CONCEPTOS BÁSICOS DE COMPRESORES

DINÁMICOS.

Relación de compresión.
Un compresor es una máquina que al hacer trabajo sobre un gas le aumenta su
presión, pues el gas que entra a una compresora lo hace a cierta presión y sale a
una presión superior.
La diferencia entre la presión de descarga y la presión de succión representa el
trabajo efectuado por el compresor sobre el gas, menos las pérdidas debidas al
calor y fricción.
La relación de compresión “R” es la relación entra la presión absoluta de descarga
y la presión absoluta de succión o sea P2/P1, donde P2 es la presión absoluta de
descarga y P1 la presión absoluta de succión.

P(Absoluta) de descarga
R
P(Absoluta) de succión

Los manómetros normales no registran la presión atmosférica pues marcan cero

cuando están comunicados con el aire atmosférico.
Pero como para determinar la relación de Compresión “R” hay que hacer uso de
presiones absolutas o sea presiones medidas a partir del cero absoluto de presión,
que es cuando no exista ninguna partícula de gas que pueda producir alguna
presión en el recipiente que la contenga, es necesario sumar la presión atmosférica
que es de 1.033 kg/cm2 al nivel del mar a la presión que marque el manómetro.
Por ejemplo, si un compresor succiona un gas a la presión atmosférica de 1.033
kg/cm2 y lo descarga a 4 kg/cm2 leídos en un manómetro normal, la presión absoluta
de succión es de 1.033 kg/cm2 y la presión absoluta de descarga es de 4 + 1.033 =
5.033 kg/cm2, por lo tanto, la relación de compresión será de 5.033/1.033, o sea de
4.872.
Capacidad de un compresor.
La capacidad de un compresor en término de flujo volumétrico es el volumen de gas
que maneja en un periodo dado de tiempo así, miles de pies cúbicos por minuto
(MCFM) y metros cúbicos por minuto (m3/min) son unidades de capacidad de los
compresores, y esta capacidad es medida antes de la compresión a condiciones de
temperatura y presión dadas en la succión. La capacidad límite de un compresor es
el máximo gasto de gas que puede manejar.

Trabajo y potencia.
Se dice que se realiza un trabajo cuando una fuerza desplaza a un cuerpo una
determinada distancia, una unidad para medir el trabajo es el kilográmetro (kg-m) o
sea el trabajo que realiza para mover el peso de un kilogramo la distancia de un
metro.
 En el sistema internacional de unidades (SI), la unidad de trabajo es el
Newton por metro (N-m), que recibe el nombre de Joule (J).
 En el sistema CGS, la unidad de trabajo es el Ergio (dina-cm).
 En el sistema Ingles, la unidad de trabajo es la libra-pie (lb-ft).
 En el sistema técnico gravitatorio métrico, la unidad de trabajo es el
kilográmetro.

POTENCIA (P) es la rapidez con la que se realiza un trabajo.

P
Trabajo
tiempo

La potencia es el trabajo efectuado por unidad de tiempo, así, si se hace un trabajo

de 76 kg-m en un segundo se dice que se tiene la potencia de un caballo de fuerza
(HP), Fig. 1-1.

FIG. 1-1.

En el sistema internacional de unidades (SI), la unidad de potencia es el Watt (W) o

Vatio
 1W Joule
seg

En el sistema inglés, la unidad de potencia es el caballo de fuerza (HP)

1HP =550ft
lb.s

Como factores de conversión de una unidad a otra se tiene que:

1HP = 746 W = 0.746 kW y 1kW =1.34 HP
Ha sido una costumbre usar el Watt o Vatio como unidad de potencia eléctrica y el
caballo de fuerza como potencia mecánica, pero esto no es más que una
convención.

CLASIFICACIÓN DE COMPRESORES DINÁMICOS.

