MODUL PERKULIAHAN

Manajemen Biaya Strategik

Pokok Bahasan

TQM dan Six Sigma

Fakultas Program Studi Tatap Muka Kode MK Disusun Oleh

12
Ekonomi Akuntansi W321700010 Annisa Hakim Z, S. Pd., M.Sc.

Abstract Kompetensi
.

TQM & Six Sigma

Meskipun Total Quality Management (TQM) dan Six Sigma sama-sama merupakan alat
ukur untuk menguji peningkatan kualitas produk atau pelayanan pada perusahaan, namun
perlu Anda ketahui mengapa cara kerja kedua sistem ini berbeda. Thomas Pyzdek, penulis
buku “The Six Sigma Handbook” yang juga seorang konsultan implementasi Six Sigma,
menjelaskan adanya perbedaan penting di antara keduanya.

TQM memberikan petunjuk secara umum dan diaplikasikan dalam kegiatan operasional
sehari-hari. Dengan kata lain, TQM hanya memberikan petunjuk filosofis tentang menjaga
dan meningkatkan kualitas, tetapi sukar untuk membuktikan keberhasilan pencapaian
peningkatan kualitas.

TQM berawal pada konsep Total Quality Control di tahun 1950 yang menunjukkan bahwa
kualitas produk bisa ditingkatkan dengan cara memperpanjang jangkauan standar kualitas
ke arah hulu, yaitu di area engineering dan purchasing. Akan tetapi ada beberapa
kelemahan yang muncul pada pelaksanaan Total Quality Control yaitu:
1. Lebih fokus pada kualitas, tanpa terlalu memperhatikan isu bisnis kritis lainnya.
2. Implementasi Total Quality Control menciptakan pemahaman bahwa masalah
kualitas adalah masalahnya departemen Quality Control, padahal masalah kualitas
biasanya berasal dari ketidakmampuan departemen lain dalam perusahaan yg sama.
3. Penekanan umumnya pada standar minimum kualitas produk, bukan pada
bagaimana meningkatkan kinerja produk.

Sementara itu, Six Sigma dalam pelaksanaannya menunjukkan hal-hal menjadi yang
menjadi solusi permasalahan di atas, antara lain:
1. Menggunakan isu biaya, cycle time dan isu bisnis lainnya sebagai bagian yg harus
diperbaiki.
2. Six Sigma fokus pada penggunaan alat untuk mencapai hasil yg terukur.
3. Six sigma memadukan semua tujuan organisasi dalam satu kesatuan. Kualitas
hanyalah salah satu tujuan, dan tidak berdiri sendiri atau lepas dari tujuan bisnis
lainnya.

2015 Nama Mata Kuliah dari Modul Pusat Bahan Ajar dan eLearning
2 Annisa Hakim Z., S.Pd., M.Sc. http://www.mercubuana.ac.id
 4. Six sigma menciptakan agen perubahan (change agent) yg bukan bekerja di Quality
Department. Green Belt adalah para operator yg bekerja pada proyek Six Sigma
sambil mengerjakan tugasnya.
Beda Fokus dan Ruang Lingkup
Satu perbedaan antara kedua sistem terletak di daerah fokus mereka. TQM berkonsentrasi
pada masing-masing departemen dan tujuan kuantitatif yang lebih spesifik, fokus utama
TQM adalah kepuasan pelanggan. Sedangkan Six Sigma adalah suatu alat manajemen
baru yang digunakan untuk menyempurnakan Total Quality Management, sangat terfokus
terhadap pengendalian kualitas dengan mendalami sistem produksi perusahaan secara
keseluruhan.
Karena sifatnya yang bertujuan menghilangkan cacat produksi, memangkas waktu
pembuatan produk, dan mehilangkan biaya, Six Sigma juga disebut sistem komprehensif
yang memiliki strategi karena terfokus pada peningkatan kepuasan pelanggan, kemudian
memiliki disiplin ilmu karena mengikuti model formal yaitu DMAIC (Define, Measure,
Analyze, Improve, Control) dan juga sering disebut alat (tools) karena digunakan bersamaan
dengan yang lainnya.

A. TQM (Total Quality Management)

1. Pengertian TQM (Total Quality Management)
TQM (Total Quality Management) adalah suatu pendekatan manajemen untuk suatu
organisasi yang terpusat pada kualitas untuk memaksimumkan daya saing
organisasi melalui perbaikan terus menerus atas produk, jasa, manusia, proses, dan
lingkungannya yang dilakukan untuk mendapatkan kepuasan dari pelanggan yang
berdampak akan memberi keuntungan bagi seluruh masyarakat dan anggota
organisasi tersebut. Hal ini karenakan atas partisipasi semua anggota organisasi
terebut untuk memperoleh kesuksesan jangka panjang.
Intinya TQM (Total Quality Management) akan memberikan keuntungan bagi
sebuah organisasi apabila pelanggan/konsumen merasa puas.

