UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA

MINERA Y METALÚRGICA

NUEVAS TENDENCIAS EN LA
HIDROMETALURGIA DEL COBRE

tNFORME DE tNGENIERÍA
Para Optar el Título Profesional de:
INGENIERO METALURGISTA

César Carlos Loayza Castro

PROMOCIÓN 197 4 - 1

LIMA-PERU
2004
Dedicatoria
A mi querida esposa Elena e hijos:
César, Stephanie y Catherine por su
apoyo y paciencia.

2
 INTRODUCCION

El objetivo del presente Informe de Ingeniería es mostrar una visión general de

los avances que esta teniendo la industria minera en cuanto al desarrollo de
nuevos procesos hidrometalúrgicos con el propósito de tener una alternativa
técnico económica viable respecto al proceso convencional de fundición.

Una de las principales razones para la búsqueda de alternativas a la fundición

son las consideraciones ambientales, las mismas que se están tornando cada
vez mas estrictas afectando la economía de las fundiciones ya que se requieren
de significativas inversiones para mejorar sus instalaciones y poder cumplir con
las nuevas regulaciones en cuanto a emisiones gaseosas, efluentes, etc.
Se plantea que en general los procesos hidrometalúrgicos permiten un mejor
manejo ambiental ya que no se tienen emisiones gaseosas y los efluentes son
mínimos, los residuos finales cumplen con las normas mundiales lo que facilita
su disposición.

Se describen los procesos que tienen un avance significativo que ha permitido a

las empresas involucradas llegar a nivel de plantas de demostración, los
procesos que están a nivel de laboratorio o planta piloto no se han considerado
en este informe debido a que les falta mas desarrollo lo que significa utilización
de mayores recursos y tiempo.

Se estima que en un plazo mediano, de 5 a 10 años, se tendrán instalaciones

hidrometalurgicas a nivel industrial teniéndose en cuenta que en 2 o 3 años ya
se tendrán resultados consistentes de las plantas de demostración que están
operando actualmente, como es el caso del proceso de Biolixiviación de
BHPBilliton / Codelco y el proceso de Lixiviación a Presión Phelps Dodge y
Placer Dome; los mismos que podrían implementarse a nivel industrial antes del
2010.

3
Como ilustración se plantea el diseño de una Planta de Demostración de
Biolxiviación indicándose los criterios de diseño mas importantes, la filosofía de
control de la planta y los diagramas de flujo y P&ID.

Finalmente se presentan conceptos relacionados al comisionado y puesta en

marcha de una planta de demostración, etapas muy importantes en este tipo
de proyectos ya que en estos casos se trata de la operación de nuevos equipos
o sistemas que se incorporan a la industria y se requiere un cuidado adicional
para evitar malas proyecciones debido a resultados distorsionados por un
deficiente comisionado y puesta en marcha.

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INDICE GENERAL

INTRODUCCION
1. ANTECEDENTES
2. CONSIDERACIONES AMBIENTALES
3. PROCESOS HIDROMETALURGICOS PARA CONCENTRADOS DE
COBRE
3.1. Proceso de Biolixiviación en Tanques de BHPBilliton / Codelco
3.2. Proceso Bactech / Mintek
3.3. Proceso de Lixiviación a Presión Teck Comineo CESL
3.4. Proceso lntec
3.5. Proceso Outokumpu
3.6. Proceso de Oxidación a Presión a alta temperatura de Phelps Dodge y
Placer Dome
4. CONCLUSIONES
5. DISEÑO DE UNA PLANTA DE DEMOSTRACION DE BIOLIXIVIACION
5.1. Criterios de Diseño
5.2. Filosofía de Control de Planta
5.3. Diagramas de Flujo y P&ID
6. COMISIONADO / PUESTA EN MARCHA DE UNA PLANTA DE
DEMOSTRACIÓN
6.1. Términos y definiciones
6.2. Visión global de comisionado
7. BIBLIOGRAFÍA

5
 NUEVAS TENDENCIAS EN LA HIDROMETALURGIA
DEL COBRE

1.- ANTECEDENTES

Ha habido muchos intentos para desarrollar procesos Hidrometalúrgicos para

reemplazar el proceso de fundición en el pasado, particularmente durante los
70s e inicios de los 80s. De hecho, durante los 70s y 80s la Hidrometalurgia
fue percibida como la panacea para todos los problemas ambientales asociados
con la fundición de los metales bases. Sin embargo a la fecha los procesos
hidrometalúrgicos aplicados a concentrados no han sobrevivido aunque
algunos procesos están operando para calcocita.
Varios procesos han sido evaluados a nivel de planta piloto y pocos han sido
construidos a nivel comercial y operados durante cortos períodos de tiempo.
Uno de estos procesos fue el tostado convencional seguido de lixiviación y
luego electrodeposición, el proceso RLE. Aunque este proceso es ampliamente
usado para recuperar zinc de sus concentrados, la aplicación para cobre ha
sido bastante limitada y comercialmente no exitosa. Una planta para producir
30,000 Ua fue operada por un número de años por Hecla y luego Noranda en
Lakeshore, Arizona, USA.

Otro proceso es el de Lixiviación con Sulfato de Amonio, proceso Arbiter, que

fue�operado por Anaconda en Montana en los 70s con una capacidad 35,000 Ua
para concentrados de calcocita. La planta solamente fue operada por algunos
años. Este proceso fue revivido en 1994 por BHP en Escondida para lixiviar
calcocita pero los resultados no fueron exitosos.

Otro proceso fue el de Lixiviación Clorurante. Varios diagramas de flujo fueron

desarrollados por diferentes compañías y evaluadas a nivel de planta piloto,
pero solamente el proceso CLEAR de DUVAL alcanzó nivel comercial.

6
La Corporación DUVAL operó una planta de 35,000 tia en Arizona entre 1976 y
1982, sin embargo la operación de la planta comercial no fue satisfactoria en
términos técnicos y económicos. Problemas Metalúrgicos fueron asociados al
yeso en la casa de tanques y contaminación de plata en el producto final.
Muchos problemas con los materiales de construcción fueron parcialmente
resueltos pero el costo de mantenimiento era bastante alto. Finalmente el
producto no alcanzó las especificaciones LME para cátodos de cobre,
requiriendo una refinación adicional. El proceso CLEAR representa un
significativo avance en la Lixiviación Clorurante, pero no tiene los meritas
técnicos/comerciales suficientes en el largo plazo.

Lo anterior muestra que un gran esfuerzo, dinero e ingenio han sido puestos
con el objetivo de desarrollar un proceso para reemplazar el existente de
fundición, el cual tiene varias importantes desventajas:

o Alto costo de manejo de gases

o Alto capital de inversión para nuevas instalaciones
o Dependiente de la venta de grandes volúmenes de ácido sulfúrico
o Incapacidad para tratar concentrados de baja ley a costos aceptables
o Dificultades en el manejo de ciertas impurezas contaminantes tales
como: arsénico, antimonio, plomo, bismuto, fluor.
o Altos costos de transporte de concentrados y ácido sulfúrico
o Incapacidad para recuperar metales acompañantes como: zinc, nickel y
cobalto: i.e. incapacidad para tratar concentrados bulk.

El problema esencial para la Hidrometalurgia es que el mineral sulfurado de

cobre mas común, la calcopirita, es relativamente refractaria; i.e. su estructura
no se rompe fácilmente excepto en la presencia de soluciones altamente
corrosivas y/o altas temperaturas. Si las condiciones de lixiviación no son
suficientemente severas, las pérdidas de cobre en el residuo de lixiviación hace

7
al proceso antieconómico en comparación con la fundición que típicamente
recupera> 95%.
Si las condiciones son suficientemente severas para romper la estructura de
calcopirita completamente el problema se traslada a la recuperación de cobre
de las soluciones de lixiviación. Por ello, todos los intentos anteriores han sido
eventualmente abandonados y a la fecha casi todos los concentrados de cobre
siguen aún siendo tratados en las fundiciones.

Entonces, Que ha cambiado? Que la compañías estén tratando nuevamente en

desarrollar un proceso Hidrometalúrgico técnico/económico viable. Se piensa
que ellos serán mas exitosos que los intentos anteriores?

Primero, el Ambiente en el cual las fundiciones operan ahora ha cambiado

dramáticamente comparada con las últimas décadas. Las restricciones
ambientales en las emisiones gaseosas han sido incrementadas a nivel
mundial, o ol e e en Nortea érica y Europa. En lugares remotos las
fundiciones fueron capaces de operar sin plantas de ácido, pero esto está
cambiando rápidamente.
Las fundiciones dependían significativamente de la 3-4 toneladas de ácido
sulfúrico que se produce típicamente por ton de cobre. Pero el mercado para
ácido está sobre�estoqueado afectando la economía de las fundiciones.

Segundo, existen significativos avances en el desarrollo de procesos que son

muy útiles para la aplicación en la cadena de los procesos hidrometalúrgicos.
Uno de estos procesos es SX/EW, el cual ha sido desarrollado con éxito en las
últimas dos décadas, particularmente en cobre y oro.

Tercero, otro ejemplo de desarrollo tecnológico significativo es el éxito probado

del proceso de autoclave para el tratamiento de concentrados refractarios de

8
oro, zinc y otros metales. Varias plantas han sido construidas en la última dos
décadas y están operando satisfactoriamente.

Cuarto, la aplicación exitosa del proceso de Lixiviación Bacteriana en el

tratamiento de concentrados refractarios de oro, teniéndose varias plantas
construidas operando exitosamente y otras por construirse, en Uzbekistán se
construirá este año una planta para tratar 2160 ton/día de concentrados
refractarios de oro.

Quinto, avances significativos en la disponibilidad y conocimiento de materiales

requeridos en los procesos hidrornetalúrgicos tales como el titanio, SS 914, SS
2205, materiales cerámicos; así como los avances en el conocimiento acerca
de la características y comportamiento de los microorganismos requeridos en
los procesos de biolixiviación.