Un compresor dinámico aumenta la energía de un gas en igual forma que lo hace

un ventilador, Fig. 1-2, el giro de las aspas obliga al aire a moverse o a fluir, el aire
que está en reposo tiende a permanecer en reposo, y cuando las aspas empiezan
a girar empujan el aire, como existen moléculas de aire que se resisten al
movimiento, el aire empujado por las aspas es comprimido y aumenta la presión,
cuando las aspas del ventilador vencen la resistencia del aire estacionario se
produce el empuje de aire hacia delante.

FIG. 1-2. PRINCIPIO DE OPERACIÓN DE LOS COMPRESORES DINÁMICOS.

Conforme las aspas giren más rápido, el aire es impulsado a mayor velocidad; el
ventilador que efectúa un trabajo sobre el aire, aumenta la presión y la velocidad de
este, aumentando el contenido total de energía en el aire.
Clasificación de los compresores dinámicos.
En un compresor dinámico, el aumento de presión se obtiene comunicando a un
flujo de gas, cierta velocidad o energía cinética, que se convierte en presión al
desacelerar el gas, cuando este pasa a través de un difusor.
Como ya se definió anteriormente los compresores dinámicos se clasifican en:

Compresores Axiales.
Compresores Centrífugos.

Compresores Axiales.

El movimiento en dirección al eje de una flecha es llamado movimiento axial, en la

Fig. 1-3 se muestran las direcciones del movimiento circular y axial.

FIG. 1-3. DIRECCIONES DEL MOVIMIENTO DE UN EJE O FLECHA.

Un compresor que mueva un gas paralelamente al eje de su flecha se denomina

compresor axial y tiene álabes tanto en el rotor como en el estator, Fig. 1-4.

FIG. 1-4. COMPRESOR AXIAL.

Los álabes del rotor están fijos a la flecha y giran con ella, mientras que los álabes
del estator están fijos a la carcasa y su arreglo es tal que quedan en forma alternada
o sea que un alabe del estator queda entre dos álabes del rotor, Fig. 1-5.
 FIG. 1-5. DISPOSICIÓN DE LOS ÁLABES.

Los álabes del rotor actúan de igual forma que las aspas de un ventilador, y
conforme giren obligan al gas a fluir hacia los álabes del estator, y al pasar por el
espacio sobre entre los dos álabes el gas pierde velocidad aumentando su presión,
o sea que el espacio entre los álabes actúa como un difusor. Las aspas del estator
guían además el flujo de gas hacia los siguientes álabes del rotor y en cada juego
de álabes del estator-rotor aumenta la presión del gas.
Los álabes dentro de un compresor axial no son del mismo tamaño, pues cada vez
son más pequeños, conforme se acerquen a la descarga.
Esto es debido a que el gas del compresor es obligado a ocupar un volumen cada
vez menor por efecto de habérsele aumentado su presión.

Principios de funcionamiento.
Los compresores de flujo axial están constituidos de un número de etapas de álabes
rotatorios que son arrastradas por la turbina (elemento motriz) y que giran entre las
etapas de álabes estatores o fijos. Tanto los álabes rotatorios o del rotor como los
álabes del estator o fijos, tienen formas de perfiles aerodinámicos y están montados
de manera que forman una serie de pasos divergentes a través de los cuales el aire
fluye en una dirección axial al eje de rotación.
A diferencia de una turbina que también emplea álabes de rotor y álabes fijos de
estator, el camino del flujo de un compresor axial disminuye en área de la sección
transversal en la dirección del flujo, reduciendo el volumen del gas a medida que
avanza la compresión de etapa a etapa y manteniendo constante la velocidad axial
del gas a medida que la densidad aumenta a lo largo del compresor. La
convergencia del paso anular del gas se consigue por medio de la conicidad del
cárter o del rotor. También es posible una combinación de ambos. La Fig. 1-6 nos
muestra un compresor axial.
El compresor centrífugo tiene las siguientes ventajas sobre el compresor axial:
a) Mayor robustez y, por tanto, mayor seguridad en la explotación.

b) Menor número de etapas.

c) Mayor facilidad de alojamiento de los sistemas de refrigeración intermedia.

d) Mayor zona de estabilidad de funcionamiento, en lo que respecta al problema

de compresión del “surge”.