2. Karakteristik TQM (Total Quality Management)

 Memiliki keinginan yang tinggi dalam sebuah kualitas
 Memiliki komitmen jangka panjang

2015 Nama Mata Kuliah dari Modul Pusat Bahan Ajar dan eLearning
3 Annisa Hakim Z., S.Pd., M.Sc. http://www.mercubuana.ac.id
  Membutuhkan kerja sama tim
 Memperbaiki proses secara berkesinambungan
 Menyelenggarakan dan pelatihan
 Memiliki kesatuan dan tujuan
 Adanya keterlibatan dan pemberdayaan karyawanTerfokus pada kepuasan
pelanggan

3. Keunggulan TQM (Total Quality Management) Manfaat TQM bagi pelanggan

 Sedikit atau bahkan tidak memiliki masalah dengan produk atau pelayanan
 Kepedulian terhadap pelanggan lebih baik atau pelanggan lebih diperhatikan.
 Kepuasan pelanggan terjamin. Manfaat TQM bagi institusi adalah:
 Terdapat perubahan kualitas produk dan pelayanan
 Staf lebih termotivasi
 Produktifitas meningkat
 Biaya turun
 Produk cacat berkurang
 Permasalahan dapat diselesaikan dengan cepat
 Terdapat perubahan kualitas produk dan pelayanan

4. Manfaat TQM bagi staf organisasi adalah :

 Pemberdayaan
 Lebih terlatih dan berkemampuan
 Lebih dihargai dan diakui

Secara Umum, Kelebihan yang dimiliki oleh TQM diantaranya yaitu : Memenuhi kepuasan
pelanggan, pengurangan biaya, meningkatkan produktivitas, meningkatkan pertumbuhan
pangsa pasar,efisiensi waktu, meningkatkan keterampilan manajerial dan operasional
secara efektif dan efisien, serta untuk pemberdayaan karyawan.
Sedangkan kekurangan TQM, Kualitas sering merupakan aktivitas sampingan, terpisah dari
isu kunci dari strategi usaha dan kinerja. Kualitas tidak memiliki batasan dan arti yang sama
bagi setiap orang, sehingga dapat terjadi perbedaan bagaimana kualitas yang dimaksud
2015 Nama Mata Kuliah dari Modul Pusat Bahan Ajar dan eLearning
4 Annisa Hakim Z., S.Pd., M.Sc. http://www.mercubuana.ac.id
antar orang. TQM merupakan aktivitas yang bersifat hanya di dalam departemen-
departemen di banyak perusahaan. Masing-masing departemen mempunyai kebijakannya
secara sendiri-sendiri, sehingga tidak mencakup keseluruhan organisasi.

Elemen pendukung dalam TQM

1. Kepemimpinan
Manajer senior harus mengarahkan upaya pencapaian tujuan dengan memberikan,
menggunakan alat dan bahan yang komunikatif, menggunakan data dan menggali
siapa-siapa yang berhasil menerapkan konsep manajemen mutu terpadu. Ketika
memutuskan untuk menggunakan TQM sebagai kunci proses manajemen, peranan
manajer senior sebagai penasihat, guru dan pimpinan tidak bisa diremehkan.
Pimpinan Senior suatu organisasi harus sepenuhnya menghayati implikasi manajemen
di dalam suatu ekonomi internasional di mana manajer yang paling berhasil, paling
mampu dan paling hebat pendidikannya di dunia, harus diperebutkan melalui
persaingan yang ketat. Kenyataan hidup yang berat ini akan menyadarkan manajer
senior mengakui bahwa mereka harus mengembangkan secara partisipatif, baik
misi dan visi mereka maupun proses manajemen, yang dapat mereka pergunakan
untuk mencapai keduanya. Pimpinan bisnis harus mengerti bahwa TQM adalah
suatu proses yang terdiri dari tiga prinsip dan elemen-elemen pendukung yang
harus mereka kelola agar mencapai perbaikan mutu yang berkesinambungan
sebagai kunci keunggulan bersaing.

2. Pendidikan dan Pelatihan

Mutu didasarkan pada ketrampilan setiap karyawan yang pengertiannya tentang apa
yang dibutuhkan oleh pelanggan ini mencakup mendidik dan melatih semua karyawan,
memberikan baik informasi yang mereka butuhkan untuk menjamin perbaikan
mutu dan memecahkan persoalan. Pelatihan inti ini memastikan bahwa suatu
bahasa dan suatu set alat yang sama akan diperbaiki di seluruh perusahaan.
Pelatihan tambahan pada bench marking, statistik dan teknik lainnya juga
dipergunakan dalam rangka mencapai kepuasan pelanggan yang paripurna.

2015 Nama Mata Kuliah dari Modul Pusat Bahan Ajar dan eLearning
5 Annisa Hakim Z., S.Pd., M.Sc. http://www.mercubuana.ac.id
3. Struktur Pendukung
Manajer senior mungkin memerlukan dukungan untuk melakukan perubahan yang
dianggap perlu melaksanakan strategi pencapaian mutu. Dukungan semacam ini
mungkin diperoleh dari luar melalui konsultan, akan tetapi lebih baik kalau diperoleh dari
dalam organisasi itu sendiri. Suatu staf pendukung yang kecil dapat membantu tim
manajemen senior untuk mengartikan konsep mengenai mutu, membantu melalui
“network” dengan manajer mutu di bagian lain dalam organisasi danmembantu
sebagai narasumber mengenai topik-topik yang berhubungan dengan mutu bagi
tim manajer senior.

4. Komunikasi
Komunikasi dalam suatu lingkungan mutu mungkin perlu ditempuh dengan cara
berbeda- beda agar dapat berkomunimasi kepada seluruh karyawan mengenai suatu
komitmen yang sungguh- sungguh untuk melakukan perubahan dalam usaha
peningkatan mutu. Secara ideal manajer harus bertemu pribadi dengan para karyawan
untuk menyampaikan informasi, memberikan pengarahan, dan menjawab pertanyaan
dari setiap karyawan.