En general se puede presentar un esquema conceptual de los procesos

hidrometalúrgicos, el mismo que considera una etapa de lixiviación de los
concentrados seguido de una etapa de purificación para eliminar los elementos
tóxicos para finalmente prnducir cátodos de cobre

9
Concentrado de flotación

1'

Manejo de
concentrado

,r t
Pre tratamiento

+ Lixiviación y
- �,
... ,
remoción de 1 Filtración a
....
impurezas
eco 1 ... presión

V
Residuo final
,,
Metal refinado

Fig.1 Esquema general de los procesos hidrometalúrgicos para producir cobre a

partir de sus concentrados .

10
2.- CONSIDERACIONES AMBIENTALES

En general las fundiciones tienen dificultades en el manejo de ciertas impurezas

contaminantes tales como: arsénico, antimonio, plomo, bismuto, fluor.

Actualmente el ambiente en el cual las fundiciones operan ha cambiado

dramáticamente comparada con las últimas décadas. Las restricciones
ambientales en las emisiones gaseosas han sido incrementadas a nivel
mundial, no solamente en Norteamérica y Europa. En lugares remotos las
fundiciones fueron capaces de operar sin plantas de ácido, pero eso ya ha
•
cambiado.
Teniendo en cuenta las consideraciones ambientales, no hay dudas de que los
procesos hidrometalúrgicos mencionados tienen significativas ventajas sobre
los tradicionales de fundición. Generalmente hablando no hay o en el peor de
los casos una mínima emisión de gases, excepto vapor de agua. Los residuos
contienen muy bajos contenidos de contaminantes y en una forma estable,
como el arséni o p ejemplo que se encuentra como arseniato de hierro. Estos
residuos son adecuados para relleno de mina o en su defecto se pueden
disponer en un depósito de relav�s con la seguridad de tener un nulo o mínimo
impacto ambiental. Estos residuos cumplen con las normas de la EPA teniendo
en cuenta las pruebas de TCLP( Toxicity Characteristic Leach Procedure) y la
SPLP ( Synthetic Product Leach Procedure).

11
3.- PROCESOS HIDROMETALURIGICOS PARA CONCENTRADOS DE
COBRE

Los avances técnicos mencionados anteriormente ha motivado que varias

compañías, nuevamente, pongan significativos esfuerzos para el desarrollo de
un proceso hidrometalúrgico técnica y económicamente viable. Los diferentes
proyectos pueden ser clasificados en tres categorías:

l. Proyectos en un nivel avanzado; i.e. ya sea a nivel de planta de

demostración (1 t Cu/día aprox.) o planta industrial pequeña ( 15,000
- 20,000 t Cu/año)

1) BHP Billiton / Codelco

2) Mintek / Bac Tech / Peñoles
3) Teck Comineo
4) lntec / Nippon
5) Outokumpu
6) Phelps-Dodge / Placer Dome

11. Proyectos a nivel de planta piloto

1) Activox
2) Dynatec / Sherrit
3) Anglo American / UBC

111. Proyectos a nivel de laboratorio

1) Albion (MIM)
2) Otros

12
Se describen sólo los proyectos de la categoría 1, debido a que solamente estos
procesos tienen real chance de llegar a niveles comerciales en el futuro
cercano. Todos los procesos avanzados requieren tiempo para los cambios de
equipos y procesos durante el escalamiento.

Desde el punto de vista técnico, todos estos procesos tienen los siguientes
objetivos:

1. La recuperación de cobre tiene que ser igual o mejor que el

tradicional de fundición y refinación.
11. Impurezas en los concentrados, como arsénico, zinc, manganeso y
otros deben ser precipitados en una forma estable o recuperados.
111. El proceso tiene que ser compatible con el medio ambiente; i.e. bajo
consumo de agua, generación de residuos ecológicamente estables,
mínima o ninguna emisión de gases y riesgo de salud O para los
operadores.
IV. El proceso debe ser operacionalmente flexible y fácilmente adaptable
a diferentes composiciones mineralógicas en los concentrados.
V. El proceso debe ser robusto y adecuado para instalarse en lugares
remotos.

3.1- Proceso de Biolixiviación en Tanques de BHP Billiton/Codelco

BHP Billiton y Codelco comenzaron a trabajar juntos en el desarrollo de un

proceso de biolixiviación en tanques agitados para concentrados complejos de
cobre en Marzo 1997, basados en resultados de pruebas preliminares con
concentrados de Codelco. BHP Billiton instaló una planta piloto de 50 kg/día de
concentrados en Chuquicamata, Calama, Chile en Septiembre 1997.
Durante los siguientes 4 años diferentes concentrados procedentes de Codelco
fueron tratados en esta planta usando microorganismos del tipo mesófilas;

13
bacterias que trabajan a temperaturas de 40° C. Al mismo tiempo el uso de
termófilas fue evaluado en Sudáfrica para el tratamiento de concentrados de
calcopirita de la Unidad Andina de Codelco. Las termófilas son
microorganismos del tipo arquea que trabajan a altas temperaturas. Estudios
cinéticos han indicado, como una regla general, que la velocidad de reacción
aproximadamente se duplica cada 1 O º C de incremento en la temperatura de
reacción. Aunque la velocidad de disolución es suficientemente rápida a 40 ó
50º C para algunos minerales, en el caso de la calcopirita temperaturas de +
70º C son requeridas para que el proceso sea lo suficiente rápido y
económicamente viable. Un incremento en temperatura también puede mejorar
la recuperación de cobre debido a que la cantidad de azufre y otros productos
de reacción que cubren la superficie de los sulfuros (pasivación) es reducida.

Teniendo en cuenta los resultados exitosos a nivel de planta piloto y

evaluaciones económicas, BHP Billiton y Codelco firmaron un acuerdo para
formar la compañía Alliance Copper con el objetivo de aplicar la tecnología a
nivel industrial. La primera actividad de Alliance Copper fue el diseño,
construcción y operación de una planta prototipo con una capacidad de 20,000
tia de cátodos grado A LME a ser producidos a partir de un concentrado de
cobre de Codelco Norte.

La construcción de esta planta comenzó en Mayo 2002 y concluyó en Agosto

2003. El comisionado y puesta en marcha se llevó a cabo entre Septiembre y
Diciembre 2003.

El primer desafío de Alliance Copper es demostrar que la tecnología es viable

técnica y económicamente a escala industrial.

Se espera que las siguientes preguntas serán respondidas:

14
 a) Parámetros óptimos en términos de grado de concentrado, fineza, tiempo
de residencia en los reactores, velocidad de consumo de oxígeno,
dióxido de carbono, ácido sulfúrico, caliza, etc y temperatura.
b) Condiciones de operación óptimas para los microorganismos tienen que
ser establecidas ( por ejemplo, nutrientes, nivel de oxígeno disuelto,
temperatura, etc)
c) Tiene que ser verificado que los equipos seleccionados y materiales
pueden soportar las soluciones corrosivas a elevadas temperaturas.

Con respecto a la viabilidad comercial, la siguiente data tiene que ser

establecida.

a) Costo de capital para diferentes tamaños de planta

b) Costos de operación para diferentes concentrados y locaciones.

Está programado operar la planta prototipo durante 18 meses, es decir hasta

Marzo 2005 para obtener respuestas a las preguntas antes mencionadas.

El proceso consiste de las siguientes etapas:

1) Remolienda de los concentrados de cobre

2) Prelixiviación de los concentrados
3) Biolixiviación en 6 reactores agitados
4) Espesamiento y lavado en contracorriente seguido de filtración
5) Extracción por solventes
6) Electrodeposición.

Se ha programado que solo el 1O % de la solución de lixiviación sea tratada en

la nueva planta de SX/EW que es parte del proyecto y el otro 90 % sería tratada
en la existente planta SX/EW de Chuquicamata. El residuo de biolixiviación

15
filtrado es depositado en un área destinada para relaves denominada
Montecristo.

El costo de la planta prototipo considerando 18 meses de operación se estima

en 60 Millones de dólares americanos.

3.2 . .. Proceso Bactech / Mintek

Este es otro proceso basado en la tecnología de Biolixiviación en tanques

agitados. Bactech fue formada en 1988 y ha desarrollado la tecnología de
Biolixiviación para ayudar la extracción de metales preciosos y metales base.
Originalmente comercializó su tecnología para proyectos de oro en Australia y
China. Mintek es una organización gubernamental de Sudáfrica orientada a la
investigación en Minería y ha estado involucrada en trabajos de investigación
en Biolixiviación desde 1981. En 1997 Bactech y Mintek entran en un acuerdo
para complementar sus respectivas tecnologías de Biolixiviación. Ambas
compañías desarrollan intensos trabajos a nivel de planta piloto de
aproximadamente de 1 kg Cu/día de concentrado de cobre procedente de una
mina de Tasmania durante los años 1995 y 1996.
Bactech-Mintek luego se asocian con Peñoles de Méjico para construir y operar
una planta de demostración en el Centro de Investigación de Peñoles en
Monterrey con una capacidad de diseño de 500 kg/día de cobre. A fines del
2001 esta planta de demostración ha producido varias toneladas de cátodos de
cobre grado LME A con una pureza de 99.99 %.

3.3.- Proceso de Lixiviación a Presión Teck Comineo CESL

CESL, Comineo Engineering Services Ud. Es subsidiaria de Teck Comineo Ud.,

compañía que nace producto de la fusión de Teck Corporation y Comineo Ud.
En 2001.

