EQUIPO DE FABRICACION DE HIELO

Clasificación de las fábricas de hielo

La única forma sencilla de clasificar las diferentes fábricas de hielo es describiendo el tipo
de hielo que producen; tenemos, pues, el hielo en bloques, en escamas, en placas o en
tubos, el hielo fundente, etc. Otra subclasificación puede basarse en el hecho de que
produzcan hielo “seco” subenfriado o hielo “húmedo”. Por lo general, el primero se
produce mediante un proceso de desprendimiento mecánico del hielo de una superficie de
enfriamiento. Casi todas las fábricas de hielo en escamas son ejemplos de este tipo. Por
otra parte, el hielo “húmedo” se fabrica normalmente con máquinas que emplean un
procedimiento de desescarchado para desprender el hielo. El desescarchado derrite
parcialmente el hielo que está en contacto con la superficie de enfriamiento y, a menos
que la temperatura se haya reducido bastante por debajo de 0°C (o sea, que el hielo se
subenfríe), las superficies permanecen húmedas; los sistemas de hielo en tubos y en
placas son ejemplos de este tipo.

En algunas máquinas, el hielo se forma y extrae al mismo tiempo, produciéndose lo que

se denomina a veces “hielo fundente”, porque contiene mucha más agua no congelada
que otras formas de hielo “húmedo” extraídas mediante el procedimiento de
descongelación.

Tipos de máquinas de hacer hielo

Hielo en bloques.

La máquina de hielo en bloques tradicional fabrica el hielo en moldes que se sumergen en

un tanque con salmuera de cloruro sódico o cálcico en circulación. Las dimensiones de
los moldes y la temperatura de la salmuera se seleccionan habitualmente de manera que
el período de congelación dure entre 8 y 24 horas. La congelación demasiado rápida
produce hielo quebradizo. El peso del bloque puede oscilar entre 12 y 150 kg, con arreglo
a las necesidades; se considera que el bloque de 150 kg es el mayor que un hombre
puede manipular adecuadamente. Cuanto más grueso sea el bloque de hielo, tanto más
largo será el tiempo de congelación. Los bloques de menos de 150 mm de espesor se
rompen con facilidad, y es preferible un espesor de 150 a 170 mm para evitar que se
quiebren. El tamaño que ha de tener el tanque guarda relación con la producción diaria.
Una grúa rodante levanta una fila de moldes y los transporta a un tanque de
descongelación situado en un extremo del tanque de congelación, donde los sumerge en
agua para que el hielo se desprenda. Las moldes se voltean para que salgan los bloques,
se llenan nuevamente de agua dulce y se vuelven a colocar en el tanque de salmuera
para un nuevo ciclo (Fig. 10). Este tipo de planta suele exigir una atención continua, por lo
que se trabaja con un sistema de turnos; una planta de 100 t/día necesita normalmente
entre 10 y 15 trabajadores. Las fábricas de hielo en bloques requieren abundante espacio
y mano de obra para manipular el hielo. Este último factor ha impulsado fuertemente el
desarrollo de equipo automático moderno para la fabricación de hielo.

El hielo en bloques aún se utiliza y puede ofrecer ventajas con respecto a otras formas de
hielo en los países tropicales. El almacenamiento, manipulación y transporte se
simplifican si el hielo está en forma de grandes bloques; y la simplificación suele ser
imperativa en las pesquerías en pequeña escala y en los sitios relativamente remotos.
Con ayuda de un buen triturador de hielo, los bloques pueden reducirse a partículas del
tamaño que se desee, pero la uniformidad de tamaño será menor que la que se logra con
otros tipos de hielo. En algunas circunstancias, los bloques pueden fragmentarse también
machacándolos a mano.

Figura 10. Máquina de hacer hielo bloques

Hielo en bloques de fabricación rápida.

La planta de fabricación rápida de hielo produce bloques en pocas horas, lo que significa
que las necesidades de espacio se reducen considerablemente en comparación con las
instalaciones tradicionales que fabrican este tipo de hielo. El tamaño de los bloques es
variable, pero las medidas típicas son de 25, 50 y 150 kg. En un modelo de máquina, la
congelación relativamente rápida se obtiene formando bloques en un tanque de agua, en
torno a tubos por los que circula el refrigerante. El espesor efectivo del hielo es mucho
menor que el que se obtiene con las máquinas tradicionales. Los tubos están dispuestos
de manera que a medida que el hielo se forma se fusiona con el de tubos adyacentes
creando un bloque con varios núcleos huecos. Estos bloques se desprenden de los tubos
mediante un procedimiento de desescarchado y pueden extraerse automáticamente de la
superficie del tanque. Sin embargo, se requiere cierto esfuerzo manual para almacenarlos
o para introducirlos en un triturador, si lo que se necesita es hielo machacado. En otro
modelo de máquina de hacer hielo rápido, el refrigerante circula por una camisa que
rodea cada molde de agua y también por tuberías que pasan por el centro de los mismos.
El hielo se forma entonces simultáneamente en el exterior y en el centro de los moldes.
Los bloques se extraen luego por gravedad, después de un desescarchado con gas
caliente.

Una ventaja de la máquina de fabricación rápida de hielo en bloques es que se puede

detener y poner en marcha en un tiempo relativamente breve, puesto que carece del gran
tanque de salmuera que requiere un enfriamiento inicial en las máquinas tradicionales, en
las que el sistema de refrigeración suele mantenerse en funcionamiento continuo incluso
cuando ha cesado la producción de hielo.

Hielo en escamas.

Este tipo de máquina forma hielo de 2 a 3 mm de espesor en la superficie de un cilindro

