06/11/2014 — IKOR

Ciclo DMAIC
Como método para la mejora de los procesos de producción
La metodología conocida como ciclo DMAIC, nombre que proviene de las iniciales inglesas a las
fases o etapas de que consta la metodología. D. Define (definir), M. Measure (medir), A. Analyze
(analizar), I. Improve (mejorar) y C. Control (controlar).

Es importante verlo como un ciclo que no finaliza

hasta haber ejecutado todas las fases o etapas.

El ciclo más conocido de mejora es el PDCA o ciclo

de DEMING, pero este es ya un antecedente remoto.
El ciclo DMAIC le supera con creces.

La diferencia esencial entre el ciclo PDCA y el ciclo

DMAIC radica en que mientras el ciclo PDCA en sus
fases P (plan) y D (do) define lo QUÉ hay qué hacer
(es una obviedad), el ciclo DMAIC define además de lo QUÉ hay que hacer, el CÓMO lo hacemos.

Decir que hay que Planificar y hacer es plantear el problema desde una perspectiva demasiado
elevada; cuando un grupo de trabajo aborda un problema para poder mejorar un proceso necesita
herramientas y métodos claros y ordenados además de sencillos para conducirles a alcanzar la
mejora deseada.

Cuando un equipo se enfrenta al reto de mejorar un proceso debe pensar que:

 Ningún proceso puede abordarse si no está definido, es decir si no hay una secuencia de
operaciones a analizar.
  Ningún proceso puede mejorarse si no es medible respecto a estándares o respecto al
pasado.
 Ningún proceso es mejorado si no se analiza su comportamiento a lo largo de él.
 Ningún proceso se mantiene si no se controla.

La mejor forma de enfrentarse a la mejora de un proceso es pensar en cómo “romperlo” a

establecer un “proceso de ruptura” del proceso actual y transformarlo en un nuevo proceso más
eficiente.

Etapa “DEFINE” Definir

“La mejor forma de enfrentarse a la mejora de un proceso es pensar en cómo “romperlo” y
transformarlo en un nuevo proceso más eficiente”

La primera etapa de cualquier proyecto es la perfecta definición del proceso a mejorar. Si

seleccionamos los procesos a mejorar de manera vaga o imprecisa, el resultado no será bueno.
A menudo no nos paramos a darle la importancia que tiene a esta etapa y pensamos que definir
es plasmar en un documento solo lo que queremos hacer.

Es en esta etapa donde debemos afinar el lápiz y definir de manera muy precisa los objetivos a
alcanzar como equipo, analizando la viabilidad técnica del proyecto, la estimación necesaria de
recursos y los costes de los mismos.

Definición del proyecto de mejora;

 Definir quiénes son los Clientes externo e interno.
 Determinar cuáles son sus necesidades.
 Traducir esas necesidades a características concretas de nuestro producto o servicio.
 Priorizar estas características por orden de importancia (CCQ son las características
críticas de Calidad).
 Determinar el proceso responsable de esas características.
 Acotar la parte del proceso que será analizada.

Una vez definidos estos seis puntos de manera detallada, debemos representar el proceso,
dibujarlo de manera gráfica respetando las siguientes reglas:

 Representar el proceso tal cual es.

 No omitir detalles, representando todos los posibles caminos que puede seguir el proceso
“viajar con el producto” hasta que aparezcan las CCQ.
 Mostrar las entradas y salidas del proceso y el orden de los pasos intermedios.

Debemos tener en cuenta que una buena representación del proceso de manera visual y
detallada nos ayudara mucho a identificar ya elementos rápidos de mejora o Quick wins.

Si logramos definir e identificar en esta etapa los elementos que hemos explicado, tendremos ya
mucho camino recorrido en el proceso de mejora.

Desde nuestro punto de vista esta es la ETAPA más importante para poder abordar la mejora.
Etapa “MEASURE” Medir
“La medida rigurosa y objetiva de los procesos es el punto de partida para cualquier análisis que
posteriormente queramos realizar, sin medida, no hay mejora”

En esta etapa es donde debemos tomar “la temperatura” al proceso, la falta de datos y sobre todo
de resultados de un proceso impide su control.

Los pasos en esta etapa son:

 Definir las variables a medir (no debe haber ambigüedad).

 Definir y validar el sistema de medida.
 Establecer los límites a los valores de las variables.
 Calcular la capacidad del proceso.

Como variables pueden existir muchísimas, debemos elegir las más representativas de cada
proceso, las que más información den, es decir aquellas que indiquen si el proceso es bueno o
malo. Las variables a medir dependen de la naturaleza del proceso. (Dimensiones, Tiempo,
Calidad, Dinero, Cumplimiento, etc.)

El método o sistema de medida es muy importante, a veces entraña una dificultad excesiva para
disponer de información objetiva y útil. Es muy importante definir cómo se obtiene cada variable
y analizar de dónde procede el dato y cómo se calcula o con qué equipo se está obteniendo la
medida (dimensionales) y el método de medición que se emplea.