16
Comineo siempre ha tenido gran interés en la investigación hidrometalúrgica y
ha desarrollado y operado un númem de plantas hidrometalúrgicas pioneras en
su genero, comenzando con la primera refinería de plomo electrolítico a los
inicios del siglo 20 y la primera planta de zinc canadiense en 1916 basada en
tostación, lixiviación y electro deposición. En la década de los 70s Comineo
investiga procesos de lixiviación para sulfuros de cobre y ca-auspicia uno de
los procesos evaluados en esos tiempos con resultados negativos. Luego en
1982 tiene éxito en desarrollar y construir la primera planta hidrometalúrgica
para concentrados sulfurados de zinc sin tostación. En 1988, Comineo también
comercializó un proceso de lixiviación para mata de cobre. Estas plantas en
Trail, British Columbia, han operado por muchos años con una alta
disponibilidad y n consideradas un éxito técnico y comercial.

Con esta historia fuerte en innovación, CESL comenzó a trabajar en el proceso

de lixiviación a presión de concentrados de cobre. Trabajos preliminares a nivel
de laboratorio comenzaron en 1992 - 1993 con un concentrado de cobre de alta
ley que contenía calcopirita y bornita. Los resultados condujeron a al instalación
de una planta piloto en 1993 - 1994. Diferentes concentrados fueron evaluados
encontrándose varios problemas, pero luego de los ajustes respectivos, la
segunda campaña de tratamiento fue exitosa en 1995.

A partir de los resultados piloto fue decidido construir una planta de

demostración con una capacidad de 700 - 1400 kg Cu/día dependiendo del
grado de concentrado. El factor de escalamiento a partir de la planta piloto fue
de 20 - 30 veces. El propósito de la planta de demostración era resolver
desafíos de ingeniería y equipos antes de construir la planta a nivel industrial.
Muchos nuevos procesos han fallado debido a una insuficiente información de
ingeniería disponible para los diseñadores de proceso aún después del pilotaje
y una planta comercial no puede ser diseñada a partir de la data de planta
piloto.

17
La planta de demostración fue construida entre Mayo 1996 y Febrero 1997 y el
tratamiento comenzó en Marzo 1997. Durante 1997, campañas completas
fueron llevadas a cabo con dos tipos de concentrados. Luego se realizaron
cambios en el diseño para resolver problemas identificados durante las
primeras dos campañas de tratamiento tales como: acumulación de azufre en la
autoclave, formación de "crud", elevado atrapamiento de orgánico en la etapa
de extracción por solventes. Varias piezas de equipos fueron modificadas o
reemplazadas con nuevos equipos, tales como: filtros alternativos debido a que
la cristalización de cobre tupía la tela del filtro, cambio en la descarga del filtro, y
cambios hechos en el sistema de extracción por solventes.

Después de los cambios mencionados y la adición de un circuito para la

recuperación de metales preciosos, nuevas campañas fueron efectuadas
durante 1999 y ei 2000.

La extracción de cobre fue normalmente mayor de 98% y la pureza del cobre

catódico excedía fácilmente los requerimientos LME de 99.995%. La planta de
demostración ha acumulado unas 6000 hrs. de operación.

Pruebas adicionales a nivel de planta piloto han sido efectuadas en 2001 -

2002 para la recuperación de los metales preciosos tales como: oro, plata y del
grupo de platino. Adicionalmente el proceso ha sido modificado para incluir el
tratamiento seguro de concentrados complejos que contienen elementos
sujetos a penalidades como arsénico, antimonio y bismuto.

3.3.1.- Descripción del proceso CESL

El proceso CESL comienza con una ligera remolienda del concentrado para
incrementar el área de contacto del concentrado y mejorar la velocidad de
reacción durante el proceso de oxidación a presión. El concentrado es

18
alimentado a la autoclave que se encuentra a elevada temperatura y presión,
junto con solución ácida y oxígeno reciclados. Los minerales de cobre son
oxidados a sulfato de cobre, hematita y azufre elemental. El grado de disolución
de cobre dentro de la autoclave es dependiente de la mineralogía del
concentrado.

La pulpa proveniente del circuito de oxidación a presión es filtrada,

obteniéndose dos productos, un sólido y otro líquido. La solución es enviada a
purificación en el circuito de extracción por solventes. La disolución de cualquier
precipitado de sulfato de cobre y lavado del residuo es llevado a cabo en un
circuito de lixiviación a presión atmosférica. Si el contenido de los metales
valiosos es económico el residuo lavado es enviado al circuito de recuperación
de metales valiosos. Si la presencia de metales preciosos es baja o nula, el
residuo es combinado con los relaves de flotación para su disposición.

La solución del filtro de oxidación a presión y la proveniente del circuito a

presión atmosférica contienen impurezas que resultaría en un cátodo no
vendible. Por lo que estas soluciones son enviadas a un circuito convencional
de extracción por solventes para su purificación.

Dentro del circuito de extracción por solventes, un orgánico altamente selectivo

remueve el cobre disuelto de la fase acuosa. Luego el cobre es re extraído del
orgánico usando una solución de ácido sulfúrico. El resultado es un grado
electrolítico comercial, el cual es electrodepositado para producir cátodos de
cobre LME grado A.

El proceso CESL no produce efluentes, tampoco hay emisiones gaseosas

excepto pequeñas cantidades de vapor. Si un concentrado contiene cantidades
económicas de metales preciosos, estos pueden ser recuperados. Los
productos secundarios mas importantes son: yeso, hematita_y azufre elemental,

19
los cuales podrían tener un potencial uso industrial. El proceso CESL puede
efectivamente refinar cobre a partir de concentrados que contienen fluor,
arsénico, y otros minerales que afectan el tratamiento convencional de
fundición. Cuando el arsénico es procesado es convertido a una forma
ambientalmente estable y puede ser dispuesto junto con los relaves de
flotación. El proceso es también apropiado para tratar concentrados "bulk" o
concentrados con leyes menores de 15%.

Aunque el proceso CESL emplea tecnologías y equipos probados, será

necesario construir una planta comercial para probar definitivamente la
viabilidad técnica y económica del proceso.

Varias compañías han tomado el riesgo de aplicar una nueva tecnología,

empleando grandes recursos, pero con resultados poco satisfactorios, tales
como: el proceso de fundición de plomo QSL comercializado por Lurgy, la
nueva tecnología de lixiviación de nickel usada en Australia o la nueva planta de
magnesio de Noranda en Québec.

CESL se encuentra en avanzadas discusiones con dos de las mas grandes

compañías de cobre para la construcción y operación de una planta de 15,000 -
20,000 tia de cobre catódico. De ser positivas las conversaciones la planta
iniciaría su construcción el 2005.

3.4.- Proceso lntec

El proceso lntec fue desarrollado a inicios de lo 90s. Después de la obtención

de una patente provisional del proceso en 1992, un consorcio de compañías se
involucraron como accionistas de lntec Copper Pty. ltd. Para desarrollar e
implementar el proceso lntec para cobre. En el consorcio estaban: Nipón Mining
and Metals Co. Ltd., Rio Tinto ple., Resource Finance Corporation ltd., lntec

20
Ud., Bangkok Cable Co. Ltd., Nittetsu Co. Ltd. And North Ud. Pero en Octubre
2001, ICPL llegó a ser subsidiaria sólo de lntec.

El proceso original lntec fue desarrollado a nivel de laboratorio y en el año 1994

fue construida una planta piloto en Sydney capaz de producir 50 kg de cobre
metálico. Esta planta fue operada por cerca de un año empleando diferentes
concentrados. Esta planta piloto demostró que todas las partes del proceso
lntec trabajaban pero los resultados no fueron lo suficientemente consistentes
como para hacer un escalamiento aceptable.

En 1996, los accionistas de lntec Copper iniciaron un estudio de ingeniería y

estimado de costos para la construcción de una planta de demostración de 350
tpa para probar la viabilidad técnica del proceso lntec para cobre. La
construcción co enzó en Septiemb e 1997 en Sydney y el comisionado en
Agosto 1998. Luego se hicieron varias modificaciones necesarias, pero la
planta no alcanzó estabilidad en su operación hasta Enero 1999 a pesar de
operar por largos períodos. La planta de demostración operó hasta Junio 1999 y
fue desmantelada el próximo año.

Hasta el final de la operac1on de la planta de demostración hubieron aun

aspectos técnicos pendientes por resolver. La calidad del cobre catódico no
alcanzó las especificaciones LME grado A . Los principales contaminantes
fueron azufre, plata con bismuto, el hierro y plomo también excedían las
especificaciones mencionadas.

La recuperación de oro fue generalmente pobre durante las pruebas y la planta

de demostración no probó la capacidad del proceso lntec para tratar
concentrados de baja ley así como concentrados complejos.

21
Después del desmontaje de la planta de demostración en 2000,. lntec realizó
estudios adicionales a nivel de laboratorio y mini planta piloto. Estos trabajos
demostraron formas de mejorar la precipitación de plata de la solución rica y la
mejora en la recuperación de oro con una remolienda mas fina. lntec también
sugirió que el exceso de azufre puede ser removido mediante refinación al
fuego del polvo dendrítico pero no se realizó trabajo alguno al respecto.

Hasta ahora, lntec ha gastado aproximadamente 16 Millones de dólares

americanos en el desarrollo y mejoras de su proceso.

En los últimos meses, hubieron 4 anuncios importantes con respecto a futuros

desarrollos en el proceso lntec:

1. lntec ha decidido no proceder, a este nivel de avance, con el

financiamiento y construcción de dos plantas comerciales previamente
anunciadas, una en British Columbia y otra en Queensland con una
capacidad de 50,000 t de Cu cada una.
2. Durante la operación de la planta de demostración la celda de
electrodeposición construida a escala comercial y el corazón del proceso,
trabajó satisfactoriamente pero fue reconocido que hay un significativo
espacio para optimizar su diseño antes de llegar a producción comercial.
Pruebas detalladas a nivel de laboratorio considerando varios
componentes fueron conducidas y se dispone de un nuevo rediseño de
celda que sería puesta en operación en breve.
3. Nipón Mining and Metals Ca. Ud., bajo la licencia de lntec Copper ha
construido, comisionado y operado una planta piloto lntec en sus
instalaciones de Investigación y desarrollo en Hitachi, Japón. La planta
piloto tiene una capacidad de producción de 100 kg Cu/ día. Nipón
Mining continuará operando y evaluando los resultados de la planta
piloto.