enfriado, y ese hielo se extrae en forma de escamas secas subenfriadas, habitualmente
de 100 a 1 000 mm2 de superficie. En algunos modelos, el cilindro o tambor gira y la
cuchilla que rasca el hielo de la superficie externa permanece fija. En otros, la cuchilla gira
y saca hielo de la superficie de un tambor fijo, que en este caso tiene la forma de un
cilindro de dos paredes. Lo común es que el tambor gire en un plano vertical, pero en
algunos modelos la rotación es horizontal. Una clara ventaja del método del tambor
giratorio es que tanto las superficies en que se forma el hielo como el mecanismo de
extracción están a la vista y el operador puede observar si el equipo está funcionando
satisfactoriamente (Fig. 11). La máquina con el tambor fijo tiene la ventaja de que no
requiere un obturador rotatorio en los conductos de entrada y salida del refrigerante. Sin
embargo, las máquinas modernas cuentan con obturadores de un alto grado de fiabilidad.
El hielo que se saca está subenfriado; el grado de subenfriamiento depende de varios
factores, principalmente de la temperatura del refrigerante y del tiempo que el hielo
permanece expuesto a esa temperatura. La zona de subenfriamiento del tambor está
situada inmediatamente delante de la cuchilla, donde no se añade agua durante una parte
de la rotación del tambor y el hielo baja de temperatura. Esto asegura que sólo caiga hielo
seco subenfriado en el espacio de almacenamiento situado inmediatamente debajo de la
cuchilla. La temperatura del refrigerante, el grado de subenfriamiento y la velocidad de
rotación del tambor son factores variables en este tipo de máquina e influyen tanto en la
capacidad de la misma como en el espesor del hielo producido. Otros factores, como la
temperatura del agua de relleno, también afectan a la capacidad de la máquina. Así pues,
las condiciones óptimas de funcionamiento dependerán tanto de las condiciones locales
como del espesor del hielo deseado. La temperatura normal del refrigerante en una
máquina de hielo en escamas es de -20°C a -25°C, es decir, mucho más baja que en
otros tipos de máquinas de hacer hielo. Esta baja temperatura es necesaria para obtener
velocidades más altas de formación de hielo, lo que permite que la máquina sea pequeña
y compacta. La necesidad adicional de energía ocasionada por el funcionamiento a una
menor temperatura queda parcialmente compensada por el hecho de que este método no
requiere un desescarchador. De esta manera se elimina la carga de refrigeración
adicional en que se incurre con el método de desprender el hielo del tambor. La gama de
medidas de este tipo de máquinas abarca ahora unidades con una capacidad desde 0,5
hasta 60 t/24 horas. Sin embargo, en lugar de una sola, a menudo es conveniente utilizar
dos o más unidades, lo que permite una mejor organización para funcionar a capacidad
reducida y brinda también cierto grado de protección contra averías graves. Este consejo
se aplica asimismo a las otras clases de máquinas de hacer hielo automáticas.
Figura 11. Máquina de hacer hielo en escamas

Hielo en tubos.

El hielo en tubos se forma en la superficie interna de unos tubos verticales y tiene la forma
de pequeños cilindros huecos de unos 50 × 50 mm, con paredes de 10 a 12 mm de
espesor. La disposición de una planta de hielo en tubos es semejante a la de un
condensador acorazado y tubular, con agua dentro de los tubos y el refrigerante afuera,
en el espacio circundante. La máquina funciona automáticamente según un ciclo de
tiempo y los tubos de hielo se desprenden mediante un proceso de desescarchado con
gas caliente. A medida que el hielo sale del tubo, una cuchilla lo corta en trozos de la
longitud adecuada, normalmente de 50 mm, pero esta dimensión es ajustable (Fig. 12). El
transporte del hielo a la zona de almacenamiento suele ser automático, por lo cual, al
igual que en las plantas de hielo en escamas, las operaciones de recogida y
almacenamiento no requieren ningún esfuerzo manual ni la presencia de un operador.

El hielo en tubos se almacena normalmente en la forma en que se recoge, pero el tamaño

de las partículas es más bien grande e inadecuado para el enfriamiento del pescado. Por
lo tanto, el sistema de descarga de la planta comprende un triturador de hielo que se
puede ajustar para obtener partículas del tamaño que convenga al cliente. La temperatura
común de funcionamiento de este tipo de planta oscila entre -8°C y -10°C. El hielo no está
siempre subenfriado cuando llega al almacén, pero generalmente es posible mantenerlo a
-5°C, ya que el tamaño y la forma de las partículas permiten desmenuzar fácilmente el
hielo para su descarga, especialmente con el sistema de rastrillo que se describe en el
Capítulo 6.

Figura 12. Máquina de hacer hielo en tubos

Hielo en placas.
El hielo en placas se forma en una de las caras de una placa vertical refrigerada y se
desprende haciendo circular agua por la otra cara para desescarcharlo. Otros sistemas
forman hielo en ambas superficies y utilizan un procedimiento de desescarchado interno.
Una máquina de hacer hielo comprende múltiples placas, que con frecuencia son
unidades autónomas situadas encima de la maquinaria de refrigeración. El espesor
óptimo del hielo suele ser de 10 a 12 mm y el tamaño de las partículas es variable. Un
triturador de hielo rompe las placas en trozos del tamaño adecuado para su
almacenamiento y uso (Fig. 13). El agua para el desescarchado debe calentarse si su
temperatura es inferior a 25°C aproximadamente; por debajo de este valor el período de
desescarchado es demasiado largo y provoca una pérdida de capacidad y un aumento del
costo. Esta máquina, al igual que la de hielo en tubos, funciona según un ciclo de tiempo
automatizado; el hielo es transportado a la zona de almacenamiento, o bien, cuando es
posible colocar la máquina directamente sobre el espacio de almacenamiento, la recogida
se efectúa por gravedad.

Figura 13. Máquina de hacer hielo en placas

Hielo fundente.

La unidad de enfriamiento que fabrica “hielo fundente” se denomina permutador térmico

de superficie rascada. Consiste en tubos concéntricos entre los cuales fluye el
refrigerante; el agua se halla en el tubo interno, cuya superficie interna se rasca utilizando,
por ejemplo, un tornillo rotatorio. Los pequeños cristales de hielo que se forman en la
superficie del tubo se raspan y se mezclan con agua no congelada. Esto produce una
pasta de hielo y agua, que puede contener hasta un 30 por ciento de agua, en términos
de peso. Esta mezcla puede bombearse, o bien, previa eliminación de la mayor parte del
agua en un separador mecánico, utilizarse como una forma de hielo “seco”.

Otras máquinas de hacer hielo.

Hay varias otras máquinas de hacer hielo que funcionan con sistemas distintos de los que
se han descrito aquí, pero normalmente tienen una capacidad que no supera algunos
cientos de kilogramos de hielo por día, y su principal aplicación es en la venta al detalle y
en los servicios de restauración.

Sistemas de refrigeración de las plantas de hielo

Las plantas de hielo modernas en régimen continuo están diseñadas para funcionar las 24
horas del día, casi siempre sin personal de vigilancia. Por consiguiente, el sistema de
refrigeración, que comprende el compresor, el condensador, los conductos, el equipo de
control y la máquina de hielo misma, deberá estar diseñado de manera que sea altamente
confiable, con dispositivos de seguridad para cualquier tipo de avería o mal
funcionamiento previsibles. La mayoría de los fabricantes de máquinas de hacer hielo
especifican el sistema de refrigeración que debe utilizarse, pero, inevitablemente, las
necesidades particulares imponen modificaciones y ocurre que técnicos de instalación no
directamente vinculados con el fabricante de la máquina diseñen sus propios sistemas. El
comprador deberá, pues, cerciorarse de que el sistema instalado sea apropiado para el
funcionamiento automático sin personal, aparte del mantenimiento y los controles de
rutina, y el sistema de control deberá cubrir todas las eventualidades, con dispositivos de
autoprotección que permitan reanudar rápidamente las operaciones en cuanto se haya
reparado una avería.