El compresor axial ofrece las siguientes ventajas con relación al compresor radial:
a) Mejor rendimiento.

b) Para un mismo flujo másico y presión, mayor número de revoluciones.

c) El turbocompresor axial tiene menor volumen, menor superficie frontal y

menor peso para igualdad de flujo másico y de relación de compresión. Esta
ventaja es excepcionalmente importante en aviación, e históricamente
constituyó el estímulo para la evolución del turbocompresor axial con destino
a los turborreactores; la ventaja se hace patente en el campo de las relaciones
de compresión elevadas y grandes potencias; por esta razón, los
turbocompresores de la turbina de gas de gran potencia suelen ser axiales y
los de las turbina de gas de pequeña potencia, radiales.

FIG. 1-6. ROTOR Y CARCASA DE COMPRESOR AXIAL.

 Compresores centrífugos.

Un compresor centrífugo se puede definir como un equipo dinámico que imparte

energía cinética o de velocidad a un gas y la convierte en energía de presión.
En los compresores centrífugos, el desplazamiento del gas es esencialmente radial.
El compresor consta de uno o más impulsores y difusores, el gas aspirado por el
centro del impulsor, es impulsado por los álabes, debido a la fuerza centrífuga, hacia
los canales del difusor. El difusor convierte la energía cinética en presión y guía al
gas hacia el centro del próximo impulsor y así sucesivamente.

Principios de operación.
Un cuerpo en movimiento tendería a desplazarse en línea recta si no existiese
gravedad u otra fuerza que alterara el movimiento. Suponga una bola atada a un
hilo o cuerda y que es puesta en movimiento, asumiendo que no existe gravedad y
que la cuerda no tiene ningún efecto sobre la bola, ésta se movería en línea recta,
Fig. 1-7.

FIG. 1-7. PRINCIPIOS DE OPERACIÓN

Si la se fija en un punto y se pone en movimiento, como se ve en la Fig. 1-8.

FIG. 1-8. INICIO DEL MOVIMIENTO CIRCULAR.

Al principio la bola se mueve en dirección del movimiento, pero cuando la cuerda se

estira, esta deflexiona la bola, Fig. 1-9.
 FIG. 1-9. DEFLEXIÓN DE LA BOLA AL INICIO DEL GIRO.

Debido a la deflexión, la bola describe un arco, si la bola lleva suficiente energía

continuara moviéndose en una serie de arcos o círculos, Fig. 1-10.

FIG. 1-10. MOVIMIENTO CON RESPECTO A UN PUNTO FIJO.

Sin embargo, en cada instante de la trayectoria la tendencia de la bola es viajar en

una línea recta, pero existe la deflexión constante de la cuerda que la obliga a
describir círculos. La cuerda realmente aplica una fuerza a la bola causando el
movimiento circular, dicha fuerza está dirigida hacia el centro del giro y se denomina
“Fuerza Centrípeta”, si por alguna razón la cuerda se rompiera dejaría de ejercer
esta fuerza y la bola saldría recta.
La fuerza centrífuga, es la tendencia a jalar hacia fuera del centro de giro un cuerpo,
o sea que actúa en sentido contrario a la fuerza centrípeta. Si un balín de acero es
colocado cerca del centro de un disco que tiene aspas o álabes, Fig. 1-11.
 FIG. 1-11. FUERZA CENTRIFUGA.

Cuando el disco comience a girar, uno de sus álabes obligará al balín a moverse,
pero el balín tendera a moverse en línea recta, el resultado es la trayectoria
mostrada en la Fig. 1-12.

FIG. 1-12. TRAYECTORIA DE DESPLAZAMIENTO.