22
 4. lntec ha entrado en un acuerdo con Rautomead lnternational Ud. Para
aplicar sus respectivas tecnologías en la producción directa de varillas de
cobre a partir de concentrados.

3.4.1.- Descripción del proceso lntec

El diagrama de flujo comprende tres secciones principales, lixiviación,

purificación de la solución y electrodeposición. Adicionalmente hay tres
operaciones complementarias, las cuales recuperan plata y oro y fundición de
las dendritas de cobre. Todas las soluciones son recicladas excepto una
pequeña cantidad de agua que se pierde como vapor. En cuanto a los residuos,
estos son filtrados, lavados y descargados.

El proceso se lleva a cabo en tres etapas en contracorriente usando una

solución de cloruro de cobre(ll)-sodio y bromuro de sodio a 80-85 º C, a presión
atmosférica. La solución de lixiviación es tratada en columnas de carbón para
remover el oro y la plata luego es precipitada como una amalgama de
cobre/mercurio/plata . Después de una etapa de filtración, la solución es tratada
con caliza para precipitar menores impurezas como bismuto e indio. La solución
purificada con alto contenido de cobre con valencia I es enviada al circuito de
electrodeposición para la obtención de cobre catódico. Producir cobre a partir
de Cu I tiene una significativa ventaja debido a que se reduce el costo de
energía a la mitad en EW, lo cual representa una fortaleza del proceso lntec.

La electrodeposición del electrolito purificado se lleva a cabo en una innovadora

celda de electrodeposición donde el cobre es recuperado en forma de dendritas
en los cátodos con la regeneración simultanea del lixiviante, una mezcla de Br­
CI denominado Halex.

23
3.5.- Proceso Outokumpu

Recientemente Outokumpu ha anunciado que planean construir una planta de

demostración usando una nueva técnica basada en cloruros para procesar
concentrados y producir cobre metálico en un sitio cercano a su centro de
investigación en Pori, Finlandia. La planta de demostración producirá 1 t Cu/día.
Outokumpu menciona en su patente que su proceso clorurado supera los
problemas encontrados en otros procesos clorurados ya investigados. El
proceso Outokumpu llamado Hydrocopper también lixivia Calcopirita
produciendo cobre en polvo, un producto que no es reconocido plenamente en
el mercado. Outokumpu planea fundir el polvo de cobre y producir barras de
cobre u otra forma usando su propia tecnología de fundición, una ruta que
también ha sido sugerida por lntec.

3.6.- Proceso de Oxidación a Presión a alta Temperatura de Phelps Dodge

y Placer Dome

El concepto de oxidación a presión de concentrados sulfurados bajo

condiciones ácidas ha sido desarrollado hace medio siglo; sin embargo
solamente la construcción y operación de algunas plantas de zinc y en
particular un número de plantas para el tratamiento de minerales refractarios de
oro, han desarrollado la tecnología a un punto en donde la lixiviación a presión
que ahora ya no es considerada como una opción técnicamente riesgosa. Esto
fue la base del trabajo de desarrollo de Placer que empezó en 1994 con
trabajos de investigación para oxidación completa de minerales refractarios
tales como pirita y arsenopirita a temperaturas mayores de 200º C usando
presión y oxígeno como oxidante. Phelps Dodge empezó sus trabajos de
investigación en 1998. Los trabajos a nivel de laboratorio fueron efectuados en
1999 / 2000 y evaluaciones a nivel de planta piloto continuaron en el 2001. En
ese año un acuerdo de desarrollo tecnológico es firmado entre Placer y Phelps

24
Dodge. Luego aprueban el proyecto de lixiviación de concentrados en Bagdad,
Arizona, iniciándose los trabajos de ingenieria a fines del 2001. La construcción
comenzó en el 2002.

Phelps Dodge construyó una pequeña planta comercial con una capacidad de
tratamiento de 150 t/día de concentrados que equivale a una producción anual
de 16,000 t de cobre catódico, lo cual representa el 15 % de la capacidad de
producción de Bagdad.

El costo de capital estimado fue de 40 Millones de dólares americanos. El

diseño del proyecto se adecuó a las necesidades de las operaciones de Bagdad
donde el proyecto puede usar las facilidades de SX y EW con una pequeña
adición en la etapa de EW. La locación de Bagdad también asegura que toda la
producción de ácido sulfúrico del proceso en la cantidad de 140 ton/dia puede
ser usada en las operaciones de lixiviación en pilas.

Phelps Dodge y Placer han desarrollado una serie de procesos con diferentes
condiciones de operación. El proyecto que se construyó usa temperaturas altas
de 225º C en la autoclave, la cual es muy similar a las condiciones de
temperatura y presión empleadas en la industria del oro. Sin embargo las
facilidades de Bagdad tienen la opción para trabajar a condiciones de
temperaturas medias en la autoclave, entre 140 y 180º C con una mínima
adición de equipos. Bajo estas condiciones menos ácido sulfúrico sería
producido.

La producción de esta planta se inició en Marzo del 2003 con resultados

favorables hasta el momento, planeándose mantener la operación por alrededor
de dos años para evaluar la resistencia de los materiales y definir los costos de
operación para proyectarlos a una operación comercial.

25
El proceso descrito por Phelps Dodge es muy simple y básicamente consiste de
una autoclave y 4 espesadores.
La autoclave es de 11 x 53 pies con 5 compartimentos y fue construida de
acero revestida de ladrillo refractario. La presión de operación es 475 psi y el
tiempo de retención en la autoclave es de 70 minutos.

4.- CONCLUSIONES

Antes de llegar a algunas conclusiones respecto a los procesos expuestos, se

plantean la siguientes preguntas:

Cual será el efecto de estos procesos en la producción de cobre?

Tendrán estos procesos un impacto tan significante como lo tuvo la introducción
de la tecnología de SX / EW?
La aplicación de estas tecnologías reducirán los costos de la industria del
cobre?
Cual sería el cronograma de implementación a nivel comercial?

Desde el punto de vista ambiental, no hay dudas de que los procesos

hidrometalúrgicos mencionados tienen significativas ventajas sobre los
tradicionales de fundición. Generalmente hablando no hay o en el peor de los
casos una mínima emisión de gases, excepto vapor de agua. Los residuos
contienen muy bajos contenidos de contaminantes y en una forma estable,
como el arsénico por ejemplo que se encuentra como arseniato de hierro. Estos
residuos son adecuados para relleno de mina o en su defecto se pueden
disponer en un depósito de relaves con la seguridad de tener un nulo o mínimo
impacto ambiental. Estos residuos cumplen con las normas de la EPA teniendo
en cuenta las pruebas de TCLP( Toxicity Characteristic Leach Procedure) y la
SPLP ( Synthetic Product Leach Procedure).

26
Aparte de la ventajas ambientales se argumenta que estos procesos pueden
tener costos de inversión y operación mas bajos que los de nuevas fundiciones.
Se espera que los costos de inversión serían aproximadamente que la mitad
comparados con una nueva fundición. Considerando que últimamente no se
construyen nuevas fundiciones, sino mas bien se están expandiendo las
existentes, el costo de una planta hidrometalúrgica podría ser igual al de la
expansión de la fundición. Esta sería una de las razones por que no se
construyen nuevas plantas hidrometalúrgicas, debido a que las expansiones de
las fundiciones son menos riesgosas técnicamente y en cuanto al costo de
capital no son mas caras que tas nuevas plantas hidrometalúrgicas.

Los costos operativos para una planta hidrometalúrgica se ha estimado estar en

el rango de 1 O c - 12 c / lb Cu, el cual sería competitivo con la mayoría de la
mayoría de fundiciones eficientes. Las plantas prototipo o comerciales
pequeñas nos d rá respuestas definitivas.

Los costos de tratamiento y refinación para concentrados de cobre es otra

barrera para la implementación inmediata de las nuevas tecnologías
hidrometalúrgicas. Los T/C's y Rtc·s han alcanzado los valores mas bajos
históricamente debido a que el bajo precio del cobre durante los últimos 5 años
ha motivado reducciones drásticas en los costos de producción o se han
cerrado muchas minas que hace que las fundiciones compitan por el limitado
suministro de concentrados.
A estos niveles de costos de tratamiento y refinación es mas beneficioso para
las compañías mineras continuar con el suministro de concentrados a
fundiciones externas en lugar de usar recursos para la implementación de
nuevas tecnologías.

Sin embargo, a largo plazo, estos bajos T/C's y R/C's no son sustentables, y
cdn costos de tratamiento "mas normales" la economía de estos nuevos

27
procesos hidrometalúrgicos se presenta mucho mejor, particularmente
considerando el hecho que los resultados de las plantas piloto y de
demostración de la mayoría de estos procesos indican recuperaciones del
Oíden de 98%, el cual es mejor que los actuales términos de pago de las
fundiciones [5].

Una vez que las condiciones de mercado mejoren y la presión para la

construcción de nuevas fundiciones se incremente debido al incremento de la
demanda de cobre, la industria considerará mas seriamente las nuevas
tecnologías hidrometalúrgicas para los nuevos proyectos. Una razón es que
para ese entonces la evaluaciones técnico / económicas de las plantas de
demostración / prototipo ya deben estar completadas.