El sistema de refrigeración de una máquina de hacer hielo debería ser normalmente una
unidad separada, que pueda mantenerse en buenas condiciones de funcionamiento
mediante un sistema de control sencillo. En cambio, una planta centralizada que atienda
distintas necesidades de refrigeración requerirá un sistema de control más complejo,
sobre todo si las necesidades de refrigeración varían de forma independiente. Las
unidades centralizadas suelen tener unos costos de capital más bajos, pero cualquier
deficiencia en su funcionamiento, en comparación con las unidades individuales, puede
originar pérdidas de ingresos en otras esferas, por ejemplo por el deterioro de la calidad
en los almacenes refrigerados o en los congeladores y cámaras frigoríficas asociados.
Estas pérdidas pueden contrarrestar el ahorro en gastos de capital.

La mayoría de los refrigerantes comunes, tales como el amoníaco y los hidrocarburos

halogenados, que se conocen bajo nombres comerciales como Arcton, Freon e Isceon, se
consideran normalmente adecuados para las plantas de hielo. La mayor parte de las
máquinas de hacer hielo pueden funcionar con cualquiera de ellos. Los nombres
comerciales de los refrigerantes se utilizan todavía ampliamente, pero es más correcto
denominarlos según el sistema de numeración acordado internacionalmente. Así, el
amoníaco se conoce como R717, y los hidrocarburos halogenados más comunes como
R12, R22 y R502. En algunos casos, la elección del refrigerante dependerá de la
disponibilidad local y del costo. Sin embargo, hay muchos otros factores complejos que
deben considerarse a la hora de seleccionar un refrigerante; de hecho, la elección del
refrigerante, del tipo de compresor y del sistema de refrigeración debería dejarse en
manos de un técnico competente. El fabricante de la planta de hielo, que conoce las
necesidades particulares de su propia máquina, también estará en condiciones de ayudar;
por lo tanto, el comprador potencial debería facilitarle toda la información posible acerca
del proyecto.

En el momento en que se redacta este documento se han adoptado ya decisiones en

firme de hacer desaparecer progresivamente la mayor parte de los hidrocarburos
halogenados más utilizados, los refrigerantes a base de clorofluorocarburos (CFC), a
causa de la preocupación que suscita el hecho de que contribuyen considerablemente a
destruir la capa de ozono de la atmósfera terrestre. Por consiguiente, antes de tomar una
decisión con respecto a un refrigerante, convendrá determinar el estado en que se
encuentren los programas nacionales de reducción progresiva y disponibilidad de
refrigerantes.

En las instalaciones de unidades múltiples hay que prestar especial atención a la

distribución del refrigerante, a fin de asegurar que cada máquina de hacer hielo cuente en
todo momento con una cantidad suficiente. Por ejemplo, los sistemas de circulación por
bombeo o por gravedad deben estar dotados de conductos de refrigeración diseñados de
manera que las caídas de presión desiguales no generen condiciones de refrigeración
diferentes en las distintas máquinas de hacer hielo.

En todos los sistemas de refrigeración el colector del compresor contiene aceite que
puede llegar a introducirse en la máquina de hacer hielo y ensuciar la parte refrigerante de
las superficies de enfriamiento, reduciendo así la capacidad de la máquina. Los sistemas
de refrigeración están dotados de separadores de aceite para reducir al mínimo este
peligro, pero también es necesario asegurarse de que haya un buen retorno de aceite
desde la máquina de hacer hielo, a fin de evitar su acumulación en la mezcla. Esta
función suele estar incorporada en el diseño de la unidad, pero en algunas modelos es
preciso seguir las instrucciones del fabricante para eliminar el aceite de la máquina a
intervalos frecuentes.

Capacidad de las fábricas de hielo

Como se menciona en otra sección, hay varios factores que influyen en la capacidad de
una máquina de hacer hielo y del equipo de refrigeración asociado. Los cuadros que
aparecen a continuación ponen de manifiesto las consecuencias de las variaciones de
algunas condiciones de funcionamiento en lo tocante a la capacidad de fabricación de
hielo.

Cuadro 5
Variación de la capacidad de fabricación de hielo según la temperatura del refrigerante en
una pequeña planta de hielo en escamas
Temperatura Capacidad Capacidad relativa

(°C) (t/24 h) %

-30 17,5 100

-25 16,0 91

-20 13,5 77

-15 10,7 61

-12 8,9 51
Cuadro 6
Variación de la capacidad de una máquina de hacer hielo según la temperatura del agua
Temperatura del agua de relleno Capacidad de la planta de hielo Capacidad relativa

(°C) (t/24 h) %

0 43,0 100

5 41,8 97

10 40,4 94

15 39,2 91

20 38,0 88

25 36,8 85

30 35,7 83

35 34,5 80

La relación que se observa en el Cuadro 6 se aplica a casi todos los tipos de fábricas de
hielo e indica claramente que la mayor temperatura del agua de relleno en las zonas
tropicales reduce en un grado considerable la capacidad de los equipos. El
preenfriamiento del agua de 35°C a 5°C aumenta la capacidad de una planta en un 20 por
ciento aproximadamente. Cuando las temperaturas del agua de alimentación son
particularmente altas, conviene considerar la posibilidad de instalar una unidad de
refrigeración separada, que enfriará previamente el agua de manera más eficiente que la
máquina de hacer hielo, pudiendo aumentar, por lo tanto, la rentabilidad de la fábrica.

Cuadro 7
Variación de la capacidad relativa de un equipo de refrigeración según las condiciones de
funcionamiento
Temperatura de evaporación
Temperatura de condensación
(°C)

(°C) -10 -15 -20 -25

20 100 79 61 48

25 94 75 59 45

30 83 66 51 39

40 73 57 43 32
En el Cuadro 7 figuran valores comparativos de la capacidad de un compresor de
refrigeración en una serie de condiciones que pueden registrarse en las fábricas de hielo.
Mientras más baja sea la temperatura del enfriador (evaporación) y más alta la de
condensación, menor será la capacidad de un grupo refrigerante. La temperatura del
enfriador suele fijarse con arreglo a los requisitos de la máquina y puede modificarse sólo
muy poco, mientras que la del condensador depende casi enteramente de la localidad y
de las condiciones climáticas reinantes. Por consiguiente, para producir una determinada
cantidad de hielo se requerirá un compresor más grande en un país cálido que en uno de
clima templado.

De los Cuadros 5, 6 y 7 se desprende que la máquina de hacer hielo y el equipo

refrigerador deben adecuarse mutuamente para obtener la capacidad de producción de
hielo necesaria en las condiciones de funcionamiento apropiadas.

