Koro Ton

FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN
Título: Método de Gas Lift aplicados en pozos de hidrocarburos en Bolivia

Autor: Mendoza Pérez Michael
Salguero Hinojosa Alvaro
Fernández Sarcillo Jhoel
Fecha: 04/10/2018
Carrera: Ingeniería en gas y petróleo

Asignatura: Producción II
Grupo: A
Docente: Ing. Vanessa Lema
Periodo Académico: 2/2018
Subsede: Cochabamba
RESUMEN
Título: Metodo de recuperación Gas Lift
Autor: Salguero Hinojosa Alvaro, Fernández Sarcillo Jhoel, Mendoza Pérez Michael
__________________________________________________________________________________________
RESUMEN:
El presente proyecto de investigación es dar una optimización de la producción de pozo de

hidrocarburos. Mediante el método de sistema de Gas Lift la cual incrementara la producción
actual de 21 Bpd.
Sistema de Gas Lift Mediante consiste en modificar el sistema convencional de gas lift utilizando
una tubería de menor diámetro, , como línea de inyección y la línea de producción antigua utilizarlo
como anular. De esta manera se aísla la cañería de revestimiento, con válvulas ciegas dentro de la
nueva línea de producción, utilizándolo para inyectar gas y producir por el espacio anular.
Palabras clave: producción, Gas lift, incrementar
ABSTRACT:
The present research project is to optimize the production of hydrocarbon wells. Through
the Gas Lift system method which will increase the current production of 21 Bpd.
Gas Lift System By means of modifying the conventional gas lift system using a smaller
diameter pipe,, as an injection line and the old production line to use it as an annular. In this
way the coating pipe is isolated, with blind valves inside the new production line, using it to
inject gas and produce through the annular space.
TABLA DE CONTENIDO
Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo
__________________________________________________________________________________________
INTRODUCCIÓN.......................................................................................................................4
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA....................................................................................4
Identificación del problema.....................................................................................................4
Formulación del problema.......................................................................................................5
OBJETIVOS................................................................................................................................5
Objetivo general......................................................................................................................5
Objetivo especifico..................................................................................................................5
VENTAJAS Y DESVENTAJAS.................................................................................................6
Ventajas...................................................................................................................................6
Desventajas..............................................................................................................................7
Tipos de instalaciones................................................................................................................10
MARCO TEORICO..................................................................................................................13
Clasificación de las válvulas de LAG...................................................................................13
Válvulas operadas por presión (VOP)...................................................................................14
Válvulas operadas por fluido (VOF).....................................................................................15
Mediciones............................................................................................................................16
Diseño de gas lift...................................................................................................................17
Cálculos de profundidad de área...........................................................................................18
TIEMPO DE VIDA DEL POZO Y PRONOSTICACIÓN DEL TIEMPO DE VIDA DEL
POZO CON BOMBEO MECANICO...................................................................................18
Conclusiones.........................................................................................................................22
Capítulo 1
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INTRODUCCIÓN
El levantamiento artificial por gas, es un método que utiliza gas a presión como medio de
levantamiento, a través de un proceso mecánico o un orificio en la tubería de producción.
El sistema de gas lift consiste en inyectar gas para levantar el líquido que se encuentra en el
pozo, puede ser de manera continua o intermitente, reduciendo la densidad de la columna
hidrostática dentro del tubing de producción.
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Identificación del problema
En este caso se aplicar el árbol de problemas.
EFECTO Funcionamiento
Poca información Perdida de produccion
ineficiente
Recuperación del pozo
Mala
CAUSAS Poco rendimiendo Perdida economica
implementación
Formulación del problema
¿Mediante el estudio realizado se podrá construir una bomba de ariete eficiente para un
aprovechamiento de agua sin necesidad de usar electricidad?
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OBJETIVOS
Objetivo general
Elaborar una propuesta para optimizar la producción de hidrocarburos aplicando el sistema de
elevación artificial por Gas Lift
Objetivo especifico
 Detallar las características del método artificial a usarse.

