El papel

Desde el punto de vista físico, el papel es un conglomerado laminar, formado por entrecruzamientos
de fibras generalmente vegetales. Dependiendo del tipo de papel, éste tiene otros aditivos como;
encolado, material de carga, pigmentos, etc.

Encolado del papel

El encolado del papel corresponde a un proceso donde se le imparte resistencia a la penetración de

líquidos (o vapor, en el caso de la humedad) a papeles y cartones mediante el agregado de sustancias
hidrofóbicas.

Es un tratamiento indispensable para aquellos productos donde la resistencia al agua es importante,

por ejemplo, en envases para alimentos. Esta es una práctica común para mejorar la resistencia de
los papeles a la penetración de líquidos acuosos, pero existen también ciertos tipos de encolado que
se utilizan para líquidos no acuosos, como tintas para impresión, aceites, disolventes, grasas, etc

Los métodos principales para conferir propiedades hidrófobas al papel son el encolado en masa o
interno y el encolado superficial. En el encolado interno el agente de encolado se agrega a la
superficie fibrosa en el extremo húmedo de la máquina papelera. Mientras que en el encolado
superficial la adición del agente encolante se realiza sobre la hoja formada, en el extremo seco de
la máquina, ya sea en la prensa encoladora o calandra.

Los agentes encolantes actúan cambiando la naturaleza de la superficie de la fibra, que es hidrofílica,
en una superficie hidrofóbica que repela el agua. Para la elección del agente de encolado tiene
importancia el tipo de fibra y el proceso del que provenga la pulpa. Los requerimientos del agente
encolante son los siguientes:

 Debe ser inherentemente hidrofóbico.

 Debe ser aplicado en forma de dispersión ó emulsificado en pequeñas partículas.
 Debe ser retenido sobre fibras y finos.
 Debe estar apropiadamente orientado sobre fibras y finos

Según los productos utilizados el encolado puede dividirse en ácido o alcalino:

- Encolantes a base de resinas de colofonia: se utilizan en medio ácido y se aplican únicamente en

masa. Depende de la acción del sulfato de aluminio (agente de retención y precipitante del
encolante) y de su distribución en las fibras para su reacción.

- Encolantes reactivos o resinas sintéticas: utilizadas en el encolado en medio neutro o ligeramente

alcalino. En esta clasificación se encuentran los dímeros de alquil-ceteno (AKD) y anhídridos
alquenil-succínicos (ASA). Los encolantes en medio alcalino reaccionan químicamente con la
celulosa ligándose a ella y desarrollando su capacidad durante las operaciones de prensado y secado
en la máquina de papel.

Encolado interno:

El agente encolante presenta un grupo reactivo frente a las fibras y una parte voluminosa hidrófoba.
El grupo reactivo es la parte más importante del encolante, determinando la velocidad de reacción
con la celulosa y fa estabilidad de la emulsión. Existe una competencia entre la reacción con los
grupos hidroxilos (OH) de la celulosa y los del agua. Para lograr una alta afinidad de la molécula de
encolante con la celulosa, es recomendable:

• Combinar el encolante con almidones catiónicos solubilizados. El almidón sirve para encapsular
la partícula encolante, protegiéndola de la hidrólisis. La carga catiónica es atraída por las fibras, y la
combinación encolante - almidón es adsorbido en la superficie de las mismas. El almidón mantiene
al encolante en posición sobre la fibra mientras ésta se acomoda sobre la tela. Durante el secado, el
encolante y el almidón contribuyen a la unión entre fibras.

• Asegurar que el sustrato sea lo más reactivo posible controlando el pH, la temperatura y el grado
de refino.

El agente de encolado se agrega al proceso de fabricación de papel como una emulsión. Los
componentes importantes en la emulsión de encolado interno son el agente de encolado y el
estabilizador. El agente de encolado puede o no contener tensioactivo. La cantidad deseada de
hidrofobicidad depende de las preferencias del producto final. En el encolado de papel y cartón, se
necesita una hidrofobicidad más alta en cartones para envasado líquidos y más baja en papeles de
escritura. En el empaquetado, el líquido debe permanecer en su envase y no debe mojar el material,
mientras que en papeles de escritura, las tintas hidrófilas deben penetrar y absorberse en el papel.