Cuando empleamos equipos de medición es importante realizar estudios de repetitividad y

reproducibilidad (Herramienta R&R) para observar variaciones en los equipos de medida y en el
procedimiento de medida que utiliza el operario (muchos de los problemas pueden estar ocultos
aquí).

Una vez definidas las variables a medir y validados los métodos de medición, pasaremos a
establecer los límites para poder saber cuándo el proceso arroja datos buenos y malos. Esta
definición de limites se debe hacer en base a las especificaciones (por ejemplo tolerancias en
variables dimensionales, unidades con fallo en variable de calidad, tiempo de respuesta en
variables de tiempo, etc.). Se trata de definir el límite máximo permitido cuando cada variable
debe considerarse buena o mala. De esta manera el proceso podrá estar bajo control cuando las
variables estén dentro del límite permitido y se podrá actual sobre el proceso cuando la variable
supere el límite.

Ya sólo queda iniciar el proceso y medir, recoger los datos de cada variable a lo largo del mismo
y establecer un sistema para saber si está bajo control o no, para ello recurrimos al cálculo de la
capacidad del proceso.

Sabemos que un proceso tiene variaciones y tenemos establecidos límites para los valores
admisibles de las variables que estamos midiendo.

Debemos determinar la relación entre la variación del proceso y los límites que separan lo bueno
de lo malo (limites especificados). Esta relación nos indica, la posibilidad que tiene un proceso
para cumplir con las especificaciones y que denominamos “capacidad del proceso”
LSE = Limite Superior Especificado; LIE = Limite Inferior Especificado

Margen = LSE – LIE

Capacidad de Proceso: Cp = LSE – LIE / 6 σ

Si los valores de las variables del proceso están dentro de la curva de Seis sigma, el proceso
será muy capaz y prácticamente no tendrá defectos, (poca dispersión) Este debe ser el objetivo.
Cuando existe más dispersión, (ver curvas cuatro sigma; dos sigma o simplemente la curva está
descentrada sobre el valor nominal y hay valores fuera de límites) el proceso necesita ser
analizado y mejorado, el proceso presentara defectos.

Etapa de “Improve” Mejora

“La mejora no es posible si no medimos lo que está ocurriendo y no conocemos lo que lo está
provocando”

Los objetivos de la etapa de mejora deben ser dos:

 Determinar cuáles son todos los factores importantes (X´s Vitales) que condicionan la
variabilidad del proceso (parámetros, materiales, máquinas, personas, proveedores, flujo
de trabajo, etc.)
 Desarrollar la relación matemática o circunstancial entre las entradas y las salidas del
proceso (cuál es la relación entre la causa y el efecto)

Una de las mejores herramientas para utilizar en esta fase, sobre todo cuando hablamos de
mejorar procesos productivos donde intervienen materias primas, maquinas, personas,
parámetros de ajuste, etc., es el Diseño de experimentos.
No nos extenderemos en esta herramienta porque no es el motivo de este artículo pero sí que
explicaremos brevemente en qué consiste.

El diseño de experimentos es una metodología que permite establecer un plan donde poder
ensayar diversos factores de forma eficiente, y que permite extraer conclusiones acotando los
errores experimentales.

Lo primero que se debe hacer es identificar las variables vitales que vamos a analizar y después
identificar sus valores. Por ejemplo, si queremos analizar la calidad de la soldadura en un proceso
de soldadura por reflow, podríamos tener como variables: la aleación a utilizar, la cantidad de
aleación a aplicar, el tiempo de precalentamiento, la temperatura de reflow, etc. Podrían existir
más, pero es importante que lo limitemos a las vitales.

El diseño de experimentos consiste en establecer unos valores para las variables y establecer
variaciones controladas (deben estar siempre dentro de las especificaciones) sobre dichos
valores para ver y comprobar en la salida del proceso, qué relación tiene la variación con el
resultado final obtenido. De esta manera podemos ir centrando mejor el resultado del proceso.

Durante el diseño de experimentos se pueden combinar la variación de una o más variables, pero
debemos mantener un orden y sobre todo conocer el grado de interacción de cada variable y su
variación.

También es necesario replicar el ensayo para asegurar de manera fehaciente que dicha variación
repite el resultado una y otra vez, y así, de esta manera, poder certificar que el experimento
realizado tiene una base solida para su implementación.

Parte muy importante es la realización práctica de los ensayos y la recogida de los datos.
Conviene preparar un pequeño procedimiento que describa todo aquello que deberá prepararse
para la realización del ensayo. Personal que participará, equipos de medición que se utilizarán,
prototipos y muestras a ensayar, máquinas donde se ensayará, etc.