 Evaluar la producción del pozo en el presente y futuro.
 Evaluar el tiempo de vida del pozo.
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VENTAJAS Y DESVENTAJAS
Ventajas
 El costo inicial es menor que el de otros métodos de levantamiento artificial

 Es más flexible que otros métodos, permite operar a varias tasas de producción sin
necesidad de cambiar el equipo de subsuelo
 Se utiliza en pozos de hasta 13000 pies de profundidad, dependiendo de la presión de
inyección disponible
 Se puede utilizar en pozos desviados
 En las instalaciones con mandriles de tipo recuperable, se pueden cambiar las válvulas
con guaya en caso de mal funcionamiento
 Requiere de poco espacio en superficie para el cabezal y los controles de inyección
 Al no restringirse el diámetro interno de la tubería, permite que se corran registros a
través de esta
 Permite el uso del gas natural que producen los pozos
 Requiere de poco mantenimiento los equipos que se utilizan
Desventajas
 Hay que disponer de una fuente de gas de alta presión

 En pozos apartados se tienen problemas con el sistema de distribución de gas a alta
presión
 Si el gas de inyección es corrosivo, puede dañar las instalaciones
 El revestimiento de producción del pozo debe estar en buenas condiciones para
soportar la presión de inyección del gas con el fin de que no haya escapes del mismo
Instalaciones en superficie
No quedan dudas de que el elemento motor de la producción será en éste caso el
gas, el que sí es producido por pozos de alta presión, irá a un separador de líquidos,
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eventualmente a un tratamiento para deshidratarlo, y luego al sistema de
distribución.
Sin analizar la conveniencia de los diferentes sistemas, se adoptará el más
generalizado para éste trabajo y consiste en líneas troncales que alimentan los
conjuntos distribuidores, encargados de abastecer cada uno de los pozos de su
zona. El conjunto se compone de válvulas, orificios o reguladoras de caudal y
puentes de medición para permitir el adecuado control de la inyección en cada pozo.
Según las condiciones de la calidad del gas a inyectar, se instalarán calentadores
antes de los distribuidores, (también se pueden instalar después), y de aquí, el gas
llegará al pozo por la línea individual de inyección.
Es sabido que todo el conjunto, debe ser construido con los materiales adecuados a
la presión, normalmente alta, que se usará y tanto en los montajes como en las
reparaciones se tendrá en cuenta la calidad del diseño hidráulico (en este caso
neumático), porque las pérdidas de carga por fricción, turbulencias o cambios de
régimen de flujo, pueden requerir mayor presión en las cabeceras, para llegar al
pozo con el caudal y presión necesarios.
Conexiones como codos de 90º, tipo «boca de pescado», diámetros muy pequeños
etc., deben ser evitadas.
En el caso en que el gas disponible está en baja presión, las instalaciones diferirán
solo en que el separador será de baja presión y previo tratamiento se incorpora a los
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compresores, encargados de elevar la presión, en una, dos o tres etapas según las
necesidades.
Instalaciones en sub-superficie
El objetivo de las instalaciones dentro del pozo, será el de crear las condiciones de
acuerdo a lo revisado al inicio de éste tema, y se diseñan utilizando información del
pozo y las condiciones físicas de los líquidos y gases que se manejan, además de
las presiones y caudales de gas disponible.
Usualmente se utilizan tablas preestablecidas porque son pocas las variables en un
yacimiento ya que la generalidad de las condiciones es la misma, por lo tanto el
cálculo individual estará orientado a la posición de las válvulas para el arranque del
pozo que es el punto crítico del sistemas, aplicable tanto a la forma continua como la
intermitente.
Donde las condiciones del pozo lo permiten y se elige la inyección continua, ésta
puede ser por inyección tipo «jet» o bien con válvula piloto y/o convencional.
El jet responderá a la simple mezcla a alta velocidad del gas inyectado, con el
petróleo del pozo para su elevación. La válvula piloto operará normalmente abierta y
cerrará cuando las condiciones de la presión diferencial así lo requieran. La válvula
convencional, pre-calibrada, también responde a las variaciones de presión tanto en
la inyección como en el pozo.
Normalmente las capas deben ser protegidas de las altas presiones para obtener
mejor rendimiento y para no introducir gas en ellas, por lo tanto se utiliza un packer,
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que se ocupará de aislar totalmente el espacio anular del tubing de producción. De
tal manera que equipando el fondo de la cañería con una válvula de pie, el flujo de
gas inyectado pasará del casing al tubing sin contacto ni incidencia sobre las capas
