
TXH OH FRQÀHUH VXV H[FHOHQWHV FDUDFWHUtVWLFDV GH UHKLGUDWDFLyQ $ HVWR
contribuye que motivado por las bajas temperaturas, la movilidad de
los componentes en la fase concentrada es muy baja, y por tanto no
ocurren cambios estructurales durante el proceso. Como consecuencia,
el producto obtenido posee una densidad muy baja.
El fenómeno del colapso ocurre cuando se incrementa la movilidad
de la fase concentrada, debido a que el producto alcanza una cierta
temperatura. Esto se visualiza en forma de un encogimiento de la torta
seca y se atribuye a cambios de viscosidad en la matriz del producto. La
261
temperatura a la cual se produce este fenómeno depende del contenido

de humedad y del tipo de sólidos presentes en el alimento, por tanto
será característica para cada producto.
La tabla 4.12 muestra la temperatura de colapso de algunos alimentos
OLRÀOL]DGRVHQODÀJXUDVHLOXVWUDHOGLDJUDPDGHWHPSHUDWXUDFRQ
WUD WLHPSR GHO SURFHVR \ HQ OD WDEOD VH FRPSDUD OD HÀFLHQFLD GH
algunos secadores de amplio uso.
7DEOD7HPSHUDWXUDGHFRODSVRGHDOJXQRVDOLPHQWRVOLRÀOL]DGRV
Figura 4.27 Diagrama de temperatura contra tiempo del proceso de
OLRÀOL]DFLRQ
7DEOD(MHPSORVGHHÀFLHQFLDGHORVVHFDGRUHV
Ejemplo 4.11 En un secador se está reduciendo el contenido de
humedad de un derivado de la papa que se encuentra a 25 oC, desde un
DXQGHKXPHGDG&DOFXOHODHÀFLHQFLDGHOVHFDGRUVDELHQGR
que se emplean 250 kg de vapor con una presión (aparato) de 0,7 kg/
cm2 para calentar 38 500 m3 de aire seco, desde 25 °C hasta 80 °C y que
el aire se enfría hasta 68 °C al pasar por el secadero. Considere que el
FDORUHVSHFtÀFRGHOGHULYDGRGHODSDSDHVGHNFDONJ&\TXHVDOH
del secadero a la misma temperatura de salida del aire.
Solución:
Base de cálculo: 100 kg del derivado de la papa
Como el derivado inicialmente contiene un 78 % de humedad, la masa
GHVyOLGRVVHFRVHVGHNJ3RUWDQWRODPDVDGHOSURGXFWRÀQDOVHUi
Que contendrán (24,176 – 22) kilogramos de agua = 2,176 kilogramos
de agua.
Por tanto se extraen (78 – 2,176) kilogramos de agua = 75,824 kilogramos
de agua.
El calor suministrado por el aire es absorbido por el alimento, el cual
lo invierte en calentarse desde 25 oC hasta 70 oC y evaporar el agua
cedida a una temperatura de saturación de 70 oC, que representa un
calor latente de vaporización de 561 kcal/kg.
Calor absorbido = 100 kg (0,83 kcal/(kg oC))(70-25) oC +75,824 kg
(561) kcal/kg
Calor absorbido = 4 565 kcal + 42 537,264 kcal = 47 102, 264 kcal
Para calcular el calor cedido por el aire, como se conoce que su calor
HVSHFtÀFRHVNFDONJoC) y asumiendo que la densidad del aire a la
temperatura
262 media de 75 oC es 1,06 kg/m3.
Calor cedido = 40 000 m3 (80-70) o

C (0,24 kcal/(kg o
C))
(1,06 kg/m3) =101 760 kcal.
3RUWDQWRODHÀFLHQFLDWpUPLFDGHODGHVHFDFLyQVHUi
(ÀFLHQFLD
Como el calor latente de vaporización del agua a la presión del aparato
es de 530 kcal/kg, la energía contenida en el vapor de agua empleado
como medio de calentamiento es igual a:
250 kg (530 kcal/kg) = 132 500 kcal
3RUWDQWRODHÀFLHQFLDWpUPLFDJOREDOHVGH
(ÀFLHQFLD
Alimentos de humedad intermedia y de alta humedad
6HWUDWDGHDOLPHQWRVHQORVTXHVHPRGLÀFDQVXVFRQGLFLRQHVDPELHQWDOHV
en las que podrían eventualmente desarrollarse los microorganismos, con
ODÀQDOLGDGGHDOWHUDUVXKRPHRVWiVLVHLPSHGLURUHWDUGDUVXFUHFLPLHQWR
Un alimento de humedad intermedia es aquel que puede comerse como
tal, sin necesidad de rehidratación y es aún autoestable sin refrigeración
o procesamiento térmico. Además se consideran como materiales de
alto grado de humedad que no causan una sensación de sequedad, pero
ORVXÀFLHQWHPHQWHEDMRSDUDPDQWHQHUXQDYLGDGHDQDTXHODGHFXDGD
Otros aspectos a considerar en los alimentos de humedad intermedia son:
La aw ha sido disminuida con respecto a la del alimento fresco
correspondiente o a la del conjunto de los ingredientes que la
componen cuando se trata de una formulación.
La aw de agua debe ser lo más alta posible compatible con la
autoestabilidad del alimento durante su almacenamiento en
condiciones ambientales.
Presentan un adecuado ajuste de su composición, pH y aditivos.
Se caracterizan por tener una humedad entre 25 % y 50 % (base
húmeda) y una aw entre 0,65 y 0,93
En la elaboración de este tipo de alimentos la etapa básica es la reducción
de la aw del producto. Para lograrlo se utilizan diversos solutos de bajo
peso molecular que tienen la propiedad de reducir la Aw, y su selección
debe hacerse tomando en cuenta varios aspectos como son: solubilidad
en agua, calidad sensorial, inocuidad y costos. Entre las sustancias que
se emplean están: los azúcares (glucosa, fructosa, sacarosa, azúcar
263
invertido), sales (cloruro de sodio o potasio), polialcoholes (glicerol,

manitol, sorbitol, etilenglicol, propilenglicol). El humectante a utilizar
se selecciona teniendo en cuenta el tipo de alimento, y es de una gran
importancia sus características sensoriales.
Pueden utilizarse varias técnicas de producción para la elaboración de
los Alimentos de Humedad Intermedia:
Difusión húmeda: se basa en el remojo de las piezas de alimentos
sólidos en una solución de agua-humectante de aw más baja. Este
HVHOPpWRGRSDUDODSURGXFFLyQGHIUXWDVFRQÀWDGDV
Difusión seca: se basa en la deshidratación de piezas de alimentos
sólidos que posteriormente son remojados en una solución
de agua-humectante de la aw deseada. Es un tratamiento más
intenso en energía que los otros, pero del cual resultan productos
de muy buena calidad.
Mezclado: consiste en el pesado y combinación directa de todos
los ingredientes alimenticios, humectantes y aditivos seguido
de un cocimiento, extrusión u otro tratamiento que permita
obtener un producto terminado con la aw deseada. Es un
WUDWDPLHQWRUiSLGRHÀFLHQWHHQHQHUJtD\RIUHFHJUDQÁH[LELOLGDG
HQODIRUPXODFLyQ(VXWLOL]DGRHQODHODERUDFLyQGHFRQÀWXUDV\
conservas.
Los Alimentos de Humedad Intermedia tienen cierta ventaja desde
el punto de vista sensorial sobre los alimentos deshidratados, pues sus
características sensoriales se asemejan a los alimentos frescos, permiten
ampliar el período de industrialización de las materias primas como las
frutas, y su período de almacenamiento puede ser de hasta un año a
temperatura ambiente.
En estos alimentos la barrera fundamental es la disminución de la aw
del producto, pero como esta disminución tiene que ser relativamente
profunda, los productos suelen diferenciarse organolépticamente de los
productos frescos.
En cambio los alimentos de alta humedad apenas se diferencian del
producto fresco correspondiente, pero su conservación se basa en la
teoría de obstáculos o barreras, o sea no en la alteración profunda
de una barrera al desarrollo de las reacciones de deterioro sino en la
PRGLÀFDFLyQHQSHTXHxDHVFDODGHPXFKRVIDFWRUHVDODYH]3RUHMHPSOR
para jugos de fruta o pulpas se puede emplear una aw entre 0,94 y 0,98,
264
combinada con un pH entre 3,0 y 4,1, un tratamiento térmico ligero y la

adición de menos de 1 500 ppm de preservante.
Estos productos se caracterizan por tener una humedad mayor del 50 %
y una aw entre 0,94 y 0,98, mientras que su período de conservación es
entre tres y seis meses a temperatura ambiente.
La preservación de los productos de humedad intermedia y de alta

humedad debe ser basada en guías de buenas prácticas de manufactura
o si es posible aplicar los Análisis de Riesgo y Puntos Críticos de Control,
con vistas a obtener resultados satisfactorios tanto a nivel industrial
como artesanal.
265
4.4 MÉTODOS COMBINADOS

Los métodos clásicos de conservación como la esterilización, la pas-
teurización, la congelación y la deshidratación entre otros, se basan en
la incidencia de uno o dos factores en el crecimiento microbiano. En los
últimos años se ha desarrollado la tecnología de métodos combinados
o tecnología de barreras u obstáculos, como también se le conoce, que
aboga por la combinación premeditada de técnicas de preservación
ordenadas de tal modo que se establezcan una serie de obstáculos o
barreras que actúan aditiva o sinergísticamente y permitan controlar la
población microbiana en los alimentos.
Sin embargo, este concepto no es nuevo, ha sido usado inconscientemente
en la elaboración de alimentos tradicionales y se aplicó de forma
premeditada por primera vez en la industria de la carne, encontrándose
altamente favorable en la elaboración de embutidos. Además, ha sido
aplicado con éxito en la industria de frutas y vegetales, sobre todo
cuando se desea conservar la apariencia de frescura o por lo menos
algunas propiedades deseables del producto natural.
En este método la conservación del alimento se logra alterando la
homeostasis de los microorganismos.
Cada alimento estable tiene implícitas un cierto número de barreras, las
cuales se diferencian en intensidad y calidad en dependencia del tipo de
producto.
La homeostasis microbiana, es la tendencia constante de los microor-
ganismos a mantener un ambiente interno estable y balanceado
(uniforme). Los factores de conservación funcionando como barreras
pueden DESEQUILIBRAR uno o más de los mecanismos de homeos-
tasis, y de esta forma previenen que los microorganismos se multipliquen,
al provocar que inactivos o inclusive mueran. La forma más adecuada de
realizar esto es alterar deliberada y simultáneamente varios mecanismos
homeostáticos, mediante empleo de varias barreras simultáneas.
Estas barreras lógicamente serán escogidas según la naturaleza del
alimento de que se trate; por ejemplo, en el caso de las frutas podrían
ser azúcares, humectantes, ácidos orgánicos para un bajo pH como un
GHVIDYRUDEOH HTXLOLEULR VLQ GHWHULRUR GH VDERU HWF (Q OD ÀJXUD
se muestra una representación esquemática del principio utilizado
en la tecnología de barreras. Este es un ejemplo teórico, pues se ha
supuesto que todas las barreras tienen la misma altura (intensidad) y
eso habitualmente no es cierto.
266
Figura 4.28 Representación esquemática de la tecnología de barreras.
8QHMHPSORIHKDFLHQWHSRGUtDVHUHOPRVWUDGRHQODÀJXUDGRQGH
aunque existen varias barreras, hay dos que son las principales, lo
TXH VLJQLÀFD TXH DOWHUDFLRQHV HQ ODV EDUUHUDV VHFXQGDULDV WHQGUtDQ
relativamente poco peso en la conservación del producto, no así si estas
alteraciones ocurren en las barreras principales.
Figura 4.29 Ejemplo de tecnología de barreras
8QJUDQQ~PHURGHEDUUHUDVSRWHQFLDOHVKDQVLGRLGHQWLÀFDGDVSDUDVX
uso en alimentos como se muestran en la tabla 4.14.
Tabla 4.14 Barreras potenciales para los métodos combinados
/D FXDQWLÀFDFLyQ GH OD LQÁXHQFLD GH FDGD REVWiFXOR \ VXV QLYHOHV GH
estabilidad microbiana en cada alimento es un área de investigación
importante en el diseño de un producto. Para seleccionar los aditivos que
se adecuan como obstáculos en un alimento se deben tener en cuenta las
limitaciones tecnológicas, toxicológicas, sensoriales, nutritivas y legales;
y por otro lado, se deben determinar la intensidad de los factores o
barreras que son necesarios en un alimento en particular para lograr la
estabilidad microbiana deseada.
1. ¢6H SXHGH DÀUPDU TXH GH GRV GLVROXFLRQHV GLIHUHQWHV OD PiV
concentrada tendrá menor aw?
2. ¢6HUi FRUUHFWR DÀUPDU TXH D PHQRU Dw, menor posibilidad de
deterioro de los alimentos?
3. Si un alimento es almacenado a mayor HR que el valor de su aw
x 100 ¿existe riesgo de que pierda peso?
4. Dos elementos diferentes son colocados en una desecadora cuya
+5VHPDQWLHQHFRQVWDQWH¢6HUiFRUUHFWRDÀUPDUTXHFXDQGR
se alcance el equilibrio, ambos alimentos tendrán la misma
humedad porcentual?
5. Dos alimentos diferentes son colocados en una desecadora cuya
+5VHPDQWLHQHFRQVWDQWH¢6HUiFRUUHFWRDÀUPDUTXHFXDQGR
se alcance el equilibrio el alimento de mayor humedad inicial
tendrá mayor aw ?
6. Enumere y explique las principales limitaciones del modelo
BET.
267
7. ¿Qué relación existe entre el valor de aw y la facilidad de desorción

de agua?
8. ¿Qué importancia tiene estimar el contenido de humedad de la
monocapa?
9. Durante el secado de un material inerte se observa que la
velocidad de secado cambia en el tiempo. Explique el origen
de estos cambios, a partir de los cambios que ocurren en el
alimento.
10. ¿Que analogías y diferencias pueden establecerse entre el secado
de un sólido inerte y el secado de un alimento?
11. Explique el principio de funcionamiento de los principales
secadores de uso en la industria de los alimentos.
12. ¿Qué relación existe entre la velocidad inicial de secado y el
encogimiento de los productos?
13. De los secadores de túnel estudiados, ¿cuál será el de mayor
riesgo de quemado?
14. ¿Qué relación existe entre la naturaleza de los solutos de una

disolución y la temperatura a la cual debe realizarse el proceso
de concentración por evaporación?
268
15. ¢4Xp IDFWRUHV WHFQROyJLFRV LQÁX\HQ HQ OD YHORFLGDG GH

evaporación de una disolución.?
16. ¿Qué papel cumple el espacio muerto en un evaporador?
17. Compare las ventajas y desventajas de la recomprensión térmica
frente a la recomprensión mecánica.
18. ¿Cree usted factible combinar la recomprensión térmica con la
evaporación en múltiple efecto?
19. Compare las ventajas de los diferentes tipos de evaporadores.
20. ¿Qué relación existe entre las diferencia de presión de eva-
poradores sucesivos y el tipo de evaporadores empleados?
21. Para la recuperación de aromas es frecuente mezclar el producto
ÀQDO GHO SURFHVR GH HYDSRUDFLyQ FRQ HO SURGXFWR IUHVFR VLQ
FRQFHQWUDU¢&UHHXVWHGTXHHVWRLQÁX\DHQODFDQWLGDGGHYDSRU
vivo que se necesita emplear?
22. Compare desde el punto de vista económico y de calidad, los

productos deshidratados en un túnel, con los deshidratados por
OLRÀOL]DFLyQ
23. Compare desde el punto de vista económico y de calidad los
productos concentrados por congelación o por ósmosis inversa,
con los productos concentrados por evaporación.
269
Ejercicios propuestos:
1) La carne de cerdo tiene una aw igual a 1 si el contenido de humedad
es del 50 % (base húmeda) o mayor. Pero, si a la carne de cerdo se le
DGLFLRQDVDFDURVD\1D&O\DGHPiVHVGHVKLGUDWDGDGHIRUPDTXHDOÀQDO
del proceso de deshidratación el contenido de humedad es de 60% (bh)
y la concentración de sacarosa y NaCl es de 10% y 3% respectivamente,
el valor de la aw es diferente de 1. Calcule la aw del producto curado.
2) Un alimento deshidratado ha sido expuesto a una atmósfera con HR
30 % a 15 oC hasta que no presentó cambios de peso. En ese momento
su contenido de humedad fue del 7,5 % en base húmeda. A continuación
el producto fue expuesto a una atmósfera con HR 50 % y se observó un
cambio de peso de 0,1 kg/kg de producto, antes de que se alcanzara el
nuevo equilibrio.
a) Determine la actividad de agua del producto en ambos casos.
b) Calcule el contenido de humedad del producto en base seca en

ambos estados.
3) Un evaporador de triple efecto con alimentación en paralelo, está
siendo empleado para concentrar un jugo a 28 oC que contiene un
13 % de sólidos totales hasta un 52 % de sólidos totales. El jugo original
contiene un 0,5 % de aromas y se prevén pérdidas del 80 % de aromas
en el primer efecto y del 20 % en las dos restantes.
270
a) Proponga los tipos de evaporadores a emplear en cada caso.