5. Ganjaran dan Pengakuan

Tim individu yang berhasil menerapkan proses mutu harus diakui dan mungkin
diberi ganjaran, sehingga karyawan lainnya sebagai anggota organisasi akan
mengetahui apa yang diharapkan. Gagal mengenali seseorang mencapai sukses
dengan menggunakan proses menejemen mutu terpadu akan memberikan kesan
bahwa ini bukan arah menuju pekerjaan yang sukses, dan menungkinkan promosi
atau sukses individu secara menyeluruh. Jadi pada dasarnya karyawan yang berhasil
mencapai mutu tertentu harus diakui dan diberi ganjaran agar dapat
menjadi panutan/contoh bagi karyawan lainnya.

6. Pengukuran
Penggunaan data hasil pengukuran menjadi sangat penting di dalam menetapkan
proses manajemen mutu. Jelaskan, pendapat harus diganti dengan data dan setiap
orang harus diberitahu bahwa yang penting bukan yang dipikirkan akan tetapi yang

2015 Nama Mata Kuliah dari Modul Pusat Bahan Ajar dan eLearning
6 Annisa Hakim Z., S.Pd., M.Sc. http://www.mercubuana.ac.id
 diketahuinya berdasarkan data. Di dalam menentukan penggunaan data,
kepuasan pelanggan eksternal harus diukur untuk menentukan seberapa jauh
pengetahuan pelanggan bahwa kebutuhan mereka benar-benar dipenuhi.
Pengumpulan data pelanggan memberikan suatu tujuan dan penilaian kinerja
yang realistis serta sangat berguna di dalam memotivasi setiap orang/karyawan
untuk mengetahui persoalan yang sebenarnya.

B. Six Sigma
1. Pengertian Six Sigma
Six Sigma adalah strategi, disiplin ilmu, dan alat – untuk mencapai dan mendukung
kesuksesan bisnis. Six Sigma terfokus pada peningkatan kepuasan pelanggan,
disebut disiplin ilmu karena mengikuti model formal,yaitu DMAIC ( Define, Measure,
Analyze, Improve, Control )dan alat karena digunakan bersamaan dengan yang
lainnya, seperti Diagram Pareto(Pareto Chart) dan Histogram.
Intinya agar dapat meningkatkan kualitas dan kinerja bisnis, kesuksesan six sigma
bergantung pada kemampuan memecahkan masalah.

2. Karakteristik Six Sigma

 Kelangsungan perusahaan bergantung kepada kemajuan bisnis.
 Perusahaan bertambah besar berdasarkan kepuasan pelanggan (customer)
 Kepuasan pelanggan ditentukan oleh quality, price dan delivery.
 Quality, price dan delivery dikontrol oleh process capability.
 Process capability tergantung dari variasi.
 Variasi proses menentukan kenaikan defect, cost dan cycle time.

3. Keunggulan Six Sigma

 Menurunkan Cost of loss, perbaikan kualitas dan service produk serta kepuasan
konsumen.
 Dapat mengurangi secondary process [rework] dan claim.
 Membuat keputusan berdasarkan data dan tidak hanya berdasar praduga saja.
 Dapat diterapkan disegala bidang baik bidang Industri maupun bidang financial.
2015 Nama Mata Kuliah dari Modul Pusat Bahan Ajar dan eLearning
7 Annisa Hakim Z., S.Pd., M.Sc. http://www.mercubuana.ac.id
  Fokus terhadap 3P (Product, Process, People).
 Sangat berdampak terhadap investasi.
 Berdampak terhadap biaya.
 Pengolahan data sangat mudah dengan menggunakan statistik.

C. Perbedaan TQM (Total Quality Management) dengan Six Sigma

TQM (Total Quality Management) hanya memberikan petunjuk secara umum (sesuai
dengan istilah manajemen yang ada dalam TQM). Sayangnya TQM biasanya hanya
digunakan untuk menjaga sebuah kualitas, apabila digunakan untuk melakukan
peningkatan kualitas, tentunya hal ini cukup sulit. Beberapa penyebab TQM sulit untuk
meningkatkan kualitas, yakni:
 Terlalu fokus pada kualitas dan tidak memperhatikan isu bisnis kritis lainnya.
 Implementasi Total Quality Control menciptakan pemahaman bahwa masalah
kualitas adalah masalahnya departemen Quality Control, padahal masalah kualitas
biasanya berasal dari ketidakmampuan departemen lain dalam perusahaan yg
sama.
 Penekanan umumnya pada standar minimum kualitas produk, bukan pada
bagaimana meningkatkan kinerja produk.

Namun dalam Six Sigma semua itu dapat diatasi caranya adalah
 Menggunakan isu biaya, cycle time dan isu bisnis lainnya sebagai bagian yg harus
diperbaiki.
 Six sigma tidak menggunakan ISO 9000 dan Malcolm Baldridge Criteria tetapi
fokus pada penggunaan alat untuk mencapai hasil yg terukur.
 Six sigma memadukan semua tujuan organisasi dalam satu kesatuan. Kualitas
hanyalah salah satu tujuan, dan tidak berdiri sendiri atau lepas dari tujuan bisnis
lainnya.
 Six sigma menciptakan agen perubahan (change agent) yg bukan bekerja di
Quality Department.