productoras, creando un circuito obligado de circulación hacia la superficie.
EJEMPLOS DE INSTALACIONES PARA UNA ZONA PRODUCTORA
1. Pozo abierto – inyección continua (figura A)
2. Pozo semiabierto – inyección continua (figura B)
3. Pozo cerrado – inyección intermitente (figura C)
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Tipos de instalaciones
El tipo de instalación de levantamiento artificial que debe utilizarse en un pozo en particular,
depende principalmente, de sí producirá por flujo continuo o intermitente y de las condiciones
propias del pozo, tales como: Tipo de completación, posible producción de arena y
conificación de agua y/o gas.
Instalación abierta
En este tipo de instalación, la sarta de tubería está suspendida dentro del pozo sin
empacaduras. El gas se inyecta por el espacio anular tubería-revestidor y los fluidos son
producidos por la tubería reductora. La ausencia de empacaduras deja que haya comunicación
entre la tubería y el espacio anular, lo que limita este tipo de instalaciones a pozos que exhiben
un buen sello de fluido. Esto se aplica únicamente a pozos que producirán por flujo continuo,
sin embargo, es posible utilizarlas en pozos que producirán por flujo intermitente, cuando por
alguna razón no se puede instalar una empacadura. Bajo ninguna circunstancia, se debe
emplear una instalación abierta cuando exista la posibilidad de que el gas alcance el fondo de
la tubería, a menos que ésta se posicione para flujo óptimo. En este caso, el gas se inyecta por
el fondo de la sarta de tubería, pero se presenta el inconveniente de requerir de una presión de
inyección muy alta para iniciar la producción.
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Aunque este método se puede utilizar en flujo continuo, es muy difícil encontrar el punto
correcto de inyección, por lo que en la mayoría de las instalaciones, el gas se inyecta por
encima del fondo de la sarta a través de una válvula o por otro conducto.
Las variaciones de las presiones en las líneas superficiales, causan que el nivel de fluido en el
anular suba y baje, exponiendo las válvulas de gas-lift localizadas por debajo del punto de
inyección, a una severa corrosión.
Una desventaja más, es que el pozo debe ser descargado cada vez que se arranca, pues al no
haber empacadura, el fluido sube de nivel durante los periodos de cierre.
A pesar de las desventajas citadas, cuando no puede ser colocada una empacadura, las
instalaciones abiertas se utilizan satisfactoriamente en pozos que producen por flujo continuo.
Instalación semi-cerrada
Esta instalación es similar a la descrita anteriormente, sólo que se le adiciona una empacadura
que sella la comunicación entre la tubería productora y el espacio anular. Se utiliza tanto para
levantamiento por flujo continuo como intermitente.
Ventajas:
 Una vez que el pozo ha sido descargado, no hay forma de que el fluido regrese al
espacio anular, ya que las válvulas de gas-lift están equipados con válvulas de
retención que impiden el paso del fluido a través de ellas
 No puede haber circulación de fluido de la tubería al espacio anular, debido a que la
empacadura impide que el fluido que sale por el fondo de la tubería, pase al reverstidor
Instalación cerrada
Este tipo de instalación, es similar a la semicerrada, excepto que se instala una válvula fija en
la sarta de producción. Esta válvula generalmente se coloca en el fondo del pozo, aunque
también puede ir directamente debajo de la válvula de gas-lift más profunda. La función de la
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válvula fija, es prevenir que la presión del gas, cuando se inyecta en la tubería, actúe contra la
formación.
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Capítulo 2
MARCO TEORICO
Clasificación de las válvulas de LAG
En el pozo, la válvula está expuesta a dos presiones que controlan su operación. Una fuente de
presión está localizada en la tubería y la otra en el revestidor. De acuerdo con la modalidad de
sistema LAG, es posible tener válvulas para LAG Continuo y LAG Intermitente.
En LAG Continuo, dependiendo de la construcción interna, se tienen dos tipos:
 Válvula operada por presión (VOP): Cuando la presión del gas inyectado está en
contacto con el fuelle, la válvula se denomina “operada por presión de inyección”
 Válvula operada por fluido (VOF): Cuando el fluido de producción está en contacto
con el fuelle, se denomina “operada por presión de producción”
En LAG intermitente se tienen:
 Válvula piloto: Consta de una sección principal y una sección piloto. Las válvulas
piloto de LAG están diseñadas para inyectar grandes cantidades de gas durante un
corto periodo
Esquema de una válvula de LAG y un regulador de presión
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Válvulas operadas por presión (VOP)
Este tipo de válvula es predominantemente sensible a la presión de inyección de gas. La