En este caso, la fuerza centrípeta no actúa y el balín es forzado a alejarse del centro
por la acción de la fuerza centrífuga. Cuando el disco gira, el balín está en contacto
con el álabe.
Si vemos la Fig. 1-13, nos daremos cuenta que el punto A recorrer una distancia
más larga que el punto B, para cada revolución.
 FIG. 1-13. VELOCIDAD EN LOS PUNTOS A Y B.

El punto A se mueve más rápido cuando el disco gira, de aquí que si un cuerpo es
desplazado hacia afuera debido a la rotación del disco, tendrá una velocidad
máxima cuando salga por el extremo del disco. El impulsor de un compresor está
construido de dos placas separadas por álabes, Fig. 1-14.

FIG. 1-14. CONSTRUCCIÓN DE IMPULSOR.

Si el impulsor comienza a girar, los álabes obligan al gas a moverse, como las
moléculas de gas tienden a moverse en línea recta y no existe fuerza centrípeta, la
rotación hace que las moléculas se alejen del centro del impulsor y vayan
adquiriendo velocidad, además el gas se opone al empuje de los álabes resultando
un aumento en su presión, Fig. 1-15.

FIG. 1-15. MOVIMIENTO DEL GAS.

El impulsor aumenta la presión y la velocidad del gas. Los compresores que utilizan
la fuerza centrífuga para impartir presión y velocidad a un gas son los centrífugos.
La parte del compresor centrífugo que mueve el gas es el impulsor, Fig. 1-16. El
cual al incrementar la velocidad del gas en la parte de su periferia crea una zona de
baja presión en el ojo del impulsor, esta baja presión causa una succión que permite
la entrada de más gas.

FIG. 1-16. OPERACIÓN DE UN IMPULSOR.

Cuando el gas sale del impulsor pasa por unos pasajes llamados “Difusor”. Cuando
el gas entra al difusor, el impulsor no actúa directamente sobre este gas, Fig. 1-17.

FIG. 1-17. DIFUSOR.

Puesto que el tamaño del difusor es mayor al tamaño del impulsor y este no actúa
sobre el gas que está en el difusor, la velocidad del gas disminuye aumentando la
presión, o sea, que el difusor convierte la velocidad del gas en presión. Del difusor
el gas pasa a la voluta, donde continúa la conversión de velocidad en presión, Fig.
118.
 FIG. 1-18. CARCASA TIPO VOLUTA.

Así pues, un compresor centrífugo genera trabajo sobre un gas impartiéndole

velocidad y presión. El compresor de la Fig. 1-19 es de cuatro pasos, por lo que
tiene cuatro impulsores separados, cada impulsor y difusor forman lo que se llama
un paso o etapa.

FIG. 1-19. IMPULSORES Y DIFUSORES.

El gas entra al primer impulsor y recibe velocidad y presión, esa velocidad es

parcialmente convertida en presión en el difusor, posteriormente el gas se introduce
al ojo del segundo impulsor y así sucesivamente, cada impulsor aumenta la energía
del gas, obteniéndose con este tipo de arreglo mayores incrementos de presión.
Siendo el trabajo total, la suma de los trabajos de cada impulsor hecho sobre el gas.

DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES DE UN

COMPRESOR CENTRÍFUGO.

1. Carcasa. Existen dos tipos de carcasas en los compresores centrífugos,

carcasas verticalmente abiertas y carcasas horizontalmente abiertas, la Fig. 1-
20 muestra un compresor cuya carcasa es de abertura vertical.
 FIG. 1-20 CARCASA VERTICALMENTE DIVIDIDA.

Algunas carcasas de este tipo tienen solamente una tapa removible, siendo el
extremo opuesto parte de la misma carcasa. Puesto que la carcasa está construida
para evitar fugas a través de ella, las juntas por donde podría escapar el gas se
encuentran solamente en los extremos, mientras que en las carcasas de abertura
horizontal, la junta es mucho mayor y esta a los largo de toda la carcasa, Fig. 1-21.