Es muy importante que nos aseguremos de tomar nota de todas aquellas incidencias que se van
observando en la realización del experimento y de los ensayos: comportamientos anómalos,
equipos con los que se toman las medidas, personas que toman las medidas, etc.
Todo aquello que se sospeche que pueda tener un efecto sobre el resultado deberá ser
anotado, tenido en cuenta y también confirmado mediante réplicas del ensayo.

Tras realizar el diseño de experimentos se analizan los resultados y se establecen las

conclusiones.

Una muy buena práctica consiste en que antes de implementar definitivamente las acciones fruto
de las conclusiones, realizar una fabricación controlada para verificar los resultados.

Etapa “CONTROL” Controlar.

“Aparentemente aplicando las teorías de las etapas anteriores, hemos sido capaces de mejorar
y por ello la etapa de Control del proceso, se asume con ligereza… GRAVÍSIMO ERROR” “No
hay peor situación que ver a un rival adelantarnos justo en la línea de meta”.

A lo largo de nuestra carrera profesional hemos visto trabajos excelentes de equipos que han
llegado a conseguir mejoras en los procesos y sin embargo al cabo de un tiempo hemos oído
expresiones como: “Se nos ha vuelto a caer el proceso”; “Han vuelto los problemas”; “El trabajo
que hicimos… y no ha servido de mucho”

Cuando esto ocurre, nos debemos preguntar si las medidas de control que pusimos para que el
proceso nos informe de su estado fueron las mejores.

ETAPA DE CONTROL:
El objetivo de esta etapa es:

 Asegurar que una vez analizado, corregido y estabilizado el proceso (el buen resultado se
consigue y se repite), las condiciones de este proceso son vigiladas a través de técnicas
estadísticas para el control de procesos.

Siempre que implementamos un proceso nuevo o bien corregimos uno existente y obtenemos
mejores resultados que con el anterior, existen los problemas de tipo infantil en el proceso, es
decir aquellos cuyo origen están en el aprendizaje, en la implementación del proceso por parte
de las personas principalmente “cuesta cambiar los hábitos” y la no familiaridad con el nuevo
proceso puede hacer cometer errores. Es importante tener esto en cuenta en la fase de
implementación.

EL CONTROL DE PROCESOS:
Una vez superada la fase de aprendizaje y las dificultades de tipo temporal, el control de procesos
debe definir el conjunto de técnicas estadísticas, para asegurar que las características del
producto son las adecuadas mediante el control de las variables vitales del producto productivo.
“Variable vital es aquella que su ausencia de control puede provocar una desviación del proceso
y por lo tanto un daño al producto o una desviación de sus especificaciones”

Algunos Ejemplos:

La temperatura de la aleación en un proceso de soldadura de placas electrónicas

Valores dimensionales que puedan verse afectados por variables del proceso
La presión del plástico en el usillo en un proceso de extrusión de plástico
Etc, etc
Recordar que debíamos siempre identificar las variables vitales y las triviales de nuestro producto
y/o proceso. Lo primero que debemos hacer para definir el control de los procesos es:

 Establecer tolerancias para las variables vitales

 Mantener las variables vitales dentro de esas tolerancias estableciendo el control
adecuado.
 Utilizar gráficas de control y medición para vigilar y controlas la variación de las variables
vitales.

¿Cómo aseguramos que las variables vitales están en sus tolerancias deseadas? Existen
básicamente 2 tipos de métodos de control:

Métodos Conductuales.
A lo largo de nuestra carrera, hemos visto como a menudo se piensa en los métodos
conductuales, que son aquellos que pretenden informar a los operarios sobre cambios en su
actividad, conducta y/o operaciones. Digamos que son métodos buenos…pero insuficientes. A
menudo oímos frases como:

“… ya cambié la instrucción, pero se han vuelto a equivocar” “…está en el procedimiento y no lo

han leído” “… etc.

Métodos a Prueba de Error.

“Es bueno hacer las cosas bien y a la primera… pero aún es mejor hacer que sea
imposible hacerlo mal la primera vez”

¿Quién no ha oído hablar de los famosos métodos anti-error o Poka-Yoke (en Japonés)? Estos
sistemas constituyen hoy por hoy la mejor manera de conseguir procesos libre de fallos o errores
ya que eliminan tareas repetitivas que dependen de la memoria o de estar en continua alerta,
liberan tiempo a las personas dedicándose a tareas de más valor añadido, no es aceptable
cometer un pequeño número de errores… el objetivo es el “cero defectos”.

Por ello debemos migrar en los procesos con decisión hacia una VISION 6 SIGMA:
Visión Tradicional Visión 6 Sigma

 El objetivo es eliminar los errores

 Las personas cometemos errores
 Eliminar los errores significa más
 Todo puede tener variación
calidad de producto
 La inspección es necesaria
 El objetivo es eliminar la inspección

El PLAN DE CONTROL debe ser el documento que toda organización debe disponer para
realizar el seguimiento y control de los procesos. De la calidad y detalle de este plan de Control
dependen en gran manera la calidad del proceso y del producto.