b) 6L HO SURGXFWR ÀQDO QR GHEH FRQWHQHU PHQRV GH GH
aromas, diga si cumple con la norma.
c) 'HWHUPLQHHOFRHÀFLHQWHJOREDOGHWUDQVIHUHQFLDGHFDORUHQHO
segundo evaporador.
Datos:
O 92 oC=560 kcal/kg
O 80 oC=552, 3 kcal/kg
O 70 oC=558, 4 kcal/kg
H=5 000 kg/h
A=25 000 kg/h 13%ST 0, 5% aromas a 28 oC
4) Un evaporador de triple efecto ha sido diseñado para concentrar

1 700 kg/h de un producto de la industria alimenticia que se encuentra
a 25 oC, desde 10-50 % de sólidos totales, empleando temperatura de
proceso de 80, 70 y 60 oC y 1 300 kg/h de vapor vivo (procedente de una
caldera) a 110 oC el que abandona la zona de transferencia de calor en
forma de una mezcla líquido-vapor, la cual contiene un 10% de vapor.
Si el área total de transferencia de calor es 3,5 m2.
271
a) Determine la cantidad de agua evaporada que sale del primer

evaporador.
b) ¿Cuál será el valor de U para el primer evaporador y para el
segundo?
c) Calcule la cantidad de vapor que se ahorra con este sistema si lo
comparamos con un evaporador de simple efecto.
Datos:
T (oC) O (kcal/kg)
Datos: cp=1kcal/kg oC
272
60 563,06
70 558,37
80 552,34
110 533,49
Cp= 1,1 kcal/kg oC
5) Se va a usar un evaporador de simple efecto para concentrar un jugo

de naranja con 14 % de sólidos totales hasta un 45 % de sólidos totales.
El evaporador presenta un ciclo mecánico de refrigeración que utiliza
NH3 como refrigerante, el cual trabaja entre 1,379 mPa y 344,7 kPa.
La temperatura del evaporador es de 32,2 oC y la alimentación entra a
21,1 oC. Considera la MLDT, donde ' T es la diferencia de temperatura
entre la temperatura del líquido refrigerante y la temperatura de
la alimentación de un punto, mientras que en otro punto ' T es la
diferencia de temperatura entre la del gas refrigerante caliente y la
temperatura de ebullición del líquido concentrado.
a) Calcule la capacidad del evaporador en peso de alimentación/
hora.
b) La capacidad de refrigeración en tonelada requerida para la re-
frigeración basado en los requerimientos de calentamiento por
el evaporador.
Datos:
O 32,2 oC=1 042,9BTU/lb oF
Temp del refrigerante en el evaporador= -6 oC
Temp del refrigerante en el condensador=36 oC
Temp del evaporador=32,2 oC
Temp del alimento=21,1 oC
Cp=0,89BTU/lb oF
6) Un evaporador de simple efecto estuvo trabajando con una
alimentación de 10 000 kg /h, concentrando un jugo de tomate a
160 (71,1 oC) desde un 15 % hasta un 28 % de sólidos totales. Para
el calentamiento se utilizó un vapor condensado a una presión de
205,7 kPa y el evaporador trabajó a una presión absoluta de 41,32 kPa. Se
FRQVLGHUyFDPELDUODVFRQGLFLRQHVGHWUDEDMRSDUDPHMRUDUODHÀFLHQFLD
usando un sistema de recomprensión de vapor. La presión del vapor será
SRUGHEDMRGHN3D$VXPDTXHQRKD\FDPELRVHQHOFRHÀFLHQWH
de transferencia de calor debido al descenso de la temperatura media
de calentamiento.
a) Calcule la cantidad de vapor para las condiciones originales.
273
b) Calcule los kg/h de alimentación para las nuevas condiciones.

Datos:
Condiciones normales:
Vapor saturado trabaja a 121 oC
Evaporador a 77 oC con una presión 41,32Kpa.
Nuevas condiciones:
Vapor condensado a 104 oC a una presión de 118, 37Kpa
7) Un evaporador de tubos cortos está siendo utilizado junto a una
corriente de desvío para concentrar un jugo a 20 oC desde 10 % hasta
30 % de sólidos. Si se evapora un 80 % del agua que entra al evaporador
diga:
a) El valor de la corriente de desvío.
b) Calcule el área de transferencia de calor en la calandria.
274
5.1 LOS INICIOS DEL TRATAMIENTO TÉRMICO

La conservación de alimentos por períodos prolongados es una
necesidad creciente de la humanidad, por lo que cada día son más
los productos que se someten a un proceso de conservación con
OD ÀQDOLGDG GH HVWDELOL]DUORV SDUD XQ DOPDFHQDPLHQWR SURORQJDGR
Aunque se dispone de diferentes sistemas de tratamiento de alimentos
capaces de transformarlos en productos autoestables, la selección de
cualquiera de ellos tomará en cuenta los costos del proceso y la calidad
del producto. Como quiera que los costos del proceso por unidad
producida generalmente son inversamente proporcionales a la mano
GH REUD QHFHVDULD \ DO YROXPHQ GH OD SURGXFFLyQ VH SUHÀHUHQ ORV
sistemas que permitan mayor grado de automatización junto a mayor
capacidad de producción y mantengan una alta calidad en el producto.
La forma más frecuente de obtener productos autoestables, es a través
de la inactivación de los microorganismos por el calor, la cual es una
operación fundamental en la preservación de los alimentos, que tiene
su fundamento en los trabajos pioneros de Louis Pasteur y Nicholas
Appert.
El francés Nicholas Appert fue recompensado en 1809 por el gobierno
francés por haber desarrollado un nuevo y exitoso método de preservación
de los alimentos, al cual eventualmente se le conoce como “enlatado”.
(QUHDOLGDG$SSHUWHUDXQFRQÀWHURTXHYLYtDHQXQVXEXUELRGH3DULV
en 1790, cuando Francia entró en guerra con varias naciones europeas.
En ese entonces los alimentos disponibles solo podian ser almacenados
o transportados en estado seco y como resultado de esta situación la
escasez de alimentos comenzó a afectar tanto a la población civil como a
las fuerzas armadas francesas, que veían cómo sus efectivos mermaban
275
por enfermedades que hoy conocemos que son de origen nutricional. El

Directorio Francés, ante esta situación estableció una recompensa para
quien contribuyera a la solución de este problema, y el procedimiento
inventado por Nicholas Appert fue favorecido con el premio. Tan
efectivo es este procedimiento, que aún en nuestros días se habla de
“Appertización” cuando nos referimos al proceso general de obtención
de conservas alimenticias. Sin embargo, ni Appert ni sus contemporáneos
conocían exactamente la causa por la cual el procedimiento aplicado
preservaba los alimentos del deterioro microbiano, y fue necesario
esperar por el genio de Louis Pasteur, otro francés, para que en 1864
GHVFXEULHUDODVEDVHVFLHQWtÀFDVGHODUHODFLyQH[LVWHQWHHQWUHODVWpFQLFDV
de enlatado y la destrucción de microorganismos.
En la década de los 90 del siglo XIX, Prescott y Underwood que
trabajaban en fábricas de alimentos enlatados en Maine, Estados
Unidos, establecieron la relación que existía entre las bacterias termó-
ÀODV\HOGHWHULRURGHOPDt]HQODWDGRDOWLHPSRTXHRWURVLQYHVWLJDGRUHV
descubrían la misma causa de deterioro en guisantes enlatados.
Posteriormente, entre 1910 y 1920, se determinaron las características
básicas y toxicológicas del Clostridium botulinun y quedó clara la
importancia de controlarlo en los alimentos enlatados, así como las
bases para su prevención; y a principios de la década del 20, Bigelow y
Esty expusieron la relación existente entre el pH de los alimentos y la
resistencia de las esporas bacterianas, incluidas aquella que causaban
HO GHWHULRUR OR TXH FRQGXMR D OD FODVLÀFDFLyQ DFWXDO GH ORV DOLPHQWRV
enlatados en alimentos ácidos y poco ácidos en base a su pH, la cual
constituye un factor de importancia primordial para los métodos de
esterilización y las regulaciones y normas gubernamentales. Al mismo
tiempo, también en la década del 20, Bigelow y Ball establecieron el
SULPHUPpWRGRFRQXQDEDVHFLHQWtÀFDSDUDFDOFXODUHOPtQLPRSURFHVR
VHJXURGHHVWHULOL]DFLyQHOFXDOIXHFRQRFLGRFRPRHOPpWRGRJUiÀFR
a partir del cual el Dr. Ball formuló el método matemático cuyos
fundamentos siguen vigentes hoy, al punto que, estos dos métodos, con
DOJXQDVOLPLWDFLRQHV\PRGLÀFDFLRQHVFRQVWLWX\HQD~QHOSURFHGLPLHQWR
básico que se emplea en los cálculos del proceso de esterilización en la
industria conservera.
Por otra parte, el constante desarrollo tecnológico, tanto en los mate-
riales de envase como en los equipos de trabajo, ha posibilitado un
crecimiento acelerado de los procesos de conservación de alimentos por
tratamiento térmico, independientemente de que los fundamentos de
este proceso se mantengan inalterables.
276
5.2 PASTEURIZACIÓN Y ESTERILIZACIÓN

De hecho, los procesos de tratamiento térmico, independientemente
del equipamiento o envase utilizado, tienen como objetivo reducir o
HOLPLQDU OD PLFURÁRUD FRQWDPLQDQWH HQ XQ DOLPHQWR (Q WpUPLQRV
generales se distinguen dos situaciones diferentes:
Pasteurización: cuyo objetivo es eliminar los microorganismos
patógenos que pueden estar presentes en el alimento y reducir
el nivel de los microorganismos propios del deterioro. En este
proceso no se eliminan esporas y normalmente la temperatura
de trabajo es inferior a 100 oC
Esterilización: cuyo objetivo es eliminar tanto como sea posible
las formas esporuladas de los microorganismos presentes, sean o
no patógenos, mediante el empleo de temperaturas superiores a
los 100 oC. Como las esporas son más resistentes al tratamiento
térmico que las formas vegetativas, estas también son eliminadas.
El término esterilización, tal como se emplea en este capítulo, se
UHÀHUH D DOFDQ]DU OD HVWHULOL]DFLyQ FRPHUFLDO \ VH GHÀQH FRPR
una condición tal en la cual los microorganismos causantes de
enfermedades, así como aquellos capaces de crecer bajo las
condiciones normales de almacenamiento y distribución no
refrigeradas, son eliminados.
Tanto para la esterilización como para la pasteurización, la homoge-
neidad del tratamiento es muy importante, pues si una parte del
SURGXFWR UHFLEH XQ WUDWDPLHQWR LQVXÀFLHQWH VH FRQYLHUWH HQ XQ IRFR
de autocontaminación; en cambio si recibe un tratamiento excesivo
se pueden producir alteraciones sensoriales o nutricionales, que
igualmente pueden afectar todo el producto. Ambos procesos pueden
ser llevados a cabo tanto con el producto ya envasado como fuera del
envase, mediante proceso que pueden ser continuos o discontinuos y la
selección de una u otra variante estará dada por las razones de costo y
calidad antes mencionadas, así como por la naturaleza del alimento y
los objetivos propuestos.
El mecanismo exacto por el cual el tratamiento térmico causa la
destrucción de las formas tanto vegetativas como esporuladas de los
microorganismos, no es conocido en su totalidad. Sin embargo, existe
consenso acerca de que este proceso está íntimamente relacionado con
la inactivación del sistema enzimático, esencial para toda célula viva. Con
unas pocas excepciones, las enzimas que se calientan a ebullición por uno
o dos minutos pierden toda su actividad debido a la desnaturalización
277
de la parte proteica. Las formas esporuladas son mucho más resistentes

al tratamiento térmico que las formas vegetativas. Esta resistencia está
probablemente conectada con el hecho de que el calor “húmedo” es
rápidamente mucho más letal a los microorganismos que el calor
“seco”, que la actividad de agua de las esporas es mucho menor que en
los organismos vegetativos y que la parte proteica de las enzimas, las
cuales son esenciales para la célula viva, se desnaturaliza mucho más
fácilmente en el estado hidratado. Otro factor en la resistencia de las
esporas termodúricas puede ser la formación de complejos insolubles
(como en el caso de la alanin-racemasa) entre las enzimas y otros
constituyentes celulares.
La destrucción de los microorganismos y eventualmente sus toxinas,
por la acción del calor, requiere de cierto tiempo de acción y cierto
nivel energético, o sea de cierta temperatura, pero los mismos efectos
pueden ser alcanzados empleando diferentes combinaciones de tiempo y
temperatura. Por tanto, al ajustar el tratamiento térmico de una conserva
deberá considerarse no solo la destrucción de los microorganismos y
eventualmente sus toxinas, sino también las afectaciones adicionales
que pueda sufrir el producto. Cambios en la textura, sabor, color, o en
el valor nutricional, del producto, son algunas de las manifestaciones
características de los efectos colaterales que pueden ocurrir. Por otra
parte, la conservación dependerá no solo de la destrucción de los
microorganismos, sino también de las condiciones de almacenamiento y
las posibles interacciones envase-producto. La aparición de herrumbre
en latas de conserva y la contaminación metálica de los alimentos son
efectos bien conocidos demostrativos de lo anteriormente expuesto.
5.2.1. Intensidad del tratamiento térmico

Este es un concepto que obviamente está relacionado con el objetivo
propuesto. Un tratamiento térmico es tanto más intenso en cuanto
logra una mayor destrucción de los microorganismos. Es evidente que,
a una temperatura dada, mayor tiempo de tratamiento representa
mayor intensidad, y que para un tiempo de tratamiento dado, mayor
temperatura también representa mayor intensidad. Por tanto, es fácil
comprender lo que sucede si variamos uno de estos dos parámetros,
y se mantiene el otro constante. Si ambos varían simultáneamente, el
análisis se torna más complejo, pues si uno aumenta y el otro disminuye,
puede ocurrir que ambos efectos se compensen y que la intensidad del
tratamiento permanezca constante, o por el contrario, que uno de los
efectos predomine y que por tanto la intensidad del tratamiento varíe.
(VWRHVGHVXPDLPSRUWDQFLDSXHVVLJQLÀFDTXHVLYDULDVFRPELQDFLRQHV
278
de tiempo y temperatura pueden proporcionar la misma intensidad

del tratamiento, existe la posibilidad de seleccionar entre todas las
combinaciones de igual intensidad aquella que afecte menos al resto
de las propiedades del producto. En la selección de la combinación
más adecuada serán por tanto decisivas las propiedades del producto,
fundamentalmente su sensibilidad a la temperatura, su habilidad para
la transmisión de calor, su estado higiénico inicial y su pH, pues en
términos generales los alimentos más ácidos requieren menor intensidad
de tratamiento térmico.
5.2.2 Pasteurización
Entre las razones para pasteurizar un producto son de mencionar las
siguientes:
El empleo de tratamientos más drásticos (por ejemplo tempe-
raturas mayores), puede producir alteraciones organolépticas
(como en el jamón enlatado) o físicas (como en el huevo).
Para los alimentos ácidos (por ejemplo jugos de frutas cítricas)
la inhibición del crecimiento de microorganismos debido a la
acción del pH hace innecesario un tratamiento más drástico.
Lograr la destrucción de microorganismos patógenos de ba-
ja termo resistencia, como el bacilo de la tuberculosis o las
salmonella.
Para eliminar microorganismos que puedan afectar el desarrollo
de otros deseables como en el queso y el yogurt.
Probablemente la industria de los alimentos que más emplea la
pasteurización sea la industria láctea. Los principales métodos
de pasteurización empleados en ella se resumen en la tabla 5.1.
Tabla 5.1 Parámetros empleados en los diferentes métodos de pas-
teurización
279
Termización
Se aplica a alimentos de bajo contenido en microorganismos y libre de
patógenos que apenas cambia las características del alimento. Se puede
usar para leches que se destinan a la fabricación de queso o como
pretratamiento térmico.
(QODLQGXVWULDOiFWHDODWHUPL]DFLyQVXHOHGHÀQLUVHFRPRXQWUDWDPLHQWR
térmico a temperatura moderada (60 °C a 80 °C) que al ser aplicado a
ORVSURGXFWRVDFLGLÀFDGRVSRUIHUPHQWDFLyQKDFHSRVLEOHDOPDFHQDUORV
sin refrigeración. Como el tratamiento térmico afecta la caseína, es
necesario adicionar sustancias estabilizantes que permitan que el
producto retenga su consistencia. Algunos aditivos se adicionan antes
de la fermentación (gelatina, almidones, agar- agar, algunas pectinas)
mientras que otros son adicionados después de la fermentación
(galactomananos, carragenanos, pectinas) para evitar la precipitación
de las caseínas durante el procesamiento.
En el contexto de la industria láctea, la tendencia actual es de 72°C -
75°C por 15 a 30 segundos.
Pasteurización lenta
Se empleaba para leche por preservar más completamente sus propie-
dades organolépticas. Actualmente ha sido sustituida por un tratamiento
WpUPLFRPiVVHYHURSDUDJDUDQWL]DUODGHVWUXFFLyQGHWHUPRÀORV
Pasteurización alta
Puede alterar ligeramente las propiedades organolépticas de la leche
por la coagulación parcial de las proteínas.
Pasteurización ATCT
Se ha aplicado a la obtención de leche en polvo y crema destinada a la
elaboración de mantequilla.
3DVWHXUL]DFLyQ´ÁDVKµ
Se ha aplicado a alimentos con pH < 4,5, seguido de un enfriamiento
rápido a 70 o& \ OOHQDGR D HVD WHPSHUDWXUD $FWXDOPHQWH VH SUHÀHUH
llevar a cabo el proceso de125 oC a 130 oC por 3 segundos.
La selección de uno u otro tratamiento, obviamente dependerá de los
factores inicialmente señalados. Por ejemplo, para leche pasteurizada,
se recomienda un tratamiento térmico de 74 oC, durante 16 segundos,
mientras que si la leche va a ser empleada para la elaboración de yogurt,
el tratamiento térmico recomendado es de 95 oC, durante 5 minutos.
280
La pasteurización también es empleada en otras ramas de la industria