2015 Nama Mata Kuliah dari Modul Pusat Bahan Ajar dan eLearning
8 Annisa Hakim Z., S.Pd., M.Sc. http://www.mercubuana.ac.id
Langkah-langkah penerapan Lean Six Sigma
a. Define
Tahap Define adalah tahap pertama dari proses DMAIC, tahap ini bertujuan untuk
menyatukan pendapat dari tim dan sponsor mengenai proyek yang akan dilakukan, baik itu
ruang lingkup, tujuan, biaya dan target dari proyek yang akan dilakukan. Tahapan dalam
Define :
1. Pemilihan proyek oleh sponsor dan tim
Pemilihan proyek biasanya dilihat dari faktor-faktor penting dalam bisnis (biaya,
keuntungan dll) dan ada juga yang didapat dari ide dari berbagai sumber (data proses,
informasi penjualan dan pelanggan, opini pekerja dll). Proyek yang akan dipilih untuk
diimplementasikan dilihat dari seberapa besar pentingnya proyek terhadap perusahaan
dan pelanggan.
2. Pembuatan proposal proyek dan pembentukan tim
Proposal proyek yang berisi tujuan proyek, batas waktu dan tim yang terbentuk.
3. Menentukan ruang lingkup proyek
Ruang lingkup proyek digunakan untuk mengidentifikasi pihak-pihak yang terkait
dengan proyek dan akan merasakan dampak dari proyek tersebut. Untuk mengetahui
ruang lingkup proyek digunakan diagram SIPOC.
4. Mengumpulkan data mengenai VOC (Voice of Customers)
5. Pengumpulan data VOC (Voice of Customers) atau keinginan pelanggan terhadap
produk yang dihasilkan.

Peninjauan ulang tahap Define

Tools yang digunakan dalam tahapan Define:
1. Brainstorming
Suatu tools yang digunakan untuk menghasilkan ide dalam jangka waktu yang pendek,
brainstorming juga merangsang kreativitas dalam berpikir tetapi tetap
mempertimbangkan semua ide yang telah didapat.
2. Diagram SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer)
 SIPOC (Supplier, Input, Process, Output, Costumer) digunakan untuk
menunjukkan aktivitas mayor, atau subproses dalam sebuah proses bisnis,
bersama-sama dengan kerangka kerja dari proses, yang disajikan dalam

2015 Nama Mata Kuliah dari Modul Pusat Bahan Ajar dan eLearning
9 Annisa Hakim Z., S.Pd., M.Sc. http://www.mercubuana.ac.id
 Supplier, Input, Process, Output, Costumer. Dalam mendefinisikan proses-
proses kunci beserta pelanggan yang terlibat dalam suatu proses yang
dievaluasi dapat didekati dengan model SIPOC (supplier-Inputs- Process-
Output-Costumer). Model SIPOC adalah paling banyak digunakan manajemen
dalam peningkatan proses. Nama SIPOC merupakan akronim dari lima elemen
utama dalam sistem kualitas, yaitu: [Gasp02 hal 47] Suppliers adalah orang atau
kelompok orang yang memberikan informasi kunci, material, atau sumber daya
lain kepada proses. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub proses, maka
sub proses sebelumnya dapat dianggap sebgai petunjuk pemasok internal
(internal suppliers).
 Inputs adalah segala sesuatu yang diberikan oleh pemasok (suppliers)
kepada proses.
 Process adalah sekumpulan langkah yang mentransformasi-dan secara
ideal menambah nilai kepada inputs (proses trnasformasi nilai tambah
kepada inputs). Suatu proses biasanya terdiri dari beberapa sub-proses.
 Outputs adalah produk (barang atau jasa) dari suatu proses. Dalam industri
manufaktur ouputs dapat berupa barang setengah jadi maupun barang jadi
(final product). Termasuk kedalam outputs adalah informasi-informasi kunci
dari proses.
 Customers adalah orang atau kelompok orang, atau sub proses yang
menerima outputs. Jika suatu proses terdiri dari beberapa sub proses, maka
sub proses sesudahnya dapat dianggap sebagai pelanggan internal (internal
customers).

Gambar 1. Diagram SIPOC(Wedgwood, 2006)

2015 Nama Mata Kuliah dari Modul Pusat Bahan Ajar dan eLearning
10 Annisa Hakim Z., S.Pd., M.Sc. http://www.mercubuana.ac.id
b. Measure
Tahap Measure bertujuan untuk mengetahui proses yang sedang terjadi,
mengumpukan data mengenai kecepatan proses, kualitas dan biaya yang akan
digunakan untuk mengetahui penyebab masalah yang sebenarnya. Tahapan pada
Measure:
1. Menentukan output dan input dari proses
Pada tahap ini input dan output proses diidentifikasi secara jelas. Hal ini diperlukan
untuk mempermudah dalam pembuatan value stream map.
2. Membuat value stream mapping
Pembuatan value stream map, yaitu peta yang memperlihatkan proses nyata secara
lebih rinci, mengandung informasi yang lengkap seperti tahapan proses, lead time,
antrian dll
3. Menentukan ukuran performansi yang dipakai
Pada tahap ini dilakukan penentuan ukuran performansi yang akan dipakai dalam
melakukan analisa proses. Ukuran performansi ini akan digunakan untuk
memperlihatkan performa sistem baik sistem sebelum perbaikan maupun setelah
perbaikan.
4. Melakukan pengumpulan data untuk perhitungan
Pengumpulan semua data yang akan dibutuhkan untuk melakukan perhitungan
pada tahap measure
5. Menghitung kapabilitas proses
Penghitungan kapabilitas awal proses atau biasa disebut dengan baseline capability.
Kapabilitas ini akan menjadi patokan atau dasar dilakukannya perbaikan.
6. Peninjauan ulang tahap Measure

Tools yang digunakan dalam tahapan Measure:

a) Value Stream Map
Peta yang menggambarkan semua aliran yang terjadi pada suatu proses baik itu
informasi maupun fisik. Peta ini sangatlah kompleks bila dibandingkan dengan peta
yang lain tetapi peta ini paling lengkap dalam memberikan informasi mengenai