Por lo tanto, es posible que las capacidades más altas de fabricación de hielo que
aparecen en los Cuadros 5 y 6 sólo puedan alcanzarse si se aumenta el tamaño del
equipo refrigerador asociado hasta obtener la capacidad de refrigeración adecuada.

Fabricación de hielo con agua de mar

Si el agua de mar se somete a congelación lenta, se forman primero cristales de hielo de

agua dulce. La solución completa no se congela hasta que la temperatura haya
descendido a -22°C, que es el punto eutéctico. (El punto eutéctico es una constante física
de una mezcla de sustancias dadas.) A velocidades de congelación más altas, los
cristales de hielo contendrán sal desde el comienzo mismo, pero esta sal emigrará
finalmente a la superficie externa y se separará durante el almacenamiento. Puesto que
los cristales constan principalmente de agua dulce, el líquido residual contendrá una
concentración cada vez mayor de sal a medida que se reduzca la temperatura.

La estructura especial del hielo de agua de mar le confiere propiedades diferentes de las
del hielo de agua dulce. Es bastante blando y flexible y, a las temperaturas normales de
subenfriamiento del hielo, de -5°C a -10°C, no mantiene la forma de escamas; en efecto, a
-5°C el hielo de agua de mar tiene un aspecto más bien húmedo. Por este motivo, este
tipo de hielo se produce comúnmente a temperaturas más bajas que el de agua dulce,
debiendo efectuarse a menudo un ajuste en la máquina de hacer hielo. Por lo demás, la
instalación requerida es básicamente la misma. Se han experimentado también ciertas
dificultades con el transporte neumático del hielo de agua de mar. Aun si está
subenfriado, el transportador eleva la temperatura lo suficiente como para que el hielo se
ponga blando, pegajoso y difícil de mover.

Fabricación de hielo a bordo

Varios equipos de fabricación de hielo pueden funcionar a bordo de una embarcación con
unas pocas modificaciones en el diseño, pudiendo alimentarse ya sea con agua dulce o
con agua de mar. Muchos buques que elaboran su captura en la mar están dotados de
máquinas de hacer hielo para enfriar el pescado durante la elaboración. Puesto que a
menudo permanecen en la mar por muchos meses consecutivos, sería poco racional que
transportaran hielo producido en tierra. Algunos buques pesqueros están equipados con
instalaciones para fabricar hielo debido a que en la localidad en que operan no sería
rentable tener una planta permanente en la costa, por ejemplo porque el tipo de pesquería
hace que la demanda de hielo sea sólo estacional. Otros pesqueros cuentan con sus
propias instalaciones de hielo porque les es difícil conseguir un suministro regular en los
puertos sin incurrir en retrasos inaceptables. Sin embargo, los factores que hay que
considerar antes de tomar una decisión de este tipo son múltiples. El equipo de
fabricación de hielo ocupa un espacio valioso en la embarcación, y además se requiere
espacio para almacenar el hielo, ya que una instalación capaz de producir el hielo
requerido en los momentos de máxima captura sin contar con una reserva reguladora
sería excesivamente grande. El suministro de energía necesario también es considerable
y, si no se dispone de suficiente energía a bordo, se requerirá espacio para instalar un
generador adicional. La energía necesaria para producir 6 toneladas de hielo en 24 horas
-una cantidad adecuada para un buque que efectúe viajes semanales- es del orden de 30
a 35 kW. Habrá, pues, que comparar el verdadero costo de la fabricación de hielo en la
mar con el costo de su adquisición en tierra. Pero incluso si la comparación resulta
desfavorable, el costo de los retrasos ocasionados por la espera del hielo en los puertos
puede inducir al armador a instalar una planta a bordo. Antes de tomar una decisión hay
que examinar, pues, los factores económicos y el problema de la continuidad del
suministro, teniendo en cuenta también la necesidad de evitar el agua de mar
contaminada (Capítulo 2).
Equipos de fabricación de hielo con energía solar

En las zonas que carecen de comunicación directa con una fuente de energía para
accionar una planta refrigeradora, se puede utilizar la energía solar conjuntamente con un
equipo de refrigeración por absorción para fabricar el hielo necesario para una actividad
en pequeña escala.

El equipo de refrigeración accionado por energía solar consiste en una unidad autónoma,
que sólo necesita un suministro adecuado de agua para fabricar hielo. El modelo
disponible en la actualidad fabrica hielo en bloques de 10 kg aproximadamente. El módulo
estándar produce 200 kg de hielo en 24 horas, pero también existen módulos de hasta 1
000 kg en 24 horas. La producción depende obviamente del número de horas de luz solar
diaria y de su intensidad; por este motivo, la instalación incluye un espacio de
almacenamiento aislado, que permite contar con una reserva para compensar las
fluctuaciones diarias. Afortunadamente, a diferencia de otros sistemas de refrigeración,
esta unidad es más eficiente y productiva justamente cuando las condiciones ambientales
hacen que sean necesarias mayores cantidades de hielo.

Puesto que no tiene partes móviles, el equipo no necesita más mantenimiento que una
limpieza semanal.

6. FABRICAS DE HIELO

Planificación

El primer paso a la hora de la planificación consiste en confirmar si la fabrica de hielo es

realmente necesaria. Es posible que otras fábricas de la zona sean una fuente segura de
hielo idóneo, y aun teniendo en cuenta los costos adicionales del transporte y los
beneficios del fabricante, proporcionen hielo más barato que el que fabricaría el usuario.
Una instalación grande tiene muchas ventajas económicas respecto de una pequeña, y
cabe razonablemente prever que pueda producir hielo más barato. Sin embargo, otros
factores, como la autosuficiencia, pueden anular la importancia de alguna desventaja
económica.
La fase más importante de la planificación es el estudio del lugar donde se va a instalar la
fábrica, teniendo en cuenta tanto los servicios que se necesitarán para la fabricación
como la cómoda distribución al consumidor. Las fábricas de hielo requieren una fuente de
energía y un suministro de agua suficiente tanto para la fabricación del hielo como para el
enfriamiento del condensador de la instalación de refrigeración. Además, algunas
máquinas necesitan un suministro adicional de agua para el desescarchado. El costo del
transporte del hielo es importante, sobre todo en zonas de intenso tráfico, y puede
representar el capítulo más caro para el consumidor. Por consiguiente, la fábrica de hielo
deberá estar emplazada donde se vaya a hacer uso del producto, o donde las
necesidades de transporte sean mínimas. Normalmente el fabricante asesora sobre la
disposición de la instalación, pero esa información sólo es aplicable al tipo de maquinaria
que él suministra. Por ejemplo, las máquinas tradicionales para fabricar hielo en bloques
exigen una superficie de suelo mucho más grande que las modernas máquinas
automáticas. Otras máquinas, como las que hacen hielo en tubos, necesitan mucha altura
libre y rara vez se colocan encima del espacio de almacenamiento del hielo, que es la
disposición normal de las que fabrican hielo en escamas. El almacenamiento en silo exige
también una estructura cubierta relativamente alta, mientras que el sistema de depósitos
grandes necesita mucha superficie de suelo por la limitada profundidad del
almacenamiento. Por consiguiente, las limitaciones de espacio y de altura del edificio
deben examinarse en una fase inicial de la planificación, ya que cualquier restricción
puede impedir la utilización de algunos tipos de máquinas. Por ejemplo, en algunos sitios
no se pueden construir edificios altos por razones estéticas.