fuerza dominante requerida para abrir o cerrar la válvula es dada por la presión de inyección
de gas. Bajo condiciones de operación, actúan tres presiones sobre el fuelle de la válvula:
presión de inyección, presión de producción y la presión ejercida por el elemento de carga la
cual mantiene la bola en contacto con el asiento. El elemento de carga puede ser un fuelle
cargado de nitrógeno, un resorte ajustable o una combinación de ambos. Un diagrama
esquemático de una válvula de presión con un fuelle como elemento de carga.
Válvulas operadas por fluido (VOF)
Las válvulas de fluido o válvulas operadas por presión de tubería son aquellas donde la
presión de tubería se ejerce sobre el área del fuelle. Los mandriles de estas válvulas son
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diferentes. Un mandril de una válvula operada por fluido y una válvula de retención se
emplean en operaciones con presión de tubería. Cuando una VOF abre, la presión del
revestidor es generalmente 150 a 200 psi mayor que la presión de tubería a la profundidad de
la válvula, ver Fig.. De esta forma, la tasa y el aumento total en presión opuesto al fuelle
después de que la válvula abre son mucho mayores que los de una válvula operada por presión
de revestidor.
Mediciones
El desempeño del Operador en el campo, tiene fundamental importancia en el manejo de la

información de las mediciones para el seguimiento de la operación de gas lift. Un pozo puede
recircular gas sin producir petróleo y hasta que no se mide o se controla en algún registro, no
se detecta. Por otra parte las mediciones fundamentalmente de gas, para que sean confiables
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tienen que concretarse con instrumental calibrado y una adecuada verificación de la calidad de
las lecturas.
Teniendo en cuenta el circuito de gas de inyección y el asociado, se seguirá la dirección del

flujo partiendo del punto de alta presión, como puede ser la salida de los compresores. Aquí el
primer punto de medición debe controlar el volumen total de gas enviado al sistema general de
inyección, luego en los distribuidores, cada línea de conducción a los pozos debe estar
equipada con un puente de medición, cualquiera sea el método adoptado, que permita medir
permanentemente o si las instalaciones no lo permiten, hacer registros muy frecuentes de cada
pozo, en lo que hace a determinar los volúmenes de gas que se utilizan individualmente y las
presiones de inyección.
Los registradores de presión diferencial son los medidores más usados y pueden leer
también, la presión estática.
Continuando el circuito se llega a la cabeza de pozo donde la mejor información se obtendrá,

del registro simultáneo de la presión de inyección y la de fluencia en la salida de la cañería de
producción. Esto se logra con un registrador de presión de doble pluma y es sumamente útil
para determinar el funcionamiento del pozo con la interpretación de las cartas, pues se puede
identificar el funcionamiento de las válvulas, tiempos de inyección, de surgencia, de
recuperación etc.
El próximo paso y el más importante será en la batería donde un separador de control
medirá la cantidad de gas, de petróleo y de agua de cada pozo y luego todo el trabajo
estadístico y de mejoramiento o corrección de problemas que sea necesario para que el
sistema funcione adecuadamente.
No hay dudas que el pozo nunca puede producir menos gas del que se inyecta, la relación gas
petróleo de la producción es un dato importante y considerando todo el sistema siempre debe
existir un excedente casi constante solo afectado por la declinación natural de los pozos, por lo
que un control del gas no utilizado en el sistema indicará permanentemente el funcionamiento
del mismo.
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Depende de las instalaciones de cada operación la calidad de los controles, pero sin dudas el
Operador de producción, tiene la responsabilidad de adecuar lo necesario para mediciones que
en definitiva serán las que darán las pautas a los programas operativos.
Ubicación geográfica
Información general del Pozo.