Los requisitos para un encolado eficiente son una buena unión o amarre y cobertura de la superficie
de la fibra por parte del agente de encolado. El proceso de dimensionamiento interno tiene lugar
en tres etapas: retención de las moléculas de agente de encolado anfifílico por las fibras durante el
proceso de formación del papel, la dispersión de moléculas de agente de encolado sobre las
superficies de fibra y la orientación de las moléculas de agente de encolado en la superficie de fibra
para crear una superficie hidrofóbica de baja energía para anclar agentes de encolado en la
superficie de grupos de fibras y rellenos. La introducción de grupos hidrófobos en la superficie de la
fibra es esencial.

El ángulo de contacto entre el agua y el papel es sensible a tres efectos en la interfaz fibra-líquido.
Estos incluyen empaquetamiento molecular, morfología superficial y constitución química.
Durante el encolado, la constitución química se ve afectada. La naturaleza hidrofóbica del agente
de encolado aumenta el ángulo de contacto. Entonces la tasa de penetración de agua a las fibras,
es decir, flujo de líquido dentro de las fibras de madera debido a la diferencia de presión y fuerzas
capilares. Los poros se hacen más pequeños y más cerrados por el encolado, la transferencia de
líquido dentro de las fibras está restringida. Cuanto más hidrofóbico es el producto, más fuertes
son las fibras ancladas por el encolado.

Encolante ASA

El anhídrido alquenil succínico (ASA) fue patentado para aumentar la capacidad de resistencia en
húmedo de la celulosa en 1963 por Wurzburg y Mazzarella. Al principio, se aplicó ASA sólo para
fabricación de papel neutral en el rango de pH de 7.5 - 8.5 debido a la pobre comprensión de su
química y aplicabilidad. Más tarde, el uso se ha ampliado a pH rango 4.5 – 9. Muchos procesos de
papel en Europa y en América del Norte han sido convertidos a partir de colofonia y AKD a ASA,
desde pH ácido a alcalino o neutro debido a problemas de costo-eficiencia. ASA proporciona la
posibilidad de usar relativamente grandes dosis de PCC de bajo costo, disminuyendo la cantidad
necesaria de costosas fibras de celulosa en papel y cartón. Otras razones para la conversión son la
capacidad de usar fibras recicladas y la posibilidad de ahorrar en el consumo de energía como el
curado ASA no necesita más que el calor natural del proceso de fabricación de papel o cartón. Sus
propiedades hacen posible la conversión en línea, pruebas de papel y cartón, embalaje y envío
directamente desde la línea de la máquina debido a la rápida cura del encolado con ASA.

ASA se agrega al proceso de fabricación de papel y cartón como una emulsión acuosa porque es
insoluble en el agua. Deben optimizarse las propiedades de emulsión, incluida la estabilidad, el
método emulsionante y el uso de estabilizador y / o agente tensioactivo. La propiedad más
importante relacionada con la estabilidad de la emulsión ASA es el tamaño de partícula de las
gotitas ASA. Aunque muchos estabilizadores son ampliamente utilizados, todavía se necesitan y
desarrollan nuevas aplicaciones. El equipo en emulsificación varía y el deseo de un sistema simple
y rentable todavía existe. La ajustabilidad amplia de ASA garantiza el uso en muchos grados de
papel y cartón.

Características del encolante ASA

El encolante ASA se produce sintéticamente a partir de l-alquenos y α-olefinas mediante

isomerización catalítica, seguido de una reacción de adición con anhídrido maleico (fig. ).
Estructuralmente, contiene cadenas de carbono que van desde 8 a 24 átomos de carbono. Desde
C8 a C18, ASA es líquido a temperatura ambiente; mientras que para números de carbono mayores
a 20 estos son sólidos a temperatura ambiente, no deseados para la emulsificación. En los
compuestos comerciales, típicamente se trata de una cadena lineal insaturada de 18 carbonos que
tiene un anillo de anhídrido de cinco miembros o también una mezcla de cadenas de carbono C16
a C18 parcialmente ramificada e isomerizadas. El anillo de anhídrido no tiene una posición fija en la
cadena, por lo que se dice que ASA es una mezcla de isómeros.

ASA se sintetiza a partir de l-alquenos y α-olefinas mediante isomerización catalítica, seguido de

una reacción de adición con anhídrido maleico (Figura 16). El anillo de anhídrido reactivo puede
dividirse en cualquier lado del oxígeno de unión simple y formar un enlace éster con grupos
hidroxilo celulósicos. Esto deja un grupo ácido carboxílico hidrófilo en la molécula que está
blindado estéricamente por la gran cadena de hidrocarburos que se origina en el alqueno.