de alimentos. Por ejemplo, en la industria cárnica se acostumbraba
a cocer los productos cárnicos salados y ahumados hasta alcanzar
una temperatura interior de 68 oC, en la actualidad generalmente se
mantienen en el horno hasta alcanzar una temperatura interior de 71-
72 oC. Igualmente en el caso de los alimentos ácidos, como ciertos jugos
GH IUXWDV FtWULFDV XQD SDVWHXUL]DFLyQ HV VXÀFLHQWH SDUD DVHJXUDU VX
conservación por periodos prolongados.
Como puede deducirse, la pasteurización puede ser continua o
discontinua y llevarse a cabo dentro o fuera del envase.
Pasteurización Discontinua
Los alimentos usados en cantidades grandes y uniformes (por ejemplo
jugos y leche) se pueden pasteurizar en tanques con camiseta de
vapor provistos de un sistema de agitación adecuado (por ejemplo
ancla). Aunque por la misma camisa se puede después hacer circular
un refrigerante (por ejemplo una salmuera fría), en muchas ocasiones
se emplea un sistema de refrigeración aparte para enfriar lo más
rápidamente posible y evitar así el crecimiento de microorganismos
PHVyÀORV
Igualmente los alimentos envasados pueden ser pasteurizados por
inmersión en un baño de agua caliente, seguido de un enfriamiento
por aspersión.
Pasteurización continua
Generalmente se emplea para la pasteurización de alimentos fuera
GHO HQYDVH \ HO HTXLSR PiV SRSXODU SDUD HVWRV ÀQHV HV VLQ GXGD HO
intercambiador a placas, aunque se pueden emplear también otros tipos
de intercambiadores de calor, tomando en consideración la naturaleza
del producto. Por ejemplo, los intercambiadores de calor tubulares
VH XWLOL]DQ FXDQGR ORV ÁXLGRV FRQWLHQHQ SDUWtFXODV TXH EORTXHDUtDQ
los canales de un intercambiador de calor a placas y de ser necesario,
se utilizan intercambiadores de calor tubulares con cilindro central
rotatorio.
Otra forma de pasteurización continua es la pasteurización dentro
del envase, particularmente de mucho uso en la industria cervecera,
donde las botellas de cerveza son pasteurizadas de forma continua,
después de cerradas. La pasteurización de bebidas en botellas y latas
es biológicamente saludable, pero tiende a afectar de forma adversa
el color y el sabor del producto, sobre todo si el calor es aplicado con
abuso de temperatura y/o por mucho tiempo al producto. Además, la
281
pasteurización llevada a cabo en pasteurizadores de túnel requiere de

mucho espacio y energía.
Esterilización
Cuando nos referimos a la muerte de microorganismos, no hablamos
de la destrucción de un individuo en particular, sino del conjunto de
la población microbiana, cuyo número es reducido debido a la acción
térmica.
La cinética de la muerte térmica sigue una reacción de primer orden.
(VWRVLJQLÀFDTXHODYHORFLGDGGHPXHUWHWpUPLFDSXHGHVHUH[SUHVDGD
a través de la expresión:
dN
kN
dt
la cual integrada a temperatura constante queda:
No No
ln k 1t o también log kt
N N
lo que corresponde a una línea recta en una representación semilo-

JDUtWPLFD /D ÀJXUD PXHVWUD HVWH WLSR GH UHSUHVHQWDFLyQ (Q HOOD
SXHGHDSUHFLDUVHODLQÁXHQFLDGHODWHPSHUDWXUDVREUHODYHORFLGDGGH
muerte térmica y el concepto de tiempo de reducción decimal (D), que
se expone más adelante.
)LJXUD5HSUHVHQWDFLyQJUiÀFDGHOWLHPSRGHUHGXFFLyQGHFLPDO
282
Es decir la velocidad de la muerte térmica depende de la concentración

de esporas, por tanto desde el punto de vista teórico no es posible aspirar
a un valor de cero sobrevivencia sino que los resultados del tratamiento
térmico deberán ser interpretados en términos probabilísticos. Esto
VLJQLÀFD TXH VL OD FRQFHQWUDFLyQ GH XQD HVSRUD PLFURELDQD VH UHGXFH
SRUGHEDMRGHXQFLHUWRYDORUORVXÀFLHQWHPHQWHEDMRFRPRSDUDTXH
presente un riesgo de deterioro comercialmente aceptable, el pro-
ducto se considera “comercialmente estéril” con respecto a dicho
microorganismo.
Como es lógico, el valor de k depende del valor de temperatura esco-
gido, pero también es función del tipo de microorganismo que se esté
estudiando, es decir de la termorresistencia que el microorganismo
presente. Por esto, para evaluar el comportamiento de los microor-
JDQLVPRVIUHQWHDODWHPSHUDWXUDVHGHÀQHQORVSDUiPHWURV'\=
D = tiempo de reducción decimal (o sea el tiempo que el microorga-
nismo debe estar expuesto a la temperatura letal para que solo sobreviva
el 10 % de los microorganismos presentes o lo que es igual, para que
solo el 10 % de las esporas originalmente presentes, sean capaces de
germinar). Es una función de la temperatura. En términos generales,
según la temperatura se incremente, la velocidad de destrucción de
las esporas aumenta, y por tanto D disminuye. Esta variación muestra
que D es una función exponencial de la temperatura, aunque el grado
en que ocurre su variación con la temperatura, depende del valor Z
característico de las esporas de cada microorganismo.
Z = intervalo de temperatura que hace que el tiempo de reducción
GHFLPDOGLVPLQX\DDODGpFLPDSDUWHÀJXUDRORTXHHVLJXDOTXH
la velocidad de la muerte térmica sea diez veces mayor.
)LJXUD5HSUHVHQWDFLyQJUiÀFDGHOSDUiPHWUR=
283
$GHPiVGHOYDORU=HQPXFKRVFDVRVVHVXHOHHPSOHDUHOFRHÀFLHQWH
Q10SDUDLQGLFDUODLQÁXHQFLDGHODWHPSHUDWXUDVREUHODYHORFLGDGGHOD
reacción de inactivación de las esporas.
/DÀJXUDPXHVWUDODLQÁXHQFLDGHODWHPSHUDWXUDVREUHHOWLHPSRGH
reducción decimal. A medida que aumenta la temperatura, D disminuye,
lo que indica que aumenta la velocidad de la muerte térmica.
)LJXUD,QÁXHQFLDGHODWHPSHUDWXUDVREUHHOWLHPSRGHUHGXFFLyQGHFLPDO
Sin embargo los valores de estos parámetros dependen también

del medio en que se desarrolle el microorganismo. Por ejemplo, si
cambiamos la concentración salina, o el pH, la necesidad de tratamiento
térmico cambia, como se ilustra en la tabla 5.2
Tabla 5.2 Tiempo de muerte térmica a 121,1 oC de esporas (organismo
P.A. No. 3679)
&RPRSRUODSURSLDGHÀQLFLyQGH=
T2 T1
log D2 log D1
z
tomando un intervalo de 10 oC
§ 10 ·
log D2 log D1 ¨ ¸
© z ¹
284
§ 1 ·
pero como ln ¨ ¸ kD , entonces
© 10 ¹
2,303 y sustituyendo en la expresión de Q , obtenemos Q D2
D 10 10
k D1
y por tanto, se obtiene que
10
log Q10 log D2 log D1
z
o también
10
Q10 10 z
Debe señalarse que los valores de z son dependientes de numerosos fac-

tores, tales como el rango de temperatura estudiado, el pH del alimento
o la presencia de sustancias que ejerzan un efecto protector sobre las
esporas. Para la mayoría de las bacterias esporógenas, la resistencia
máxima aparece en la región de pH neutro. Las esporas bacterianas no
son resistentes al calor a valores de pH bajos. Para los alimentos con
valores mayores que 5, otros factores aparentan ser más importantes
que el pH en la resistencia de las esporas. Por ejemplo, la resistencia al
calor de las esporas de C. Botulinum en productos de pescado con pH
de 5,2 a 6,8, es aproximadamente la misma. A pH menor de 5,0 ocurre
XQDPDUFDGDGLVPLQXFLyQGHODUHVLVWHQFLDÀJXUD(VWHHIHFWRVH
emplea en el procesamiento de algunos vegetales bajos en ácido que
no soportan la esterilización en las condiciones usuales. Para ello se
DFLGLÀFDHOOtTXLGRGHFREHUWXUDORFXDOGLVPLQX\HODUHVLVWHQFLDGHORV
microorganismos contaminantes.
)LJXUD,QÁXHQFLDGHOS+HQHOYDORU'
285
Debe señalarse que además del pH, otros factores, aún por dilucidar,
LQÁX\HQHQODUHVLVWHQFLDGHODVHVSRUDVEDFWHULDQDVFRPRVHPRVWUyHQ
la tabla 5.2. La presencia de algunas sustancias en los alimentos puede
LQÁXLU WDPELpQ HQ OD WHUPRUUHVLVWHQFLD GH ODV HVSRUDV 3RU HMHPSOR
cuando la concentración de azúcar aumenta, el tiempo requerido para
ODGHVWUXFFLyQGHODVHVSRUDVVHKDFHPD\RUÀJXUDPLHQWUDVTXH
la concentración de cloruro de sodio puede proteger (hasta un 4%) o
disminuir (8% ó más) la resistencia al calor de las esporas.
)LJXUD,QÁXHQFLDGHODFRQFHQWUDFLyQGHD]~FDUHQHOYDORU'
Ejemplo 1 Un cultivo conteniendo 900 esporas por mililitro es dis-

tribuido en diferentes tubos de cultivo y sometido a una temperatura
de 120 oC por tiempos de 10 a 50 minutos, encontrándose los siguientes
resultados:
Tabla 5.3 Esporas sobrevivientes (UFC/mL) a diferentes tiempos
286
&XDQGRHVWRGDWRVVRQJUDÀFDGRVHQSDSHOVHPLORJDUtWPLFRVHHQFXHQWUD
que pueden ser ajustados mediante una línea recta, la cual cada 9 minutos
cruza un ciclo logarítmico, por tanto el tiempo de reducción decimal D
es igual a 9 minutos, con una pendiente 1/9 = 0,111. La ecuación de esa
línea recta será por tanto:
log (N) = log (900) – 0,111 t
o en su forma exponencial:
N = 900(10)-0,111 t
Ejemplo 2 Suponga que el experimento anterior es llevado a cabo a
varias temperaturas, hallándose que los valores de D a 115 oC y 125 oC
VRQGH\UHVSHFWLYDPHQWH$OJUDÀFDUHVWRVYDORUHVHQSDSHO
semilogarítmico frente a la temperatura, se encuentra que pueden ser
ajustados mediante una línea recta, la cual cada 10 oC, cruza un ciclo
logarítmico. Esto representa el valor de Z para este microorganismo en
particular.
Z = 10 oC
Si seleccionamos una temperatura de referencia Tr (por ejemplo
121,1 oC) y evaluamos Dr a esa temperatura en particular, la ecuación
de esa línea recta será:
1
log(D) log(D r ) (T Tr )
z
o arreglando términos:
D Tr T
log( )
D z
r
y por tanto podríamos evaluar el valor del tiempo de reducción decimal

a cualquier otra temperatura que se desee.
Ejemplo 3 La temperatura de referencia más frecuentemente empleada
es la de 121,1 oC (250 oF). Debido a su peligrosidad y termorresistencia,
el C. botulinum suele ser el microorganismo empleado como referencia
para evaluar la efectividad de un tratamiento térmico. Si se conoce que
sus esporas tienen un valor z de 10 oC y un valor de D a 121,1 oC de 0,23
minutos.
a) ¿cuál será la ecuación para la curva de muerte térmica del C.
botulinum?
b) ¿cuál será el valor de D a 115 oC ?
287
a) empleando la ecuación correspondiente

T 121,1
log D log 0,23
10
b) a partir de la ecuación anterior
115 121,1
log D115 log 0,23
10
y por tanto D = 0,95 minutos

Como puede apreciarse, toma más tiempo lograr el mismo grado de
inactivación de esporas, al emplear una temperatura inferior.
Como es de esperar, de acuerdo con su termorresistencia, diferentes
microorganismos tendrán diferentes valores de sus parámetros
cinéticos, incluso cepas del mismo género, pero de diferente especie.
La tabla 5.4 muestra las características de los parámetros cinéticos de
algunos microorganismos de interés en relación con el deterioro de los
alimentos.
Tabla 5.4 Características de algunos microorganismos de interés
Como se aprecia en la tabla, es necesario tomar en cuenta el pH de los

alimentos para considerar los microorganismos de interés. De hecho
el efecto inhibidor de los ácidos empieza a manifestarse a pH 5,3, pero
el Clostridium botulinum y otros microorganismos de interés sanitario
288
solo son inhibidos por debajo de pH 4,5, mientras que por debajo de 3,7
solo pueden desarrollarse los hongos. Todo alimento con pH superior a
4,5 deberá ser esterilizado es decir, tratado a temperaturas mayores de
100 oC. Pero debe quedar claro que no es la temperatura o el tiempo de
tratamiento lo que decide su efectividad, sino la combinación de ambos
factores, para un ambiente dado. En la práctica, la esterilidad comercial
se logra cuando el tiempo de tratamiento térmico aplicado es 12 veces
mayor que el tiempo de reducción decimal a la temperatura letal de
trabajo.
La efectividad de un tratamiento térmico se determina evaluando
su intensidad, es decir el grado de destrucción de microorganismos
que se alcanza, o en otros términos la probabilidad de sobrevivencia
que tiene el microorganismo (o de germinación de esporas), después
del tratamiento térmico aplicado. La mayoría de los métodos que se
emplean para evaluar la intensidad de un tratamiento térmico se basan
en los conceptos expresados, independientemente de que se realice una
VROXFLyQ JUiÀFD R XQD VROXFLyQ DQDOtWLFD GHO SUREOHPD (Q WRGR FDVR
es preciso partir de conocer la historia térmica del producto, es decir
la curva de penetración del calor, en el centro térmico del envase. Por
tanto, un parámetro de especial interés será F.
F: tiempo (generalmente en minutos) que el microorganismo debe
permanecer a una temperatura de referencia para alcanzar la esterilidad
FRPHUFLDO'HDFXHUGRFRQORH[SUHVDGR) '\VXVLJQLÀFDGRItVLFR
es que la probabilidad de sobrevivencia que tiene una espora después
de semejante tratamiento es de 1 de cada 1012 esporas existentes ini-
cialmente. Obsérvese que este concepto deja implícita la necesidad
de una correcta higiene industrial y del uso de las buenas prácticas de
fabricación.
Como se observa, en el procesamiento de alimentos, usualmente se
desea un grado de reducción de la viabilidad de las esporas mucho
mayor de 10. Una operación típica de conservación por tratamiento
térmico en un recipiente hermético, puede desear, por ejemplo, reducir
la concentración de esporas de un conteo inicial de 103DXQFRQWHRÀQDO
de 10-9 OR TXH VLJQLÀFD TXH SRGUtD JHUPLQDU XQD HVSRUD HQ FDGD
HQYDVHV&RPRHOFRQWHRÀQDOHVPHQRUGHSRUODWDVHLQWURGXFHHO
término “probabilidad de una unidad no estéril” (PUNE). Se considera
como “esterilización comercial” cuando se alcanza una reducción de
FLFORVORJDUtWPLFRV\SRGHPRVGHÀQLUXQYDORU como el número
de ciclos logarítmicos en que se desea reducir la germinación de esporas
para un proceso dado (ec. 2). Así, si multiplicamos el valor de por el
valor DT, encontraremos FT o sea el tiempo en minutos necesario para
289
lograr una determinada reducción de la viabilidad de las esporas de un

microorganismo dado a una temperatura T.
Ejemplo 4 Para un microorganismo dado, se ha encontrado que su valor
D118 es de 12 minutos. ¿Qué tiempo deberá mantenerse un alimento
conteniendo 104 esporas de este microorganismo para obtener un valor
de PUNE de 10-6 (o sea un envase en un millón) a esa temperatura?
De acuerdo con la ecuación 2
= log (104 – log 10-6) = 10 ciclos logarítmicos