Se estima que la primera aplicación de la nueva tecnología será en un mercado

tipo "nicho", lo cual significa en áreas donde la tecnología puede proveer sus
mayores ventajas sobre las fundiciones.
Esto podría ser en el área de los concentrados de baja ley ó concentrados con
alto contenido de impurezas contaminantes, tales como arsénico, bismuto, fuor,
etc., que implican altos costos por penalidades en las fundiciones.
Otro "nicho" para la aplicación de nueva tecnología es la ubicación del proyecto.
Minas muy remotas ó lugares en donde la lixiviación en pilas o botaderos que
requieren de ácido sulfúrico hacen que se incurran en altos costos para el
transporte de concentrados ó ácido sulfúrico, lo cual convierte a estos como
buenos candidatos para la implementación de nuevas tecnologías.

Ejemplos de estos "nichos" son operaciones en Chile y Perú que producen

concentrados con alto arsénico, proyectos en Brasil con alto contenido de fluor,
operaciones de cobre que están tratando óxidos o mixtos por el momento y
tienen instalaciones de SX/EW , pero que en el futuro encontrarán minerales
primarios, pueden aplicar nuevas tecnologías hidrometalúrgicas ya que

28
disponen de la etapa SX/EW, reduciéndose los costos de inversión. Otro
ejemplo pueden ser la minas de Mongolia en donde los costos de transporte
son altos y TC/RC ·s desfavorables debido a la falta de alternativas a la
fundición. Como ejemplo se incluye los significativos descubrimientos de minas
de cobre de Erdener ó Robert Friedland lvanhoe Mines. Es comprensible que
Robert Friedland haya llegado a ser un importante accionista de lntec, que
posee uno de los procesos mas avanzados.

Considerando los avances actuales de las nuevas tecnologías, los resultados

finales de las plantas de demostración para tener una base sólida para la toma
de decisiones no estarán disponibles antes del 2005, y dependiendo de estos
resultados y las condiciones del mercado se espera que la primera aplicación
comercial sería entre 2005 y 201 O. Por ejemplo Phelps Dodge estima que para
el 2008 estaría operando su proceso de lixiviación a presión en Cerro Verde o
El Abra ya que para ese entonces sus reservas de óxidos/mixtos o minerales
secundarios estarían completamente agotadas y tendrían que tratar sus
minerales primarios y usar sus existentes instalaciones de SX/EW.

Sin embargo estas nuevas tecnologías están en su infancia con grandes

posibilidades de desarrollo las mismas que gradualmente irán mejorando sus
fortalezas con respecto a las fundiciones.
Este es el caso si efectivamente se logra lixiviar la calcopirita, el mineral mas
común en la industria minera.
Se adjunta el siguiente gráfico que muestra en forma cualitativa la comparación
entre las fundiciones y los nuevos procesos hidrometalúrgicos.

29
 Fundición nueva

Fundición existente (TC/RC)

Procesos Hidrometa!ú:rgicos

Contenijodelmpurezas
Fig. 2 Comparación relativa de los nuevos procesos hidrometaúrgicos respecto
a las fundiciones.

30
 5.- DISEÑO DE UNA PLANTA DE DEMOSTRACIÓN DE BIOLIXIVIACION

Terminados los trabajos de laboratorio y a nivel de planta piloto en donde se

han logrado resultados en forma continua es posible plantear los criterios de
diseño.
A continuación se muestran resultados típicos a nivel de planta piloto obtenidos
con concentrados de cobre usando mesófilas y termófilas para el caso de
concentrados de cobre en donde predomina la calcopirita.

- o
Mejoras de los resultados
con termófilas en el tiempo
Resultados iniciales
con termófilas

! 60-1----------------------------------l
0
o
�

-oe 4º,----------==============---=¡
13 Resultados con mesófilas
:::::,

ei 20

o
o 2 4 6 8
10
Retención (días)

Fig.3 Disolución de cobre a partir de concentrados de cobre en donde la

calcopirita es el principal constituyente.

31
5.1.- Criterios de Diseño
Se considera el diseño de una planta de biolixiviación de concentrados, para
cual se indican los criterios de diseño a utilizarse en la ingeniería y construcción
de la misma.

DATA METEREOLÓGICA

Presión Atmosférica 70.1 kPa

Máxima temperatura, bulbo seco 20 ºC
Máxima temperatura, bulbo húmedo 16 ºC
Máxima temperatura del agua de proceso 19 º C

SECCION DE BIOLIXIVIACION

Alimentación a Biolixiviación
Capacidad de planta (nominal) 60 tpd
Disponibilidad de planta 95%
Análisis del concentrado: Azufre 28%
Arsénico 12 %
Densidad del concentrado 4.2 t/m3
Capacidad del tanque de alimentación 24 hrs
Relación US a reactores primarios 4

Reactores de Biolixiviación
Tiempo de residencia de los primarios 2.3 días
Tiempo de residencia de los secundarios 2.3 días
Número de módulos de reactores 1
Reactores primarios en paralelo 3
Reactores secundarios en serie 3

32
Aire atrapado en los reactores 15% del volumen de
trabajo
Temperatura de trabajo 76 +/- 2 ºC

Peñil de Oxidación(acumulativo)
Oxidación de azufre: - reactores primarios 52%
-reactor secundario 1 66%
- reactor secundario 2 78%
-reactor secundario 3 88%
Disolución de arsénico: - reactores primarios 70%
- reactor secundario 1 90%
-reactor secundario 2 94%
- reactor secundario 3 98%

Adición de nutrientes
Adición de NPK -N 1.5 kg/t concentrado
-P 0.5 kg/t concentrado
-K 1.0 kg/t concentrado
Concentración de la solución 15 % (w/w)
Capacidad del tanque de nutrientes 24 hrs

Adición de gases a reactores

Composición de la mezcla: - Oxígeno 90%
- Dióxido de carbono 1%

Utilización de oxígeno: - Primarios 80%

-Secundario 1 85%
- Secundarios 2 y 3 90%

Mezcla de gases a reactores primarios 600 Nm3/h por reactor

Mezcla de gases a reactor secundario 1 420 Nm3/h por reactor
M�zcla de gases a reactor secundario 2y3 300 Nm3/h por reactor

33
Total de gases requerido en biolixiviación 2520 Nm3/h
Presión requerida 160kPa

Calor generado en los reactores

Reactores primarios 1350kW por reactor
Reactor secundario 1 1000kW
Reactor secundario 2 800kW
Reactor secundario 3 700kW
Total de calor generado 6550kW

Control de pH en los reactores

Cosumo de ácido sulfúrico 30kg/t concentrado
Pureza del ácido sulfúrico 95%
Consumo de caliza 80kg/t concentrado
Pureza de caliza 90%
Concentración de sólidos en lechada 20%
Densidad de caliza 2.6 t/m3

Producto de biolixiviación
Pérdida de peso en biolixiviación 40%
Densidad seca en descarga de primarios 3.6 t/m3
Densidad seca en descarga secundario 1 3.4 t/m3
Densidad seca en descarga secundario 2 3.2 t/m3
Densidad seca en producto final 2.9 t/m 3

Decantación en contracorriente
Sólidos alimentados a CCD 42 tpd
Densidad seca de sólidos a CCD 2.9 t/m3
Densidad de pulpa a CCD 1.2 t/m3

34
Concentración de férrico a eco 30 g/1
% sólidos en arenas espesador 40%
Agua de lavado (agua:sólidos) 6
Número de etapas CCD 3
Area requerida de sedimentación 12 m2 /t/h
Adición de floculante: -etapa1 40 ppm
-etapa 2 y 3 20 ppm
Concentración de floculante 0.25 o/o(w/v)

5.2- FILOSOFIA DE CONTROL DE PLANTA

Se presenta una breve descripción de los principales lazos de control en una

planta BIOXR _ Deben ser leídos en conjunto con los planos de tuberías e
instrumentos ( P&ID) [4]

AREA 520:B1O-OXIDACION

Sistema de dilución BIOXR

La densidad de la pulpa de alimentación a biolíxiviación será medida por un
densímetro nuclear , una densidad constante aproximadamente de 1.18 se
mantendrá con una válvula de control instalada en la línea de agua de dilución
que ingresa a la succión de las bombas de impulsión de la pulpa.

Sistema de alimentación BIOXR

Un flujómetro será instalado en la línea de impulsión de la pulpa de
concentrado. El flujo volumétrico es integrado a las lecturas del densímetro para
dar el tonelajé seco a la planta. Las bombas de impulsión deben ser equipadas
con variadores de velocidad. La velocidad de la bomba será controlada de
acuerdo al tonelaje seleccionado por el operador.

35
Adición de nutrientes
La bomba de adición de nutrientes será equipada con variador de velocidad. La
velocidad de la bomba será controlada para mantener una relacion fija entre el
flujo volumétrico de solución de nutrienLes y el tonelaje seco de concentrado
alimentado.

Control de .temperatura de reactores

La temperatura de la pulpa en los reactores será controlada a 76 +/- 2 ºC por un
simple lazo de control que considera un sensor de temperatura enlazado con
una válvula de control en la línea de agua de enfriamiento de los serpentines
instalados en cada reactor.

Adición de gases a los reactores

El flujo de gases a cada reactor es medido con flujómetms. El flujo puede ser
controlado manualmente para mantener la concentración de oxígeno disuelto
en el nivel determinado, que usualmente esta alrededor de 2 ppm.

AREA 530: ESPESADORES eco

,,

La filosofía de control de los espesadores de alta capacidad varía entre los

diferentes fabricantes. Lo siguiente debe seiVir como guía general para el
control automático de estos espesadores.

Velocidad de bombeo de arenas (U/F)

Una carga constante de pulpa debe ser mantenida en los conos de los
espesadores variando la velocidad de las bombas de descarga del U/F.
Usualmente se instalan celdas de carga en los conos de los espesadores para
medir la presión de la columna de pulpa.

36
Adición de floculante a los espesadores.
El nivel de cama en los espesadores de alta capacidad será medido
generalmente por flotadores y controlados a un nivel determinado variando la
velocidad de las bombas de adición de floculante. Cada espesador tendrá su
propia bomba de adición de floculante.