País Bolivia
Departamento Santa Cruz de la Sierra
Nombre del pozo PJS-10
Compañía operadora YPFB ANDINA S.A
Campo Patujusal (PJS)
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Tipo del pozo productor de petróleo
Fecha de inicio 15/09/200
Estratigrafía
La secuencia estratigráfica atravesada en la estructura de la patujusal está
representada por sedimentitas pertenecientes a las formaciones Chaco,
Yecua y Petaca del sistema Terciario; Cajones del sistema Cretácico; Yantata
e Ichoa del sistema Jurasico: Elvira del sistema Trifásico; San Telmo
Las condiciones estratigráficas usadas corresponden al Geológico los Informes para pozo
Patujusal. Ciertas diferencias existen entre estas condiciones y aquéllos usaron en otros
informes del área general. Equivalencia de terminología estratigráfica puede obtenerse en el
"Cuadro Crono-estratigráfico de Bolivia" (el Mapa de Chronostratigraphic boliviano) publicó
por YPFB en 1992.
Pre-Silúrico
Un espesor de 118 m. de Pre-Silúrico fue penetrado. Litológicamente éstos eran blanquecinos
a las piedras areniscas del quartzitic rosadas. El tamaño de grano es elemento a tosco; los
siliceous y cementos del carbonato están presentes. En el medio de esta sección hay calizas
duras, macizas de color blanquecino con el castaño y los tonos rosas y con la fractura
irregular. Las propiedades petrofísicas de esta unidad son muy pobres, con la porosidad en el
orden de 2% y permeabilidad de 0.002 md. Ninguna indicación de hidrocarburos se observó
en estas piedras.
Silúrico
Un espesor de 27 m. de Silúrico fue penetrado. Estos sedimentos constituyen un remanente
del Silúrico basal dejado atrás después de un evento Pre-Ichoa erosional. Litológicamente,
estos son piedras areniscas de cuarzo, de color bronce a rosa, de grano medio formado, ha
redondeado, con los silíceos y cemento ferruginoso. Pirita y clorita están presentes como los
minerales adicionales. Estas unidades arenosas tienen características petrofísicas buenas, con
la porosidad de 20% y permeabilidad de 330 md, poniendo estas arenas en la categoría de
depósitos del hidrocarburo óptimos. Se grabaron las muestras del hidrocarburo en la parte
basal de esta sección, con un descubrimiento continuo de gas a 5 Unidades de Gas del
__________________________________________________________________________________________
Metano, con el análisis del cromatografo de tres componentes y una predicción de gas seco. El
factor negativo, y la razón probable para la ausencia de un depósito del
La Formación de Ichoa
Un espesor de 353 m de la Formación de Ichoa fue penetrado. Estos sedimentos se encuentran
en discordancia. Piedras de edad de Silúrico. El ciclo sedimentario del Ichoa empieza con un
conglomerado del oligoceno basal (caracterizada por una diversidad de mineralogía/lítica
baja), conteniendo clastos de caliza y caliza del dolomítico. Se ordena pobremente con una
matriz de lutita soluble. Allí también se intercala esporádicamente longitudinal de castaño al
limolita arenoso rosa y blanquecino, el lodo ligeramente calcáreo. Se grabaron las muestras
del hidrocarburo en la parte basal de esta sección, con un máximo de 15 Unidades de Gas del
Metano, con el análisis del cromatografo de tres componentes y una predicción de gas seco.
La Formación de Yantata
Esta unidad tiene un medio espesor de 72 m. litológicamente está compuesto por piedras de
gris verdoso areniscas friables, principalmente subalterno-angular a los granos finos y
elemento subalterno-redondeados con los granos toscos raros. Ordenados moderadamente y
allí es una matriz de smectita. En la parte más baja de la unidad las piedras areniscas más
calcáreas y las capas delgadas de lutita anaranjado son consolidadas. En algunos pozos se