2015 Nama Mata Kuliah dari Modul Pusat Bahan Ajar dan eLearning
11 Annisa Hakim Z., S.Pd., M.Sc. http://www.mercubuana.ac.id
 proses dan biasayan digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan. Cara membuat
value stream map:
 Tentukan produk individual atau pelayanan apa yang akan dibuat
 Gambarkan aliran proses yang terjadi dalam pembuatan produk atau layanan
 Tambahkan aliran fisik/material yang terjadi
 Tambahkan aliran informasi yang terjadi
 Kumpulkan data proses dan hubungkan dengan kotakan pada gambar
 Tambahkan data proses dan lead time pada gambar
 Verifikasi peta yang dihasilkan

3. Value add and non value add analysis

Adalah suatu analisa yang bertujuan untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi
proses yang tidak dibutuhkan dan tidak memberikan nilai tambah untuk pelanggan.

c. Analyze
Tujuan tahap Analyze adalah untuk memverifikasi penyebab yang mempengaruhi input
kunci dan output kunci. Tahapan pada Analyze :
1. Menentukan input kritis
Penentuan letak masalah yang terjadi pada suatu proses
2. Melakukan analisa data dan analisa proses
Pada tahap ini dilakukan analisa mengenai data yang sudah didapat serta proses
yang terjadi dengan lebih terperinci. Tahapan ini bertujuan untuk mengetahui apa
akar penyebab masalah yang sebenarnya.
3. Menentukan akar penyebab masalah
Penentuan akar penyebab masalah yang terjadi dalam proses dilakukan untuk
setiap permasalahan yang terjadi.
4. Menyusun prioritas akar penyebab permasalahan
Satu permasalahan bisa mempunyai beberapa penyebab permasalahan. Pada
tahap ini dilakukan pemilihan akar penyebab yang akan menjadi target perbaikan.
5. Melakukan peninjauan ulang terhadap tahap Analyze

2015 Nama Mata Kuliah dari Modul Pusat Bahan Ajar dan eLearning
12 Annisa Hakim Z., S.Pd., M.Sc. http://www.mercubuana.ac.id
Tools yang digunakan dalam tahapan Analyze:
1. Cause and Effect Diagram
Cause Effect Diagram adalah suatu tools yang membantu tim untuk menggabungkan
ide-ide mengenai penyebab potensial dari suatu masalah. Diagram ini juga biasa
disebut dengan diagram fishbone karena bentuknya yang seperti tulang ikan. Masalah
yang terjadi dianggap sebagai kepala ikan sedangkan penyebab masalah dilambangkan
dengan tulang-tulang ikan yang dihubungkan menuju kepala ikan. Tulang paling kecil
adalah penyebab yang paling spesifik yang membangun penyebab yang lebih besar
(tulang yang lebih besar).

2. Failure Modes and Effects Analysis (FMEA)

Yaitu suatu pendekatan yang bertujuan untuk mengidentifikasi kegagalan suatu produk,
jasa atau proses sehingga bisa memperkecil akibat yang terjadi. FMEA ini bisa
digunakan saat mendesign suatu sistem baru, merubah suatu sistem dll. Pada
penelitian ini FMEA digunakan sebagai alat untuk mengetahui jenis kegagalan yang
paling kritis sehingga memerlukan penanganan terlebih dahulu.
Cara melakukan FMEA [Geor05]:
 Melakukan peninjauan terhadap proses atau produk yang akan diteliti
 Melakukan brainstorming terhadap kegagalan yang mungkin tejadi
 Tulis akibat yang akan terjadi dari setiap kegagalan yang mungkin terjadi
 Hitung nilai Severity dan Occurance dari kegagalan tersebut. Severity (keparahan)
merupakan tingkat/ rating yang mengindikasikan keseriusan efek dari jenis
kegagalan potensial sedangkan Occurrence yaitu rating yang berhubungan dengan
probabilitas terjadinya kegagalan.
 Tulis bentuk control yang yang sudah dilakukan terhadap jenis kegagalan serta
hitung nilai detectionnya. Control merupakan tindakan yang diambil untuk mengontrol
terjadinya kegagalan. Detection adalah rating yang berhubungan dengan
kemungkinan bahwa control proses yang ada akan mendeteksi suatu jenis
kegagalan pelayanan sebelum sampai kepada pelanggan.
 Hitung nilai RPN untuk setiap akibat kegagalan dengan cara mengalikan nilai
Severity, Occurance serta Detection

2015 Nama Mata Kuliah dari Modul Pusat Bahan Ajar dan eLearning
13 Annisa Hakim Z., S.Pd., M.Sc. http://www.mercubuana.ac.id
  Gunakan nilai RPN untuk menentukan kegagalan mana yang harus diprioritaskan
untuk ditangani terlebih dahulu
 Buat rencana untuk mengurangi atau menghilangkan akibat yang muncul jika
kegagalan tersebut terjadi

3. Pareto Chart
Pareto adalah tipe diagram batang, diagram ini biasanya digunakan untuk
menggolongkan beberapa kategori dan dilengkapi dengan persentase masing-masing
kategori. Kategori tersebut dilambangkan dengan batang-batang (bar) yang tersusun
dari yang paling kecil ke besar. Diagram Pareto sangat membantu untuk menentukan
kategori yang paling berpengaruh terhadap suatu masalah.