Sistema automático de elevación de la rastra

Los espesadores estarán equipados con sistemas automáticos de levante de
las rastras activados por los transmisores de torque.

Nivel de control de los tanques de rebose

E l nivel de solución en cada uno de los tanques de rebose de los tres
espesadores será medido y controlado a un valor determinado variando la
velocidad de las bombas de rebose.

Flujo másico del product o BIOX R lavado

Un densímetro nuclear y un flujómetro magnético serán instalados en la línea
del residuo BIOXR. Las lecturas de estos instrumentos serán integrados para
dar el tonelaje seco del residuo fTnal, el mismo que puede ser totalizado.

5.3 .. DIAGRAMAS DE FLUJO Y P&ID

Se adjuntan a manera de ilustración los diagramas de flujo y P&ID de las áreas

BIOX R y de espesadores dé lavado en contracorriente. Asimismo se muestra el
reactor industrial de prueba de 300 · m3 (fig. 4) instalado por BHPBllliton en
Pering, Sudáfrica para evaluar el proceso de lixiviación con termófilas. También
se muestran los reactores de biolixiviación de la planta prototipo (fig.5)
instalados por Alliance Copper en Calama, Chile.

37
Fig.4 Reactor Industrial de prueba instalado en Pering, Sudáfrica.

Fig. 5 Reactores de la planta prototipo instalada en Calama, Chile.

38
6... COMISIONADO / PUESTA EN MARCHA DE UNA PLANTA DE
DEMOSTRACION

Tal como se ha podido apreciar en la descripción de los procesos

hidrometalúrgicos orientados al tratamiento de concentrados de cobre, su
implementación exitosa a nivel comercial es bastante difícil, demandando
muchos recursos / tiempo y que normalmente los afrontan empresas grandes
de la minería.
Por ello la etapa de comisionado / puesta en marcha de una planta de
demostración o prototipo se tiene que hacer de una forma cuidadosa para evitar
que de
c isiones erróneas afecten la operación y luego comprometa
la proyección a un nivel comercial propiamente dicho.
De lo anterior se infiere que es conveniente tener muy en cuenta esta fase en
todo proyecto, por lo que a continuación se hace una descripción de la
metodología que puede emplearse para asegurar una buena performance de la
planta de demostración o prototipo.

6.1 Términos y definiciones

Se usan varios términos y definiciones para describir las distintas fases o

etapas de trabajo a ser realizados para completar el Comisionado / Puesta en
Marcha de un Proyecto de Biolixiviación ó Hidrometalúrgico en general. A
menudo estos términos o definiciones pueden tener otros significados al lector,
en este caso corresponde a un contrato entre el dueño del proyecto y la
Empresa contratista del EPCM(Engineering,Procurement,Construction and
Management).

Como ayuda para una identificación rápida del significado de los términos
usados en este documento, a continuación se presenta un resumen de estas
definiciones.

39
♦ Término Mecánico

El proyecto será considerado mecánicamente completo cuando ha sido pre­

comisionado y se hayan efectuado las pruebas de vacío.
El Término Mecánico implica que todos los trabajos de construcción y montaje
incluidos en el Alcance del Trabajo estén terminados, incluyendo la resolución
de defectos, ajustes y actividades faltantes identificadas en las listas de
verificación o "punchlists". Se incluye también el término de todas las pruebas
de equipos e instalaciones, tales como:

o Pruebas hidráulicas de tanques y tuberías

o Pruebas de presión de tuberías con agua, aire o gases especiales
o Vaciado de tuberías
o Limpieza química y pasivación de tuberías que lo requieran
o Curado de reactores
o Verificación de alineamiento de equipos y motores
o Chequeo de conexionado eléctrico
o Chequeo de aislamiento (megger tests) para equipos y conductores
o Verificación de componentes eléctricos
o Pruebas de rotación de motores y agitadores
o Poner en funcionamiento sin carga todos los motores y elementos
mecánicos
o Poner en funcionamiento y alinear las correas transportadoras
o Chequeo de instrumentos
o Verificación del Sistema de Contml, píUebas de secuencia y verificación
de enclavamientos
o Etc.

40
♦ COMISIONADO

Son las actividades necesarias para demostrar que los materiales, equipos,
controles y sistemas han sido probados, revisados, ajustados y calibrados para
cumplir con el diseño del Proyecto y para lograr una operación satisfactoria para
el Dueño.

El comisionado incluye la prueba y operación de las instalaciones de proceso y

de servicios, agrupados por sistemas o módulos, utilizando agua sin carga, ni
soluciones d� proceso; así como también y posteriormente a estas pruebas, la
introducción de carga y la operación hasta alcanzar la producción de diseño de
planta.

Estas actividades se dividen en dos etapas: "El Comisionado Húmedo" y "El

Comisionado de Proceso"

Comisionado Húmedo.- incluye la prueba y operación exitosa de los equipos

agrupados por sistemas o módulos con agua, sin carga ni soluciones de
proceso.

Incluye las siguientes tareas:

o Operación continua, típicamente por dos o cuatro horas, de los equipos

agrupados en sistemas.
o Operación de los sistemas de bombeo y tuberías con agua
o Simulación de las condiciones de operación con agua o aire, según
corresponda.
o Prueba de los sistemas.
o Chequeo de que la planta opera de acuerdo a la Filosofía de Control.
o Recopilación y records de mediciones durante la operación.

41
Comisionado de Proceso.- incluye la introducción inicial de carga y la
operación, hasta que la Planta alcance su producción de diseño.

♦ Punchlist

Se refiere al punchlist oficial entre el dueño y la empresa contratista definido

para el Término Mecánico y significa que sólo trabajos menores, tanto en
naturaleza como garantías, están pendientes.

♦ Punchlist Interno

Es el registro permanente de trabajos pendientes propios de la construcción

que aparecen durante las distintas fases del Comisionado. Será llevado por
sistemas y subsistemas. Este punchlist es actualizado diariamente e indica la
prioridad de los ítems individuales necesarios para el progreso de las diferentes
fases del Comisionado.

♦ Componente
Es un ítem individual que forma parte _de una entidad compuesta; sobre todo
una parte que pueda ser separada ó anexada a un sistema. ltems como
motores eléctricos, manómetros, válvulas e interruptores son ejemplos de tales
componentes.

♦ Sistema

Un grupo de componentes o equipos que al funcionar juntos, forman un proceso

único o porción de un proceso.

42
♦ Proceso

Una serie de operaciones realizadas por un sistema o grupo de sistemas en la

producción de un producto.

♦ Área

El diseño del comisionado y pruebas considera la definición de dos áreas: Area

de Procesos y Area de Servicios. Cada una de estas áreas estará constituida
de sistemas. y subsistemas, que ordenados lógica y secuencialmente serán
controlados con procedimientos y estandares.

♦ Equipo de construcción

La compañía contratista y sus contratistas que realizarán la construcción y

montaje de todas las instalaciones y equipos para el proyecto.
Su objetivo es completar toda la construcción, de acuerdo a las
Especificaciones del Proyect?, diseño y procedimientos.

♦ Equipo de Comisionado

El equipo de Comisionado estará formado por un especialista del dueño que

será responsable de organizar dirigir el equipo de comisionado, compuesto por
operadores del dueño, representantes de fabricantes de equipos, los ingenieros
de comisionado del dueño y el soporte de técnicos y especialista de las
diferentes disciplinas.

43
♦ Equipo de Modificaciones

El equipo de Modificaciones es un equipo compuesto por personal

especializado, seleccionado del equipo de construcción, cuya responsabilidad
primaria es la corrección de las deficiencias indicadas en el punchlist interno de
una· manera oportuna. Ellos también realizarán modificaciones menores,
aprobadas por Ingeniería a equipos o instalaciones que sean requeridas
durante las fases del Comisionado. Las modificaciones mayores, si se
requieren, son responsabilidad del Equipo de Construcción.

6.2 VISION GLOBAL DE COMISIONADO

6.2.1 INTRODUCCION

Se presenta una visión global del desarrollo, enfoque, definiciones,

responsabilidades de los participantes, medidas de seguridad y temas
relacionados con el programa de comisionado. La aplicación de los principios
discutidos en esta sección, así como también la buena relación de trabajo entre
las partes, serán un aporte fundamental para llevar a cabo exitosamente el
comisionado de la planta y de las instalaciones auxiliares. Los esfuerzos
adicionales, en tiempo y en otros recursos que se utilicen en planificar,
inspeccionar y comisionar, serán plenamente recompensados al obtener como
producto final una planta más segura, que entre rápidamente en operación, con
personal confiable y debidamente calificado.