informan las muestras de gas significantes en esta unidad, con el gas a 46 Unidades de Gas del
Metano. El análisis de Cromatografo predice la presencia de gas seco.
La Formación de Petaca
Esta unidad tiene un medio espesor de 61 m. es predominantemente una sucesión del
psamitico con la intercalación delgada rara de castaño a la lutita rosa y la limolita
similarmente coloreado. El psamitico de la unidad está compuesto de las piedras areniscas
friables grises, alguno verdoso con los nódulos blanquecinos. Mineralógicamente esto son
subdesarrollados; los principales son cuarzo, feldespato de potasio (el orthoclase y
microcline), plagioclase (el bitownite y labradorite), litoclastos de granito y clorita y algunos
minerales pesados. La matriz es de arcilla con ambos intersticial. La porosidad es
frecuentemente buena. Análisis petrofísico hecho en las muestras del centro que hay porosidad
del intergranular buena (principalmente el mesopores a 150 micras y micropores a 70 micras).
La Permeabilidad también es buena. Hay comunicación eficaz entre el poro espacio y micro
__________________________________________________________________________________________
fracturas que afecta los granos así como el cemento y matriz están presentes. La porosidad
valora el rango entre 15% y 26%; la permeabilidad tan alto como 240 md se ha grabado.
__________________________________________________________________________________________
Capítulo 3. Marco Práctico
3.1. Calculo del AOF
Luego se calcula el caudal máximo con el IP encontrado: (Caudal del petróleo mas el caudal
de agua)
El caudal máximo de producción del pozo PJS-10,es de 767.6 Bpd.
Área de flujo de liquido
Fuente: Elaboración propia.
Ecuación 4.1
El área de flujo es igual a , para realizar los cálculos y correlaciones necesarias
para el flujo multifásico en tubería vertical esto nos deja un diámetro equivalente de 2.09
pulgadas.
Punto de inyección
Para determinar el punto de inyección se tiene que considerar los siguientes pasos:
__________________________________________________________________________________________
1.- Realizar una gráfica de profundidad vs presión, a la misma escala de las curvas de
gradiente de presión de flujo multifásico en tubería vertical.
2.- Sobre la grafica anterior, localizar en la superficie: Pwh, Pso y la presión de inyección
disponible.
3.- Determinar la presión de la columna inyección de gas a diferentes profundidades; el
gradiente de presión del gas de inyección es de 0.0218 lb/ .
Utilizando las siguientes ecuaciones:
Diseño de gas lift
Calculo de la relación gas líquido mínimo Luego se calcula la RGL mínimo con la ecuación
de Walter Zimmerman:
Donde: a =
Con: = Fracción de agua y sedimento, adimensional = 0.89
ID = Diámetro interno de tubería, pulg. = 2.09 ¨
Dov = Profundidad del punto de inyección, pie = 5600
__________________________________________________________________________________________
Reemplazando los valores calculados de a, b, c en la ecuación tenemos:
Calculo del caudal de inyección de Gas Calculamos el caudal de inyección con la ecuación
siguiente:
Cálculos del caudal de inyección Vs RGLt Grad. Mínimo
__________________________________________________________________________________________
En la tabla anterior se muestra los valores del RGLt gradiente mínimo para diferentes
caudales de inyección de gas.
Calculo de la capacidad de entrega de la tubería de flujo multifásico vertical
Donde las presiones son halladas de las curvas de gradiente de presión de Kermit E Brown,
donde los caudales son asumidos tomando en cuenta el RGLt gradiente mínimo y la
profundidad del punto de inyección de gas.
Capacidad de entrega de la tubería de flujo vertical