Tamaños unitarios

La mayoría de los fabricantes de máquinas de hielo producen varios tamaños unitarios

estándar. Como cada uno tiene una capacidad variable, según su régimen de
funcionamiento, suele ser posible satisfacer las necesidades de los clientes en las
condiciones más favorables.

Algunos fabricantes producen unidades dobles, en las que el margen de capacidades se

amplía aparentemente hacia arriba. Sin embargo, la mayor capacidad de fabricación de
hielo se consigue normalmente utilizando unidades múltiples, que pueden funcionar con
una instalación frigorífica centralizada, o con cada máquina como una unidad autónoma.
Como el sistema que se utilice tendrá repercusiones en el servicio que se preste, la
elección dependerá de los requisitos operacionales. Por ejemplo, si la demanda de hielo
es muy variable, se podrá optar por varias unidades independientes a fin de ajustar
exactamente la oferta a la demanda.

Requisitos para instalar una fábrica de hielo

Espacio.

La maquinaria moderna es de dimensiones reducidas en comparación con las máquinas

tradicionales de fabricación de hielo en bloques, pero no es fácil hacer una comparación
directa de las exigencias de espacio de los distintos tipos de maquinaria. La capacidad de
fabricación de hielo varía según el régimen de funcionamiento, por lo que normalmente se
indica mediante un margen de valores. Algunos tipos de máquinas son más idóneos para
una producción elevada, y se fabrican en modelos grandes, mientras que otros se
fabrican sólo en tamaño pequeño. En el Cuadro 8 se indican algunas cifras típicas de las
necesidades de espacio de varias de las máquinas de hacer hielo de uso más común, con
una producción de 50 toneladas diarias.

Cuadro 8
Necesidades de espacio de las máquinas de hacer hielo
Tipo de máquina Capacidad (t/24) Superfice (m2) Altura (m)

Hielo en bloques 50 190 5,0

Hielo en bloques de 50 30 3,5

fabricación rápida

Hielo en placas 50 14,3 1,8

Hielo en tubos 50 3,3 6,6

Hielo en escamas 50 2,7 3,7

Estas cifras se refieren sólo a la máquina de hacer hielo. Como estas máquinas son
relativamente pequeñas en las fábricas modernas (de hielo en placas, en tubos y en
escamas), las necesidades de espacio para el equipo de refrigeración y para la
manipulación y el almacenamiento son muy superiores a las que se exponen en el Cuadro
8. Como ocurre casi siempre con este tipo de maquinaria, hay un efecto de escala, por lo
que los tamaños más grandes suelen requerir menos espacio por unidad de capacidad de
fabricación de hielo. En algunas fábricas es posible colocar las máquinas una encima de
otra, en cuyo caso la superficie y la altura pueden adaptarse a las necesidades
particulares. Los grupos autónomos con un régimen de hasta 10 a 20 toneladas/24 horas
pueden instalarse dentro del espacio de almacenamiento, con la máquina de hacer hielo y
el equipo de refrigeración encima. Más adelante en este capítulo se darán algunas
orientaciones sobre las necesidades de espacio para el almacenamiento del hielo.

Energía.

Hay dos aspectos que han de tenerse en cuenta a este respecto. La energía consumida
en la fabricación de una tonelada de hielo es importante, ya que influye en los costos de
fabricación del hielo mismo. Por otra parte, la energía instalada también reviste interés, ya
que determinará el equipo de suministro de energía que necesitará la fábrica.

La energía necesaria para producir una tonelada de hielo no es una constante: varía
según el tipo de maquinaria y el régimen de funcionamiento. Las instalaciones que operan
con bajas temperaturas en la máquina de hacer hielo, como las de hielo en escamas,
tienen un mayor consumo de energía, al igual que las que operan con altas temperaturas
de enfriamiento del condensador y con agua de relleno caliente. Por consiguiente, el
funcionamiento de una fábrica será más caro en las zonas tropicales que en los climas
templados. El desescarchado se suma también a la carga de la refrigeración, elevando las
necesidades de energía. Por eso las fábricas de hielo en tubos y en placas tienen una
necesidad mayor respecto de las que producen hielo en escamas, en las que el hielo se
extrae sin necesidad de desescarchado. Esta es la razón principal por la que una máquina
de hacer hielo con proceso de desescarchado no puede producir de manera económica
hielo con un espesor muy inferior a 10 mm; por debajo de ese espesor, la proporción de
energía que absorbe el proceso de desescarchado es excesiva. Los modelos grandes
suelen operar con más eficiencia que los pequeños, y una fábrica de hielo utilizada
plenamente será más eficiente que otra que funcione de manera intermitente o con una
carga de refrigeración reducida. Hay otros factores que determinan también las
necesidades de energía, como la elección del refrigerante y el tipo de sistema de
refrigeración utilizado. En los climas en que el agua de relleno es excesivamente caliente,
su enfriamiento previo en un refrigerador separado puede reducir las necesidades de
energía. Así pues, es difícil determinar con precisión las necesidades de energía de una
fábrica de hielo, debido a que dependen no sólo del tipo de maquinaria, sino también de
las condiciones ambientales y del régimen de funcionamiento. Por consiguiente, habrá
que proceder con cautela cuando se manejen cifras de consumo de energía
proporcionadas por el fabricante sin una clara indicación de las condiciones de
funcionamiento a las que se aplican.