d. Improve
Tujuan tahap Improve adalah menemukan solusi yang tepat untuk mengatasi masalah.
Tahapan yang dilakukan pada Improve:
1. Mencari solusi potensial
Mendokumentasikan semua solusi, analisa statistik atau tools lain yang digunakan
untuk mengembangkan solusi, mendaftar semua usulan yang diberikan oleh
partisipan proses, pemilik proses.
2. Memilih dan menyusun prioritas terhadap solusi
Memprioritaskan solusi yang telah didaftar dari tahap sebelumnya, kemudian memilih
solusi yang harus dilaksanakan terlebih dahulu menurut tingkat kepentingannya.
3. Mengaplikasikan praktik Lean six sigma Mengaplikasikan praktik Lean six sigma
antara lain:
a) Penataan tempat kerja
Cara termudah untuk menilai sikap suatu perusahaan terhadap kegiatan
perbaikan adalah dengan mengamati praktek pemeliharaan tempat kerja di
suatu pabrik, dari hal tersebut kita bisa mengetahui kadar penerapan kegiatan
perbaikan dari kebiasaan penyimpanan alat, penanganan sampah dll.
Pemeliharaan tempat kerja erat hubungannya dengan penataan tempat kerja
yang lebih baik. Bila diamati barang-barang di tempat kerja ada yang selalu
digunakan, barang yang jarang digunakan dan barang yang tidak akan

2015 Nama Mata Kuliah dari Modul Pusat Bahan Ajar dan eLearning
14 Annisa Hakim Z., S.Pd., M.Sc. http://www.mercubuana.ac.id
 digunakan sama sekali, tetapi terkadang semua barang tersebut ditumpuk
menjadi 1 sehingga pekerja akan mengalami kesulitan untuk mencari barang
yang sering digunakan. Sedangkan barang yang sudah tentu tidak akan
digunakan lagi masih disimpan. Hal ini dapat dipandang sebagai pemborosan
karen dapat menghambat produksi, menghabiskan ruang dan menimbulkan
biaya penyimpanan.5S adalah program peningkatan terus- menerus melalui
perbaikan housekeeping untuk menciptakan dan memelihara agar tempat kerja
menjadi teratur, bersih, aman, dan memiliki kinerja tinggi. 5S yang
memungkinkan setiap orang memisahkan kondisi-kondisi normal dan abnormal,
merupakan dasar untuk peningkatan terus- menerus, zero defect, reduksi biaya
dan untuk menciptakan area kerja yang aman dan nyaman. 5S merupakan
pendekatan sistemetik untuk meningkatkan lingkungan kerja, proses-proses,
dan produk dengan melibatkan karyawan lantai pabrik atau lini produksi
(production line) atau kantor.

b) Pengembangan kecepatan set-up

Mempersingkat waktu set-up akan membuka peluang untuk mengurangi ukuran
lot dan tingkat persediaan, disamping juga mengurangi waktu lead time.
Dampaknya, operasi pabrik menjadi flexibel dan mampu menanggapi setiap
perubahan pasar. Langkah-langkah yang ditempuh untuk mengurangi waktu set-
up :
o Memisahkan pekerjaan set-up yang harus diselesaikan selai mesin berhenti
(internal set-up) terhadap pekerjaan yang dapat dikerjakan selagi mesin
beroperasi (external set-up)
o Mengurangi internal set-up dengan mengerjakan banyak external set-up
(persiapan cetakan, pemindahan cetakan dll)
o Mengurangi internal set-up dengan mengurangi kegiatan penyesuaian,
penyederhanaan alat bantu dan kegiatan bongkar-pasang, penambahan
personil pembantu dll.
o Mengurangi total waktu untuk seluruh pekerjaan set-up, baik internal maupun
external.

2015 Nama Mata Kuliah dari Modul Pusat Bahan Ajar dan eLearning
15 Annisa Hakim Z., S.Pd., M.Sc. http://www.mercubuana.ac.id
 o Penggunaan set-up performance chart yang bisa digunakan untuk memntau
waktu set-up tiap operator. Hal ini dapat memacu operator untuk melakukan
kompetisi yang sehat dalam mempercepat waktu set-u
o Penggunaan kamera video sangat membantu dalam mmepelajari kegiatan
set-up secara obyektif
o Mendemonstrasikan kegiatan set-up pada orang lain c. Pengurangan
kegiatan transportasi
o Pengembangkan suatu proses produksi yang lancar dapat dilakukan dengan
melakukan koordinasi yang baik dari keseluruhan proses di dalam pabrik.
Langkah pertama adalah meneliti tata letak (layout) dan penggunaan mesin
yang ada di pabrik.
Jenis layout dibagi menjadi product layout dan process layout. Pada process
layout, mesin dengan fungsi yang sama dikelompokkan pada lokasi yang
sama. Tetapi untuk layout jenis ini banyak sekali ditemukan pemborosan
antara lain :
o Kesulitan koordinasi dan jadwal produksi
o Pemborosan trasportasi dan material handling
o Akumulasi persediaan dalam proses
o Penganganan material berganda
o Lead time produksi yang sangat panjang
o Kesulitan menemukan penyebab cacat produksi
o Arus material dan prosedur kerja sulit untuk dibakukan
o Sulitnya perbaikan kerja karena tidak ada standar

Hal yang perlu dilakukan adalah mengganti process layout menjadi product layout. Dengan
menggunakan product layout, aktivitas material handing, transportasi, persediaaan dapat
dikurangi. Pada product layout, mesin yang sejenis dapat diletakkan pada lokasi yang
berbeda sesuai dengan kebutuhan jenis produk. Akibatnya mungkin terjadi pembatasan
kapasitas mesin untuk aliran produk tertentu, kecuali jika ada penambahan mesin pada
aliran tersebut. Dengan menambah mesin maka akan menimbulkan investasi baru untuk
pembelian mesin.

