SEGUNDO EXAMEN DE CORROSION 15%

OTRAS CAUSAS DESENCADENANTES O TIPOS DE CORROSION:

1. CORROSION GALVÁNICA:
a) Causas que desencadenan el daño: Una mala reparación puede provocar la corrosión debido a que se crean
diferencias de potencial lo que hace que la migración de iones ocurra. Cuando se hace la reparación por corrosión,
las características electroquímicas del acero serian diferentes. Se utiliza un polímero epóxido para aislar lo nuevo
de lo viejo y evitar dicha migración (evitar la formación de una celda galvánica o cortar el circuito que produce la
corrosión).
b) Tipo de daño: Localizado por picadura. El ánodo acelera la reacción de oxidación para satisfacer la demanda de
electrones que demanda el cátodo.
c) Características del daño: Corrosión auto-catalítica, debido a que posee un desequilibrio de tamaños entre el ánodo
y el cátodo.
d) Técnicas de control: Reparar adecuadamente el daño ocasionado.

2. CORROSION BAJO TENSION:

a) Causas que desencadenan el daño: Tensiones a las que se somete el material
b) Tipo de daño: Localizado por picadura. El ánodo acelera la reacción de oxidación para satisfacer la demanda de
electrones que demanda el cátodo.
c) Características del daño: Corrosión auto-catalítica, debido a que posee un desequilibrio de tamaños entre el ánodo
y el cátodo.
d) Técnicas de control: Se emplea la protección catódica que es la transformación del acero de refuerzo en cátodo por
medio de una inyección de electricidad, pero es muy costosa, por lo que se emplea el uso de revestimientos y
recubrimientos. Para concreto pre y post tensados se utilizan morteros de relleno y mezclas muy buena.

3. CORROSION POR CORRIENTE DE INTERFERENCIA (CORRIENTE IMPRESA):

a) Causas que desencadenan el daño: Flujo eléctrico que se produce externo a la estructura que corroe. Suele ser
causado en suelos húmedos cercanos a fuentes de corriente impresa, causando la polarización del acero.
b) Tipo de daño: Localizado por picadura. El ánodo acelera la reacción de oxidación para satisfacer la demanda de
electrones que demanda el cátodo.
c) Características del daño: Corrosión auto-catalítica, debido a que posee un desequilibrio de tamaños entre el ánodo
y el cátodo. Las fuentes que lo pueden producir son las maquinas soldadoras, fenómenos telúricos y ferrocarriles
eléctricos.
d) Técnicas de control: La estructura debe estar no menos de 3Km de las fuentes de corrientes impresas. Se pueden
colocar para rayos en las cercanías.

4. CORROSION EN ESPACIOS CONFINADOS O POR AIREACION DIFERENCIAL:

a) Causas que desencadenan el daño: Ocurre cuando sobre la superficie del metal existe un espacio lo suficientemente
resguardado que evita el acceso continuo del oxígeno a esa zona, creándose celdas diferenciales de oxigeno que
indujeron el proceso de corrosión en el acero longitudinal. El pH dentro de este espacio confinado disminuye y el
proceso de corrosión se sigue agravando, similar a la corrosión por picadura, lo cual origina una mayor pérdida de
adherencia.
b) Tipo de daño: Localizado por picadura. El ánodo acelera la reacción de oxidación para satisfacer la demanda de
electrones que demanda el cátodo. Daño muy lento, pero se inicia con el cátodo que recibe más oxigeno que el
ánodo, aplicando la ley de LE´Chatelier donde ambos tienden al desequilibrio.
c) Características del daño: Corrosión auto-catalítica, debido a que posee un desequilibrio de tamaños entre el ánodo
y el cátodo.
d) Técnicas de control: Son buenas las pinturas de protección galvanizadas, donde por electroestática se adhiere el
zinc (u otro material) al acero en caliente.

NOTA: ¿Por qué en el doblez de las cabillas es donde comienza la corrosión? Porque existe una especie de espacios
confinados donde el agua permanece confinada y existe un área a tensión y otra a compresión lo cual genera un exceso de
energía que busca la manera de fluir, dándose como resultado la reacción de óxido-reducción.
NOTA: El concreto pobre es mejor que una película anticorrosiva puesto que la primera genera la pasivacion en el acero
mientras que la segunda solo aísla.