44
6.2.2 DESARROLLO Y ENFOQUE DEL PLAN DE COMISIONADO

6.2.2.1 Sistematización

La terminación ordenada de las instalaciones, la introducción exitosa de materia

prima, la operación inicial integrada y la transferencia del cuidado, custodia y
control de la planta al Equipo de Operaciones, es el objetivo de la metodología
de comisionado descrita en este documento. Todos los componentes de un
sistema definido se transferirán al término de la etapa de pre�comisionado que
finaliza con el Término Mecánico de las instalaciones al equipo de comisionado,
el cual en la etapa de comisionado, probará y comisionará la planta
secuencialmente, por sistemas, para su transferencia final a Operaciones. El
equipo de Comisionado también ordenará, revisará y entregará a Operaciones
los paquetes de entrega (o traspaso) asociados con cada sistema o subsistema.
El proyecto se divide en Areas de Planta, cada área se divide en sistemas y
subsistemas; cada uno de los cuales se cubre por un Paquete de Entrega.
Todos los componentes de estos sistemas se identifican usando planos
marcados. Los paquetes de entrega son codificados como se muestra en el
siguiente ejemplo:

Número de Área 100

Titulo de Área Manejo de Concentrado
Número del Sistema 120
Titulo del Sistema Remolienda

Los componentes del sistema de definen siguiendo la lógica operacional, el

layout de la planta, el proceso, los equipos, las tuberías, los ítems eléctricos y
los sistemas de control. La identificación , definición y planificación de los
sistemas es responsabilidad del Equipo de Comisionado. Durante la

45
planificación, el Equipo de Comisionado, junto con los Equipos de Construcción
e Ingeniería, definirán los equipos de la planta y los servicios requeridos para
apoyar la construcción, tales como agua, aire, grúas, distribución de energía,
etc. Se generarán Paquetes de Entrega para cada sistema del proceso o por
área durante las pruebas de comisionado. Estos Paquetes de Entrega incluirán
como· mínimo:

o Una breve descripción del sistema

o Aspectos de seguridad
o Índice _de planos de referencia y planos que identifiquen los sistemas
o Listado de instrumentos
o Listado de equipos eléctricos
o Listado de equipos mecánicos
o El programa de lubricación
o Listado de tuberías
o Listado de proveedores
o Informes de servicio en teííeno de los proveedores y aceptación
o Hojas de datos
o Informe del estado del sistema
o Registro del punchlist
o Certificados de término, registros de las pruebas de comisionado
o Listado de Manuales de Operación y mantenimiento de los Equipos
o Planos Redlined/marcados de condición final (as-built), incluyendo P&lds
o Protocolos de QA/QC/Fieid data
o Listado de partes de repuestos (comprados)

Los Paquetes de Entrega forman la base y el método mediante los cuales se

logra el traspaso de la planta al Equipo de Operaciones del Dueño. El objetivo
es lograr una entrega por sistemas completos.

46
Este enfoque sistemático permite también guiar el programa de construcción,
de tal manera que se oriente a favorecer la ruta del proceso y de las
instalaciones de apoyo. Adicionalmente, este enfoque proporciona la
Superposición necesaria entre los Equipos de Construcción y Comisionado para
mantener el programa del Proyecto.
El concepto de "Superposición" significa que la construcción deberá
1
cambiar la
filosofía de. construir, basada en áreas a un enfoque de construir con énfasis es
sistemas, para así lograr las metas de término del proyecto.

6.2.2.2 PROGRAMA DE COMISIONADO

El Equipo de Comisionado revisará toda la documentación contenida en los

Paquetes de Entrega antes de aceptar hacerse responsable del cuidado, control
y custodia de un sistema que el Equipo de Construcción proceda a transferir. El
recorrido o caminata de inspección de sistemas es realizada durante el proceso
de transferencia. Esto provee la línea base para las operaciones futuras del
Dueño y los programas de mantenimiento.

El Equipo de Comisionado verifica que un sistema esté completo según las

especificaciones, que se haya probado y que pueda operarse en forma segura.
El Equipo de Comisionado verificará que se hayan cumplido todos los pasos
requeridos para un comisionado oportuno y seguro. El programa de
comisionado excede los requerimientos normales de calidad dados por el
programa de QA/QC de Construcción y las pruebas de pre-comisionado, ya que
involucra la interacción total de todos los elementos funcionando como un
sistema.

Se desarrollarán manuales de comisionado, donde de detallará cada sistema o

grupos de sistemas que forman un proceso. Estos procedimientos definirán
actividades y requerimientos, tales como el soporte de los representantes de

47
equipos, materiales y su cantidad, procedimientos de operación, desviaciones
temporales de equipos, procedimientos de seguridad según acuerdos previos
entre el Equipo de Comisionado y Operaciones.

El Equipo de Comisionado tendrá la responsabilidad de coordinar la presencia

de los representantes técnicos de los distintos proveedores, cuando estos sean
requeridos en terreno para la puesta en servicio de los equipos y la capacitación
de los operadores. Siempre que sea posible, se coordinará con el Equipo de
Construcción una visita única de los representantes de los proveedores.

6.2.2.3 ORGANIZACIÓN

6.2.2.3.1 SUPERVISION

El Equipo de Comisionado será dirigido por un jefe, que será responsable de

establecer la organización del grupo y de modificarlo en forma apropiada para
lograr las metas del proyecto. El Equipo de Comisionado se organizará de tal
manera que incorpore la experiencia de "Ingenieros de Comisionado de Area",
quienes deberán tener experiencia en comisionado y deberán estar
familiarizados con las siguientes disciplinas

a) Eléctrica
b) Procesos
c) Tuberías
d) Sistemas de Control/ Instrumentación
e) Mecánica
f) Documentación

A cada ingeniero de comisionado del área se le asignará la responsabilidad de

completar el corhisionado en las áreas asignadas.

48
Su labor incluirá la coordinación diaria de las actividades de comisionado, la
emisión de reportes, programas, la relación con el representante del proveedor
y la supervisión directa del personal de comisionado.

Los ingenieros de comisionado también serán responsables de la organización

y de · llevar a cabo los recorridos de los sistemas y de la documentación
asociada. El ingeniero de comisionado de área trabajará también
estrechamente con el grupo de construcción para resolver problemas que se
puedan presentar. En resumen, el Ingeniero de Comisionado de Area deberá
supervisar tqdas las actividades requeridas para pasar, de la forma más
expedita y segura, desde el momento en que ocurre el Término Mecánico,
hasta que la planta logre operar y producir a la capacidad de diseño. Todos los
ingenieros de comisionado de área reportarán directamente al jefe de
comisionado.

6.2.2.3.2 SOPORTE

Los ingenieros de comisionado de área trabajarán estrechamente con el

personal de Operaciones y Mantenimiento. El objetivo de este enfoque es
involucrar al personal de Operaciones y Mantenimiento en la operación de
planta desde su inicio.
Cada ingeniero de comisionado de área tendrá disponibles a técnicos
experimentados en comisionado y de las siguientes disciplinas:

❖ Eléctrica
❖ Mecánica
❖ Instrumentación
❖ Tuberías
❖ Operadores de Sala de Control

49
A estos equipos se integrarán los representantes de los proveedores
requeridos.

Las actividades de comisionado requieren de un grado superior de cautela y

observación detallada, ya que los equipos no han sido todavía pmbados de
manera confiable bajo las condiciones actuales del proceso.
Los supervisores asegurarán que el personal entienda los procedimientos,
planos, especificaciones, terminología y llenado de la documentación.
Una vez comisionadas las instalaciones se requerirá de suficiente personal
entrenado y .listo para operar y mantener los equipos. Mientras más se avance
con el trabajo de comisionado, más personal será requerido. Esto se puede
lograr paulatinamente si el personal asignado al área sujeta a comisionado es el
mismo que será asignado a operar y mantener dicha área a futuro, pues el
personal ya estará familiarizado con el área respectiva y con los equipos.

El trabajo se hace más eficiente si durante las actividades de comisionado se

agrupa a supervisores que tendrán a futuro la responsabilidad de la operación y
mantenimiento de áreas específicas de la planta con supervisores de
comisionado asignados a dichas áreas.

Con este tipo de estructura de personal, es muy importante lograr un nivel alto
de cooperación y comunicación entre los dos grupos y que ellos sean un equipo
con la misma meta.
El entrenamiento del personal de Operaciones y las orientaciones relativas a las
labores de operación deberán efectuarse antes del inicio del comisionado.
Algunas de estas actividades son por ejemplo, el llenado de permisos de
trabajo, bloqueo de equipos de seguridad y otros procedimientos generales.
Estas actividades no deben interferir con las actividades de comisionado.

50
6.2.2.4 RESPONSABILIDADES

6.2.2.4.1 EQUIPO DE CONSTRUCCIÓN

El Equipo de Construcción será responsable de la construcción de las

instalaciones y del montaje de equipos de acuerdo a especificaciones. Será
además responsable de las verificaciones de las instalaciones y de las pruebas
en vacío y de todas las actividades asociadas. Para lograr que las pruebas de
comisionado se desarrollen de una manera eficaz, el Equipo de Construcción
establecerá y logrará fechas de Término Mecánico para los sistemas. Deberán
ser consideradas las prioridades y el orden lógico de estas pruebas.

El Equipo de Construcción mantendrá en terreno la mano de obra suficiente y

necesaria para completar oportunamente todas las actividades del punchlist.
Deberá contar además con suficiente mano de obra para realizar rápidamente
las modificaciones que se requieran, las que deben ser aprobadas por el
Gerente de Proyecto durante las fases del comisionado. Para los propósitos de
este plan, este grupo se identifica como "Grupo de Modificaciones".

El Equipo de Construcción mantendrá y lo reparará, según recomendaciones de

los fabricantes, cualquier equipo permanente de la planta que se use para las
actividades de la construcción. Esto incluirá, al menos ítems como grúas,
compresores, bombas, etc. Algunos ítems pueden requerir ser probados
nuevamente o puede requerir de una certificación(balanza).
La construcción debe seguir el enfoque de sistemas en las actividades de
planificación finales. Luego de finalizar cada sistema, el Equipo de Construcción
fijará fecha y realizará un recorrido del Sistema en conjunto con el Equipo de
Comisionado y de personal de operaciones. Estos últimos emitirán un
Certificado de Término Mecánico. En este punto el paquete de entrega, que ha
sido completado para un sistema, debe transferirse al equipo de comisionado

51
para su revisión. Luego de ser aceptado, la custodia del sistema y del TOP se
transferirá al equipo de comisionado según el procedimiento de custodia con
etiqueta.

El certificado de Término Mecánico no releva a Construcción de la obligación de

corregir las deficiencias y los ítems del punchlist asociados con imperfecciones
encontradas durante el recorrido previo al traspaso y aquellos detectados
durante la etapa de comisionado.