F118 = 10 (12 min.) = 120 minutos
En los alimentos conservados por tratamiento térmico, en recipiente
hermético, la destrucción de las esporas y en particular, las del
Clostridium botulinum es de una importancia tal que se acostumbra
reservar un símbolo especial (Fo) para su tiempo de muerte térmica
a 121,1 oC. Para comparar entonces dos procesos diferentes en cuanto a
su intensidad, se comparan los valores de Fo o de razón letal obtenidos.
6HSXHGHGHPRVWUDUIiFLOPHQWHGHIRUPDJUiÀFDTXHODUD]yQOHWDO/
puede ser evaluada mediante la siguiente expresión:
Tr T
F
10 expresado en grados Celsius o
L 10
t
Tr T
F
18 expresado en grados Fahrenheit
L 10
t
T Tr
F
L 10 Z
t
Donde Tr es la temperatura de referencia (corrientemente Tr es

121,1 oC o 250 oF) y T es la temperatura a la cual se desea evaluar L.
Así, si conocemos un tratamiento a temperatura constante, podemos
compararlo con cualquier otro tratamiento a temperatura constante
en cuanto a razón letal. Pero la mayoría de los tratamientos térmicos
industriales no ocurren a temperatura constante, sino que por el con-
trario, el producto es primero calentado y después enfriado pudiendo
existir o no un periodo de temperatura constante. Entonces los pro-
ductos se comparan haciendo uso del concepto de F equivalente, es
decir planteamos que la intensidad del tratamiento térmico aplicado
es equivalente a la que se hubiera obtenido si se hubiera mantenido el
producto determinado tiempo (minutos) a la temperatura de referencia.
290
Este valor de F equivalente puede ser calculado por el método general

VROXFLyQ JUiÀFD SRU HO PpWRGR GH 3DWDVKQLFN VROXFLyQ DQDOtWLFD
o por el llamado método de Ball o método de la fórmula (solución
analítica). Sin embargo debe considerarse que este cálculo lo hacemos
para un tipo de espora predeterminado como microorganismo de
interés, pese a que en un alimento dado pueden estar coexistiendo dife-
rentes microorganismos causantes de deterioro. La solución práctica es
tomar de entre ellos aquel de mayor termorresistencia de acuerdo con
ODVFRQGLFLRQHVHVSHFtÀFDV3RUHMHPSORSDUDDOLPHQWRVFRQS+PD\RU
de 4,5 todos deberán recibir un tratamiento térmico capaz de inactivar
(bajo el concepto probabilístico antes expresado) las esporas del
Clostridium botulinum, sin embargo en productos enlatados como
carnes donde el Clostridium sporogenes puede crear problemas, se
requiere de un tratamiento más intenso por ser este microorganismo más
termorresistente. Afortunadamente, la mayoría de los microorganismos
causantes de deterioro presentan un valor z = 10 C, similar al del
Clostridium botulinum.
Debe quedar claro, que un grado de esterilización igual a la esterilidad
comercial (Fo = 12 D), no representa necesariamente el objetivo de un
proceso de esterilización cualquiera. Con frecuencia se hace necesario
que la intensidad del tratamiento térmico sea mayor que 12 D, pues
si bien, este valor garantizaría probabilísticamente la no germinación
de las esporas del Clostridium botulinum, no garantizaría que otros
microorganismos del deterioro, más termorresistentes, también fueran
inactivados.
5.3 EVALUACIÓN DE LA INTENSIDAD DEL TRATAMIENTO

TÉRMICO
Existen numerosos métodos de evaluación de la intensidad del tratamien-
to térmico, es decir la medida en que se disminuye la probabilidad de
germinación de una espora. En todos los casos es necesario partir de la
existencia de los datos de variación de la temperatura con el tiempo. A
continuación veremos algunos de los métodos más empleados.
5.3.1 Método de Patashnik

Como hemos dicho, el estudio de los microorganismos presentes en los
productos alimenticios ha llevado a la selección de algunos de ellos como
indicadores de la efectividad de un tratamiento térmico y generalmente
se escogen aquellos de mayor termorresistencia y mayor trascendencia
desde el punto de vista del deterioro del alimento.
291
El microorganismo indicador utilizado con más frecuencia es el

Clostridium botulinum, productor de importantes intoxicaciones
alimentarias, que produce una toxina letal. Por esta razón, la efectividad
de los procesos de tratamiento térmico de los alimentos se valora
comúnmente en función del efecto que tiene dicho tratamiento en la
inactivación de las esporas del Clostridium botulinum, considerándose
inadecuado aquel tratamiento térmico que no es capaz de garantizar este
objetivo. Sin embargo, como quiera que la cinética de inactivación de las
esporas se corresponde con una reacción de primer orden, o lo que es lo
mismo, que la velocidad de destrucción de las esporas es directamente
proporcional al número de esporas existentes, se comprende fácilmente
TXH QR HV SRVLEOH HQFRQWUDU XQ YDORU GH WLHPSR ÀQLWR SDUD HO FXDO HO
número de esporas con posibilidades de germinación sea cero, desde
el punto de vista matemático. En su lugar, se emplea un tratamiento
estadístico conocido como esterilización comercial, equivalente a que
la posibilidad de germinación de una espora sea del orden de 1/1012
GHO Q~PHUR LQLFLDO (VWRV WLHPSRV VH UHSUHVHQWDQ HQ OD ÀJXUD \
GHEH QRWDUVH TXH QR VLJQLÀFDQ HO ORJUR GH XQD HVWHULOLGDG DEVROXWD
sino un concepto matemático que representa una esterilidad efectiva
o comercial. También debe observarse que existen innumerables
combinaciones de tiempo-temperatura que permiten alcanzar el mismo
grado de efectividad o intensidad del tratamiento.
Figura 5.6 Combinaciones isoequivalentes de tiempo y temperatura
Es común seleccionar la temperatura de referencia de 121,1 oC

(250 oF) y denominar como F el tiempo en minutos requerido para
lograr la esterilidad comercial a esa temperatura. Para el Clostridium
botulinum este tiempo es de 2,8 minutos, según se ha encontrado
experimentalmente, tomándose entonces este valor como referencia
292
básica (aunque no exclusiva) para comparar la efectividad de un

tratamiento térmico. Si el proceso, como es habitual, no se lleva a cabo
completamente a esa temperatura, todavía es posible hallar un valor F
equivalente, mediante algún método matemático.
El Método de Patashnick se basa en los conceptos explicados
DQWHULRUPHQWH(QODÀJXUDVHSXHGHREVHUYDUODH[LVWHQFLDGHORV
triángulos ABC y DEF, los cuales son semejantes por tener sus tres
lados paralelos
Figura 5.7 Fundamento del método de Patashnick
Una de las propiedades de los triángulos semejantes es que sus lados

paralelos son proporcionales, pudiéndose plantear entonces que:
log t log F Tr T
log 10T log T z
y como log (10 T ) – log ( T ) = 1, nos queda que:
Tr T
Tr T o lo que es igual F
log t log F 10 z
z t
Para cualquier combinación de temperatura y tiempo, el valor de F

encontrado será el valor de F equivalente, es decir a cuánto tiempo a
la temperatura de referencia equivale el tratamiento térmico aplicado.
Es decir, si al sustituir una combinación de temperatura y tiempo
hallamos un valor F = 2 minutos, esto quiere decir que la efectividad
del tratamiento térmico aplicado equivale a haber mantenido el
producto a la temperatura de referencia constante, durante 2 minutos,
293
independientemente de que incluso, esa temperatura de referencia no

haya sido alcanzada nunca. Por ejemplo si la temperatura de referencia
es de 121,1 oC y la máxima temperatura lograda durante el tratamiento
térmico fue de 118 oC, con un valor F equivalente de 3 minutos,
el tratamiento térmico aplicado tiene la misma efectividad que un
tratamiento térmico de 3 minutos a temperatura constante de 121,1 oC,
con calentamiento y enfriamiento instantáneos. Por supuesto que en la
mayoría de los procesos no es posible lograr obtener calentamiento y
enfriamiento instantáneos, por lo que es necesario aplicar la fórmula
anterior tantas veces como sea necesario, para hallar el valor de F
equivalente. El valor hallado para un tratamiento dado será entonces
comparado con el valor deseado para el microorganismo de referencia.
Por ejemplo, si se trata del Clostridium botulinum con los 2,8 minutos
GHODHVWHULOLGDGFRPHUFLDO8QYDORUPD\RUGHHVWHSXGLHUDVLJQLÀFDU
un tratamiento demasiado drástico, mientras que un valor menor podría
LQGLFDU XQ WUDWDPLHQWR LQVXÀFLHQWH 1R REVWDQWH SXHGH VHU SUiFWLFD
comercial para determinados productos, trabajar con valores diferentes
a estos, por lo que el valor de 2,8 minutos no puede ser tomado como
un límite estricto. Normalmente se acepta para z un valor de 10 oC
(18 oF) aunque sí se sugiere si el valor del pH del alimento es menor
de 5,5, emplear un valor de 11,5 oC (20,7 oF).
De la ecuación anterior, resulta obvio que a cada valor de temperatura
le corresponderá un valor (F/t), para un valor de z dado. Por tanto,
si se dispone de la curva de temperatura contra tiempo, es posible
transformarla en una curva de (F/t) contra tiempo. El área bajo esta
curva es igual a F, evidentemente. Como la evaluación del área puede
ser realizada por cualquiera de los métodos conocidos, F puede ser
FDOFXODGDIiFLOPHQWH3DUDXQDVROXFLyQUiSLGDVLQQHFHVLGDGGHJUiÀFR
es posible emplear la regla de los trapecios, la cual establece: “Para
HQFRQWUDUHOiUHDGHXQÀJXUDFXUYLOtQHDGLYLGDODEDVHHQXQQ~PHUR
conveniente de partes iguales y levante perpendiculares desde la base
hasta la curva. Entonces sume todos los valores obtenidos más un
medio del primero y el último. Multiplique el resultado por la distancia
común y encontrará el área requerida”. Este procedimiento puede ser
HMHPSOLÀFDGRDWUDYpVGHODÀJXUD
Observe que el área de cada segmento puede ser calculada indivi-
dualmente, como la suma del área de un rectángulo con un triangulo,
considerando que el segmento curvo se aproxima a una recta, y que el
error cometido será menor cuanto más pequeño sea el valor de ' X.
294
Figura 5.8 Regla de los trapecios
(QODÀJXUDPRVWUDGD
A
total ¦ A triángulos ¦ A rectángulos
y los valores de las sumatorias se calcularían empleando las siguientes

expresiones:
i 5
A rectángulos 'X ¦ Yi
i 1
i 5
1
A triángulos 'X ¦ Yi 1 Yi
2 i 1
y el área total podría ser calculada como
ª§ i 4 · 1 º
Atotal 'X «¨ ¦ Yi ¸ Y1 Y6 »
¬© i 2 ¹ 2 ¼
Esto se ilustra más adelante, en el ejemplo 5.

3DUDVLPSOLÀFDUHVWHSURFHGLPLHQWR3DWDVKQLFNUHDOL]yXQDLQWHJUDFLyQ
paso a paso para cada intervalo de temperatura entre 191 °F y 250 °F,
hallando para cada temperatura el valor de la razón letal L (L = F/t)
para una z de 18 °F. Estos valores se muestran en las tablas 5.5 y 5.6 para
valores de temperatura en °C y °F, respectivamente.
295
Como se aprecia, se trata de un método simple y rápido, con buena

aproximación. No obstante, debido a que en su desarrollo se realizan
GLIHUHQWHVVLPSOLÀFDFLRQHV\FRQVLGHUDFLRQHVGHVGHHOSXQWRGHYLVWDGH
la esterilización comercial, el valor calculado debe ser considerado un
mínimo, y trabajar con un margen de seguridad.
Dado que la base de este método es el cálculo del área bajo la curva
mediante la aproximación de la curva a una línea recta quebrada, resulta
evidente que mientras más pequeño sea el valor de ' x, se pueden
HVSHUDUUHVXOWDGRVPiVFRQÀDEOHV(QODSUiFWLFDHVWRVLJQLÀFDTXHODV
mediciones de temperatura deben efectuarse a intervalos de tiempo
pequeños, aunque Patashnick demostró que no existen diferencias
apreciables entre medir cada 1 minuto, 2 o 3 en la práctica se toman
intervalos de tiempo de hasta 5 minutos, pero se recomienda hacer las
mediciones tan frecuentemente como sea posible.
Tabla 5.5 Letalidad de Microorganismos (z = 10 oC)
296
Tabla 5.6 Letalidad de microorganismos (z = 18 oF)
Ejemplo 5
Al evaluar la esterilización de una conserva, se encontraron los siguientes
datos de temperatura en el centro térmico, contra tiempo.
Calcule el grado de esterilización.

Para ello transformamos la tabla anterior en una tabla de L contra
tiempo.
Y ahora realizamos la sumatoria de acuerdo con lo estudiado.

F = 4 min (0+0+0+ 0,012 + 0,077 + 0,388 + 0,690 + 3(0,774) + 0,308
+ 0,038 +0,012)
F = 4 min (3,847) = 15,388
No restamos los valores extremos, por ambos ser cero.
297
El proceso llevado a cabo, equivale a haber mantenido la conserva

durante 15,388 minutos a una temperatura de 121,1 °C
5.3.2 Método general

Como queda dicho, cualquier conjunto de datos de temperatura y
WLHPSRSXHGHVHUWUDQVIRUPDGRHQXQJUiÀFRGHUD]yQOHWDOFRQWUDHO
tiempo. El área bajo esa curva es F y puede ser calculada también de
IRUPDJUiÀFDGHÀQLHQGRXQiUHDXQLWDULD$X FRPRVHHMHPSOLÀFD
HQODÀJXUD
Figura 5.9 Representación del área unitaria
Observe que, independientemente de dónde o cómo se seleccione el

área unitaria, para una escala dada, esta ocupa el mismo espacio. Es
fácil comprender que el método de Patashnick no es otra cosa sino un
caso particular del Método general.
5.3.3 Método gráfico

A partir de la historia térmica de un proceso, es posible y deseable
ajustarlo a un valor F equivalente deseado. Sin embargo, ninguno de
los métodos anteriores permite obtener ese resultado. Por esta razón,
VHGHVDUUROOyHOPpWRGRJUiÀFRFRPRRWURFDVRSDUWLFXODUGHO0pWRGR
JHQHUDO6XSRQJDPRVTXHSDUDODFXUYDGHODÀJXUDHOYDORU)GHVHDGR
fuera solo de 6 minutos, pero el obtenido fuera mayor, por ejemplo, 9
298
minutos. Para hacer la corrección es evidente que es necesario hallar un

valor del área bajo la curva tal que le corresponda. Esto puede llevarse
a cabo suponiendo que el enfriamiento comienza antes y que la nueva
curva de enfriamiento es paralela a la anterior, lo cual es bastante
razonable. De esta manera se pueden probar diferentes combinaciones
de temperatura y tiempo, hasta determinar un tiempo de proceso que
EULQGHHOYDORU)HTXLYDOHQWHGHVHDGRWDOFRPRVHPXHVWUDHQODÀJXUD
)LJXUD0pWRGRJUiÀFR
A cada valor de tiempo le corresponderá un valor F equivalente. Como