A efectos de una planificación inicial, pueden ser provechosas las cifras que se indican a
continuación, que dan el consumo de energía en kWh por tonelada de hielo producida:

Zonas templadas Zonas tropicales

Hielo en escamas 50–60 70–85

Hielo en tubos 40–50 55–70

Hielo en bloques 40–50 55–70

Estas cifras se refieren solamente a la máquina de hacer hielo y al correspondiente

equipo de refrigeración. Puede haber otras necesidades de energía para los
transportadores, los trituradores y un sistema de refrigeración separado para el almacén
de hielo. Sin embargo, no es probable que estas otras necesidades sean grandes, y como
casi todas ellas son de carácter intermitente, el total será pequeño en comparación con
las cifras de la máquina de hacer hielo. No obstante, todo equipo eléctrico deberá tenerse
en cuenta a la hora de calcular la demanda máxima de energía, que nominalmente será
de 1,5 a 3,8 kW (2 a 5 hp) por cada tonelada hecha cada día. La fabricación de hielo es
normalmente una industria de servicios, por lo que la continuidad del suministro es
indispensable. Una adecuada capacidad de almacenamiento permitirá superar las averías
breves, los paros por mantenimiento y los cortes del suministro de energía, pero en las
zonas en que tal suministro no sea seguro tal vez la fábrica deba tener su propio
generador. Otra posibilidad es que el equipo esencial de refrigeración esté accionado por
un motor de acoplamiento directo con un pequeño generador auxiliar. En estos casas se
requiere una atenta planificación, a fin de evitar la utilización poco económica de un
generador grande para mantener un suministro muy inferior a su capacidad nominal.

Agua.

La cantidad de agua necesaria para un condensador acorazado y tubular que no reutiliza

el agua depende del valor de cálculo del aumento de la temperatura del agua de
enfriamiento. Este puede variar, según la temperatura del agua de alimentación y otros
factores. Normalmente se utiliza como valor de cálculo un aumento de 5°C, que se
traduce en una necesidad de agua de 30 a 40 toneladas por tonelada de hielo. Esta cifra
es solo indicativa de la cantidad probable de agua que se necesitará para el
funcionamiento de un condensador de este tipo. Para obtener cifras más exactas habrá
que consultar al fabricante o a un técnico competente.

En las máquinas pequeñas se pueden utilizar condensadores enfriados por aire, mientras
que las que producen cantidades industriales suelen emplear condensadores enfriados
por evaporación, o acorazados y tubulares con una torre de enfriamiento. Un condensador
enfriado por evaporación o un sistema de torre de enfriamiento consumirá menos de 0,5
toneladas de agua por tonelada de hielo producida. Esta cifra aumentará ligeramente si se
necesita un reboce para asegurar que la concentración de sólidos en el depósito no
alcance niveles excesivos.

El agua de desescarchado en las máquinas de hacer hielo en placas debe ser de la

misma calidad que el agua de relleno del hielo, puesto que ambas se mezclan en el
proceso. La cantidad necesaria es de aproximadamente 2 toneladas por cada tonelada de
hielo producida. Esta cantidad se reduce a un valor mínima si para el desescarchado se
utiliza un sistema de circuito cerrado con recalentamiento.

En la fabricación de hielo destinado a refrigerar y almacenar pescado ha de usarse sólo

agua de calidad equivalente al agua potable, o agua de mar limpia. Esta última puede
definirse como la que cumple las mismas normas microbiológicas que el agua potable y
está exenta de sustancias objetables. El hielo hecho con agua que no responda a estos
requisitos puede contaminar el pescado con microorganismos, lo que reducirá su tiempo
de conservación, además de constituir un peligro para la salud. Por consiguiente, el agua
que pueda estar contaminada deberá tratarse apropiadamente. Las normas para el agua
potable pueden solicitarse a las autoridades sanitarias locales; las normas y métodos
internacionales recomendados para determinar las impurezas figuran en el libro “Normas
internacionales para el agua potable”, publicado por la Organización Mundial de la Salud,
Ginebra (1963).

Además de la calidad higiénica, el agua de relleno ha de satisfacer las condiciones fijadas

por el fabricante de la máquina de hacer hielo en lo que se refiere a sus propiedades
químicas. El exceso de sustancias sólidas o de dureza puede acabar ensuciando las
superficies de formación del hielo en algunos tipos de máquinas y afectar también a las
propiedades físicas del hielo, porque la presencia de demasiados sólidos en el agua
tiende a producir un hielo blando y húmedo. Por otra parte, el hielo fabricado con agua
pura también plantea problemas, especialmente en las máquinas de hacer hielo en
escamas, porque se adhiere al tambor y hay que recurrir a un dosificador de sal para
obviar el inconveniente: una cantidad de 200 a 500 g de cloruro sódico por tonelada de
hielo es suficiente para mejorar las propiedades físicas del hielo. En esta dosis, la sal
pasa desapercibida y no afecta en modo alguno a la calidad del pescado. Por esta razón,
deberá informarse al fabricante acerca de la calidad del agua de relleno, para que indique
si es necesario someterla a algún tratamiento a fin de que sea idónea para el
funcionamiento eficaz de la máquina. Aparte de casos extremos, lo que se requerirá no
será más que un simple tratamiento químico del agua en un depósito.

Almacenamiento del hielo

Como la producción y la demanda de hielo rara vez coinciden, el almacenamiento es

necesario para asegurar el suministro en los momentos de máxima demanda. El
almacenamiento permite que la máquina funcione las 24 horas del día, y sirve además
como reserva ante cualquier interrupción de la producción por averías menores o por la
labor normal de mantenimiento. Por consiguiente, el comprador potencial deberá calcular
la capacidad de almacenamiento necesaria para satisfacer esos requisitos. Habrán de
tenerse en cuenta las variaciones a corto plazo y estacionales, así como las que afectan a
la capacidad de la máquina de hacer hielo. La demanda máxima de hielo en las
estaciones más cálidas coincide también con las peores condiciones de funcionamiento
de la maquinaria, pues las temperaturas del agua de relleno y del agua para el
enfriamiento del condensador son más altas. No existe una regla general para estimar la
capacidad de almacenamiento necesaria. La práctica usual es trazar en un gráfico el
patrón probable de producción y utilización de hielo durante un determinado período de
tiempo y seleccionar una capacidad de almacenamiento que asegure la disponibilidad de
hielo en todo momento. En la mayoría de los casos, la capacidad de almacenamiento
equivale al menos al doble de la tasa de producción diaria, y con mucha frecuencia
asciende a 4 ó 5 veces este valor.

Las necesidades de espacio para almacenar los diferentes tipos de hielo varían en
función de su densidad volumétrica (Cuadro 9). Si bien el hielo en escamas necesita más
espacio para un peso dado, este tipo de hielo subenfriado puede almacenarse a mayor
profundidad en un silo, por lo que las necesidades de superficie de suelo serán
prácticamente las mismas que para los hielos más compactos.

Cuadro 9
Necesidades de espacio para almacenar diversos tipos de hielo
Tipo de hielo Espacio de almacenamiento (m3)

Hielo en escamas 2,2 – 2,3

Hielo en tubos 1,6 – 2,0

Hielo en bloques triturado 1,4 – 1,5

Hielo en placas 1,7 – 1,8

Almacenamiento en silos.