RGLt grad. minimo
Caudal(Bpd) Presión (psi)
100 800
200 1100
300 1250
400 1450
500 1660
600 1800
Con los resultados que se observa en anterior tabla, graficamos una tabla donde vemos que la
curva de flujo vertical para un ID de 2.09”, donde se interceptan con la curva de IPR actual
del pozo PJS-10,
__________________________________________________________________________________________
De acuerdo a la figura se puede observar que la curva de IPR actual del pozo la PJS-10,
y la curva de flujo vertical se interceptan, dándonos un caudal de 440 (Bpd) que entonces se
tomara como caudal de trabajo para el pozo y un caudal de inyección de 614 Mpcnd.
Variables tomadas en cuenta del pozo

Escogimos el pozo la patujusal (PJS-10,), ya que la producción del pozo está en el rango de
bajo o malo, produce 21 bpd, ya que naturalmente es aplicable principalmente: para producir
pozos que no surgen naturalmente, para incrementar su producción de pozos surgentes, y
producir pozos desviados para aumentar nuestra producción la presión de fondo fluyente del
pozo es excelente, su presión es de 2405.71 psi Pwf, la profundidad es buena con 2674
metros, según al tamaño del caising es bueno, tiene una RGL de 300 entonces nos
encontramos con un pozo que tiene las características necesarias para la aplicación del método
de gas lift.
__________________________________________________________________________________________
Curva de oferta o IPR Actual

Qmax= 21 Bbl/d
Pr= 2865psi
Pwf= Varia psi
Cálculo de Caudales a diferentes presiones:
Pwf (PSI) Q (BPD) Pwf (PSI) Q (BPD)
2865 0 800 68,9961233

2400 21,2105293 400 74,8415842
2000 36,8174904 0 78,24667
1600 49,9840764
1200 60,7102874
Curva IPR Antes de implementar método

3500
3000
2500
Presion
2000
1500
1000
500
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Curva de oferta o IPR aplicando el método gas lift
__________________________________________________________________________________________
Qmax=48.4B/D
Comparación de la curva IPR actual vs IPR con el método plunger lift

SIN PLUNGER LIFT CON PLUNGER LIFT
Pwf (PSI) Q (BPD) Pwf (PSI) Q (BPD)
2865 0 2865 0
2400 21,2105293 2400 48,8852351
2000 36,8174904 2000 84,8555755
1600 49,9840764 1600 115,201431
1200 60,7102874 1200 139,922801
800 68,9961233 800 159,019686
400 74,8415842 400 172,492085
0 78,24667 0 180,34
Calculo del caudal de abandono
C
Qab=
( O+ G× RGL )−S
C: Mantenimiento del pozo anual que en promedio son 150.000$/año
O: Precio del petróleo 65.89 $/Bbl
G: Precio del gas en Bolivia 3.4$/MMBTU

(0,0043$/sct) S: Interés y regalías del estado 50%
RGL: 300 Sct/Stb
15 0000
Qab=
( 65.89+0.0034 ×300 )−0.5
Qab=2258.70 bbl /año
Nuestro pozo no será rentable económicamente por debajo de este caudal:

Qab=4.95 bbl/ Dia
__________________________________________________________________________________________
Determinación del factor de declinación “D”:

( log Q−log Qi)×(−2.3)
D=
T
Q: Caudal actual del pozo 21 Bbl/Dia
Qi: Caudal inicial del pozo 70|Bbl/Dia
T: Tiempo transcurrido en 88 meses
( log 21−log 70)×(−2.3)

D=
7.33
D = 0.16406
ESTIMACION DEL TIEMPO DE VIDA DEL POZO
2.3
T= ×(log Qi−logQ)
D
D: Factor de Declinación
Qi: Caudal Inicial implementando el método
Q: Caudal de Abandono
2.3
T= ×(log 48.4−log 4.95)
0.16406
T = 13.88
El pozo aproximadamente producirá 13 años y 10 meses hasta llegar al caudal de abandono de
4.95 bbl/Dia
Estimación de producción contra el tiempo:
−DnT
Q=Qi × e
Q: Caudal actual
__________________________________________________________________________________________
Qi: Caudal Inicial
D: Factor de Declinación 0,16406 años (0,01367 Mes)
T: Tiempo (Variable)
−0.001396 × T
Q=48.4 ×e
Caudales por mes producido:
__________________________________________________________________________________________
Recomendaciones
Conclusiones
Bibliografía