UHVXOWDHYLGHQWHHQODÀJXUDHOYDORUGHVHDGRHVWDUiHQWUHODVGRVFXUYDV
H[WUHPDV \ PHGLDQWH HVWD LQWHUSRODFLyQ JUiÀFD HV SRVLEOH SUHGHFLU HO
régimen de trabajo necesario para el proceso deseado, aunque resulta
UHFRPHQGDEOHODFRQÀUPDFLyQSUiFWLFDGHORVUHVXOWDGRVWHQLHQGRHQ
cuenta las suposiciones realizadas. Debe enfatizarse que los resultados
obtenidos por este método solo son válidos cuando las condiciones del
autoclave y la temperatura inicial son las mismas que se emplearon
para la prueba experimental. Si la curva de penetración de calor puede
ser representada por una o dos líneas rectas en papel semilogarítmico,
entonces es preferible emplear el método matemático o método de la
fórmula, cuando no se cumpla lo antes planteado.
299
5.3.4 Método de la fórmula

Cuando la velocidad de penetración de calor en un alimento es tal
TXH DO JUDÀFDU OD GLIHUHQFLD GH WHPSHUDWXUD HQWUH HO DXWRFODYH \ HO
alimento contra el tiempo, se obtiene una o dos líneas rectas en papel
semilogarítmico, el método de la fórmula puede ser aplicado.
8QDUHSUHVHQWDFLyQGHHVDQDWXUDOH]DVHPXHVWUDHQODÀJXUD
El tiempo real de calentamiento está representado en el eje de las X
pero este tiempo debe ser corregido, debido a que parte del tiempo real
ha sido empleado en el calentamiento del autoclave para permitir que
alcance la temperatura de proceso. La corrección se realiza considerando
que solo 40 % del tiempo real que demora el autoclave en alcanzar la
temperatura de proceso es equivalente a un tiempo de operación a esa
temperatura. Si por ejemplo el tiempo real es de 10 minutos, el eje de
partida de las X se correrá 6 minutos, pues solo se consideran 4 de los
10 minutos como tiempo equivalente a la temperatura de proceso. Esta
corrección se interpreta como que hay un retardo en el calentamiento,
en relación con el que hubiera existido de no haberse invertido tiempo
en alcanzar la temperatura de trabajo. El factor de retardo se calcula:
Tr Tpih
jch
Tr Tih
Donde:
Tr: es la temperatura del autoclave.
Tih: es la temperatura inicial del alimento (en el ejemplo, 180 °F, ver
JUiÀFD
Tpih: es la temperatura seudo inicial del alimento, o sea la que
FRUUHVSRQGHDOFHURFRUUHJLGRHQHOHMHPSOR)YHUJUiÀFD
300
Figura 5.11 Método de la fórmula

Entonces, el tiempo total del proceso (B), puede calcularse como:
jch Tr Tih
B fh log
gc
En el ejemplo, fh es igual a 58 minutos.

Si conocemos el valor de gc, podemos calcular B y además B= Pt+ 0,4l
Donde Pt es tiempo de proceso (tiempo que el autoclave está a tempe-
ratura constante) y l el tiempo de atemperamiento, es decir el tiempo
que demora en alcanzar esa temperatura constante.
Ejemplo 6
En un estudio experimental se han encontrado los siguientes valores:
Temperatura del autoclave = 250 oF
fh = fc = 25 minutos
Tih = 170 oF
B = 40 minutos
Jch = 2
Jcc = 1,4
Z = 14 oF
Los valores Jcc y fcWLHQHQHOPLVPRVLJQLÀFDGRTXH-FK\Ih pero referidos
DODJUiÀFDGHHQIULDPLHQWR
¿Cuál será el valor del tratamiento térmico equivalente a 250 oF en el
centro térmico?
Como
jch Tr Tih
B fh log
gc
40 = 25 [log 2 (80) – log gc] y por tanto gc=4,02

Como existe una relación recíproca entre los valores de fh/U y gc, la cual
se encuentra tabulada, obtenemos que fh/Uc=4,35 y por tanto Uc= 5,75
Como Uc=Fo Fi y en este caso Fi=1, entonces Fo=5,75 min
Igual se podría ir hacia atrás y partiendo de un valor Fo deseado, obtener
el valor necesario de B.
302
5.4 ELABORACIÓN DE CONSERVAS ALIMENTICIAS

El proceso de esterilización puede ser llevado a cabo con el alimento
previamente envasado y sellado o con el alimento fuera del envase.
En cualquier caso se pueden emplear recipientes metálicos (lo más
común), de vidrio o bolsas esterilizables y el proceso puede ser continuo
o discontinuo.
5.4.1. Método Appert

El proceso discontinuo de esterilización con el producto previamente
envasado se conoce como proceso o método Appert y consiste en una
secuencia de operaciones que comprende:
Preparación de la materia prima: incluye operaciones como
VHOHFFLyQ FODVLÀFDFLyQ SHODGR WURFHDGR HVFDOGDGR TXH VH
aplican o no en dependencia de las características propias de
cada producto.
Llenado: se puede llevar a cabo de forma manual o mecanizada.
El llenado de líquidos es mucho más sencillo de automatizar
y todavía para muchos productos sólidos es necesario llevar a
cabo este proceso de forma manual, especialmente cuando un
llenado mecanizado puede afectar las propiedades sensoriales
del producto como en el caso de las remolachas cortadas que
tienden a desintegrarse. Cuando se trata de productos que
poseen líquidos de cobertura (bien sea jarabes o salmueras)
es sumamente necesario cuidar de la relación sólido/liquido
H[LVWHQWHQRVRORSRUORTXHVXDOWHUDFLyQVLJQLÀFDGHVGHHOSXQWR
de vista de engaño al consumidor, sino también por que puede
alterarse el mecanismo de transferencia de calor y no alcanzarse
la intensidad deseada o prevista, tanto por exceso como por
defecto. Un aspecto también importante del llenado es que los
bordes del envase queden limpios, pues la presencia de restos
del producto en esta zona puede después alterar la calidad del
sellado.
Evacuación: esta etapa es conocida corrientemente por su
nombre en inglés (exhausting) y consiste en reducir el contenido
de aire retenido en el espacio de cabeza del envase.
» La extracción del aire es necesaria ante todo por razones de
tipo mecánico, pues al calentar el alimento, la presión interior
aumenta debido a que:
- el producto contenido en el envase se expande;
303
- la presión de vapor de agua aumenta;

- tanto el aire, como los otros gases que pudiera haber en el
espacio de cabeza, se expanden.
» /D SUHVLyQ LQWHULRU PRGLÀFD PRPHQWiQHDPHQWH OD IRUPD GHO
envase, que también se expande, además de abombar sus tapas.
Si este abombamiento fuera excesivo, el envase podría perder
VX KHUPHWLFLGDG /D HOLPLQDFLyQ GHO DLUH VLJQLÀFD DO PLVPR
tiempo, reducción de la tensión de oxígeno, lo cual disminuye la
corrosión del envase, la oxidación del producto y el crecimiento
de los microorganismos aeróbicos.
» Para la evacuación, obviamente, el envase no puede estar
sellado, aunque sí puede tener colocada la tapa. El proceso se
puede llevar a cabo por llenado en caliente y cierre inmediato,
por suministro de calor en un túnel de vapor, por vacío mecánico
o por la inyección de un chorro de vapor.
- Llenado en caliente y cierre inmediato: se puede emplear
para alimentos con alto contenido de agua en estado liquido,
siempre y cuando la temperatura de sellado sea próxima a la
del punto de ebullición del agua.
- Suministro de calor en un túnel de vapor: consiste en la
transportación de los envases a través de una cámara de
vapor donde alcanzan entre 80 oC y 95 oC. Sin embargo, para
productos que se calientan por conducción, el tiempo de
evacuación puede resultar excesivamente largo, además de
que el sistema requiere una extensión considerable, es poco
HÀFLHQWHGHVGHHOSXQWRGHYLVWDWpUPLFR\HOSURGXFWRHVWi
expuesto a la contaminación durante el recorrido.
- Vacío mecánico: se utiliza con alimentos sensibles al calor
o con productos “secos” y consiste en cerrar el recipiente
lleno en frío, bajo vacío mecánico. No es adecuado para
alimentos viscosos que tienden a retener burbujas de aire en
su interior.
- Inyección de un chorro de vapor. Se emplea fundamentalmen-
te para productos sólidos de calentamiento lento (como
carnes o pastas de pescado) y consiste en desplazar los gases
del espacio de cabeza mediante la adición de un chorro de
vapor. Se recomienda que el producto sea llenado en caliente
o evacuado previamente por calor.
304
Sellado: como ya vimos depende del tipo de envase

Esterilización: el proceso puede llevarse a cabo continuo o
discontinuo, con el producto dentro o fuera del envase. En este
último caso, es necesario esterilizar el envase aparte y llenar y
sellar en condiciones asépticas.
En este momento son muy importantes los factores que tienen que ver
con la transferencia de calor como son:
- forma y tamaño del envase
- material del envase
- temperatura inicial del producto
- consistencia del producto
- composición del líquido de llenado
- presencia de coloides
- pH del producto
Forma y tamaño del envase: para un mismo producto, los envases
de mayor temperatura requieren tratamientos térmicos más largos.
$GHPiV OD UHODFLyQ DOWXUDGLiPHWUR LQÁX\H HQ VL HO FDORU SHQHWUD
axialmente o radialmente.
Material del envase: los envases de vidrio son menos conductores del
calor que los envases metálicos.
Temperatura inicial del producto: si el producto es evacuado en caliente,
su temperatura de entrada es más alta y por tanto debe alcanzar más
rápidamente la temperatura de proceso.
Características del producto:
&RQVLVWHQFLDGHOSURGXFWRHQSURGXFWRVÁXLGRVODWUDQVIHUHQFLDGHFDORU
es por convección, mientras que en productos sólidos la transferencia
de calor es por conducción. Esto tiene que ver con la velocidad de
transferencia de calor, pero a la vez con la localización del centro
WpUPLFRTXHYDDVHUGLIHUHQWHFRPRVHPXHVWUDHQODÀJXUD
Como ejemplo de alimentos que se calientan por convección podemos
citar la mayoría de los jugos de frutas y vegetales, trozos pequeños
de frutas en sirope, caldos y sopas claras, leche, etc.; mientras que
como productos que se calientan por conducción podemos señalar
los productos sólidos fuertemente empaquetados, con poco o ningún
líquido de cobertura, tal como las carnes estofadas y purés de vegetales,
sopas muy concentradas, pastas cárnicas, etc.
305
Entre estos dos grupos existe una gama de productos que presentan un
mecanismo de calentamiento mixto, tal como salchichas en salmuera,
vegetales mezclados, conservas de carnes con vegetales y otros.
Figura 5.12 Localización del centro térmico
Composición del líquido de llenado: en la medida en que por alterar la

viscosidad del producto puedan alterar las propiedades de transferencia
de calor.
Presencia de coloides: en la medida en que las transformaciones sufridas
por los coloides durante el tratamiento térmico puedan alterar las
propiedades de transferencia de calor del producto, como ocurre con la
presencia de almidones.
S+GHOSURGXFWRSRUODLQÁXHQFLDTXHWLHQHVREUHODLQWHQVLGDGQHFHVDULD
del tratamiento térmico.
Características de los sistemas de esterilización: se verá en los próximos
epígrafes.
5.4.2 Esterilización discontinua en autoclave

Para este proceso los autoclaves pueden ser estacionarios o rotatorios y
verticales u horizontales y utilizar como medio de calentamiento agua
(envases de vidrio) o vapor (envases metálicos):
306
Estacionarios: se emplean ampliamente pese a que requieren de gran

cantidad de mano de obra, pues la inversión inicial es relativamente
baja, pueden emplearse con facilidad para envases de diferente tamaño
y para diferentes procesos, pero son mucho más consumidores de vapor
de agua (energía) y agua que los continuos, y para volúmenes grandes
de producto requieren tiempos de proceso prolongados, pues se trabaja
por lotes. Los verticales ocupan menos espacio en la fábrica que los
horizontales, aunque estos son más cómodos para la carga y descarga.
Normalmente se emplean cestas o canastas, para facilitar la labor de
carga y descarga. Estas cestas o canastas son de metal, perforadas, para
facilitar la circulación de agua. En los autoclaves verticales, las cestas
o canastas son elevadas o bajadas mediante el empleo de guinches
viajeros eléctricos, mientras que en los horizontales son transportados
usualmente de forma manual, mediante rieles.
La forma típica de operar un autoclave estacionario consiste en
cargar las cestas, ventilar la cámara para evacuar el aire y procesar el
producto a una temperatura de autoclave constante, por un periodo
de tiempo previamente establecido, al que se denomina “tiempo de
proceso”. Evidentemente, el autoclave demora un tiempo en alcanzar
la temperatura de proceso y este tiempo es conocido como “tiempo de
llegada”. Durante el tiempo de proceso, pequeñas cantidades del vapor
existente en la autoclave deben ser removidas sistemáticamente para
promover la entrada de vapor, que aseguren su movimiento interno y
que todos los envases estén en contacto con el vapor, siendo necesario
llevar un registro continuo de la temperatura. Al terminar el tiempo
de proceso, ocurre un enfriamiento del producto, usualmente en el
interior del autoclave, mediante la circulación de agua fría. En todo
caso, las latas no deben ser extraídas del autoclave hasta que su presión
interna no haya descendido hasta un valor solo ligeramente superior a
la presión atmosférica.
Rotatorios: el costo inicial es más elevado que el de los estacionarios, pero
VRQPiVDSURSLDGRVSDUDDOLPHQWRVÁXLGRVGHELGRDOPRYLPLHQWRLQWHULRU
GHO SURGXFWR TXH DXPHQWD HO FRHÀFLHQWH LQGLYLGXDO GH WUDQVIHUHQFLD
de calor. En general son más económicos y más compactos que los
estacionarios, principalmente debido a su sistema de recuperación de
energía y agua.
La rotación puede ocurrir eje sobre eje o eje paralelo al eje y la forma
de operar es similar a la descrita anteriormente
307
Figura 5.13 Movimiento del espacio vacío en un autoclave rotatorio (eje

sobre eje)
5.4.3 Esterilización continua

Puede llevarse a cabo con el producto dentro del envase o fuera del
envase (ver Métodos de alta temperatura y corto tiempo). Para este
proceso con el producto dentro del envase también se pueden emplear
sistemas rotatorios y estacionarios.
5.4.3.1 Producto dentro del envase

Entre los sistemas más difundidos están los esterilizadores hidrostáticos
\ORVHVWHULOL]DGRUHVGHOODPDVWHULÁDPPHGRVGHORVFXDOHVVHGHVFULEHQ
a continuación algunas de sus principales características.
(VWHULOL]DGRUHVGHOODPD6WHULÁDPPH
Se trata de un sistema de desarrollo relativamente reciente, que ha
sido empleado para diferentes alimentos como derivados del tomate y
hongos comestibles. En esencia, el sistema consiste de un transportador
que conduce las latas rotando sobre una llama abierta, obtenida con
quemadores de gas. De esta forma la lata por sí misma actúa como
la vasija de presión en la que se esteriliza el contenido. Debido a la
posibilidad de quemado del producto por las altas temperaturas
DOFDQ]DGDVSRUODVXSHUÀFLHGHOHQYDVHHOÁXLGRFRQWHQLGRGHQWURGH
este debe ser preferentemente de baja viscosidad, ya que se requiere
308
de un intercambio rápido de calor entre las paredes del envase y su

contenido, para evitar que este forme una costra desnaturalizada en la
VXSHUÀFLH LQWHULRU GH ODV SDUHGHV (Q HVWH VLVWHPD VH UHTXLHUH TXH HO
vacío obtenido en el momento del sellado sea tan alto como sea posible,
sin alterar las paredes del envase. Esto puede asegurar que se cree
una atmósfera de vapor saturado en el interior del envase, sin que las
presiones para la expansión del aire o el vapor, sean excesivas.
Entre las principales características de este sistema se destacan las
siguientes:
Bajo costo por unidad.
Corto tiempo de operación.
Alta velocidad de penetración de calor (alrededor de 1 oF / 2 seg
o sea 30 oF/min).
Requiere alto vacío inicial para preservar el sello.
Esterilizador hidrostático
Este sistema consiste de dos columnas de agua que sirven de sello de
presión de la sección de procesamiento. y garantizan, de acuerdo con
la altura de las columnas, el valor de la temperatura del proceso. Por
ejemplo, para lograr un procesamiento a 121,1 oC (250 oF), se requiere
una presión de vapor de 205,740 Pa, por tanto para una presión
atmosférica de 101,325 Pa, se requiere una columna de agua de 10,7 m,
ORTXHVLJQLÀFDTXHVHQHFHVLWDQJUDQGHVHVWUXFWXUDV/RVSDUiPHWURVGH
penetración de calor son similares a los de los autoclaves estacionarios,
por lo que las condiciones de proceso que se deben alcanzar, también
son similares. El tiempo de proceso se ajusta regulando la velocidad
del transportador que conduce las latas, de forma tal que el tiempo de
residencia en la sección de procesamiento sea igual al tiempo de proceso
en un autoclave estacionario.
VENTAJAS:
Ahorro de espacio.
Ahorro de 50 % de vapor y 70 % de agua comparado con el
batch.
Alta capacidad de operación (720-900 latas / min) en dependencia
del modelo y el tamaño de las latas.
Flexibilidad (latas, pomos, bolsas) de cualquier tamaño.
Opera a temperatura constante (variar 4 pulgadas de agua en el
sello varia solo 0,1 oF).
309
Menos agua de enfriamiento.