Este tipo de almacenamiento se utiliza generalmente para el hielo subenfriado de flujo

libre, como el hielo en escamas; para que sea eficaz, debe tener un sistema de
enfriamiento independiente que mantenga el hielo subenfriado. La refrigeración se obtiene
normalmente mediante un enfriador de aire situado en la camisa entre el silo y la
estructura exterior aislada. Este enfriador suele instalarse en la parte superior de la
camisa, adyacente a la máquina de hacer hielo, y el espacio de aire se refrigera por
gravedad o por circulación con ventiladores (Fig. 14).

El hielo se recoge por gravedad con ayuda de un agitador giratorio que raspa el hielo de
las paredes del silo. El silo permite un sistema de almacenamiento con salida en el orden
de fabricación (FIFO), pero si el espacio de almacenamiento no se vacía periódicamente,
sólo se utilizará el núcleo central de hielo, quedando una capa exterior permanente de
hielo compacto. Por eso debe haber una escotilla de acceso en la parte alta del silo, de
manera que por lo menos una vez al día se pueda introducir una barra para desprender la
capa exterior de hielo.

El almacenamiento en silo es caro si las cantidades son pequeñas; aunque también se

fabrican modelos para 10 toneladas nada más, este método de almacenamiento es más
apropiado para un volumen de 40 a 100 toneladas de hielo.
Figura 14. Silo para almacenar hielo

Almacenamiento en depósitos.

Este tipo de almacenamiento abarca desde cajones con una capacidad máxima de 500 kg
hasta grandes instalaciones para 1 000 toneladas o más. Sirve para cualquier tipo de
hielo y puede tener incorporado un sistema propio de enfriamiento. Cualquiera que sea el
tamaño del sistema utilizado, el hielo almacenado deberá estar siempre dentro de una
estructura aislada, ya que el ahorro que se obtiene gracias a la menor fusión del hielo,
sobre todo en los climas más cálidos, compensa siempre el costo adicional del
aislamiento. Se recomienda que el espesor del aislamiento sea de 50 a 75 mm de
poliestireno, o su equivalente en alguno de los otros muchos tipos de aislantes
adecuados. Los depósitos pequeños pueden disponerse debajo de las máquinas de hacer
hielo, de modo que se vayan llenando por gravedad, y el sistema FIFO se consigue
extrayendo el hielo por la parte inferior. Este método simple es adecuado para los
elaboradores que fabrican y utilizan su propio hielo. Cuando el hielo tiene que ser
distribuido, la colocación del depósito se hace de manera que el sistema de descarga esté
a una altura que permita la carga de los vehículos o el transporte por el muelle hasta las
embarcaciones (Fig. 15). Pueden construirse depósitos de hasta 50 toneladas de
capacidad sin necesidad de un sistema de descarga mecánico; normalmente consisten en
una estructura alta con una base inclinada y una escotilla de acceso para desprender el
hielo compactado. Cualquier tipo de hielo que permanezca inalterado unos pocos días se
compactará y fusionará. El mismo hielo que fluye libremente cuando se utiliza a diario
puede requerir algún sistema de descarga mecánico si se usa con poca frecuencia.

Los depósitos grandes necesitan una extensa superficie de suelo, porque la profundidad
de almacenamiento máxima recomendada se limita a unos 5 m, debido a que la excesiva
profundidad aumenta la presión y provoca la fusión del hielo. Un depósito de gran
capacidad requerirá un sistema de descarga mecánico. Más adelante se describirán
algunos de estos sistemas.
Figura 15. Depósito para almacenar hielo

Almacenamiento del hielo en bloques.

El hielo en bloques no se puede almacenar en silos o depósitos, a no ser que se haya

triturado. Por lo tanto, este tipo de hielo se almacena en cámaras refrigeradas. Además,
las fábricas tradicionales de hielo en bloques disponen de un gran espacio adicional de
almacenamiento en la máquina de hacer hielo, ya que normalmente los moldes se
mantienen llenos, incluso cuando la demanda es inferior a la capacidad nominal de la
instalación.

Manipulación y descarga del hielo

Algunos tipos de máquinas de hacer hielo pueden colocarse encima del espacio de
almacenamiento, donde el hielo va cayendo directamente por gravedad. Esta disposición
sólo sirve en el caso de las máquinas que producen hielo seco subenfriado. Con los otros
tipos de hielo hay que eliminar el exceso de agua, normalmente en el transportador, antes
del almacenamiento. Los silos y los depósitos verticales más pequeños no necesitan
ningún sistema de distribución del hielo en su interior para asegurar que la carga sea
uniforme. En cambio, los depósitos más grandes requieren algún mecanismo que
distribuya el hielo de manera uniforme, tanto si la máquina está encima del almacén como
si el hielo llega por transportador. Para extraer el hielo de los depósitos se pueden utilizar
muchos métodos distintos y algunos de ellos sirven también para distribuir el hielo de
manera uniforme por todo el espacio de almacenamiento. Un sistema de descarga
consiste en un rastrillo y un raspador combinados, que quiebran el hielo superficial y lo
empujan hacia un extremo del depósito, donde una puerta ajustable regula el flujo a un
transportador de descarga (Fig. 16). Otro sistema utiliza un balde de rasquetas para llevar
el hielo al transportador. Ambos sistemas pueden servir para distribuir el hielo, pero tienen
la desventaja de que descargan primero el hielo recién hecho. Como el almacenamiento
prolongado del hielo no es conveniente, los depósitos deben vaciarse periódicamente. En
las instalaciones más grandes esta operación resulta más fácil si se utilizan dos
depósitos.

Figura 16. Depósito grande de hielo con sistema de descarga de rastrillo

Otro sistema de extracción de hielo de los depósitos grandes aplica el principio FIFO, al
dar salida al hielo de la parte inferior del depósito. Un transportador de tornillo sin fin
recorre el depósito a lo largo socavando el hielo y descargándolo a otro transportador que
se mueve a su lado. Se trata de un equipo mecánico pesado y caro que requiere un
espacio adicional de suelo fuera del depósito. Además consume bastante energía y
necesita una estructura especial que refuerce la pared del depósito por el lado en que se
descarga el hielo. Este sistema tiene que ir acompañado de otro equipo mecánico para la
distribución uniforme del hielo, consistente por lo general en un transportador que se
desplaza a lo largo de la línea central del depósito con algún mecanismo que reparte el
hielo a ambos lados.

Para acarrear el hielo se utilizan transportadores de correa cóncavos o bien de tornillo

helicoidal. Los segundos permiten el desplazamiento horizontal y vertical del hielo, pero el
recorrido en el que pueden operar es limitado y además producen cierta fragmentación de
las partículas de hielo, debido a la agitación. Los transportadores de correa se utilizan
generalmente para distancias largas, y en los tramos con pendiente se pueden emplear
cintas especiales con rebordes y listones transversales. La descarga final al camión o al
pesquero se efectúa normalmente por gravedad, con ayuda de un tubo móvil.

