UNIVERSIDAD NORORIENTAL PRIVADA

GRAN MARISCAL DE AYACUCHO

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE MANTENIMIENTO MENCIÓN INDUSTRIAL
NÚCLEO ANACO ESTADO ANZOÁTEGUI

PROPUESTA DE ACCIONES DE MANTENIMIENTO MEDIANTE

LA HERRAMIENTA ACR A LA UNIDAD BOMBA E INYECCION DE
GASOIL.

PROFESOR: AUTORES:
Omar Pinto Flor Guevara C.I 26.947.454
Francisco Lira C.I 27.593.079
Andrés Cumares C.I 25.810.977
Miguel Zambrano C.I 25.572.745

ANACO;2018
 INTRODUCCIÓN

El Mantenimiento Industrial es considerado hoy en día un factor estratégico en el sector

industrial, su evolución es atribuida al avance de los equipos tecnológicos en busca de
incrementar los niveles de productividad, calidad y seguridad. Es por ello, que las empresas
aspiran ser más competitivas y eficientes adoptando planes y técnicas que requieran la
integración de todos sus departamentos.

Anteriormente las industrias realizaban actividades correctivas ante la aparición de una

falla, en el presente no solo se busca solucionar la falla sino prevenirla, ya que esperar la
ocurrencia de la misma para luego proceder con la reparación del equipo es incurrir en costos
adicionales. Por tal motivo, las empresas hoy en día se plantean llevar a cabo estrategias de
prevención para evitar la ocurrencia de averías.

En este sentido, hay que destacar que el buen desempeño de los equipos, es proporcional
al mantenimiento que reciben e incide directamente en los costos de producción, ya que, al
disminuir la probabilidad de fallas o averías, se logra la continuidad de los procesos y unos
menores costos de operación

Haciendo alusión a lo antes mencionado, hay que señalar que una de las áreas mayormente
expuesta a fallas es el área petrolera, ya sea en sus etapas de producción, procesamiento,
transmisión y/o perforación, debido a, la continua operación de sus equipos. Por tal motivo,
surge el requerimiento de realizar el presente proyecto de mantenimiento relacionado con la
propuesta de acciones de mantenimiento mediante la herramienta ACR.
 Planteamiento del Problema

A nivel mundial, el actual desarrollo industrial ha obligado al hombre a crear y mejorar

los métodos para mantener y preservar los activos de cualquier empresa o negocio, para
obtener de ellos un uso más eficiente y al mismo tiempo, disminuir al máximo la aparición
de fallas en equipos, siendo aquí donde surge el mantenimiento industrial.

Dentro de este contexto, se puede decir que el mantenimiento tiene como objetivo
garantizar la competitividad de la empresa por medio del aseguramiento de la disponibilidad
y de la confiabilidad, cumpliendo así con todos los requisitos del sistema de calidad de las
organizaciones, con todas las normas de seguridad y medio ambiente, logrando así el
máximo beneficio operacional. Entendiendo así el mantenimiento como aquella actividad
que significa poder lograr que un sistema se mantenga operativo, ejecutando la función que
debe realizar dichos activos a los niveles de capacidad y velocidad requeridos. Así mismo, la
Norma COVENIN 3049-93 (1993), menciona que el mantenimiento es: “El conjunto de
acciones que permite conservar o restablecer un sistema productivo (SP) a un estado
específico, para que pueda cumplir un servicio determinado.” (p.1).

No obstante, hay que señalar que el mantenimiento se ha convertido en un renglón de

suma importancia dentro de los totales de la producción de toda empresa, requiriendo
actividades como la inspección periódica, con el fin de descubrir condiciones que conduzcan
a suspensiones imprevistas, o actividades como la conservación, para anular dichas
condiciones y/o anomalías, adaptándolas o reparándolas cuando existen etapas incipientes.