DURABILIDAD DEL CONCRETO: Es la capacidad que debe tener el concreto armado, para mantener sus características de
diseño: capacidad portante como factor de seguridad (aprox. 50 años), debe ser de confortabilidad, deben ser funcionales,
debe ser estéticas para el usuario. Todo debe ser tal cual como fue diseñado o proyectado sin generar gastos de improviso
por mantenimiento.

VIDA UTIL: Es el periodo durante el cual la estructura debe mantener las características sin mantenimiento ni imprevistos.

FACTORES DE QUE DEPENDE LA DURABILIDAD DEL CONCRETO ARMADO

1) El material pétreo (agregados), son los que podemos controlar.
2) El tipo de ambiente, es el que no podemos controlar.

El concreto es vulnerable ante el ambiente por su porosidad, que son los espacios vacíos inmersos en su composición. Esta
condición es controlable mas no se puede erradicar por completo. Los tipos de porosidades son:

1) POROS TIPO GEL: se caracterizan por tener un tamaño en el orden de 10-10 m = 1Å (tamaño de un átomo) no influyen
en la corrosión porque ninguna molécula puede entrar en un átomo.
2) POROS CAPILARES: se caracterizan por tener un tamaño en el orden de las micras 10-6 m = 1µ. Son los más perjudiciales,
porque son la principal vía de acceso entre el ambiente y el concreto. Poseen forma tubular (casi siempre).
3) MACRO POROS: se dividen en los siguientes:
 Fisuras por la retracción plástica e hidráulica, siendo la plástica la dilatación del cuerpo de masa por cambios de
temperatura; y la hidráulica la perdida de volumen por expulsión del exceso de agua. Son inevitables porque las
reacciones de hidratación generan calor lo que hace que se expulse el exceso de agua, pudiéndose esto controlar
por medio de un buen curado. Se puede disminuir el fenómeno mas no puede ser erradicado.
 Coqueras, nidos de ave o cangrejeras, se generan por la segregación. Se puede evitar mediante una buena
distribución granulométrica. Este fenómeno es muy perjudicial puede ser evitado.
4) POROS AIREOSOS: o también conocidos como aire ocluido, tiene la capacidad de ser aislante dentro del medio que lo
contiene. No influye en la durabilidad, pero si en la resistencia mecánica del material.

NOTA: El curado se de realizar para evitar la aparición del fenómeno de exudación que es cuando la mezcla busca expulsa
el agua hacia la superficie. El material que le proporciona la plasticidad al concreto es el agua. Los aditivos tienen una vida
útil de horas. Los concretos autonivelantes poseen un tamaño máximo de TM = ½ pulgada. Estos son concretos muy densos
y tienen una relación a/c muy baja por ello son buenos ante la corrosión.

REQUISITOS QUE SE DEBEN CUMPLIR PARA ASEGURAR LA DURABILIDAD, SEGÚN NORMA 4015
1) Adecuado diseño estructural arquitectónico → Se refiere a que la estructura debe tener la menor área de exposición
siendo más esbeltas que robustas. Deben ser de fácil acceso tanto para la construcción como para el mantenimiento.
Además, se debe cumplir que el daño de un elemento de la estructura ni tiene porque llevar al fallo de la misma,
teniendo en cuenta que debe tener un fácil acceso para poder inspeccionar y evaluar dicha patología. Deben tener una
buena distribución de las aguas de lluvia sobre los elementos más expuestos para que no se generen emposamientos
y no se dé pie a filtraciones en la estructura.

2) Control detallado del acero de refuerzo → El material por excelencia para la cabilla es el acero de carbono con un 0,02%
de carbono y un porcentaje de magnesio. Las estrías proporcionan la trabazón de la cabilla con respecto al concreto y
viceversa. Si la cabilla posee una anomalía, ósea, si posee una protuberancia, fisura u otro defecto, esto genera un foco
de corrosión debido a que los electrones presentes en esa anomalía están sometidos a un diferencial de potencia con
respecto a los demás electrones.

3) Excelente control de calidad de los materiales → Los materiales tiene que presentar una serie de requisitos para ser
considerados aptos para el uso en la construcción, teniendo en cuenta que los agregados no estén contaminados
 evitando el canto rodado porque no genera trabazón, empleando el agua requerida (potable) para el diseño de mezclas
y teniendo presente un informe de calidad presentado por los principales distribuidores de insumos.