Menos choque térmico.
No hay maltrato a los envases (velocidad de la cadena 1-6
pie/min).
Poca mano de obra.
DESVENTAJAS:
Gran inversión inicial.
No hay agitación dentro del envase.
5.4.3.2 Producto fuera del envase (métodos de alta temperatura

y corto tiempo)
El fundamento de estos métodos se basa en el hecho de que, mientras
el objetivo principal de la conservación de los alimentos enlatados (la
destrucción de esporas) tiene un valor Z igual a 10 C, la mayoría de las
reacciones de deterioro que acompañan al tratamiento térmico (pérdida
de nutrientes, cambios organolépticos, por ejemplo), tienen valores de Z
FRQVLGHUDEOHPHQWHPD\RUHV7DEOD(VWRVLJQLÀFDTXHPLHQWUDVTXH
un aumento de 30 oC implica aumentar la velocidad de muerte térmica
100 veces, la velocidad de las reacciones de deterioro se incrementa por
un factor mucho menor. De esta manera si elevamos la temperatura,
el tiempo de tratamiento térmico puede acortarse notablemente y por
tanto, la extensión en que ocurren las reacciones de deterioro disminuye
considerablemente, obteniéndose un producto de mayor calidad. El
peligro está en que igualmente la destrucción de enzimas también tiene
XQYDORUGH=PiVDOWRORTXHVLJQLÀFDTXHH[LVWHPD\RUSUREDELOLGDG
de permanencia de estas en los alimentos tratados por alta temperatura
y menor tiempo que en los que reciben un tratamiento convencional.
Por ejemplo, el tratamiento térmico de la leche por alta temperatura y
corto tiempo, parte del supuesto de que la leche cruda puede contener
más de 100 esporas / mL y que después de tratada se puede tolerar
1 espora / 10 000 L, o sea una reducción del orden de 109, lo cual es válido
siempre que partamos de una leche de buena calidad. Pero si la calidad
inicial ha sido afectada debido al almacenamiento prolongado en frío,
GXUDQWHHOFXDOKDRFXUULGRXQDSUROLIHUDFLyQGHEDFWHULDVVLFURWUyÀFDV
puede haber problemas de almacenamiento ya que es más sencilla la
destrucción de estas bacterias que la de sus enzimas, pues ellas pueden
producir enzimas extraordinariamente termorresistentes, como lipasas
y proteinasas. Por ejemplo las lipasas y proteinasas de seudomonas
requieren para la inactivación del 90 % de las enzimas, más de 10 veces
310
el tiempo de calentamiento del tratamiento térmico correspondiente a

la inactivación de las bacterias que las produjeron.
Tabla 5.7 Valores de Z para algunas reacciones indeseables durante el
tratamiento térmico
Otro problema consiste en que, si bien es posible lograr este tipo de

SURFHVR HQ DOLPHQWRV ÁXLGRV HQ DOLPHQWRV VyOLGRV HV SUiFWLFDPHQWH
imposible alcanzar los altos valores de temperatura deseados en los
cortos tiempos requeridos.
En general, este proceso se lleva a cabo sobre el alimento fuera del
envase, seguido de un envasado aséptico.
Un método adecuado de llevar a cabo este proceso puede ser emplear
un intercambiador de calor a placas, seguido de un infusor de vapor
para alcanzar rápidamente la temperatura de proceso deseada, además
de una corta retención a dicha temperatura. Como el enfriamiento tiene
que ser igualmente rápido, y además la infusión de vapor incorpora
agua al alimento, se hace necesario el uso de una válvula de expansión
para lograr de una vez ambos objetivos, pues así el producto se enfría
por evaporación y el sistema puede balancearse de tal manera que la
cantidad de agua evaporada en la válvula de expansión sea la misma que
fue incorporada al producto mediante la infusión de vapor, y de esta
forma se restituye la concentración original.
Aunque en un sistema de esta naturaleza es posible recuperar energía
en el intercambiador de calor a placas, no es posible recuperar toda
la energía suministrada por el vapor, la cual se pierde en el proceso
de expansión, por tanto la recuperación de energía, expresada en
porcentajes, es mayor cuando este tipo de intercambiador de calor se
emplea para la pasteurización de alimentos, que cuando se emplea para
la esterilización.
311
Otro problema que hay que considerar en este sistema, es que en el

tubo de retención existe una velocidad media y una velocidad máxima.
El producto que avanza a la velocidad máxima tiene un tiempo de
retención más corto, y por ende recibe un tratamiento térmico menor.
(VWR VLJQLÀFD TXH HVSHFLDOPHQWH SDUD XQ ÁXMR ODPLQDU GRQGH OD
diferencia entre velocidad media y velocidad máxima es considerable)
VH FRUUH HO ULHVJR GH GDUOH XQ WUDWDPLHQWR WpUPLFR LQVXÀFLHQWH D XQD
parte del producto o de sobretratar la otra parte, siendo ambos procesos
igualmente inadecuados.
Las principales características de un intercambiador a placas se descri-
ben a continuación
Un principio semejante puede ser aplicado con un intercambiador de

calor tubular, con similar recuperación de energía. En cambio cuando se
WUDWDGHSURGXFWRVYLVFRVRVHQORVTXHHVGLItFLODOFDQ]DUÁXMRWXUEXOHQWR
o con partículas relativamente grandes (más de 8 mm.) en suspensión,
HVQHFHVDULRHPSOHDULQWHUFDPELDGRUHVGHFDORUGHVXSHUÀFLHEDUULGD
5.2.3 Envasado aséptico

Los primeros intentos fueron para la leche y se remontan a antes de 1950.
En 1948 se desarrolló un equipo para esterilizar latas y tapas y la forma
de envasar asépticamente usando vapor sobrecalentado. Actualmente
se pueden envasar más de 400 latas de 8 onzas por minuto.
En 1981 se aprobó en los Estados Unidos el uso de H2O2 (30 - 35%) por
OD)'$FRPRVXVWDQFLDHVWHULOL]DQWHSDUDVXSHUÀFLHVGHSROLHWLOHQRHQ
contacto con los alimentos y en 1984 se extendió la aprobación a otros
SROtPHURV(OYDORUOtPLWHPi[LPRUHVLGXDOÀMDGRHVSSP7DPELpQ
puede emplearse radiación UV, aire caliente, vapor, radiación gamma
312
y formación del envase en caliente, aunque cada una de ellas tiene

sus propias limitaciones. Por ejemplo, el uso de aire caliente requiere
temperaturas demasiado altas, porque la esterilización con aire seco
es menos efectiva que la esterilización con vapor; el uso de radiación
gamma encarece el proceso, mientras que con la radiación UV existe el
peligro de supervivencia por la existencia de sombra debida a partículas
GHSROYRRÀEUD
El envasado aséptico se emplea fundamentalmente para productos
ÁXLGRV VLQ SDUWtFXODV HQ VXVSHQVLyQ DXQTXH VH KDQ GHVDUUROODGR ODV
WpFQLFDV QHFHVDULDV SDUD VX XVR HQ ÁXLGRV FRQWHQLHQGR SDUWtFXODV GH
muy pequeño diámetro. A escala mundial un gran porcentaje de su uso
se destaca a los productos lácteos y sus derivados, aunque en los Estados
Unidos, por ejemplo, se emplea mayoritariamente para derivados de
frutas.
'HÀQLFLyQ
´(QYDVDGR $VpSWLFRµ VLJQLÀFD HO HQYDVDGR GH XQ SURGXFWR IUtR
comercialmente estéril, en un envase preesterilizado, seguido por
un sellado hermético aséptico con un cierre preesterilizado en una
atmósfera libre de microorganismos. Como estándar de procesamiento
se emplea el criterio de proporción de envases defectuosos de la
siguiente manera:
Tabla 5.8 Criterio estándar de procesamiento en el envasado aséptico
Ventajas:
Mayor calidad del producto (más cierto mientras mayor es el
envase).
Se pueden usar muchas combinaciones de forma y tamaño de
envase.
Procesamiento continuo.
313
Gran transferencia de calor debido a la presencia de una gran

área por unidad convencional de volumen.
El envase no tiene que soportar las altas temperaturas del
proceso.
La recuperación de energía puede ser superior a la de los
métodos convencionales. Por ejemplo, mientras que en un auto-
clave convencional se puede recuperar de 25 % al 30 % de la
energía, y en un sistema de envasado en caliente de alimentos
ácidos el máximo de recuperación es de 35 % al 38 %, en el
envasado aséptico se puede lograr hasta un 90 % de recuperación,
aunque no se puede perder de vista que existen requerimientos
adicionales de energía eléctrica, aire y vapor.
Limitaciones:
Se requiere de un gran capital inicial.
(OSURGXFWRGHEHVHUXQÁXLGRKRPRJpQHRSDUDSRGHUORERPEHDU
(cuando hay presencia de partículas en suspensión, la tecnología
se complica).
Un sistema dado es diseñado para un rango limitado de
producto.
6HUHTXLHUHGHXQDLQVWUXPHQWDFLyQPiVFRPSOHMD\VRÀVWLFDGD\
un personal más entrenado.
El número de envases procesables por minuto suele ser menor
que en las líneas convencionales (por ejemplo 60 - 75 envases de
200 mL a 1 L / min.). Sin embargo en tamaños grandes de envase
las velocidades de operación pueden ser similares.
Parámetros típicos de operación:
Alimentos poco ácidos (pH >4,6) 138 - 149 oC por 1 - 30 segundos.
Alimentos ácidos (pH <4,6) 93 - 96 oC el Fo equivalente es el de la
retención por 15 - 30 segundos.
Otros aspectos de interés:
Si el calentamiento es instantáneo (como en la infusión de vapor), el
Fo equivalente es el de la retención, pero si como en un intercambiador
de calor a placas hay tiempo de llegada (“come-up time”), entonces el
Fo equivalente de la retención es aproximadamente el 50 % y el del
calentamiento ligeramente menor.
314
Los envases que se utilizan son de materiales complejos. Por ejemplo,

en los envases Tetra-Pack y pure-pack, la lámina interior es polietileno y
el envase se sella con calor (110 oC).
La esterilización del equipo se realiza con aire caliente o agua caliente.
Las líneas que transportan el producto estéril y las tuberías de llenado
usan aire caliente.
1. ¿Por qué decimos que a partir de la cinética de la muerte térmica,
no se debe hablar de muerte individual de células, sino de muerte
o destrucción de la población?
2. ¢&XiOHVHOVLJQLÀFDGRGHORVSDUiPHWURV'=\)"
3. Dos microorganismos (A y B) poseen tiempos de reducción
decimal diferentes (DA y DB). Si DA > DB ¿cuál será el
microorganismo más termorresistente?
4. Si para los microorganismos anteriormente mencionados ZA >
ZB ¿cuál de los dos microorganismos será más susceptible a un
aumento de temperatura?
5. De estos dos microorganismos ¿a cuál debe corresponderle
mayor valor de F?
6. ¢&XiOHVODGHÀQLFLyQGHHVWHULOLGDGFRPHUFLDO"
7. ¿Por qué razón se acostumbra a buscar una F de proceso mayor
que la F del C.botulinum?
8. De los métodos de evaluación del tratamiento térmico estudiados,
¿cuál o cuáles Ud. considera útiles para ajustar parámetros de
proceso?
9. ¿Qué relación existe entre mecanismos de transferencia de calor
y localización del centro térmico?
10. Describe el método Appert y vincula cada uno de sus etapas con
la obtención de una F adecuada.
11. ¿Cree Ud. correcto colocar envases de diferente tamaño en una
misma templa de autoclave?
12. ¿Qué ventajas y desventajas poseen los métodos de ATCT en
relación a los convencionales?
315
6.1 ANTECEDENTES
Hace ya tiempo que la energía ionizante se ha convertido en una
alternativa válida a la hora de pensar en nuevas formas de conservar los
alimentos, debido a que presenta considerables ventajas con respecto a
las tecnologías tradicionales de conservación. Entre las más relevantes
se encuentra el hecho de que durante el procesamiento no se produce
una elevación de temperatura, lo que da lugar al tratamiento de pro-
ductos frescos en los que no es posible aplicar los métodos térmicos
tradicionales. Esto la convierte, además, en una interesante opción para
alimentos con componentes termosensibles.
Pese a estas ventajas, existen preocupaciones entre los consumidores
acerca de la inocuidad de esta técnica, motivadas en lo fundamental por
el espanto producido por las bombas atómicas empleadas en la Segunda
Guerra Mundial y los accidentes sufridos por plantas de producción
de energía nuclear. A partir de esto, probablemente ningún método
de conservación de alimentos haya sido tan estudiado en cuanto a su
inocuidad como éste. Entre los hechos ocurridos para dar lugar a las
investigaciones de esta aplicación se destacan los siguientes:
En 1954, los Estados Unidos de Norteamérica emprendieron
investigaciones, a través de su Administración de Alimentos y
Drogas (FDA), el Departamento de Agricultura, las Fuerzas
Armadas y sectores privados.
En 1970, 23 países organizaron el “IFIP” (Proyecto Internacio-
nal en Irradiación de Alimentos), con sede en el Centro de
Investigaciones Nucleares de Karlsruhe, Alemania. Parale-
lamente, organizaciones pertenecientes a Naciones Unidas:
316
FAO (Organización para los Alimentos y la Agricultura), OMS

(Organización Mundial de la Salud) y OIEA (Organismo
Internacional de Energía Atómica) constituyeron el JECFI
(Comité Conjunto de Expertos en Irradiación de Alimentos),
FRQODÀQDOLGDGGHUHFRSLODU\HYDOXDUODLQIRUPDFLyQH[LVWHQWH
sobre el tema, y en caso de ser pertinente, encarar nuevas
investigaciones para esclarecer los puntos que necesitaran
FRQÀUPDFLyQ/DVSULQFLSDOHVLQWHUURJDQWHVHUDQ
1. Si es posible inducir radioactividad en los alimentos.
2. Si se producen pérdidas inaceptables de nutrientes.
3. Si se producen sustancias nocivas para la salud.
4. Si se inducen cambios indeseables en la microbiota de los ali-
mentos tratados.
El JECFI emitió en 1980 un documento donde de forma sintética, se
concluye que:
1. Los alimentos, como toda materia, contienen una pequeña
proporción de elementos radioactivos. Por tanto, la pregunta
GHEHUtDVHUPRGLÀFDGD\ORFRUUHFWRHVSUHJXQWDUVLDXPHQWDOD
radioactividad natural del alimento con el proceso de irradiación.
La respuesta es que, a los niveles de energía que poseen las
fuentes de radiación utilizadas, esto no sucede.
2. Toda técnica de conservación de alimentos afecta en alguna
medida su valor nutrimental. Esto comprende varios tópicos,
tanto de cantidad como de calidad de los nutrimentos presentes
en el alimento después de tratado, con relación al alimento
sin tratar. Las pérdidas de valor nutrimental atribuibles a las
radiaciones ionizantes no son esencialmente diferentes a las
ocurridas durante el tratamiento térmico, independientemente
de que por ejemplo no necesariamente las vitaminas más
afectadas por el tratamiento térmico sean las mismas que son
más afectadas por las radiaciones ionizantes.
3. Con respecto a la generación de sustancias nocivas para la salud,
se han realizado estudios sobre animales de experimentación que
abarcan: toxicidad aguda y crónica, carcinogénesis, teratogénesis
y mutagenicidad. Los resultados de estas investigaciones, a lo largo
de aproximadamente 40 años, no han evidenciado la existencia
de sustancias nocivas en los alimentos irradiados. Además, se
han realizado estudios sobre seres humanos (astronautas, tropas,
voluntarios) de forma, por supuesto, menos frecuente, pero con
resultados satisfactorios. Paralelamente a los estudios sobre
317
seres vivos, se consideran los productos de radiólisis como base

adicional para evaluar la toxicidad de los alimentos irradiados
y en su inmensa mayoría ya estaban presentes en el alimento
o podrían haber sido producidas por algún otro tratamiento
de conservación. También se ha observado que alimentos
químicamente semejantes producen sustancias de radiólisis
semejantes, de manera que no es necesario analizar cada uno
de ellos ya que los resultados son extrapolables de unos a otros.
Actualmente es posible predecir la naturaleza y rendimiento
aproximado de muchos productos de radiólisis generados en
la irradiación de alimentos. Respecto a los radicales libres,
ellos pueden formarse durante el proceso de irradiación, de la
misma manera en que pueden hacerlo durante otros procesos
de tratamiento de alimentos: tostado de pan, fritado o asado
de carnes, y también debido a los mecanismos de oxidación
normales de los alimentos.
4. Con respecto a los cambios en la microbiota, se ha comprobado que
no hay aumento en: la resistencia a las radiaciones, la virulencia
de microorganismos patógenos, la resistencia a antibióticos, la
capacidad de formación de toxinas, ni se producen cambios en
ODVFDUDFWHUtVWLFDVÀVLROyJLFDVTXHGLÀFXOWHQVXLGHQWLÀFDFLyQ
Tomando en consideración todo lo precedente, el JECFI concluyó en
1980 que la irradiación de cualquier alimento con dosis de hasta 10 kGy
y ofrece un producto inocuo. Esta dosis no representa un límite, sino que
se eligió en base a la experiencia, porque la mayoría de las aplicaciones
en irradiación de alimentos se desarrolla en este rango. Posteriormente,
las organizaciones de Naciones Unidas antes mencionadas, evaluaron
la inocuidad de los alimentos irradiados con dosis superiores a 10 kGy
y concluyeron en 1999 que dicha inocuidad está asegurada, a cualquier
dosis de irradiación empleada.
Más recientemente, marzo de 2003, el Codex Alimentarius, órgano
de FAO que dicta normas para las buenas prácticas de elaboración y
manipulación de alimentos, tomó en consideración las conclusiones de
FAO y OMS de 1999, y aceptó la irradiación a dosis superiores a 10 kGy
FXDQGRH[LVWHXQDQHFHVLGDGWHFQROyJLFDMXVWLÀFDGD
En la actualidad alrededor de 38 países han aprobado este proceso,
entre ellos Estados Unidos, Japón, y la mayoría de los países europeos,
con un total de productos aprobados de 228; y cerca de 22 países lo
realizaron en forma comercial. La República de Sudáfrica, Holanda,
Ucrania, China, Japón, Bélgica y Francia están entre los países que
procesan los mayores volúmenes de productos mediante esta técnica.
318
6.2 ASPECTOS TÉCNICOS