FIG. 1-21. ENSAMBLE DE CARCASAS.

Existen algunos gases tales como el Hidrógeno que son extremadamente difíciles
de contener, por lo que se utilizan compresores de abertura vertical para disminuir
las posibilidades de fugas. Cuando se requiere facilidad de acceso a los
componentes internos de una maquina se prefiere que esta sea de carcasa
horizontalmente dividida.

2. Impulsores. La parte que aumenta la velocidad de un gas dentro de un

compresor centrífugo se llama impulsor, existen tres tipos básicos de impulsores:

Abierto. Se usa para altas presiones de descarga en compresores de una sola

etapa, Fig. 1-22.
 FIG. 1-22. IMPULSOR ABIERTO.

Semicerrado. Usados para grandes flujos, generalmente en un solo paso, o como

primer paso de compresores multietápicos, Fig. 1-23.

FIG. 1-23. IMPULSOR SEMICERRADO.

Cerrado. Usado ampliamente en compresores multietapicos, Fig. 1-24.

FIG. 1-24. IMPULSOR CERRADO.

Los impulsores están fijos y giran con la flecha del compresor y deben estar
perfectamente balanceados para evitar vibraciones que perjudiquen a la máquina,
Fig. 1-25.

FIG. 1-25. MONTAJE DE UN IMPULSOR.

3. Diafragmas. Un compresor centrífugo multietápico contiene diafragmas, estos

están colocados entre los impulsores, Fig. 1-26. Algunos diafragmas son
enfriados con algún líquido el cual circula dentro de ellos y sirve como
enfriamiento interno del gas en el compresor.

4. Difusor. Las paredes adyacentes a los diafragmas forman unos pasajes

llamados difusor. En la Fig. 1-27 se observa a detalle el montaje del rotor en los
diafragmas, el difusor y los pasajes de intercomunicación.

5. Aspas guías. Las aspas guías pueden ser permanentes o reemplazables y

están colocadas a la entrada del ojo de cada impulsor, y sirven para guiar el gas
dentro del ojo del impulsor, Fig. 1-28. Las aspas guía pueden ser ajustables en
el primer paso de compresión y con ello controlar la capacidad de un compresor,
en algunos casos su ajuste es automático para mantener el compresor dentro
de su rango de operación.

6. Sellos. La flecha del rotor pasa a través de los diafragmas sin estar en contacto
con ellos, como el gas fluye de la succión a la descarga de un impulsor su presión
aumenta a la salida de cada impulsor, esta presión tendería a pasar a la región
de baja presión por el espacio entre la flecha y el diafragma; para evitar esto, se
deben usar sellos. El tipo de sello más usado en este tipo de compresores es el
sello de laberinto, Fig. 1-29.
FIG. 1-26. VISTA DE LOS DIAFRAGMAS EN UN COMPRESOR MULTIETÁPICO.

FIG. 1-27. DIAFRAGMAS Y DIFUSORES.

 FIG. 1-28. ASPAS GUÍAS.

FIG. 1-29. DETALLE SELLO DE LABERINTO.

El sello de laberinto es un anillo de metal con dientes o peines que rodean la flecha,
pero sin tocarla, y hechos de un metal suave como es el aluminio o sus aleaciones,
para que, en caso de un rozamiento accidental, la flecha no se raye. Los espacios
entre los dientes forman un pasaje laberíntico, que cuando entra gas en él, este
cambia de dirección y reduce su velocidad, esta turbulencia resultante se opone al
flujo, pero no evita el 100% de las fugas, Fig. 1-30.

FIG. 1-30. SELLO DE LABERINTO.

En el caso de gases a alta velocidad, el laberinto prácticamente no cambia la
dirección del flujo de gas, por lo que no se forma turbulencia aumentando la fuga de
gas a través del sello, como se ve en la Fig. 1-31.