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FICHA DE IDENTIFICACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

Título: Método de Gas Lift aplicados en pozos de hidrocarburos en Bolivia

Carrera: Ingeniería en gas y petróleo

El presente proyecto de investigación es dar una optimización de la producción de pozo de

Palabras clave: producción, Gas lift, incrementar

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Identificación del problema

En este caso se aplicar el árbol de problemas.

Recuperación del pozo

Formulación del problema

aprovechamiento de agua sin necesidad de usar electricidad?

Elaborar una propuesta para optimizar la producción de hidrocarburos aplicando el sistema de

elevación artificial por Gas Lift

 Detallar las características del método artificial a usarse.

 El costo inicial es menor que el de otros métodos de levantamiento artificial

 Hay que disponer de una fuente de gas de alta presión

No quedan dudas de que el elemento motor de la producción será en éste caso el

Sin analizar la conveniencia de los diferentes sistemas, se adoptará el más

conjuntos distribuidores, encargados de abastecer cada uno de los pozos de su

zona. El conjunto se compone de válvulas, orificios o reguladoras de caudal y

puentes de medición para permitir el adecuado control de la inyección en cada pozo.

Según las condiciones de la calidad del gas a inyectar, se instalarán calentadores

antes de los distribuidores, (también se pueden instalar después), y de aquí, el gas

llegará al pozo por la línea individual de inyección.

neumático), porque las pérdidas de carga por fricción, turbulencias o cambios de

pozo con el caudal y presión necesarios.

etc., deben ser evitadas.

acuerdo a lo revisado al inicio de éste tema, y se diseñan utilizando información del

las presiones y caudales de gas disponible.

Usualmente se utilizan tablas preestablecidas porque son pocas las variables en un

yacimiento ya que la generalidad de las condiciones es la misma, por lo tanto el

cerrará cuando las condiciones de la presión diferencial así lo requieran. La válvula

convencional, pre-calibrada, también responde a las variaciones de presión tanto en

la inyección como en el pozo.

productoras, creando un circuito obligado de circulación hacia la superficie.

EJEMPLOS DE INSTALACIONES PARA UNA ZONA PRODUCTORA

1. Pozo abierto – inyección continua (figura A)

2. Pozo semiabierto – inyección continua (figura B)

3. Pozo cerrado – inyección intermitente (figura C)

El tipo de instalación de levantamiento artificial que debe utilizarse en un pozo en particular,

depende principalmente, de sí producirá por flujo continuo o intermitente y de las condiciones

conificación de agua y/o gas.

el fondo de la sarta de tubería, pero se presenta el inconveniente de requerir de una presión de

inyección muy alta para iniciar la producción.

inyección, a una severa corrosión.

haber empacadura, el fluido sube de nivel durante los periodos de cierre.

Clasificación de las válvulas de LAG

Esquema de una válvula de LAG y un regulador de presión

Este tipo de válvula es predominantemente sensible a la presión de inyección de gas. La

Válvulas operadas por fluido (VOF)

El desempeño del Operador en el campo, tiene fundamental importancia en el manejo de la

Teniendo en cuenta el circuito de gas de inyección y el asociado, se seguirá la dirección del

Continuando el circuito se llega a la cabeza de pozo donde la mejor información se obtendrá,

Información general del Pozo.

3.1. Calculo del AOF

El caudal máximo de producción del pozo PJS-10,es de 767.6 Bpd.

Área de flujo de liquido

Fuente: Elaboración propia.

El área de flujo es igual a , para realizar los cálculos y correlaciones necesarias

gradiente de presión de flujo multifásico en tubería vertical.

3.- Determinar la presión de la columna inyección de gas a diferentes profundidades; el

gradiente de presión del gas de inyección es de 0.0218 lb/ .

Utilizando las siguientes ecuaciones:

Diseño de gas lift