6.2.2.4.2. EQUIPO DE COMISIONADO

Una vez logrado el Término Mecánico de un sistema, el grupo de Comisionado

fijará fecha y realizará un recorrido del Sistema con los representantes del
Equipo de Construcción. Se emitirá un Certificado de Término Mecánico. Luego
que haya acuerdo por todas las partes, el sistema será considerado transferido
a la etapa de comisionado y se preparará para empezar las pruebas.
Se cambiarán entonces las etiquetas de custodia para indicar que se está en la
etapa de comisionado.

La responsabilidad mayor del Equipo de Comisionado es asegurar que el dueño

reciba un sistema al que pueda efectuarse su mantenimiento o una planta
totalmente funcional y eficiente.
La instalación será probada para que cumpla o exceda la calidad de diseño. Los
equipos e instalaciones se probarán para que sean seguros para el personal de
operaciones y se preverá que Operaciones tenga toda la documentación e
información requerida para operar y mantener la Planta.

Durante las pruebas de comisionado se realizarán las pruebas con agua y con
carga, es decir, aquí se realiza la puesta en marcha inicial, operación, ajuste
fino, balance y mantenimiento del sistema.

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Durante esta etapa, los equipos serán operados al inicio a un nivel de
producción mucho más bajo que el de diseño, el que aumentará gradualmente
hasta alcanzar la producción a nivel de diseño. Todos los enclavamientos de
seguridad, alarmas y automatización de planta serán verificados por
funcionabilidad. La puesta en marcha de servicios, ej. Vapor, aire de planta, aire
de instrumentación, etc.,estarán incluidos en esta fase. Adicionalmente, durante
este período, se pondrá en servicio el calentador de agua a usarse en el
período de inoculación bacteriana.

Antes de la ejecución de cualquier prueba con carga, se notificará a

Operaciones con una semana de antelación, de la intención del Equipo de
Comisionado de realizar la prueba con carga.
Durante la prueba se generarán los registros, indicando resultados de la
prueba, las acciones correctivas y problemas que se observaron.

El Equipo de Comisionado desarrollará y mantendrá un "Registro de Puentes

Eléctricos"(Jumpers) para documentar y rastrear todos los desvíos a equipos,
modificaciones de cableado, puentes y forzamientos en el programa(software)
instalados en el Sistema de Control, cuyo propósito era el de realizar pruebas.

Ningún equipo se operará sin la instalación previa de los dispositivos o

sistemas de seguridad. Estos ítems se probarán para ver su
funcionabilidad, confiabilidad y las pruebas se registrarán en documentos
antes de la operación del equipo.

El equipo de Comisionado servirá como una interfase entre Construcción y el

Equipo de Operaciones. La intención es proporcionar una coordinación diaria
para el trabajo de terreno, reduciendo o eliminando la posibilidad de conflicto.
Para lograr esto se realizará una breve reunión diaria de coordinación,
i'nvolucrando a··representantes de todos los grupos.

53
Durante la etapa de pruebas con agua y con carga, las responsabilidades del
Equipo de Comisionado incluirán, pero no se limitarán a lo siguiente:

o Revisión de los paquetes de entrega preparados por Construcción

o Demostrar la capacidad operacional de los equipos y sistemas
o Coordinación de la reuniones con Construcción y Operaciones
o La resolución de problemas, como fallas de equipos, deficiencias de
diseño y defectos de instalación
o Supervisión de todos los representantes especializados de los
Proveedores requeridos para las pruebas con agua y con carga
o Desarrollar y mantener el cronograma de pruebas con agua y con carga
o Planear y desarrollar las pruebas de los sistemas
o Conducir ajustes operacionales y modificaciones para optimizar el
sistema
o Recopilar los planos marcados en rojo para mostrar la condición As-built

6.2.2.4.3 INGENIERIA

El Equipo de Ingeniería asistirá al Equipo de Comisionado en determinar la

secuencia más ventajosa de traspaso de sistemas e instalaciones. Dará ayuda
en la resolución oportuna de problemas encontrados durante la etapa de
comisionado de sistemas e instalaciones en general.

Para el comisionado, las responsabilidades del Equipo de Ingeniería incluirán,

pero no se limitarán a lo siguiente:

❖ Proporcionar planos solicitados, cálculos y datos para apoyar las actividades

de comisionado

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❖ Solucionar problemas de ingeniería y diseño que aparezcan durante el
comisionado
❖ Revisar, aprobar e implementar los cambios requeridos en el diseño que
sean solicitados

6.2.2.5 Equipos y Materiales

El Equipo de Comisionado preparará un listado de instrumentos, materiales y

elementos varios requeridos para realizar el comisionado. El siguiente es un
listado básicq de lo requerido para las actividades de comisionado:

Equipos y Suministros para el comisionado

CANTIDAD DESCRIPCIÓN
200 Candados individuales, con dos llaves de repuesto y
numerados
50 Clips para grupo de candados de seguridad
30m Cadena para candado, se sugiere cadena de seguridad con
protección de plástico amarillo
4 Cajas de trabajo, porta-herramientas con llave(del
contratista) para cuadrillas de trabajo
5 Gabinetes para candados - Departamento de Seguridad,
Director del lugar, Sub-Estación y cada Sala Eléctrica
5 Rollos de Cinta de Peligro
10 Letreros de "Peligro, sólo acceso autorizado, equipos bajo
prueba"
4 Cinturones de Seguridad, tipo arnés con cuerda de
seguridad Anti-caída
4 Extintores de incendio, clase A-B-C
4 Pares de anteojos d seguridad

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4 Caretas de protección transparentes
8 Trajes a pruebas de ácidos
10 Pares de guantes a prueba de ácidos
10 Pares de botas a prueba de ácidos
1 Gabinete de primeros auxilios en Oficina de Comisionado
600 Etiquetas amarilla para custodia para todo tipo de clima
600 Etiquetas rojas para custodia, para todo de clima
600 Etiquetas azules para custodia, para todo clima
10 Marcadores permanentes
10 Radio
10 Baterías de radio
10 Cartucheras de radio
10 Cargadores de radio
5 Libros de registro cubierta dura con páginas numeradas
1 Gabinete con candado grande para guardar equipos de
Seguridad, herramientas y equipos de prueba
1 Librero grande para los paquetes de traspaso, copias de
Manuales y procedimientos
60 Carpetas de anillo 2'3 cubierta suave para paquetes de
traspaso y procedimientos
200 Separadores para carpetas con pestañas
1 Vehículo, en el período más ocupado. Radio, luces de
seguridad y maletín de primeros auxilios
6 Juegos de herramientas pequeñas manuales, llaves
hexagonales y de punta, destornilladores, etc.
6 Multímetro digital O - 600 v (Fluke 87 o igual)
2 Tenazas para medir corriente 0-1500 A a usar con el
equipo anterior
3 Sondas de termómetro de contacto
2 Medidor de Resistencia de Aislamiento O - 100 v (Megger)

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 7 Medidor de flujo tipo tenaza
1 Calibrador de instrumentos
10 Linternas con baterías extras
10 Rollos de cinta aislamiento eléctrica
10 Rollos de cinta de teflón
1 Caja de limpiador de contactos eléctricos
4 Galones de solvente seguro
1 Caja de paños para taller

6.2.2.6 PROGRAMA DE COMISIONADO

Se desarrollará un programa de comisionado, el cual será presentado en forma

gráfica para identificar las actividades críticas, como el término mecánico de la
construcción, conexiones a instalaciones existentes, inicio y finalización de
pruebas de comisionado, fecha de comisionado y su duración.
Todas las pruebas de comisionado serán cuidadosamente programadas por
sistemas de procesos.
El programa de comisionado estará incluido en el programa global del proyecto
para desarrollar en forma fluida el trabajo y las actividades comprometidas
desde la fase de construcción a la de comisionado y la entrega a Operaciones
para producción.
Algunos de los ítems que serán considerados e incluidos, son los siguientes:

❖ Fase de Construcción a nivel de sistemas

❖ Comisionado, pruebas a nivel de sistemas y a nivel de áreas de proceso.
❖ Visitas a terreno de los representantes técnicos de los proveedores
❖ Movilización del personal para Operaciones y Mantenimiento
❖ Movilización del personal de Comisionado.

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6.2.2.7 DOCUMENTACION Y PLANOS AS-BUILT

Durante las etapas de construcción y de pre-comisionado que finalizan con el

Término Mecánico, ocurrirán cambios. Estas condiciones "as built" serán
marcadas en un juego de planos maestros de planos "as-built".
Los planos marcados con líneas rojas indicando las condiciones "as-built" serán
enviados en conjunto con los paquetes de entrega para ser usados en las fases
de comisionado. Durante el comisionado, serán requeridas modificaciones
posteriores para reflejar los cambios.
Estos cambi_os también serán indicados en el juego de planos marcados con
rojo "as-built". Todas la condiciones bajo las cuales se llevaron a cabo las
modificaciones, serán marcadas y remitidas para su revisión final. Copias serán
remitidas en formato duro. La responsabilidad para esta actividad corresponde
al contratista y sus subcontratistas

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7.- BIBLIOGRAFIA

1.Rawlings,D and Dew, 0(2003) Biomineralization of metal-containing ores and

concentrates. TRENOS in Biotechnology, Vol 21 No 1.
2. Zeitler, K (2003) Hydrometallurgical processes for copper concentrates. 16th
lnternational Copper Conference, Portugal, February 17 - 19, 2003
3. Norris, P and Owen, J (1993) Mineral sulphide oxidation by enrichment
cultures of novel thermoacidphilic bacteria. FEMS Microbio!. Rew. 11, 51 -56.
4. Van Aswegen, P.C. (1991) Developments and innovations in bacteria!
oxidation of �efractory concentrates. Miner. Metallurg. Process. 8
5.Brierley, J.A. and Brierley, C.L. (1999) Present and future commercial
applications of biohydrometallurgy. Hydrometallutgy 59,
6. Lawrence R.W., Poulin R. (1995) The demand for Biotechnology in Mining in
the 21st Century. lnternational Biohydrometallurgy Symposium, IBS-95.

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