FIG. 1-31. GAS DE ALTA VELOCIDAD FUGANDO POR EL SELLO DE LABERINTO.

Para evitar esto se utilizan sellos de laberinto de ensamble Fig. 1-32, en este caso,
la flecha tiene ranuras o canales que ensamblan en los dientes del sello de laberinto,
eliminándose el paso directo del gas a alta velocidad, forzándose la generación de
turbulencias y cambios de dirección. De esta manera el sello es más eficiente, pero
no evita el 100% de las fugas.

FIG. 1-32. SELLO DE ENSAMBLE.

Este tipo de sello se usa donde son aceptadas pequeñas fugas, tal como es el caso
de sellos de Inter etapa donde la diferencia de presión entre los gases es
suficientemente pequeña para permitir que el laberinto sea efectivo. Cuando los
sellos están en los extremos de la flecha y comunicados a la atmósfera, la fuga que
permiten los sellos descargaría a la atmósfera si la presión dentro del compresor es
mayor que esta, Fig. 1-33.
 FIG. 1-33. SELLOS EXTERNOS DE UN COMPRESOR.

Si el gas que maneja el compresor es peligroso o tóxico, no se puede permitir su

fuga a la atmósfera, en este caso la fuga del sello es desviada para evitar su salida
a la atmósfera, su desvío se obtiene por medio de un orificio colocado en el sello
entre el gas de proceso y la atmósfera, Fig. 1-34.

FIG. 1-34. GAS DE REFERENCIA.

Generalmente se hace que en el orificio la presión sea menor que la atmósfera para
que todo el gas que fugue salga por él y no salga hacia la atmósfera.
En el sello de la Fig. 1-35 por el orificio se introduce un gas inerte, con una presión
mayor que la presión interna del compresor, esto ocasiona que el gas dentro del
compresor no salga a la atmósfera, pero una pequeña cantidad de gas inerte entre
a través del sello hacia el interior del compresor y otra fugue hacia la atmósfera
como gas inerte que es inocuo.
 FIG. 1-35. SELLO CON ENTRADA DE GAS INERTE.

El dibujo de la Fig. 1-36 muestra unos sellos del tipo de anillo restrictivo, los cuales
están hechos de un material de baja fricción como el carbón. Los anillos pueden ser
de una pieza reforzada por una banda de acero o segmentados y unidos por un
resorte opresor.

FIG. 1-36. SELLO DE ANILLO RESTRICTIVO.

En la Fig. 1-37 se ve una flecha con sello de anillos restrictivos, los cuales se
mantienen en su posición por medio de anillos prense que son estacionarios y no
están en contacto con la flecha.
 FIG. 1-37. ARREGLO DE SELLO RESTRICTIVO.

Este tipo de anillos pueden ser sellados con gas inerte y pueden ser usados además
junto con sellos de laberinto para reducir las fugas.

Sellos de contacto de película liquida.

Los compresores centrífugos requieren sellos para evitar que los gases se escapen
por donde la flecha sale de la carcasa del compresor. El tipo más común de arreglo
de sellado en compresores, es mediante dos sellos, uno en cada extremo del
compresor, estos sellos usan aceite, el cual circula a alta presión entre tres anillos
alrededor del eje del compresor, formando una barrera contra las fugas de gas
comprimido, Fig. 1-38.
El anillo central está sujeto a la flecha, mientras que los dos anillos en cada extremo
son estacionarios en la envoltura del sello, colocados contra una película fina de
aceite entre los anillos para lubricar y actuar como barrera contra fugas. Los aro
sello de hule evitan las fugas alrededor de los anillos estacionarios. Muy poco gas
escapa a través de la barrera de aceite; el aceite absorbe más gas por la alta presión
en la interfaz de aceite/gas en el sello del lado interno del compresor, por lo que el
aceite se contamina. El gas absorbido en el aceite se separa usando calentadores,
tanques de evaporación u otras técnicas de desgasificación y se recircula hacia el
cárter de aceite. El gas comúnmente se envía a los sistemas de desfogue.