6.2.1 Dosimetría
Existen diferentes tipos de radiaciones que pueden ser empleadas para
la conservación de alimentos, entre ellas la luz ultravioleta y los pulsos de
luz visible. Las radiaciones ionizantes se diferencian de otras radiaciones
en que poseen mayor poder de penetración y un relativamente alto
poder energético.
El poder de penetración se asocia a la longitud de onda. Menor longitud
de onda, mayor poder de penetración, como se muestra en la Tabla 6.1
Tabla 6.1 Longitudes de onda de radiaciones comunes
Las fuentes de radiación ionizante más utilizadas y su nivel energético

se muestran en la siguiente tabla.
Tabla 6.2 Fuentes de radiación y su nivel energético
1 ev=1,6*10-19 joule (es la energía adquirida por un electrón cuando es acelerado

por una diferencia de potencial de 1 volt)
El nivel energético es importante, pues está demostrado que por debajo

de 10 Mev, no se produce radioactividad inducida.
2WURDVSHFWRGHHVSHFLDOLQWHUpVHVHOFRQFHSWRGHGRVLV/RVLJQLÀFDWLYR
no es la cantidad de energía emitida por una fuente, sino la cantidad
GHHQHUJtDDEVRUELGDSRUHOUHFHSWRU3RUWDQWRVHGHÀQHGRVLVFRPR
cantidad de energía absorbida por unidad de masa.
Para medirla, se usan los dosímetros. Un ejemplo típico es el dosímetro
Fricke, basado en las reacciones de oxidación /reducción del hierro.
319
H2O H2O+ OH + H+ y
OH + Fe++ OH- + Fe+++
Este es un dosímetro cualitativo, donde se produce un cambio de color
debido al cambio en la oxidación del hierro. Un dosímetro de este
tipo sirve para conocer si, por ejemplo, existe una fuga de radiación
o si el personal de la planta ha estado expuesto inadvertidamente a la
radiación.
Otros dosímetros son de naturaleza cuantitativa y son los que se emplean
para evaluar la intensidad de un radio tratamiento.
Obviamente, para evaluar la dosis, se requiere expresarla en alguna
unidad. Las unidades de dosis más empleadas son el Gray (Gy, sistema
internacional) y el rad (unidad más antigua) y su equivalencia son:
1 rad = 1 ergio / g
1 Gy = 100 rad = 1 J / kg
3DUDWHQHUXQDLGHDGHOVLJQLÀFDGRWpUPLFRGHHVWDVXQLGDGHVSRGHPRV
decir que 10 kGy equivalen a la cantidad de calor necesaria para elevar
la temperatura del agua 2,4 oC
La irradiación de alimentos se considera un proceso frío. Como un Gy
es igual a 100 rad o a 1 J/kg, para el agua una dosis de 6 Mrad (6 x 106
rad) representará un aumento de temperatura que puede ser calculado
como: 4
6 10 Gy
'T 1,3 o C
Joule § kcal ·
4,18 ¨1 ¸
kcl © kg o C ¹
6.2.2 Objetivos de las radiaciones ionizantes

Uno de los aspectos más importantes de la dosimetría, es que existe una
relación entre letalidad, complejidad biológica y dosis.
Tabla 6.3 Relación dosis / organismo
320
2EVHUYDQGRODWDEODVHFRQÀUPDTXHPLHQWUDVPiVFRPSOHMRHVXQ
organismo vivo, más sensible es a las radiaciones.
Sin embargo, es importante señalar que las dosis no letales pueden
producir diferentes tipos de afectación en los organismos vivos y como
consecuencia de ello, se pueden usar en la preservación de alimentos,
dosis inferiores a las necesarias para la destrucción de la microbiota.
Estos cambios se pueden resumir en los siguientes efectos:
En la estructura celular
En las reacciones metabólicas
En los requerimientos nutricionales
En el mecanismo de reproducción
Por tanto, las radiaciones ionizantes pueden ser aplicadas con diferentes
ÀQDOLGDGHVHQIXQFLyQGHODGRVLVDSOLFDGD
Tabla 6.4 Objetivos de las radiaciones ionizantes según la dosis
aplicada
* Las radiaciones ionizantes inhiben la síntesis del ADN.

** Se plantean tres (3) niveles de aplicación:
Radicidación: eliminar patógenos (0,1 – 8 KGy)
Radurización: descontaminación (0,4 – 10 KGy)
Radappertización: esterilización comercial (10 – 50 KGy)
La preservación de alimentos por radiaciones ionizantes se basa en los

efectos que determinadas dosis de radiación (más bajas que para la
esterilización, unos 5 a 15 kGy) provocan en algunos alimentos.
La reducción de la microbiota bacteriana retrasa el proceso de putre-
facción, por ejemplo en carnes blancas o en algunos vegetales como
los espárragos o las frutillas, donde el tiempo de conservación y
DOPDFHQDPLHQWRDXPHQWDVLJQLÀFDWLYDPHQWH
Por otra parte, el bloqueo de ciertos procesos enzimáticos reduce o
elimina la brotación de tubérculos como la papa y la cebolla, conser-
vándose de una temporada hasta la siguiente.
321
De acuerdo con la cantidad de energía entregada, se pueden lograr

distintos efectos. En un rango creciente de dosis, es posible:
inhibir la brotación de bulbos, tubérculos y raíces (papas sin
brote durante nueve meses a temperatura ambiente);
eliminar insectos como la “mosca del Mediterráneo” (Ceratitis
capitata) para evitar su propagación a áreas libres, cumpliendo
DVt FRQ ORV ÀQHV FXDUHQWHQDULRV HQ SURGXFWRV IUXWLKRUWtFRODV \
granos;
destruir parásitos, como Trichinella spiralis en carne de
cerdo interrumpiendo su ciclo vital en el hombre e impidiendo
la enfermedad (triquinosis);
retardar la maduración de frutas tropicales como banana, papaya
y mango(en general tanto en este caso como en los siguientes,
la vida útil se duplica o triplica), y demorar la senescencia de
champiñones y espárragos;
prolongar el tiempo de comercialización de, por ejemplo, carnes
IUHVFDV \ ÍUXWDV ÀQDVµ SRU UHGXFFLyQ GH OD FRQWDPLQDFLyQ
microbiana total, banal, en un proceso similar al de la
pasteurización por calor, lo cual se denomina “radurizacion”
IUXWLOODV GH GtDV ÀOHWH GH PHUOX]D GH GtDV DPERV
conservados en refrigeración);
eliminar microorganismos patógenos no esporulados (excepto
virus), causantes de enfermedades al hombre, tales como
Salmonella en pollo y huevos, en un proceso que se conoce como
“radicidación”;
Esterilizar alimentos, es decir, aplicar un tratamiento capaz de
conservarlos sin desarrollo microbiano, a temperatura ambiente
durante años, lo cual se asemeja a la esterilización comercial, y
se indica como “radapertización”.
Además, es posible combinar el tratamiento de irradiación con otros,
por ejemplo, un leve calentamiento previo, con lo cual se consigue un
efecto sinérgico entre ambos, y es posible disminuir las dosis de radiación
a aplicar.
Como se aprecia, en función de la dosis, se pueden lograr diferentes
objetivos. Solo recientemente se ha permitido por los organismos
internacionales correspondientes, aplicar dosis superiores a los 10 kGy,
con lo que la Radappertización, cobra un nuevo protagonismo.
322
/D206DJUXSDODVGRVLVVHJ~QVLJXLHQWHFODVLÀFDFLyQ
Dosis Baja (hasta 1 kGy): es usada para demorar los procesos
ÀVLROyJLFRVFRPRPDGXUDFLyQ\VHQHVFHQFLDGHIUXWDVIUHVFDV\
vegetales, y para controlar insectos y parásitos en los alimentos.
Dosis Media (hasta 10 kGy): es usada para reducir los
microorganismos patógenos y responsables del deterioro de
distintos alimentos; para mejorar propiedades tecnológicas de
los alimentos, como reducir los tiempos de cocción de vegetales
deshidratados; y para extender la vida en anaquel de varios
alimentos.
Dosis Alta (superior a 10 kGy): es usada para la esterilización
de carne, pollo, mariscos y pescados, y otras preparaciones en
combinación con un leve calentamiento para inactivar enzimas,
y para la desinfección de ciertos alimentos o ingredientes, como
ser especias.
El mecanismo de acción de las radiaciones ionizantes se basa en la
VLJXLHQWHÀJXUD
Figura 6.1 Mecanismo de acción de las radiaciones ionizantes
La radiación incide sobre la materia y debido a su poder energético, es

capaz de sacar de órbita algunos electrones, los que a su vez, pueden
producir un efecto similar en átomos cercanos, de esta manera, se crea
un estado de ionización en la materia y aparecen los radicales libres.
Motivado por la alta reactividad de estos, ocurren cambios químicos
dentro de la sustancia irradiada. La energía radiante emitida produce
ionizaciones-rupturas y pérdida de la “estabilidad” de los átomos y/o
moléculas del alimento con el que interaccionan. Suele denominarse a
este proceso, “efecto primario”. Como consecuencia del efecto primario–
desestabilización, aparecen iones y radicales libres que se combinan entre
sí o con otras moléculas para formar sustancias ajenas a la composición
323
inicial del producto. Esto se denomina “efecto secundario”, que se

prolonga en el alimento, con formación y desaparición de compuestos
hasta lograr la formación de compuestos químicamente estables. Estos
fenómenos —efectos primario y secundario— se denominan, radiólisis,
y los nuevos compuestos originados son denominados productos
radiolíticos, los cuales se producen en cantidades muy pequeñas.
Los compuestos radiolíticos no presentan riesgos para la salud, y se
ha comprobado que los mismos compuestos se forman al realizarse
la cocción de los alimentos u otros procesos de conservación. Cabe
mencionar que el efecto sobre las moléculas es tanto mayor cuanto
mayor es su tamaño. Los ácidos nucleicos (material genético) son las
moléculas más complejas de las células, por tanto la posibilidad de que
sufran daños directos es muy elevada. Por otra parte, las moléculas de
agua cuando son irradiadas dan lugar a radicales libres, con un marcado
carácter oxidante o reductor y elevada capacidad de reacción. La
repercusión de estos radicales es tan importante que se considera que
el efecto secundario es tanto más intenso cuanto mayor es el contenido
acuoso.
6.3 ASPECTOS SANITARIOS

Existe una preocupación creciente a nivel mundial con relación a la
presencia de bacterias patógenas como la Salmonella, Escherichia
coli O157: H7, Listeria monocytogenes o Yersinia enterocolítica,
entre otras, las cuales son un problema de creciente preocupación para
las autoridades de salud pública, que puede reducirse o eliminarse con el
empleo de esta técnica, también denominada “Pasteurización en frío”.
/DLUUDGLDFLyQGHORVDOLPHQWRVKDVLGRLGHQWLÀFDGDFRPRXQDWHFQRORJtD
segura para reducir el riesgo de ETA (Enfermedades Transmitidas
por Alimentos), en la producción, procesamiento, manipulación y
preparación de alimentos de alta calidad. Al mismo tiempo es una
herramienta que complementa a otros métodos para garantizar la
seguridad y aumentar la vida en anaquel de los alimentos. Sin embargo,
QRSXHGHDÀUPDUVHTXHODLUUDGLDFLyQGHORVDOLPHQWRVVHDXQDSDQDFHD
universal, ya que no puede ni sustituir a la higiene en la manipulación
ni a todos los tratamientos convencionales en la conservación. Es, sin
embargo, una medida efectiva para el control de las toxiinfecciones
alimentarias.
La radiación destruye a los microorganismos y otros contaminantes
tales como insectos y parásitos mediante la inactivación total o parcial
de su material genético, o sea atacando directamente el ADN o
324
debido a la producción de radicales o iones que atacan el ADN. La

ruptura de los enlaces químicos por irradiación, denominada radiólisis,
genera productos de reacción inestables que son subsecuentemente
transformados en productos estables. Sin embargo, estos productos
radiolíticos son virtualmente idénticos a los productos termolíticos que
se generan en el calentamiento convencional.
La cantidad de productos radiolíticos se incrementa linealmente con
el aumento de la dosis, la cual es función del tiempo de exposición
a la radiación, la densidad del alimento y la energía de la radiación.
Sin embargo otros factores como la presencia de oxigeno, el pH y la
temperatura también pueden afectar la cantidad y tipo de productos
radiolíticos que se generan. Por ejemplo, en un producto congelado,
la vida media de los productos radiolíticos es mayor debido a que la
difusividad interna está disminuida.
Un aspecto que se debe considerar es la radioresistencia del Clostridium
botilinum (Tabla 6.5). Este microorganismo es usualmente tomado
FRPRLQGLFDGRUGHODHÀFLHQFLDGHODHVWHULOL]DFLyQSRUPpWRGRVWpUPLFRV
debido a su peligrosidad, pese a no ser el más termorresistente de los
microorganismos que causan el deterioro de los alimentos, sin embargo
si se encuentra entre los más radiorresistentes, por lo que se requieren
dosis muy elevadas para lograr los 12 ciclos de reducción decimal que
corresponden a la esterilidad comercial. Para el Clostridium botilinum
esta dosis se ha calculado en 4.8 Mrad. Sin embargo un valor de 1Mrad
HVVXÀFLHQWHSDUDLQDFWLYDUODPD\RUSDUWHGHORVPLFURRUJDQLVPRVTXH
causan el deterioro de los alimentos, incluyendo la Salmonella, por lo
que las radiaciones ionizantes han sido extensivamente aplicadas al
tratamiento de la carne de aves.
La radiación puede destruir microorganismos a niveles tan bajos
como 1 – 3 kGy. La resistencia de los microorganismos a la radiación
depende de muchos factores entre los cuales se pueden destacar el pH,
la temperatura y la composición química del alimento (Tabla 6.6 y 6.7).
Como el mecanismo de acción de la radiación sobre los microorganismos
es debido a la afectación que produce en el ADN, la habilidad que
presenten los microorganismos para reparar los daños es decisiva.
Por ejemplo algunas células vegetativas muestran una radioresistencia
similar a la de las esporas, debido a que son capaces de reparar un gran
número de daños en el ADN. Sin embargo como una regla gruesa, puede
decirse que las esporas son más resistentes que las formas vegetativas de
325
bacterias, mohos y levaduras, que los viruses son aun mas resistentes y
que las toxinas no son afectadas por las radiaciones.
Tabla 6.7 Dosis de reducción decimal de diferentes microorganismos
326
Tabla 6.5 Radioresistencia de microorganismos

