FACULTAD DE INGENIERIA

CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

CURSO :
Ingeniería de Métodos

TEMA : Trabajo de campo

DOCENTE : OSCAR ALBERTO GOICOCHEA RAMIREZ

ESTUDIANTES :
FERNÁNDEZ FIGUEROA, ANTONIO MANFREDI
ZELADA FLORINDEZ, DANNY DANIEL

TRUJILLO – PERÚ
2017
Investigar sobre las técnicas de medición de trabajo y la importancia de hacerlo en la
empresa.

MEDICIÓN DEL TRABAJO

Según Dolly (2007) afirma que "La Medición del trabajo es la aplicación de técnicas para
determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida
efectuándola según una norma de ejecución preestablecida" (p.293).

TÉCNICAS DE MEDICIÓN DEL TRABAJO

Según Heizer y Render (2009) sostienen que existen cuatro técnicas de medición del trabajo, estas
son:
1. EXPERIENCIA HISTÓRICA
Los estándares históricos tienen la ventaja de ser relativamente fáciles y económicos de
obtener. Por lo general, se toman de las tarjetas de entrada y salida de los trabajadores o
de los registros de producción. Sin embargo, no son objetivos y no conocemos su
precisión, si representan un ritmo de trabajo razonable o deficiente o si incluyen eventos
inusuales. Debido a que estas variables son desconocidas su uso no es recomendable.
En su lugar se prefieren los estudios de tiempo, los estándares de tiempo predeterminado
Y el muestreo del trabajo.

2. ESTUDIOS DE TIEMPO
El procedimiento de un estudio de tiempo implica medir el tiempo de una muestra del
desempeño de un trabajador y usarlo para establecer un estándar. Una persona
capacitada y experimentada puede establecer un estándar siguiendo estos ocho
pasos:
1. Definir la tarea a estudiar (después de realizar un análisis de métodos).
2. Dividir la tarea en elementos precisos (partes de una tarea que con frecuencia no
necesitan más de unos cuántos segundos).
3. Decidir cuántas veces se medirá la tarea (el número de ciclos de trabajo o
muestras necesarias).

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 4. Medir el tiempo y registrar los tiempos elementales y las calificaciones del
desempeño.
5. Calcular el tiempo observado (real) promedio. El tiempo observado promedio es
la media aritmética de los tiempos para cada elemento medido, ajustada para la
influencia inusual en cada elemento.

6. Determinar la calificación del desempeño (paso del trabajo) y después calcular el

tiempo normal para cada elemento.

7. Sumar los tiempos normales para cada elemento a fin de determinar el tiempo
normal de una tarea.

8. Calcular el tiempo estándar. Este ajuste al tiempo normal total proporciona las
holguras por necesidades personales, demoras inevitables del trabajo, y fatiga del
trabajador.

3. ESTÁNDARES DE TIEMPO PREDETERMINADO

Los estándares de tiempo predeterminados dividen el trabajo manual en pequeños
elementos básicos que ya cuentan con tiempos establecidos (con base en muestras muy
grandes de trabajadores). Para estimar el tiempo de una tarea en particular, se suman
todos los factores de tiempo registrados para cada elemento básico de esa tarea. El
desarrollo de un sistema integral de estándares de tiempo predeterminados resultaría
demasiado costoso para cualquier empresa.

TRUJILLO – PERÚ
2017
 Los estándares de tiempo predeterminados tienen varias ventajas sobre los estudios de
tiempo. Primero, pueden establecerse en un ambiente de laboratorio, donde el
procedimiento no interfiera con las actividades reales de producción (lo cual tiende a
suceder con los estudios de tiempo). Segundo, como los estándares pueden establecerse
antes de realizar la tarea real, es posible usarlos para implementar la planeación. Tercero,
no es necesario calificar el desempeño. Cuarto, los sindicatos tienden a aceptar este
método como un medio justo para establecer estándares. Por último, los estándares de
tiempo predeterminados son particularmente efectivos en las empresas que realizan
numerosos estudios de tareas similares.

4. MUESTREO DEL TRABAJO

Permite estimar el porcentaje de tiempo que un trabajador dedica a distintas tareas. Se
utilizan observaciones aleatorias para registrar la actividad que está realizando un
trabajador. Los resultados se emplean principalmente para determinar la forma en que los
trabajadores asignan su tiempo entre varias actividades. El conocimiento de esta
asignación quizá lleve a cambios de personal, reasignación de tareas, estimación del
costo de la actividad, y al establecimiento de suplementos por demora en los estándares
de mano de obra. Cuando el muestreo del trabajo se realiza para establecer suplementos
por demora, en ocasiones se le llama estudio de la tasa de demora.