FIG. 1-38. SELLO DE PELÍCULA.

Cuando la parte móvil toca la parte estacionaria de un sello, el sello se denomina

de contacto, en este tipo de sello las fugas se evitan precisamente por este contacto.
La rugosidad produce fricción y la fricción genera calor, por lo que la mayoría de los
sellos de contacto deben estar lubricados para reducir la fricción y eliminar el calor
generado.
Los sellos de contacto son efectivos hasta presiones de 70 kg/cm 2, tienen dos
asientos, uno fijo y el otro rotatorio, Fig. 1-39. En este caso los asientos están
separados por un anillo de carbón.

FIG. 1-39. SELLO DE CONTACTO.

En este caso los asientos están separados por un anillo de carbón. Para sellar
presiones hasta de 700 kg/cm2 se usan sellos de película liquida, Fig. 1-40.

FIG. 1-40. SELLO DE PELÍCULA LÍQUIDA.

Para evitar las fugas la presión del aceite en el sello debe ser ligeramente superior
a la del gas, y puesto que la presión del gas puede variar, la presión del aceite
también debe variar, esto se controla con un el arreglo como el de la Fig. 1-41.
 FIG. 1-41. SISTEMA CON TANQUE ELEVADO.

Para los sellos de película liquida se requiere un suministro constante de aceite

limpio a presión, existiendo una fuga constante de aceite hacia adentro del
compresor, esta fuga se restringe con el uso de anillos distribuidores que eliminan
el exceso de aceite evitando una fuga considerable, Fig. 1-42. Además, la fuga de
aceite es conducida por medio de tuberías hacia trampas recolectoras de aceite
contaminado con el gas de trabajo.

FIG. 1-42. ANILLO DISTRIBUIDOR EN LOS SELLOS DE PELÍCULA.

Cuando hay demasiado flujo de aceite contaminado hacia las trampas, indica que
el sello esta defectuoso. Los sellos de película liquidan frecuentemente se usan en
combinación con sellos de laberinto y gas de amortiguación (normalmente es el
mismo gas de trabajo) para aumentar la presión en la zona del sello. En el caso de
gases como él oxígeno, que al mezclarse con el aceite forman mezclas explosivas,
para lubricar los sellos debe usarse otro líquido que no sea aceite.

Sellos Secos.
Una alternativa al Sistema tradicional de sellos de película (de aceite) es el sistema
de sellos mecánicos secos. Este sistema de sello no usa ningún aceite circulante
de sellado. Los sellos secos operan mecánicamente bajo la fuerza opuesta creada
por las ranuras hidrodinámicas y la presión estática. El uso de sellos secos se ha
incrementado mucho en los últimos 20 años, con casi el 90% de los compresores
centrífugos utilizando este sistema.
Como se muestra en la Fig. 1-43, las ranuras hidrodinámicas están grabadas en la
superficie del anillo giratorio sujeto al eje del compresor. Cuando el compresor no
está girando, el anillo estacionario en la envoltura del sello está presionado contra
el anillo rotatorio por medio de resortes. Cuando el eje del compresor gira a alta
velocidad, el gas comprimido tiene solo un camino para fugarse por el eje, que es
entre los anillos giratorios y los estacionarios. Este gas es impulsado entre los
anillos, mediante las ranuras del anillo giratorio.

FIG. 1-43. OPERACIÓN DE UN SELLO SECO.

