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“A Engenharia de Produção e as novas tecnologias produtivas: indústria 4.0, manufatura aditiva e outras abordagens
avançadas de produção”
avançadas de produção”
1. Introdução
A economia mundial está cada vez mais globalizada e, com isso, a permanência das empresas
nos mercados de produtos e serviços torna-se cada vez mais difícil, pois a disputa por clientes
é cada vez mais intensa. Assim, o preço de venda dos bens produzidos é um fator decisório
para que uma empresa se destaque ante seus concorrentes.
Neste contexto, Padoveze (2003) afirma que a empresa não tem o domínio dos preços, pois é
o mercado quem os define. Porém, ela tem o controle dos seus custos de produção e, portanto,
deve fazer uma boa gestão dos mesmos para que possa diminuí-los, uma vez que só assim,
poderá haver uma maximização dos seus lucros.
Neste sentido, este trabalho tem o propósito de determinar as causas da parada de máquinas
em uma empresa produtora de garrafas PET localizada na cidade de Campina Grande-PB,
bem como o custo que estas acarretam, fazendo uso de ferramentas da qualidade. A partir
disso, será proposta uma solução para a problemática.
O trabalho está dividido, além desta introdução, em quatro partes. A primeira trata dos
aspectos teóricos que norteiam o estudo. A segunda aborda a metodologia utilizada na coleta e
análise de dados. A terceira trata da análise dos resultados obtidos e, por fim, as considerações
finais do trabalho.
2. Ferramentas da qualidade
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Para Fonseca (2006), inicialmente, a qualidade foi entendida como a conformidade com o
projeto. Logo após, a qualidade passou a ser entendida como a satisfação das necessidades e
expectativas do cliente. Por outro lado, Paladini (2008) afirma que o conceito de qualidade
sofreu muitas alterações no decorrer do tempo. Assim, a qualidade, considerada como algo
inerente ao produto, evoluiu e passou a ser observada como algo que também devia ser
trabalhado no processo e no projeto.
Existem varias ferramentas da qualidade, utilizadas para diferentes fins. A seguir serão
mencionadas e explicadas duas delas.
O Diagrama de Pareto, desenvolvido pelo economista Vilfredo Pareto no final no século XIX,
é uma técnica estatística de análise de causas, inicialmente planteada para explicar a
distribuição de renda. Pareto desenvolveu o princípio de que a minoria da população detém a
maior parte da renda e, anos mais tarde, Joseph Moses Juran utilizou este princípio na gestão
de qualidade, afirmando que uma quantidade pequena de causas ocasionava a maioria dos
efeitos (ANTUNES, 2010). Um exemplo do Diagrama de Pareto é mostrado na Figura 1.
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Pode-se observar que o Diagrama de Pareto possibilita a visualização dos vários problemas,
na ordem de frequência de ocorrência, além da soma total acumulada. Isto serve como auxílio
ao gestor na hora de determinar a prioridade. Logo, o Diagrama de Pareto é uma das
ferramentas mais eficientes na gestão da qualidade, pois possibilita focar os esforços nos
problemas mais importantes e, com isso, obter um maior potencial de retorno (ALBINA et al.,
2014).
Também conhecido como Diagrama de Causa e Efeito ou Espinha de Peixe, foi desenvolvido
por Kaoru Ishikawa e aplicado pela primeira vez em 1953. O diagrama possibilita identificar e
organizar todas as possíveis causas e efeitos de um determinado problema, além de mostrar
qual é a relação entre eles (ALBINA et al., 2014). Um exemplo de Diagrama de Ishikawa é
mostrado na Figura 2.
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Giocondo (2011) afirma que o diagrama de Ishikawa é usado para visualizar todas as causas
de um problema e, por isso, possibilita uma melhor identificação das soluções, bem como
uma análise do processo em busca de melhorias.
3. Aspectos metodológicos
A pesquisa, realizada em uma empresa produtora de garrafas PET de Campina Grande PB,
caracteriza-se como sendo estudo de caso (MORESI, 2003), na qual se levantaram
informações sobre o funcionamento dessa empresa, para uma posterior análise e aplicação
corretiva de conhecimentos técnicos. Tal empresa foi selecionada por permitir um bom
estudo sobre as Ferramentas de Qualidade, bem como por ter sido de mais fácil acesso.
A metodologia empregada para alcançar o objetivo proposto, consta das seguintes etapas:
A coleta de dados foi feita na visita técnica à fábrica, onde o processo foi acompanhado nos
dois turnos de produção, que foi o tempo máximo que a empresa disponibilizou, e de
questionamentos feitos aos operários e aos gestores, antes e durante a visita.
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O primeiro sopro é responsável por fazer o alongamento da pré-forma, até seu comprimento
definitivo. O segundo e o terceiro sopro são os que definem a forma final da garrafa sendo,
respectivamente, um sopro de menor intensidade e um sopro de maior intensidade. Isto é
necessário, pois se o primeiro sopro for muito forte, pode danificar a pré-forma.
Depois de realizado o processo de sopro, em qualquer uma das máquinas, as garrafas saem
por uma esteira, onde um operário espera para fazer o empacotamento do produto acabado,
que posteriormente é armazenado. O fluxograma do processo produtivo é mostrado na Figura
3.