El procedimiento para implementar el muestreo del trabajo se puede resumir en

cinco pasos:
1. Tomar una muestra preliminar para obtener una estimación del valor del parámetro
(por ejemplo, el porcentaje de tiempo que el empleado está ocupado).
2. Calcular el tamaño de muestra requerido.
3. Preparar un programa para observar al trabajador en los tiempos adecuados. El
concepto de números aleatorios se usa para practicar la observación aleatoria. Por
ejemplo, digamos que se obtienen los siguientes 5 números aleatorios a partir de una
tabla: 07, 12, 22, 25 y 49. Éstos servirán para elaborar un programa de observación a
las 9:07, 9:12, 9:22, 9:25 y 9:49 A.M.

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2017
 4. Observar y registrar las actividades del trabajador.
5. Determinar cómo usan su tiempo los trabajadores (usualmente como un porcentaje).

IMPORTANCIA DEL USO DE LAS TÉCNICAS DE MEDICIÓN DE TRABAJO EN LA EMPRESA

Las técnicas de medición de trabajo en la empresa son importantes porque permite determinar el
costo por mano de obra, cuantas personas se necesitan para alcanzar la producción requerida,
para ayudar a tomar varias decisiones de manera que tanto el administrador como el trabajador
sepan lo que constituye un día de trabajo justo, así como es necesario un estándar contra el cual
determinar la eficiencia.

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Analizar el balance de línea como mejora para aumentar la productividad en una empresa.
Determinar el Tiempo Estándar.

En el Área de Mantenimiento de la empresa TAL S.A., dentro de sus instalaciones se realizan los
procesos de ablandamiento de agua, para reducir la dureza y solidos que se encuentran en el
agua proveniente de pozos de subsuelo. Los procesos son:
1. Llenado de sal (Mezcla de agua y sal dentro de una cisterna).
2. Primer retrolavado de resina en tanque ablandador.
3. Pasado de sal al tanque ablandador.
4. Segundo retrolavado de resina en tanque ablandador.
5. Lavado de resina.
6. Enjuague de resina.

Con base en las observaciones siguientes, TAL S.A. quiere desarrollar un tiempo estándar para
esta tarea. El factor de holgura personal, por demora y por fatiga para la empresa es del 15 por
ciento.

Observaciones (min) Calificación

Elementos de trabajo de
1 2 3 4 5
desempeño
1. Llenado de sal (Mezcla de agua y sal
20 25 27 28 30 100
dentro de una cisterna).
2. Primer retrolavado de resina en tanque
40 45 48 43 50 120
ablandador.
3. Pasado de sal al tanque ablandador. 30 33 36 38 40 110
4. Segundo retrolavado de resina en
45 48 50 55 58 115
tanque ablandador.
5. Lavado de resina. 25 27 29 32 35 120
6. Enjuague de resina. 15 19 20 18 21 110

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 RESOLUCIÓN

Tiempo promedio para cada elemento de trabajo:

20+25+27+28+30
Tiempo promedio para 1: = 26 𝑚𝑖𝑛
5
40+45+48+43+50
Tiempo promedio para 2: = 45.2 𝑚𝑖𝑛
5
30+33+36+38+40
Tiempo promedio para 3: = 35.4 𝑚𝑖𝑛
5
45+48+50+55+58
Tiempo promedio para 4: = 51.2 𝑚𝑖𝑛
5
25+27+29+32+35
Tiempo promedio para 5: = 29.5 𝑚𝑖𝑛
5
15+19+20+18+21
Tiempo promedio para 6: = 18.6 𝑚𝑖𝑛
5

Tiempo normal para cada elemento del trabajo:

Tiempo normal para 1: (26 𝑚𝑖𝑛)𝑥(1) = 26 𝑚𝑖𝑛
Tiempo normal para 2: (45.2 𝑚𝑖𝑛)𝑥(1.20) = 54.24 𝑚𝑖𝑛
Tiempo normal para 3: (35.4 𝑚𝑖𝑛)𝑥(1.10) = 38.94 𝑚𝑖𝑛
Tiempo normal para 4: (51.2 𝑚𝑖𝑛)𝑥(1.15) = 58.88 𝑚𝑖𝑛
Tiempo normal para 5: (29.5 𝑚𝑖𝑛)𝑥(1.20) = 35.4 𝑚𝑖𝑛
Tiempo normal para 6: (18.6 𝑚𝑖𝑛)𝑥(1.10) = 20.46 𝑚𝑖𝑛

Sumar los tiempos normales de cada elemento para encontrar el tiempo normal total (el
tiempo normal para la tarea completa):

Tiempo normal total = 26 + 54.24 + 38.94 + 58.88 + 35.4 + 20.46 = 233.92 min

Tiempo estándar para el trabajo:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑛𝑜𝑟𝑚𝑎𝑙 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 233.92 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡á𝑛𝑑𝑎𝑟 = = = 275.2 𝑚𝑖𝑛
1 − 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑙𝑔𝑢𝑟𝑎 1 − 0.15

Por lo tanto, el tiempo estándar para este trabajo es de 275.2 minutos.