La fuerza opuesta la proporciona el gas inerte de sello a alta presión que se hace
circular entre los anillos y los resortes tratando de empujar los anillos entre sí, crea
un espacio demasiado delgado entre los anillos a través del cual puede fugarse un
poco de gas. Mientras el compresor está funcionando, los anillos no están en
contacto entre sí, y, por lo tanto, no se desgastan ni necesitan lubricación. Los aros
del ellos, sellan los anillos estacionarios en la caja del sello.
Existen varios arreglos del sistema de sellos secos, el arreglo más común es el de
tándem, el cual consiste en un sello primario y un sello secundario, contenidos en
un mismo cartucho. Durante la operación normal el sello primario absorbe la fuga
total del sistema y el sello secundario es el respaldo del sello primario en caso de
falla de este.
La fuga interna del gas de proceso en este sistema es disminuida por medio de un
sello de laberinto y por el gas de sello, la fuga externa de gas de sellado hacia el
sistema de aceite de lubricación es evitada por el sello de barrido y por el gas de
barrido o separación, Fig. 1-44.

FIG. 1-44. ARREGLO DEL SELLO SECO.

El sistema de sellos secos requiere el suministro de un gas de sellado, el cual se

suministra a presión por medio de otro sistema de compresión o de la descarga del
compresor.
Existen dos arreglos básicos para el control del sistema de sellos secos: por medio
del control de la presión diferencial o por medio del control de flujo. Los sistemas de
control de presión diferencial regulan el diferencial de presión entre el gas de sello
y el gas de referencia o gas de proceso, manteniendo regularmente una presión del
gas de sellado 10 lb/pulg2man, mayor que la presión del gas de referencia, esto se
efectúa por medio de una válvula de control de presión diferencial.
El sistema de control de flujo, regula el flujo de gas de sello al sello, controlando la
fuga de gas a través del orificio del mismo, esto se efectúa por medio de una válvula
de aguja o por medio de una válvula de control de presión diferencial, que monitorea
la presión del gas que se fuga del sello.

Ventajas de los sellos secos.

Los sellos secos reducen significativamente las emisiones de gas de proceso. A la
vez, reducen significativamente el costo de operación y mejoran la eficacia del
compresor. Los beneficios económicos y ambientales de los sellos secos incluyen:

 Flujo de fuga de gas. Durante la operación normal, los sellos secos fugan
con un flujo de 0.5 a 3 SCFM (pies cúbicos estándar por minuto) a través de
cada sello, dependiendo del tamaño del sello y la presión de operación.
Mientras esto es equivalente al flujo de fuga del sello húmedo en la cara del
sello, los sellos húmedos generan emisiones adicionales durante la
 desgasificación del aceite circulante. El gas del aceite generalmente se envía
a la atmósfera, lo que lleva a un flujo total de fugas por los sellos húmedos
dobles de entre 40 a 200 SCFM, dependiendo del tamaño y la presión del
compresor.
 Mecánicamente más sencillo. Los sistemas de sellos secos no
requieren sistemas de circulación de aceite de sellos ni instalaciones de
tratamiento.
 Reducido consumo de energía. Debido a que los sellos secos no tienen
bombas ni sistemas de circulación de aceite, evitan las pérdidas de energía
del equipo “parásito”. Los sistemas húmedos requieren de 50 a 100 kW por
hora, mientras que los sistemas de sellos secos necesitan aproximadamente
5 kW de energía por hora.
 Más confiabilidad. El porcentaje más alto de tiempo fuera de servicio para
un compresor que usa sellos húmedos, se debe a problemas con los
sistemas de sellos. Los sellos secos tienen menos componentes auxiliares,
lo que hace que sean más confiables en general y se tenga menos tiempo
con el compresor fuera de servicio.
 Menor mantenimiento. Los sistemas de sellos secos tienen un costo
menor de mantenimiento que los sellos húmedos porque no tienen piezas
móviles relacionadas con la circulación de aceite (bombas, válvulas de
control, válvulas de alivio, etc.)
 Eliminación de las fugas de aceite de los sellos húmedos. Al
sustituir los sellos secos por los sellos húmedos, se eliminan las fugas de
aceite al sistema, por lo tanto, se evita la contaminación del gas y la
degradación de las tuberías.