Físicamente, ASA es un líquido oleoso amarillento, tiene una solubilidad en agua extremadamente
baja y baja viscosidad. Las partículas diminutas sólidas cerosas (0,5-2 mm) se dispersan en agua y
las emulsificaciones se estabilizan habitualmente mediante almidón catiónico u otro estabilizador
de polielectrolito hidrófilo catiónico. A veces, se usa una pequeña cantidad de surfactante en la
emulsificación.
Los anillos de anhídrido reactivo de ASA pueden pasar fácilmente a reacción química. Al principio se
hidroliza con el agua. Luego, forma una unión covalente con los grupos hidroxilo de la celulosa y
forma un enlace éster (b-cetoésteres).

El anillo de anhídrido es el principal responsable de la alta reactividad del ASA. Un modelo

comúnmente usado es que ASA reacciona con el grupo hidroxilo de la celulosa para formar un enlace
éster. Sin embargo, debido a la alta reactividad, la hidrólisis también avanza mucho más rápido en
comparación con AKD. Por lo tanto, no es posible administrar ASA como una emulsión lista para
usar que puede almacenarse; tiene que convertirse en una forma acuosa justo antes de la adición.
Este proceso se llama emulsificación y normalmente se realiza con almidón catiónico o polímeros
sintéticos [7-11].

La hidrólisis no puede evitarse por completo, pero la velocidad y los efectos en el proceso de
fabricación de papel se pueden minimizar. Esto comienza con la preparación del ASA y continúa con
los parámetros del proceso tales como el pH, la temperatura y el contenido de sales.

En el encolado interno, es esencial que el agente de encolado reaccione con la fibra de celulosa. La
competencia de la hidrólisis de ASA afecta las propiedades del encolado y la capacidad de
funcionamiento de la máquina de papel, debido a la formación de depósitos pegajosos, como las
sales de calcio ASAcid. Los agentes de encolado, que se hidrolizan o no se retienen, no contribuyen
al rendimiento del encolado en la medida deseada y se introducen en el agua blanca. Allí pueden
contribuir a las interacciones negativas con los aditivos químicos u otras sustancias.

ASA se suministra en forma de líquido oleoso, prácticamente en forma 100% activa. Debido a la
rápida reactividad de ASA, se emulsiona en el sitio. El tiempo de almacenamiento de la emulsión
preparada debe ser minimizado. La emulsión debe mantenerse a un pH de 3.5 o menor y la
temperatura ligeramente por encima del punto de congelación para minimizar la reacción de
hidrólisis durante el almacenamiento. En el proceso de encolado real, la hidrólisis se minimiza
preparando la emulsión lo más tarde posible, preferiblemente solo unos segundos antes de
agregarla al material. Esta es una forma de minimizar el tiempo de contacto de las gotas de aceite y
agua ASA. Además del almacenamiento, el pH del proceso debe ser estable y la temperatura lo más
baja posible para el proceso de fabricación de papel o cartón. Un pH alto, por encima de 12, induce
la mayor parte de la pérdida de tamaño. La presencia de material básico en la lámina probablemente
mejora la rotura del enlace éster entre ASA y celulosa. La forma de reducir el pH del proceso es
agregar sulfato de aluminio o PAC inmediatamente después de la emulsificación.

La dosificación de ASA es el resultado de cálculos específicos del proceso de fabricación del papel.
Una mayor cantidad de ASA proporciona una mejor encolado, pero es más costoso y
puedeacrecentar los problemas de formación de depositos. Para fabricación de cartones, se dice
que la dosis típica de ASA es de aproximadamente 0,2% a 0,35%, mientras que para papeles finos
se establece típicamente entre 0,1% y 0,18% en masa de fibra seca. La diferencia entre una
dosificación de agente ASA en pulpa química y pulpa mecánica es notable. La dosificación con pulpas
químicas es mucho más pequeña debido a la eliminación de la lignina, ya que solo las sustancias
reactivas a base de celulosa permanecen en la pulpa. En las pulpas mecánicas, todos los
componentes, incluida la lignina, permanecen en la matriz de fibra aumentando el consumo de ASA.

Los factores que afectan la cantidad necesaria de ASA son: la cantidad posible del tamaño de la
superficie, la cantidad de relleno, el área de superficie específica de la gota de aceite ASA, la
retención y el cierre de la circulación del agua. Los sistemas cerrados tienen mayor cantidad de carga
y necesitan más ASA. Además, la configuración de la sección de prensa de la máquina de papel y
cartón tiene un efecto sobre la dosificación.