4) Practicas normalizadas de preparación, transporte y colocación del material → Este requerimiento estipula que tanto
los procedimientos para el diseño de mezclas como el post cuidado de la obra, deben estar normados y regidos por la
norma vigente. Se debe tener muy presente que el fraguado no es constante en el tiempo, puesto que endurece rápido
al estar en contacto directo con el ambiente, por ello se debe tener presente al momento de su transporte y colocación.
Se debe evitar el vibrado de la mezcla puesto que puede ser el desencadenante de que suceda segregación del material.

5) Inspección especializada → Es muy importante que en el desarrollo y el final de la obra sea monitoreada e inspeccionada
por personal adecuado, de esta manera se evitaran problemas y desastres que posiblemente se pudiesen ocasionar en
obra por una mala interpretación y desarrollo de las indicaciones del proyectista.

6) Curado → De un buen curado depende la durabilidad de la obra, puesto que se realiza para poder reponer el agua
perdida por las reacciones que tienen lugar en la mezcla del concreto y de esta manera disminuyendo la retracción que
se pueda generar en el ¿El curado es una técnica de control? Sí, porque no solo me controla la resistencia mecánica
esperada, sino que me proporciona el agua que se pierde por medio de los poros.

7) Requisitos especiales o técnicas de control → Se dividen en los siguientes incisos:

a. DISEÑO POR DURABILIDAD: Debe estar en función del medio ambiente, sus requisitos son: Buena relación agua-
cemento, contenido cementante y espesores de recubrimiento. Se pueden visualizar en la tabla anexa, donde
especifica la acción del ambiente sobre la durabilidad de la estructura.

b. REVESTIMIENTO O RECUBRIMIENTO: Su función es aislar a la estructura del ambiente, pueden ser poliméricos,
cerámicos, metálicos o de membrana plástica, se caracterizan por ser de menor costo entre todas las técnicas
de control de corrosión. Los cerámicos (porcelanas) son de vida útil muy larga (eterna) y poseen una porosidad
del 3% (casi despreciable). Estos materiales se obtienen por encima de los 1400°C. Los polímeros (pinturas) son
flexibles, forman una superficie continua, pero de vida útil no muy prolongada, como máximo 20años y 10 años
como mínimo. No se trata de una pintura sino de un sistema de pinturas que constan del primer, el anclaje
entre el primer y la siguiente capa que es la que va en la superficie expuesta al ambiente, vista por el usuario.

DIFERENCIAS ENTRE UN PRODUCTO DE PORCELANA Y DE ALFARERIA: Ambos tienen en común la materia prima
que es arcilla. Los productos de porcelana se obtienen a temperaturas de 1400°C por lo que son impermeables
mientras que los productos de alfarería son obtenidos entre 600°C y 800°C por lo que son permeables y se
forman con una porosidad del 20-21%, los productos de alfarería son estéticos no de protección.

DIFERENCIAS ENTRE LOS RECUBRIMIENTOS POLIMERICOS Y LOS CERAMICOS: Los poliméricos son permeables,
de vida corta, de composición flexible, mientras que los cerámicos son impermeables, de larga vida, y de
composición frágil puesto que no resisten cargas de impacto. Los cerámicos no les afecta la humedad ni la
temperatura, mientras que el polímero si es susceptible. Ambos sistemas son los más económicos empleados
como técnica de control ante la corrosión.

NOTA: Una pintura es una mezcla que posee un vehículo que es la resina (polímero líquido que en contacto con el
aire se transforma a solido). Las pinturas que pueden proteger y se consiguen por nombre genérico son las
epoxicas, poliuretanicas, acrílicas y siliconas. Son adhesivas. Las pinturas hidrófilas no son impermeables, pero
repelen el agua porque se cargan eléctricamente y debido a que el agua es polarizada, ellos también están en la
misma condición y se genera una repulsión electroestática.