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Elaborar mediante el método de ubicación de planta, una aplicación práctica para una
empresa de la localidad.

La avícola Oscar, tiene establecimientos ubicados en La Esperanza, Víctor Larco, Florencia de

Mora y Laredo; en la actualidad reciben sus provisiones de una distribuidora inadecuada que está
en El Porvenir. La avícola quiere encontrar alguna localización “central” en la cual construir una
nueva distribuidora.
Los especialistas aplicarán el método del centro de gravedad. Para ello recopila datos sobre las
tasas de demanda en cada tienda.
Localización de la tienda Número de contenedores enviados por mes
La Esperanza 200
Víctor Larco 100
Florencia de Mora 100
Laredo 200

Las localizaciones actuales de sus tiendas son:

d1x = 30
d1y = 120
Q1 = 20

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Aplicar las técnicas de distribución de planta por proceso y por producto.

DISTRIBUCIÓN DE PLANTA POR PROCESO

La administración de la Empresa Agroindustrial TAL S.A. quiere determinar un arreglo de las seis
áreas de proceso para la producción de paltas de su fábrica de forma que se minimicen los costos
por manejo de materiales entre áreas.
1. Recepción de materia prima.
2. Sala de proceso de palta.
3. Túneles de refrigerado.
4. Cámara de producto terminado.
5. Cámara de despacho.
MÉTODO Y SOLUCIÓN

El procedimiento seguido para la distribución del proceso consta de seis pasos:

Paso 1: Construir una “matriz desde-hasta” donde se muestre el flujo de paltas de un área a otra.

Numero de cargas por semana

Recepción Sala de Almacén de
Túneles de Cámara de
de materia proceso de producto
Área refrigerado despacho
prima palta terminado
3 5
1 2 4
Recepción de
materia prima 100 0 0 0
1
Sala de proceso
de palta 80 0 0
2
Túneles de
refrigerado 90 30
3
Almacén de
producto
terminado 100
4
Cámara de
despacho
5

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Paso 2: Determinar los requerimientos de espacio para cada área.

Recepción de materia
Sala de proceso de palta
prima
(2)
(1) 100 m
Cámara de
Túneles de refrigerado Cámara de despacho
producto terminado
(3) (5)
(4)

500 m

Paso 3: Desarrollo de un diagrama esquemático inicial que muestre la secuencia de áreas a través
de los cuales se deben trasladar las partes. Tratar de colocar las áreas con un flujo pesado de
materiales o partes enseguida uno del otro.

Recepción
100 Procesos
1 2

80

Túneles 30 Almacén 70 Despacho

3 4 5

100
Paso 4: Determinar el costo de esta distribución usando la ecuación del costo por manejo de
materiales:

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El costo de mover una carga entre áreas adyacentes se ha estimado en S/. 3. Mover una
carga entre departamentos no adyacentes cuesta S/.6.

Costo = 100xS/.3 + 80xS/.3 + 30xS/.3 + 100xS/.6 + 70xS/.3

(1y2) (2y3) (3y4) (3y5) (4y5)

Costo = S/.300 + S/.240 + S/.90 + S/.600 + S/.210

Costo = S/.1440

Paso 5: Por prueba y error se trata de mejorar la distribución presentada anteriormente para mejor
arreglo de las áreas. Al observar la gráfica de flujo anterior y los cálculos del costo, parece
deseable colocar juntos los departamentos 3 y 5. Actualmente no son adyacentes y el alto volumen
de flujo entre ellos genera un gasto grande por el manejo. Observando de nuevo la situación,
necesitamos revisar el efecto de cambiar los departamentos y tal vez elevar en vez de reducir los
costos globales.
Una posibilidad es intercambiar los departamentos 4 y 5. Este intercambio produce un segundo
diagrama de flujo, el cual muestra una reducción de costo a S/.1440, un ahorro en manejo de
materiales de S/.210:

Costo = 100xS/.3 + 80xS/.3 + 100xS/.3 + 70xS/.3 + 30xS/.6

(1y2) (2y3) (3y5) (4y5) (3y4)

Costo = S/.300 + S/.240 + S/.300 + S/.210 + S/.180

Costo = S/.1230

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 Recepción
100 Procesos
1 2

80

Túneles 100 Despacho 70 Almacén

3 5 4

30

Paso 6: Preparar un plan detallado arreglando las áreas de manera que se ajusten a la forma del
edificio y sus áreas no móviles (como el muelle de carga y descarga, baños y escaleras). Con
frecuencia este paso implica asegurar que el plan final se adapte al sistema eléctrico, a las cargas
de piso, a la estética, y a otros factores.

Recepción de materia
Sala de proceso de palta
prima
(2)
(1)
100 m
Cámara de
Cámara de producto
Túneles de refrigerado despacho
terminado
(3) (5)
(4)

500 m

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