Para lograr un buen efecto de dimensionamiento, los parámetros de calidad más importantes de las
emulsiones de ASA son el tamaño de partícula y la estabilidad. Con el aumento del tamaño de
partícula, el área de superficie específica de las partículas ASA disminuye, lo que resulta en una
reducción significativa de los niveles de tamaño. La determinación del tamaño de partícula es un
factor de control importante de cada unidad de emulsificación ASA. Esta medición normalmente se
realiza de acuerdo con el principio de dispersión de la luz. En la práctica, las emulsiones típicas de
ASA tienen distribuciones de tamaño de partícula con un 50% de partículas por debajo de 1 μm y un
90% por debajo de 2,5 μm [23].

El segundo criterio importante de una emulsión ASA es la estabilidad. La estabilidad puede

entenderse como la estabilidad del tamaño de partícula (estabilidad de la emulsión) así como la
estabilidad con respecto a la hidrólisis (estabilidad de la hidrólisis). La estabilidad de la hidrólisis va
muy a menudo paralela a la estabilidad de la emulsión debido al hecho de que una hidrólisis más
rápida también provoca una aglomeración de las partículas de ASA, especialmente en combinación
con iones de calcio. Esto puede, por ejemplo, verse a valores de pH o temperatura crecientes. Los
valores más altos de pH o temperatura aumentan la hidrólisis y contribuyen a una aglomeración
más rápida. Sin embargo, es importante mirar juntos ambos parámetros de estabilidad porque la
hidrólisis no debe causar una mayor aglomeración como regla. Esto puede, por ejemplo, ser cierto
para diferentes iones.

Cuando ASA se mezcla con estabilizador y agua bajo fuerzas de corte, la fase discontinua de aceite
ASA se dispersa en forma de pequeñas gotas de aceite en la fase acuosa continua. Las partículas del
estabilizador se adhieren a las superficies de las gotitas de aceite de ASA dando un efecto
estabilizador contra la reacción de hidrólisis del agua, si se aplica la cantidad correcta de
estabilizador para proporcionar una saturación completa en las gotas de aceite. El tamaño de
partícula deseado se encuentra entre 0.5-1.5 μm, donde la velocidad de reacción es lo
suficientemente alta para proporcionar un buen tamaño pero no demasiado reactivo para aumentar
la reacción de hidrólisis como insoportablemente alta / 1, 37, 60, 66, 99, 100 /. No se desea una
emulsión estable sin respuesta de encolado, mientras que una emulsión muy reactiva reacciona
tanto con el agua que el ASA se consume en la reacción de hidrólisis. Se logra una buena eficacia de
dimensionamiento cuando se hace reaccionar la mayor cantidad posible de ASA con fibras. Si la
reacción con el agua es dominante, se obtienen malos resultados. El tensioactivo típico es alquil
fenil etoxilato no iónico y se puede usar además del estabilizador o incluso por sí mismo,
proporcionando el efecto de estabilización. Su función es mejorar la dispersión del agente de
encolado, facilitar la emulsión y estabilizar la emulsión.

Diferencias entre los agentes de encolado comunes

La principal diferencia del encolante ASA con los otros agentes encolantes, es la alta tasa de curado.
La reacción con grupos hidroxilo de celulosa tiene lugar rápidamente en la sección de secado de la
máquina de papel. En la mayoría de los casos, se logra más del 90% del potencial de encolado
alcanzable antes de la unidad de prensado, y el encolado completo se desarrolla inmediatamente
fuera de la máquina de papel. La selección de ASA o AKD como agente de encolado depende de las
condiciones individuales de la planta y de la máquina de papel o cartón, ya que los requisitos de
ambos productos son diferentes.

El encolante AKD es derivado de ácidos grasos hidrogenados. Presenta relativamente baja

reactividad con el agua, lo que resulta en emulsiones estables durante varias semanas, tiene un
tiempo de curado de días o semanas, por lo tanto exige más acondicionamiento en el proceso de
fabricación del papel y necesita altas temperaturas en la sección del secador de la máquina de papel
para desarrollarse completamente el encolado. En el encolado con AKD, la velocidad de reacción
más lenta minimiza la hidrólisis. AKD se puede transportar en camiones cisterna en formulaciones
listas para usar y almacenarse, mientras que la emulsión ASA se prepara in situ. Como el encolado
con ASA se completa una vez que sale de la maquina papelera, Las propiedades de papel o cartón
son controlables y medidas directamente, mientras que con AKD las mediciones no pueden
realizarse de inmediato.