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Aquecimento
Primeiro sopro
Segundo sopro
Terceiro sopro
Empacotamento
Foi constatado, a partir da visita técnica e das reuniões realizadas com o gerente de produção
da fábrica, que o principal problema de parada não programada de máquinas acontece na
máquina automatizada, na fase de introdução das pré-formas.
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Este problema é recorrente e ocasiona muitas perdas, tanto de matéria prima quanto de tempo
de fabricação. Isto acontece porque, ao ocorrer uma parada, a máquina deve ser resfriada para
poder, novamente, entrar em operação. Desta forma, a matéria prima que está em processo
fica comprometida, pois o material que está pré-aquecido também tem suas propriedades
comprometidas quando é resfriado repentinamente. Além disso, é necessário um tempo
considerado para poder dar partida à máquina, bem como um tempo para nova calibração,
onde são utilizadas (e desperdiçadas) pré-formas nos testes.
Para encontrar as causas que levam à parada da máquina, foi elaborado um Diagrama de
Ishikawa, mostrado na Figura 4. Este diagrama foi alimentado com informações
proporcionadas pelo gerente de produção da fábrica.
Desta forma, pode-se constatar que o problema de parada na máquina é causado por
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anterior, estimando-se que sejam perdidas, em média, 50 pré-formas em cada parada. Sendo o
preço de cada pré-forma R$ 0,38 centavos, multiplica-se este valor pelo número de paradas e
a quantidade de pré-formas perdidas em cada uma delas, o que resulta num custo de R$
1.254,00 pela perda de matéria prima no mês.
Além do custo de matéria prima, o custo da mão de obra decorrente de cada parada, que é em
média de 15 minutos, está em torno de R$ 75,00. Multiplicando-se esta quantia pelo número
de paradas, obtêm-se um custo mensal de R$ 4.950,00.
Portanto, o custo total mensal ocasionado por paradas não programadas da máquina foi de R$
6.204,00, o que significa um custo anual de, aproximadamente, R$ 70.000,00. Além disso,
ainda existe o custo de oportunidade do tempo perdido enquanto a produção está parada. O
cálculo de este custo não foi considerado para o presente trabalho.
Pelo constatado durante a visita à empresa, o problema nos manipuladores é que eles não
permanecem calibrados. Várias intervenções foram feitas na máquina, na busca de soluções,
mas nunca houve sucesso, acreditando-se, por isso, que o problema seja originado num erro
de projeto. Desta forma, a única solução cabível seria a troca da máquina.
A decisão de troca da máquina deve ser apoiada numa previa avaliação de viabilidade
econômica, que se encontra fora do alcance deste trabalho. Entretanto, agora será feita, uma
estimativa.
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Se realizada a compra de uma nova máquina, não apenas seria solucionado o problema de
paradas não programadas de máquina, mas também seria aumentada a capacidade de
produção da empresa. Desta forma, ela poderia atender melhor aos seus atuais clientes, bem
como adquirir novos.
As principais desconformidades estão no gargalo da pré-forma que, ao estar fora dos padrões
de medida, não se acomodam aos moldes, fazendo com que os sensores disparem e aconteça
uma parada. Assim, este é um problema que pode ser resolvido a partir da realização de uma
inspeção por amostragem que, com um alto índice de acerto, faça a identificação de lotes
ruins para que sejam rejeitados e devolvidos aos fornecedores, antes que entrem na linha
produtiva.
Além disso, a empresa também deverá comprar um instrumento de medição adequado para
que as pré-formas possam ser auferidas, o que, consequentemente acarretará em um leve
acréscimo periódico nas despesas relacionadas à manutenção preventiva de ferramentas e
equipamentos fabris.
5. Considerações finais
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busca de problemas e suas respectivas causas, o que permite que haja uma concentração de
esforços mais adequada durante a busca pelas soluções. Assim, este estudo poderá ser útil na
posterior criação de novas fábricas, bem como a correção ou aperfeiçoamento de processos
produtivos de fábricas que já estejam em operação.
A partir das avaliações realizadas no processo produtivo e das reuniões com o gerente de
produção, foi possível encontrar as principais causas de paradas de máquina, bem como o alto
custo que elas acarretam para a empresa. Das causas de paradas evidenciadas, foram
selecionadas duas que representavam a maior quantidade de paradas registradas. A partir
disso, foi proposta uma solução para cada uma delas. No entanto, caberá aos gestores da
empresa decidir se é, ou não, conveniente implantar as soluções sugeridas.
REFERÊNCIAS
ANTUNES, T. A. Aplicação das Sete Ferramentas Básicas da Qualidade no Ciclo PDCA para Melhoria
Contínua: Estudo de Caso numa Empresa de Autopeças. Trabalho de conclusão de curso (Graduação em
Engenharia de Produção Mecânica) – Escola de Engenharia de São Carlos da Universidade de São Paulo, São
Carlos, 2010.
MERCADO DE INJETORAS. Disponível em: < http://www.mercadodeinjetoras.com.br > Acesso em: 13 jun.
2016.
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PALADINI, E. P. Gestão da Qualidade: Teoria e Prática. 2ed. São Paulo: Atlas, 2008.
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