El recubrimiento tipo membrana plástica es un plástico, geotextil que a través de una pega se adhiere a la
superficie en cuestión, acción que impermeabiliza a la estructura. El recubrimiento metálico produce una
ventaja que es la generación de la protección catódica con un vehículo metálico (oxido de sílice, etc.)
 c. INHIBIDORES DE CORROSION (nitrito de calcio): son sustancias químicas que se le adicionan al cemento en
estado fresco o endurecido que inhiben la reacción de oxidación, de reducción o ambas. Los inhibidores con
nitrato de calcio son los más recomendados debido a que como inhibidores anódicos, funcionan minimizando
la reacción anódica promovida por los iones cloruros. Otros inhibidores son: la micro-sílice y el nitrito sódico.

d. PROTECCION CATODICA: Técnica más efectiva, después del diseño por durabilidad para controlar la corrosión.
Detiene la corrosión sin importar el grado en el que se encuentre la estructura. Se puede definir como la
transformación de la naturaleza anódica del acero en cátodo mediante la inyección de electrones, con el uso
de un circuito eléctrico (técnica electroquímica). Los tipos de protección pueden ser:

 PROTECCION CATODICA POR ANODO DE SACRIFICIO: Están hechos de una aleación metálica con mayor tendencia
a la oxidación que el metal de la estructura a proteger, es decir, con un potencial de reducción más negativo.
La diferencia de potencial entre los dos metales implica que el ánodo galvánico se corroe preservando la estructura
a conservar, ya que el material del ánodo se consumirá con preferencia al metal de la estructura. La oxidación (o
sacrificio) del material del ánodo da lugar al nombre alternativo de ánodo de sacrificio. Hay tres metales principales
utilizados como ánodos galvánicos: magnesio, aluminio y zinc.
NOTA: Si se consume el ánodo y no es cambiado, el circuito se revierte y la corrosión del acero se hará con gran
velocidad

 PROTECCION CATODICA POR CORRIENTE IMPRESA: Es el método más utilizado actualmente. Se emplea una fuente
de corriente donde el polo positivo se conecta a un ánodo auxiliar llamado electrodo dispersor de corriente y el
polo negativo a la armadura. Su objetivo es polarizar a la armadura obteniendo una densidad de corriente entre 5
a 8 𝜇𝐴⁄𝑐𝑚2 , suficiente para proteger a la estructura. Se emplea un trasformador para trasformar la corriente y
disminuirla.
NOTA: Si no se coloca el trasformador y llega toda la energía a la estructura, esta se agrietará por las vibraciones
generadas por el paso de dicha corriente.

e. REALCANIZACION: técnica de tipo electroquímica que consiste en introducir iones OH al concreto a través de
una corriente eléctrica. Está a nivel de laboratorio debido a que se
hacen pruebas las cuales consisten en vibrar el acero y eso genera
el agrietamiento del concreto. Su objetivo es restaurar la
alcalinidad del concreto carbonatado y restituir la pasividad del
acero de refuerzo. Es llevada a cabo mediante la aplicación
temporal de un campo eléctrico entre el refuerzo dentro del
concreto y la malla ánodo colocada externamente.

Durante el proceso, un electrolito alcalino (solución carbonatada

de potasio o sodio) son transportados dentro del concreto,
incrementando la alcalinidad en esta zona a la vez que la electrolisis en la superficie del acero produciendo un ambiente
con pH alto; devolviendo de esta forma la pasividad al acero de refuerzo.

f. EXTRACCION DE IONES CLORUROS: La técnica de la extracción de cloruros es similar a la de la protección

catódica, aunque se aplica una corriente mayor para forzar a los iones cloruro a migrar hacia el ánodo. El ánodo
se coloca sobre la superficie del hormigón de forma temporal.

El método consiste en aplicar una corriente eléctrica

continua entre la armadura que actúa como cátodo y
un ánodo exterior que se coloca de forma temporal
sobre la superficie del hormigón. El electrodo externo
es preferentemente una malla de titanio, y debe estar
en contacto con un electrolito, que se coloca sobre la
superficie del hormigón, para asegurar la conducción al
refuerzo. Los iones con carga negativa, como son los
iones cloruro, migran en el campo formado por la corriente eléctrica desde la armadura a la superficie, donde
está situado el ánodo exterior.

DIFERENCIAS Y SEMEJANZAS ENTRE LA PROTECCION CATODICA, LA REALCALINIZACIÓN Y LA EXTRACCIÓN DE

IONES CLORURO:
La protección catódica requiere un mínimo de corriente para generar sus procesos mientras que la
realcalinización y la extracción de iones cloruros, por ser procedimientos de laboratorio, necesitan un muy alto
nivel de corriente para ejecutar sus procedimientos. La semejanza seria que los 3 son técnicas electroquímicas.

DISEÑO POR DURABILIDAD