2015 Nama Mata Kuliah dari Modul Pusat Bahan Ajar dan eLearning
16 Annisa Hakim Z., S.Pd., M.Sc. http://www.mercubuana.ac.id
Cara lain untuk mengatasi masalah aliran yaitu dengan menyeimbangkan volume produksi
dari waktu ke waktu dengan keselarasan jadwal. Dengan jalur produksi untuk 1 jenis produk,
puncak volume produksi bisa diseimbangkan di sepanjang jalur produksi, mulai bahan
mentah sampai bahan jadi.

Dalam filsafat JIT, aliran yang lancar diwujudkan dengan tidak adanya genangan barang
dalam proses sejak saat penerimaaan sampai pengiriman barang jadi. Beberapa hal yang
perlu diperhatikan untuk menghasilkan aliran produksi lancar yaitu :
o Process Layout
o Ketidak seimbangan jalur
o Set-up dan pergantian alat
o Kerusakan mesin
o Masalah kualitas
o Absensi karyawan

c) Pengembangan alat bantu otomatis

Produksi berlebihan pada dasarnya menyembunyikan berbagai masalah, oleh karena
itu sukar sekali menentukan dimana perbaikan harus dilakukan. Lebih baik jika kita
memproduksi secukupnya, sesuai dengan yang diminta pelanggan. Ketika penjualan
naik, tingkat pemanfaatan mesin menjadi naik begitu pula sebaliknya. Adalah suatu
kesalahan besar jika kita memproduksi barang demi meningkatkan pemanfaatan
mesin, karena hal ini akan menimbulkan persediaan yang menumpuk.
Lebih baik jika kita dapat mencapai 100 % tingkat pemanfaatan permintaan dibanding
dengan 100 % pemanfaatan mesin. Karena tujuan kita adalah memenuhi permintaan
pelanggan bukan memproduksi barang sebanyak mungkin.

d) Penanganan beberapa proses

Seorang operator dapat menangani 2 mesin sekaligus, hal ini sangatlah membantu
dalam mengefisienkan waktu operator. Seorang operator seharusnya mempunyai
kemampuan menangani beberapa proses sekaligus baik dalam proses pembentukan,
pemotongan maupun perakitan. Dengan operator yang serba bisa, sistem produksi
menjadi semakin tanggap terhadap perubahan permintaaan pasar. Dalam usaha

2015 Nama Mata Kuliah dari Modul Pusat Bahan Ajar dan eLearning
17 Annisa Hakim Z., S.Pd., M.Sc. http://www.mercubuana.ac.id
 penambahan kemampuan operator, tambahan latihan dan rotasi kerja dapat
direkomendasikan. Guna menunjukkan lebih jauh manfaat dan perlunya penanganan
beberapa proses sekaligus, manajemen beserta staf sebaiknya juga menerapkan
adanya rotasi tugas diantara mereka sendiri. Selain mengembangkan ketrampilan
operator, rotasi kerja juga memberikan peluang bagi operator untuk memperoleh variasi
kerja secara berkala, meningkatkan kerjasama antar kelompok, merangsang daya
kreatif pekerja dalam memandang suatu proses, dan mencegah kelelahan pada
operator karena rotasi kerja dalam waktu yang pendek memungkinkan operator untuk
menggunakan anggota tubuhnya dan pengindraan secara bervariasi.

e) Sinkronisasi proses
Salah satu cara agar masalah cepat terlihat adalah dengan mengkaitkan berbagai
macam proses secara ketat. Dengan menggabungkan konsep aliran lancar,
peningkatan kemampuan operator maka proses dapat menjadi lebih lancar dan
produktivitas menjadi meningkat, sehingga sistem produksi menjadi lebih tahan
terhadap berbagai gangguan mendadak, khususnya pada awal masa perbaikan dimana
terdapat banyak perubahan dilakukan.

f) Lot berukuran satu

Penggunaan ukuran lot sama dengan 1 akan mengurangi adanya barang dalam proses
karena tidak akan ada barang yang menunggu barang lain untuk masuk ke proses
selanjutnya. Ukuran lot sama dengan 1 akan memperlancar aliran proses, setiap barang
selesai diproses dari stasiun 1 maka barang akan langsung dikirim untuk diproses ke
stasiun kerja selanjutnya. Sehingga mengurangi proses penanganan antar stasiun
kerja.

g) Konsep Jidoka
Jidoka adalah konsep yang dikembangkan di Jepang untuk melengkapi mesin dengan
kecerdasan dan otonomi untuk melakukan penilaian sendiri. Tanpa konsep ini, mesin
memang dapat bergerak sendiri tapi belum tentu melakukan pekerjaan sesuai dengan
yang diharapkan.

2015 Nama Mata Kuliah dari Modul Pusat Bahan Ajar dan eLearning
18 Annisa Hakim Z., S.Pd., M.Sc. http://www.mercubuana.ac.id
 Contoh : Pada suatu alat pemotong logam dilengkapi dengan saklar pembatas yang
dipakai untuk memantau saat yang tepat penambahan gulungan baja lembaran. Jika
gulungan habis maka sebuah lampu peraga (andon) akan menyala dan sebuah
pengeras suara akan berbunyi.
Selain jidoka juga ada konsep pemberhentian jalur (line stop). Konsep ini biasanya
terjadi pada suatu lini produksi.