Entre las actividades que se emplean en la actualidad, se encuentran las acciones de

mantenimiento, que son medios eficaces que permiten maximizar la vida útil de los equipos
y optimizar así la producción del sistema productivo, procurando una inversión mínima de
recursos en el reemplazo y ajuste de partes, debido a, que son manejados con criterio
económico y orientados a un ahorro en los costos generales de producción.
Sin embargo, hoy en día en Venezuela muchas organizaciones no cuentan con la aplicación
de acciones de mantenimientos idóneos, el cual se dedica a la prestación de servicios a la
industria petrolera nacional en cuanto a la asistencia de sistemas de taladros, alquiler de
equipos de izamiento, sistema de control de torque, generadores eléctricos, llaves hidráulicas
y unidades de potencia.

No obstante, unidad de bomba de inyección, marca CONTINENTAL la cual se encarga

de generar la fuerza requerida para operar el transporte de gasoil, siendo evidente una
disminución de potencia menor a 2600 RPM, afectando el proceso de inyección. Donde cabe
destacar que dicha situación puede estar causada a lubricación inadecuada, desgastes
internos en la bomba de inyección, rodamientos dañados, lo cual ha traído como
consecuencias: retrasos en las operaciones de enroscado de tuberías, paralización inmediata
de las actividades, afectación directamente en horas de trabajo pérdidas, y por ende gastos
en horas de intervención.
 Descripción del contexto operacional
DESCRIPCIÓN DEL ESTADO ACTUAL DE LA UNIDAD DE BOMBA E
INYECCION DE GASOIL

Es capaz de alcanzar los 2050 bar de presión, superando así los niveles de presión producidos
por otros sistemas.

Esta presión se genera por medio de los inyectores gracias a los émbolos accionados por levas
localizadas en el propio árbol y las levas adicionales que incorpora cada inyector.

La unidad de control es la encargada de activar cada inyector mediante un sistema

independiente para cada uno de ellos, de modo que ejerce un mayor control sobre la propia
inyección logrando un mayor rendimiento y potencia, además de un menor consumo.
Los inyectores, por tanto, serán del tipo electro mecánico al igual que los empleados en el
sistema HDI, aunque éstos llevarán también un embolo que será el que genere la alta presión.
 Generador de alta presión: los principales componentes del generador de alta presión
son el cuerpo de la bomba con el émbolo y el muelle de reposición.
 Electroválvula de alta presión: su misión es la de determinar en qué momento y
durante cuánto tiempo se producirá la inyección de combustible. Sus principales
componentes son la bobina, la aguja de la electroválvula, el núcleo magnético y el
muelle de la propia electroválvula.
 Los inyectores: los inyectores son los encargados de pulverizar y distribuir
uniformemente el carburante hacia las cámaras de combustión para realizar el proceso
de inyección del mismo. Los inyectores se localizan junto al cuerpo de la unidad
inyector-bomba mediante una tuerca de fijación.
 En este sentido, como parte de la descripción, fue necesario conocer las características
actuales de la bomba de inyección de gasoil, donde consultando los manuales operacionales
de bombas continentales.

ANÁLISIS DE LAS FALLAS MEDIANTE LA HERRAMIENTA ACR EN LA

UNIDAD DE BOMBA DE INYECCION DE GASOIL.

Es importante mencionar que no existe un historial de fallas suficientemente detallado, que

permita evaluar los tiempos entre fallas de la unidad de bomba de inyección de gasoil

Cabe señalar, que dentro de este contexto se decidió aplicar la metodología del Análisis
Causa Raíz (ACR), siendo su objetivo primordial encontrar las causas raíces físicas, humanas y
latentes de una determinada falla. Donde en el caso de la unidad de bomba de inyección de
gasoil, se hizo uso del Árbol Lógico de Fallas en dicha metodología, seleccionando como
falla el problema que tuvo mayor frecuencia referida a la deficiente potencia (Transmisión
de potencia menor a 2600 RPM), siendo el modo de falla el deterioro de la bomba de
inyección de gasoil, estableciendo como hipótesis la rotura, contaminación del combustible,
contaminación del tanque de gasoil y filtros obstruidos, donde se establecieron como causas
raíces físicas la presencia de impurezas en los filtros y en el tanque, la causa raíz humana la
falta de inspección y remplazo de los filtros y la causa raíz latente la falta de planes de
mantenimiento, tal como se puede observar en el siguiente árbol lógico de fallas.
 ARBOL LOGICO DE FALLAS