En encolado del papel con AKD tiende a tener un bajo coeficiente de fricción contra la máquina de
papel y la conversión de superficies metálicas de la maquinaria por lo que es muy resbaladizo. Esto
puede causar problemas con el registro en las operaciones de conversión posteriores, como la
impresión, junto con otros efectos no deseados. Los agentes antideslizantes se pueden agregar a la
hoja para aliviar este problema pero no borrarlo por completo. A diferencia de AKD o colofonia, ASA
no afecta el coeficiente de fricción del papel o cartón, lo cual es ventajoso para la fabricación de
papeles reciclados.

Con respecto al encolado con colofonia y derivados, existen varias ventajas asociadas que incluyen
un precio relativamente bajo, su ocurrencia natural, pues son acidos resinicos obtenidos a partir de
la destilación de oleorresinas provenientes de la refinación de árboles de pino, la facilidad de
operación debido a una curva de respuesta gradual y la compatibilidad con otros aditivos para el
extremo húmedo. Sin embargo, también existen algunos inconvenientes con el encolado usando
colofonia; las condiciones ácidas pueden causar un tono amarillento y fragilidad del papel con el
tiempo, riesgo de corrosión en la máquina de papel y baja compatibilidad con el carbonato de calcio
como aditivo de relleno. Debido a estas desventajas, con el tiempo se han cambiado las condiciones
de fabricación de papel a neutras o alcalinas y se han desarrollado nuevos agentes de encolado que
funcionan bien dentro de esta región de pH (ASA y AKD).

El amplio rango de pH disponible hace que ASA sea muy compatible con el tamaño de papel
reciclado. Esto permite el uso de altas cantidades de fibra reciclada y relleno. En los grados
reciclados, se requiere más ASA si hay fuentes de contaminación, como ácido oleico. El tamaño con
ASA parece ser menos costoso que usar AKD / 100 /. Las diferencias en la adhesión del tóner también
son significativas. Las láminas del tamaño de AKD son sustancialmente menos hidrófobas que las
láminas tratadas con el tamaño de colofonia-alumbre convencional.

Debido a su naturaleza anfifílica, el ASA-acid puede disminuir la tensión superficial de los líquidos
polares, como el agua, y así también disminuir la eficiencia de dimensionamiento

La formación de enlaces éster es fundamental para el desarrollo del efecto de dimensionamiento

y tal reacción no es posible para la forma hidrolizada de ASA [19], que es una de las razones por
las cuales el la reacción de hidrólisis es altamente no deseada. Otra razón es que el hidrolizado
puede formar pegajoso depósitos con calcio que pueden afectar la capacidad de funcionamiento
de la máquina de papel [4,19]. ASA eso terminar en el agua blanca se hidrolizará en un grado muy
alto y debido a esto, la alta retención de primer paso es un requisito para obtener buenos
resultados.
Para minimizar el tiempo de contacto con el agua, la dispersión se prepara normalmente en el sitio
justo antes de la adición al material y el punto de adición se elige lo más tarde posible [13,36]. La
dispersión se prepara comúnmente con equipos de alto cizallamiento, usando almidón catiónico o
polímero como emulsionantes [19]. Otra función del almidón o polímero, aparte de estabilizar la
emulsión, es ayudar a unir las gotitas de dispersión a los componentes con carga negativa en el
stock. Las gotitas permanecen depositadas hasta la sección de secado donde se rompen, lo que hace
que el ASA se extienda y posteriormente reaccione con las fibras de celulosa.

las ventajas de un encolado en medio alcalino son: • Mejores características físicas y mecánicas del
papel y mayor eslabilidad de éstas a través del tiempo. • En el caso de papeles blancos, presenta la
posibilidad de emplear carbonato de calcio como carga, obteniéndose papeles más blancos. • Gran
estabilidad del pH. • Menor requerimiento de energía de refinación. • Al no ser necesario el
agregado de agente precipitante, la cantidad de sales en los circuitos es más baja, lográndose el
cerramiento, y por ende, menor caudal de efluentes y contaminacíón. • Aguas blancas más limpias,
resultando en mayor vida útil de las telas y los fieltros. • Incremento de la resístencia del papel por
el aumento del hinchamiento de fibras al trabajar con pH alcalinos.