Contoh : suatu proses perakitan menggunakan ban berjalan (conveyor) untuk

pemindahan benda kerja. Bila sesuatu terjadi pada proses produksi maka segera
dilaporkan pada pimpinan sehingga tindakan perbaikan dapat dilakukan secepatnya.
Bila masalah yang terjadi cukup besar dan diperlukan pembetulan maka seluruh jalur
perakitan akan berhenti dan managemen akan berusaha mencari solusi saat itu juga.
Pada umumnya lampu peraga (andon) digunakan untuk mengisyaratkan adanya
kejadian pemberhentian jalur. Papan kontrol produksi juga digunakan untuk
menyampaikan secara visual kegiatan produksi secara nyata. Tujuan dari papan kontrol
ini adalah untuk membandingkan hasil aktual dengan rencana target. Papan kontrol
juga dilengkapi kolom komentar untuk tindakan perbaikan.

h) Poka Yoke (alat anti kesalahan)

Poka yoke adalah suatu mekanisme alat anti kesalahan. Poka yoke akan
mempermudah kerja operator, terutama dalam mengurangi berbagai macam masalah
mengenai cacat produksi, keselamatan kerja, kesalahan operasi tanpa memerlukan
perhatian yang berlebihan dari operator.

i) Menghindari gangguan mesin

Kerusakan mesin dan segala macam gangguan harus dilenyapkan. Mesin harus
dipertahankan untuk mencapai 100 % tingkat permintaan. Pendekatan yang digunakan
untuk mengetahui kerusakan mesin adalah dengan melakukan konsep Lima ”Mengapa”
dan membersihkan mesin setiap selesai digunakan.
Total Productive Maintenance (TPM) adalah konsep pemeliharaan yang melibatkan
semua karyawan. Tujuanya adalah mencapai efektifitas pada keseluruhan sistem
produksi melalui partisipasi dan kegiatan pemeliharaan yang produktif. Disini operator

2015 Nama Mata Kuliah dari Modul Pusat Bahan Ajar dan eLearning
19 Annisa Hakim Z., S.Pd., M.Sc. http://www.mercubuana.ac.id
 akan dilatih untuk mencapai kondisi tanpa gangguan mesin dengan cara belajar cara
memelihara mesin, melaksanakan pedoman penggunaan mesin secara wajar dan
mengembangkan kesadaran dan kewaspadaan terhadap tanda awal penurunan
kemampauan mesin.
j) Standarisasi kerja
Peluang perbaikan menjadi sangat terbatas tanpa adanya suatu standar. Banyak hal
yang rancu dan simpang siur bahkan kembali seperti kondisi sebelumnya. Dengan
menerapkan banyak standar, maka semakin sedikit pekerjaan yang mengalami
kerancuan. Bila standar sudah ditetapkan maka operator harus secara konstan
melaksanakan dan melakukan perubahan secara cepat. Standar kerja harus
menyangkut 3 elemen pokok yaitu cycle time, urutan kerja dan jumlah barang dalam
proses. Standar kerja harus dikembangkan agar dapat diikuti oleh semua orang.
Biasanya lembar standar kerja dipasang pada tiap pos kerja sehingga memungkinkan
semua orang untuk mengikuti instruksi tersebut.

4. Melakukan pengujian terhadap solusi

Membuat value stream baru, dan pengujian terhadap solusi. Pada tahap ini juga
dilakukan penghitungan ukuran performansi pada sistem baru setelah perbaikan.
Bila dari perhitungan tersebut dihasilkan nilai yang lebih baik dari sistem lama maka
solusi tersebut layak untuk diterapkan karena mempunyai dampak positif terhadap
proses.
5. Melakukan implementasi solusi
6. Melakukan penjauan ulang terhadap tahapan Improve

e. Control
Tujuan tahap Control adalah untuk melengkapi semua kerja proyek dan menyampaikan
hasil proses perbaikan kepada up management. dan memastikan bahwa setiap orang
bekerja telah dilatih untuk melakukan prosedur perbaikan yang baru. Tahapan pada Control:
1. Mengadakan pemantauan terhadap hasil implementasi
2. Mendokumentasikan standard operating procedure baru
3. Membuat rencana pengendalian proses
4. Membuat peta perjalanan/ histori proyek

2015 Nama Mata Kuliah dari Modul Pusat Bahan Ajar dan eLearning
20 Annisa Hakim Z., S.Pd., M.Sc. http://www.mercubuana.ac.id
 5. Melakukan proses transisi dan pengalihan tanggung jawab pada pemilik proses

Daftar Pustaka
Andrew ,K.R., 1980, The Conceptof Corporate Strategy, Homewood. Richard D. Irwin.
Argytis, 1985, Strategy Change and Defensive Routines, Marshfield, MA: Pitman Pub
Chandler, 1962, Strategy and Structure : Chapter in the History of American Industrial
Enterprise. Chambridge: The MIT Press.
Freeman, John. H And Michael T. Hannan (1997). Growth And Decline Process In
Organizations.
American Sociological Review. Hitt, Michael A, R. Duane Ireland, and Robert E.Hoskisson,
alih bahasa. 2005. Manajemen
Strategis Daya saing & Globalisasi. Buku Satu. Penerbit Salemba. Jakarta. Glass, N.M.,
(1991), Pro-active Management: How to Improve Your Management Performance.East
Brunswick, NJ:Nicholas Publishing.
Rangkuti, Freddy, 2008, Analisa SWOT Teknik Membedah kasus Bisnis, Jakarta: PT
Gramedia Pustaka Utama

2015 Nama Mata Kuliah dari Modul Pusat Bahan Ajar dan eLearning
21 Annisa Hakim Z., S.Pd., M.Sc. http://www.mercubuana.ac.id