PLAN DE MANTENIMIENTO

EQUIPO: CARGOS HORARIO

BOMBA DE INYECCION DE
GASOIL
Acciones Responsables Frecuencia
Monitorear las RPM del motor Operadores Diario
en operación
Ajustar las líneas de gasoil Mecánicos Mensual
Limpiar el tanque de gasoil Operadores/Mecánicos Mensual
Realizar cambio de aceite en el Operadores/Mecánicos Cada tres meses
motor
Reemplazar los filtros por Operadores/Mecánicos Cada tres meses
procedimiento de norma ISO
10013.
Monitoreo de la presión de Operadores/Mecánicos Diario
aceite del motor
Inspeccionar el estado de los Operadores Mensual
inyectores
 Análisis Causa-Raíz

Transmisores menos de 2600 RPM

de potencia

Deterioro de la bomba de
inyección de gasoil

Rotura de la Combustible Filtros Contaminación en el

línea de gasoil contaminado obstruidos tanque de gasoil

Presencia de impurezas en el filtro

Falta de inspección e reemplazo de los

filtros

Balanceo de masa in situ

De igual modo a nivel general, se sugiere:

 Hacer uso de filtros tipo trampa, que mejora los procedimientos de detección y
aplicación de mantenimiento.

 Utilizar un diésel ultra bajo en azufre con un contenido de azufre de 15 ppm o menos.

 No utilice un combustible mezclado con aceite lubricante del motor o keroseno usados.

 Constatar que el aceite lubricante del motor tenga un nivel inferior al 1.0 % del peso de
ceniza sulfatada; actualmente denominado aceite CJ-4.
 CONCLUSIONES

Ante la problemática detectada en la unidad de Bomba de Inyección de gasoil, fue

necesario conocer el funcionamiento de dicho equipo y los sistemas que lo integran, así como
también sus datos de fabricación y condiciones de operación, teniendo el equipo una Marca
Continental, con una potencia nominal de 2400 HP, siendo su velocidad actual 2300 RPM,
siendo este el problema objeto de estudio, dado que dicho equipo no cumple con su función
adecuada de generar potencia, la cual debe ser superior a las 2600 RPM.

Dado esto, se procedió a analizar las fallas en la unidad bomba de inyección de gasoil,
mediante la herramienta Análisis Causa Raíz, donde se estableció como evento de falla el
problema que tuvo mayor frecuencia referida a la transmisión de potencia menor a 2600
RPM, siendo el modo de falla el deterioro de la bomba de inyección de gasoil, estableciendo
como hipótesis la rotura de la línea de gasoil, contaminación del combustible, contaminación
del tanque de gasoil y filtros obstruidos, siendo esta última la hipótesis aceptada luego de un
proceso de validación de hipótesis, donde se determinó como causas raíz física la presencia
de impurezas en los filtros y en el tanque, la causa raíz humana la falta de inspección en el
filtro y la causa raíz latente la falta de planes de mantenimiento

Posterior a ello, se procedió a sugerir diversas acciones basándose en manuales de

unidades de potencia de equipos Continental y considerando los comentarios de los operarios,
los cuales establecieron monitorear las RPM, del motor en operación, ajustar las líneas de
gasoil, limpiar el tanque de gasoil, realizar cambio de aceite en el motor, reemplazar los
filtros, monitorea la presión de aceite, así como también, inspeccionar el estado de los
inyectores, estando a cargo de estas acciones los mecánicos y operadores de dicha empresa
 RECOMENDACIONES

Se sugiere a los mecánicos y operadores, realizar inspecciones periódicas a la unidad, a

fin de tener un monitoreo continuo de las condiciones operación de dicho equipo, que permita
detectar cualquier anomalía en su funcionamiento

Se aconseja hacer uso de la metodología del Análisis Causa Raíz (ACR), en equipos que
presenten fallas, para lograr encontrar las causas raíces físicas, humanas y latentes que
pudieran estar afectando la operatividad de dichos equipos.

Igualmente, se recomienda utilizar las acciones de mantenimiento dadas, así como velar
su fiel cumplimiento en base a las frecuencias establecidas, permitiendo así, garantizar la
confiabilidad operacional de dichos equipos.