Tabla 6.6 Sensibilidad a la radiación y al calor de diferentes microor-
ganismos en relación con Clostridium botulinum (tipo A)
6.4 ACEPTACIÓN POR LOS CONSUMIDORES
Las radiaciones ionizantes pueden producir efectos no deseados,
debidos a reacciones secundarias no deseables, tales como reacciones
de radicales libres, oxidación, reducción, y el pardeamiento de películas
de cloruro de polivinilo y celofán. Algunas de estas reacciones podrían
conducir hipotéticamente a la formación de sustancias nocivas para la
salud, aunque los estudios realizados hasta el momento demuestran
que los alimentos tratados mediante radiaciones ionizantes pueden
ser consumidos sin mas riesgo para la salud que los alimentos tratados
por métodos convencionales. Además de lo anterior, existe un rechazo
por algunos sectores al consumo de estos alimentos, particularmente
debido a la creencia errónea de que los mismos pueden llegar a ser
radioactivos después del tratamiento. Tal vez por estas razones, existen
varios niveles de aceptación para los alimentos tratados mediante
radiaciones ionizantes, que van de la aceptación incondicional a la falta

de aceptación.
Todos los alimentos irradiados deben ser marcados con el símbolo Radura
y las palabras “tratado por irradiación” o “tratado con irradiación”
Figura 6.2 Símbolo “Radura”
6.5 PLANTA DE IRRADIACIÓN

Para irradiar alimentos se emplean comercialmente plantas de Cobalto-
60 (aproximadamente el 90 % de las instalaciones) o aceleradores de
electrones (el 10 % restante). El Cobalto-60 emite radiaciones gamma,
siendo su penetración superior a la de los electrones. Los aceleradores
de electrones son máquinas que pueden desconectarse cuando se desea
interrumpir el uso; se emplean principalmente para irradiar grandes
327
volúmenes de alimentos que puedan circular frente al haz de electrones

sobre cintas móviles, en espesores no mayores de 5-10 centímetros:
granos; pastas cárnicas (pollo triturado). No usan elementos radiactivos,
por lo tanto, los requerimientos de seguridad en ambos tipos de
instalaciones son distintos.
Una planta de Cobalto-60 consta básicamente de una sala de irradiación,
una piscina de almacenamiento, un sistema transportador, una consola
de control, y depósitos que separan el material irradiado del sin irradiar.
La sala de irradiación es una cámara central de paredes de hormigón
gruesas y puertas diseñadas especialmente para impedir la liberación de
radiactividad. Los dispositivos de interbloqueo y alarma impiden que la
fuente de radiación se eleve mientras las puertas no estén completamente
cerradas. La piscina de almacenamiento es el lugar donde se encuentran
las fuentes radiactivas de Cobalto-60 mientras no se está tratando nada.
El agua actúa de blindaje contra la energía radiactiva, protegiendo a los
operadores cuando tienen que entrar en la sala. El sistema transportador
sirve para desplazar automáticamente los alimentos dentro y fuera de la
cámara de irradiación. Los productos pasan por el campo de irradiación
dentro de la cámara a una velocidad controlada con precisión para
absorber la cantidad de energía necesaria para el tratamiento. Después
del tratamiento, pueden manipularse inmediatamente. Desde la consola
de control, fuera de la cámara de irradiación, operadores capacitados
controlan electrónicamente la fuente de irradiación y el tratamiento
de los productos. Todas las instalaciones de irradiación deben tener
una licencia, y son inspeccionadas periódicamente por el organismo
gubernamental correspondiente. La seguridad de los trabajadores
depende además de procedimientos de operación estrictos y de una
capacitación adecuada.
Cualquiera sea el isótopo que se utilice, es de desear que tenga una
vida media elevada, sea fácil de manejar y de bajo costo. El Co60 tiene
XQDYLGDPHGLDVXÀFLHQWHPHQWHDOWDGHDxRV\HPLWHORVUD\RV J
FRQ JUDQ HÀFLHQFLD SURGXFLHQGR GRV RQGDV GH UDGLDFLyQ FRQ QLYHOHV
energéticos de 1,17 Me V y 1,33 Me V, respectivamente. Además pro-
duce dos ondas D , de menor importancia. La actividad de un isótopo
radioactivo se mide a partir del número de desintegraciones que sufre
en una unidad de tiempo. Actualmente se mide en becquerels (Bq),
siendo un becquerel equivalente a una desintegración por segundo.
La unidad anteriormente empleada era el Curie (Ci) que equivale a
3,7 x 1010 desintegraciones por segundo, por tanto un Curie será igual
a 3,7 x 1010 becquerel.
/D DFWLYLGDG HVSHFtÀFD GHO &R60 se encuentra entre 60 y 100 Ci g-1,
generando la energía de radiación J a una velocidad de 15 kW Mci-1. Por
328
supuesto que como quiera que la radiación es emitida simultáneamente

en todas las direcciones, el alimento solo absorbe una parte, estando la
HÀFLHQFLDGHOSURFHVRHQWUHHO\HOWtSLFDPHQWH(VWRVLJQLÀFD
que sea cual sea la fuente de radiación utilizada para el tratamiento de
ORVDOLPHQWRVXQDJUDQSDUWHGHODDFWLYLGDGHVSHFtÀFDHVGHVSHUGLFLDGD
mientras que el isótopo se consume, por lo que es necesario, para
mantener una capacidad de trabajo constante, adicionar periódicamente
un porcentaje de la actividad original. En el caso del Co60 se debe
adicionar el 12.3 % de la actividad original, anualmente.
Figura 6.3 Esquema de una planta de irradiación (Vista superior)
La operación de una planta de irradiación, implica ciertos riesgos, que

deben ser tomados en consideración tanto durante su diseño como
durante su operación. Así, por ejemplo la planta se construirá en forma
ODEHUtQWLFDÀJXUDSDUDLPSHGLUORVHVFDSHVGHUDGLDFLyQ\HVWDUi
prohibida la entrada de personal mientras la fuente esté expuesta, entre
otras medidas. Las paredes deben presentar un elevado blindaje a las
329
radiaciones, lo que se logra generalmente con el empleo de paredes de

gran espesor (Se ha calculado que para esta protección se requieren de
6 m de agua o 2 m de cemento, para lograr una atenuación completa de
la radiación).
Figura 6.4 Esquema de una planta de irradiación (Vista tridimensional)
6.6 IDENTIFICACIÓN DE ALIMENTOS IRRADIADOS

Se necesitan métodos de detección para saber si un alimento fue
irradiado y poder tener un control adecuado por parte de las autoridades
sanitarias.
Algunos de estos métodos son:
La resonancia del “spin” del electrón.
La espectroscopia detecta los electrones libres atrapados en la
retícula cristalina de ciertos componentes duros y relativamente
secos de algunos alimentos como huesos, conchas y semillas.
La detección de 2–alkylcyclobutanonas.
Cuando se efectúa la cromatografía de gases en muestras de
DOLPHQWRV TXH FRQWLHQHQ OtSLGRV FDUQH GH FHUGR VH LGHQWLÀFD
la formación de 2-alkylcyclobutanonas. Este compuesto, se da
a partir del grupo carboxilo del ácido, por ejemplo palmítico o
esteárico, ciclándose dicho carboxilo en el carbón 4 del ácido.
La hidroxilación de la fenilananina.
Detección de hidroxilaciones aromáticas de los fenoles y
ácidos fenólicos, siendo utilizada la formación O-Tirozina por
hidroxilación de la fenilananina.
Los cambios oxidativos en el DNA con rotura de hebras dobles
y simples.
Los productos volátiles de la degradación de ácidos grasos.
Los cambios que detectan cada uno de los métodos antes citados, pueden
repercutir en las características organolépticas de los alimentos.
'H HVWD PDQHUD SRGHPRV DÀUPDU TXH DQWHV GH LUUDGLDU GHEHPRV
conocer las características propias de cada alimento.
Algunos factores organolépticos pueden ser el cambio de color en
FDUQHVSHVFDGRVIUXWDV\TXHVRVODPRGLÀFDFLyQGHWH[WXUDHQODFDUQH
ODURWXUDGHODVÀEUDVGHOFROiJHQRODDOWHUDFLyQGHOVDERUGHULYDGDGHO
330
enrranciamiento de lípidos y de la rotura de proteínas con liberación de

grupos sulfurosos.
Los efectos organolépticos y nutricionales derivados de la aplicación
de las radiaciones pueden minimizarse si se combinan con otros
WUDWDPLHQWRVORTXHSHUPLWHGLVPLQXLUODVGRVLVGHDPERVSHURGLÀFXOWD
ODLGHQWLÀFDFLyQ
1. ¿Cuál es la posibilidad de que un alimento irradiado con Cobalto
60, presente radioactividad inducida?
2. ¿Por qué las radiaciones ionizantes tienen mayor poder de
penetración que la luz UV?
3. Enumera los usos de las radiaciones ionizantes en la preservación
de alimentos.
4. ¢&yPR LQÁX\HQ ODV UDGLDFLRQHV LRQL]DQWHV VREUH HO YDORU
nutrimental de los alimentos?
5. ¢&yPRLQÁX\HQODVUDGLDFLRQHVLRQL]DQWHVVREUHHOYDORUVHQVRULDO
de los alimentos?
6. ¿Qué relación existe entre el grado de complejidad de la
organización de un ser vivo y su sensibilidad a las radiaciones
ionizantes?
7. Los alimentos procesados por radiaciones ionizantes ¿pueden
ser procesados ya envasados?
8. ¿A qué se debe la construcción laberíntica de las plantas de
irradiación de alimentos?
9. Enumera y explica algunas de las precauciones necesarias para
trabajar en una planta de irradiación de alimentos.
10. ¿Para qué sirven los dosímetros?
11. ¢4Xp LPSRUWDQFLD WLHQH OD LGHQWLÀFDFLyQ DQDOtWLFD GH TXH XQ
alimento haya sido o no irradiado?
331
Anexo 1 Conversión de unidades

Longitud
1 pie = 12 plg = 30,48 cm
1 m = 39,37plg = 100 cm
1 plg = 25,4 mm
Tiempo
1 min = 60 seg
1 hora = 60 min
Área
1 pie2 = 929 cm2
1 dm2 = 0,01 m2
1 cm2 = 0,01 dm2
1 mm2 = 0,01 cm2
1 plg2 = 6,4516 cm2
Volumen
1 cm3 = 0,001 L = 1 mL
1 m3 = 1 000 dm3 =106 cm3
1 pie3 = 7,4805 gal = 0,0283168 m3 = 28,316 L
1 gal = 3 785 cm3 = 0,13368 pie3 = 3,785 L
Masa
1 lb = 453,6 g
1 ton (met.) = 1 000 kg = 2 200 lb
1 ton (peq.) = 2 000 lb = 907,18 kg
1 kg = 1 000 g

Velocidad
1 pie/min = 0,5080 cm/s
Densidad
1 lb/pie3 = 1,602 x 102 g/cm3 = 16,02 x 102 kg/m3 = 0,0160018 g/cm3
1 g/cm3 = 62,43 lb/pie3
1 g/L = 0,0624 lb/pie3
Presión
1lb/plg2 = 0,0703 kg/cm2 = 0,068 at = 51,7 mm Hg = 2,04 plg Hg = 144 lb/pie2
1 at = 14,7 lb/plg2 = 1,033 kg/cm2 = 760 mm Hg
&DORUHVSHFtÀFR
1 BTU/lb-oF = 1 kcal/kg-oC
Energía
1 BTU = 0,252 kcal
1 CV h = 2 545 BTU = 0,746 kW-h = 1,98 x 106 pie lb h
1 kW h = 3 414 BTU = 1,341 CV
Conductividad térmica (k)
1 BTU-pie/pie2 h oF = 12 BTU-plg/pie2 h oF = 1,488 kcal m/m2 h oF =
4,13 x 10-3 cal/cm s oC
&RHÀFLHQWHGHWUDQVIHUHQFLDGHFDORUK
1 BTU/pie2 h oF = 4,80 kcal/m2h oC
Potencia
1 CV = 550 lbf-pie/s
Viscosidad
1 cP = 6,72 x 10-4 lb/pie s = 0,01 g masa /cm s = 2,42 lb/pie h = 0,01 P
(poise) = 3,60 kg/h m
1 cP = 2,089 x 10-5 lbf-s/pie2 = 0,01 g m/cm s = 3,60 Kg/h m

Anexo 2 Dimensiones y capacidades de tuberías normalizadas de acero

Anexo 3 Propiedades del agua líquida

Anexo 4 Conductividades térmicas de algunos materiales

Anexo 4 (Continuación)

Anexo 5 Tabla de vapor de agua / vapor saturado

Anexo 6 Propiedades del agua y del vapor de agua, saturados

Anexo 7 Datos térmicos de alimentos









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Edición: Lic. Deborah Prats López

© Raúl Díaz Torres, 2009

Editorial Félix Varela

2.1 CLASIFICACIÓN Y FUNCIONES DE LOS ENVASES / 44

3.4.7 Atmósferas modificadas / 140

5.4.1 Método Appert / 299

Los alimentos son esenciales para el crecimiento y desarrollo del

herramienta del mercadeo que basa su oferta en la atracción sensorial

 Métodos destinados a reducir o inhibir el crecimiento micro-

1.1 FACTORES QUE INCIDEN EN EL DETERIORO

Se entiende como característica “un rango diferenciador

Ei factores ambientales (i=1...n)

Fj factores de composición (j=1...n)

conservación y almacenamiento, pero no puede ser evitada. Así, puede

Donde el signo más-menos nos indica que el valor numérico que

Tabla 1.1 Expresiones de utilidad para evaluar el orden aparente de

de un mecanismo de reacción verdadero y por tanto tampoco n será un

mejor ajuste. Así para órdenes posibles diferentes tendremos como se

Fig 1.1 Determinación de la vida de anaquel para una reacción de

En las que el subíndice 0 representa el tiempo cero y el subíndice t

Tabla 1.2 Principales reacciones de pérdida de calidad

Algunos ejemplos de reacciones de seudo orden cero pueden ser la

pérdida de calidad global de los alimentos congelados y el pardeamiento

Degradación o transformación de pigmentos

Dentro de las condiciones ambientales deben considerarse aquellas que

ko Constante (independiente de la temperatura)

EA Energía de activación [f (aw, pH, H,

R Constante de los gases ideales

propiedades y área de éste —sobre todo para el caso de los envases

de las temperaturas representa la región de aceptación del producto y

por ende el resto es la región de rechazo.

Pero como cada curva representa el deterioro de una propiedad dife-

Por ejemplo, si un alimento puede sufrir deterioro por varios mecanismos

Tabla 1.4 Variación de Q10 en dependencia de EA y de la temperatura

temperaturas separadas entre sí: 10 oC,

En alimentos enlatados, la destrucción de la vitamina C se inicia de manera

 Quesos muy madurados

 Huevos y leche en polvo

1.1.4.1 Factores que afectan la velocidad de oxidación

Estos factores serán diferentes según la etapa en que se encuentre la

Además, la temperatura y awVRQIDFWRUHVTXHLQÁX\HQHQFDGDXQRGH

Cuando k2 >O2 @ es mucho menor que k1 , la velocidad de la reacción

1.2 VIDA DE ANAQUEL

Por lo tanto son numerosos los indicadores de la vida útil de un alimento

Tabla 1.5 Ejemplos de alimentos de diferente estabilidad y su mecanismo

de tiempo dado, generalmente menor de 7 días. Generalmente poseen

vidrio) u otros medios (productos conservados por métodos combinados,

La tablaT 1.5 presenta algunos de los alimentos que pertenecen a estos

Tabla 1.6 Semanas de vida de anaquel de un alimento a varias tempe-

Donde representa el tiempo de vida de anaquel.

Obsérvese que un cambio de solo 0.5 unidades en el valor Q10 puede

Sustituyendo (2) en (1):

Si el alimento A tiene una Q10 igual a 2 y el alimento B tiene una Q10

Despejando t25 queda que:

Sustituyendo los valores:

t25 21,5 * 50 días

t25 141 días

¿Cuál de las dos fracasará primero en un estudio acelerado a 40 °C?

K15 oC = 0,00125 día-1

c0 anti ln ª¬ln 840 g  0,0016 días 1 *100 días º¼

La vida de anaquel del

t18 o C Q10 2,4 t42 o C

Sustituyendo los valores:

Métodos destinados a reducir o inhibir el crecimiento micro-

Quesos muy madurados

Huevos y leche en polvo

c0 anti ln ª¬ln 840 g 0,0016 días 1 *100 días º¼

La cantidad de producto en un envase

GH ª M2 final % H2 O final 87 días º ª M2 inicial % H 2 Oinicial (87 días ) º

GHDJXDÀQDO +f/Mf ) *100 =3,22%

Disminución de la constante dieléctrica