También se utilizan sistemas neumáticos para desplazar el hielo, pero su uso no es

aconsejable. Hace falta mucha energía para mover el hielo a velocidades de unos 20 m/s,
y esta energía, junto con el calor que genera el aire que lo transporta, provoca
derretimiento. Además, el hielo se fragmenta por el impacto contra las paredes del
conducto, con el resultado de que al punto de descarga llega un buen porcentaje de
“nieve húmeda”, que ya no es apta para el almacenamiento. Por eso el empleo de los
sistemas neumáticos se limita al llenado de las cajas a bordo o en las fábricas de
elaboración de pescado.

Pesaje del hielo

Cuando se trata de pequeñas cantidades de hielo, las mediciones se suelen hacer sobre
la base del volumen: el peso se determina llenando un contenedor estándar, por ejemplo
un saco, un cajón o una tolva. Con el hielo en bloques los pesos de salida se calculan
contando el número de bloques antes de pasarlos por el triturador.

En las instalaciones más grandes el hielo puede pesarse automáticamente en la cinta

transportadora de salida mediante unos dispositivos electrónicos que tienen un margen de
error de ±2 por ciento. Este método puede utilizarse con un sistema que permita el control
remoto de la operación de descarga, así como integrarse con un sistema de contabilidad
automático que identifique a los clientes y posibilite un procedimiento de autoservicio. El
sistema completo simplifica los trámites de control de la entrega, contabilidad y
facturación.
Transporte del hielo

Una de las principales ventajas de las fábricas de hielo modernas de dimensiones

pequeñas es que normalmente pueden instalarse en el lugar donde se va a utilizar el
hielo, por lo que las distancias de transporte se reducen al mínimo. El transporte a los
puntos de distribución o a los consumidores suele ser a granel. Para las distancias cortas
en climas templados pueden utilizarse vehículos cubiertos no aislados; para los viajes
largos el hielo debe estar por lo menos cubierto y, además, en los climas más cálidos
puede resultar económicamente conveniente utilizar medios de transporte aislados o
incluso refrigerados.

Pedido de una instalación de fabricación de hielo

La regla general al hacer el pedido de una instalación para fabricar hielo es que el
comprador debe proporcionar la mayor cantidad de información posible. Mientras más
detalles adjunte, más fácil les resultará a los fabricantes hacer ofertas competitivas que
puedan compararse sobre una base común. En esta fase de la planificación ya se habrán
tomado algunas decisiones y se habrán dado instrucciones específicas sobre particulares
tales como el tipo de hielo que se necesita, el emplazamiento de la instalación, la
distribución del edificio y los servicios disponibles.

A continuación figura una lista de referencia de la información que el comprador deberá

proporcionar al encargar la instalación:

Uso principal al que estará destinado el hielo

Tipo de hielo requerido (bloques, escamas, tubos, placas, de agua dulce, de agua de mar,
etc.)
Capacidad de producción de hielo (toneladas de hielo/24 h)
Temperatura y humedad ambiente máximas del lugar, o emplazamiento exacto de la
instalación

Información sobre el agua de relleno:

Pureza (detalles sobre la calidad higiénica, dureza, etc.)
Margen de temperaturas (°C)
Presión (kg/cm ) 2

Información sobre el agua de enfriamiento del condensador:

Procedencia (grifo, pozo, río, mar, etc., con detalles sobre la calidad)
Cantidad disponible
Costo
Margen de temperaturas
Presión

Información sobre el suministro eléctrico:

Fiabilidad
Tensión
Frecuencia (Hz)
Fase
Potencia máxima instalada (kW)
Corriente de arranque máxima permisible
Detalles de otras fuentes de energía, si son necesarias (generador, transmisión directa,
motor, etc.)
Refrigerante preferido (R12, R22, R502, amoníaco, etc.)
Capacidad de almacenamiento de hielo (toneladas o m3) Tipo de almacenamiento
preferido (silo, depósito, depósito con descarga mecánica del hielo)
Si el almacén va a ser prefabricado o construido en el sitio
Método preferido de descarga del hielo (gravedad, rastrillo, balde o tornillo sin fin)
Velocidad de descarga requerida (toneladas de hielo/h)
Detalles de los locales existentes para la maquinaria y el almacenamiento, con croquis
Detalles del sitio si la instalación va a incluir el edificio, los servicios, etc.
Detalles de los requisitos de descarga (a camiones o, atravesando el muelle, a
embarcaciones, etc.)
Detalles sobre el equipo preferido para el pesaje del hielo (correa sin fin, depósito
estándar, etc.)
Detalles de los servicios de mantenimiento locales
Detalles del personal calificado local disponible para la instalación y el mantenimiento de
la planta
Necesidades de repuestos y de refrigerante

Instrucciones técnicas, especificaciones, planos, y otros materiales para la instalación y el

mantenimiento que el fabricante deberá proporcionar, y en qué idioma.

Aunque esta lista es extensa, probablemente no habrá agotado toda la información que
puede influir en la elección de la instalación y de su trazado. Otro tipo de datos, como las
normas y reglamentos en materia de edificación, también son importantes y deberán
proporcionarse al proveedor potencial con el máximo grado de detalle posible.

Financiación de la fabricación de hielo

Costo.

El costo exacto de una instalación sólo se conocerá en el momento de la compra. Si se

planifica una fábrica de hielo desde el comienzo, los costos que hay que tener en cuenta
son numerosos y variados, y dependen mucho de las condiciones locales. Por ejemplo,
pueden incluir el costo del terreno, los edificios, las carreteras, los servicios de suministro
de electricidad y de agua y el desagüe. En los costos fijos anuales habrá que tomar en
consideración la depreciación, el mantenimiento, los intereses sobre el capital, seguros,
impuestos y gastos generales. Los principales costos de funcionamiento que hay que
tener presentes son la energía, la mano de obra, el agua y, cuando sea el caso, la
entrega. En el Cuadro 10 se indican los precios de 1990 de varios equipos, a fin de que el
lector se haga una idea del capital necesario para la maquinaria solamente. Las cifras se
refieren a los precios en el puerto de salida; para determinar el costo total habrá que
añadir los gastos de transporte y otros gastos de entrega.

Cuadro 10
Precios f.o.b. aproximados del equipo para hacer hielo (1990)
Es preciso insistir una vez más en que todos los costos y cálculos que figuran en el
presente documento no se aplican a un país o situación concreta, por lo que no deben
utilizarse sino como mera orientación. Al hacer cálculos que entrañen algún tipo de
compromiso financiero habrá que averiguar los costos locales y relacionarlos con la
situación concreta.
Capacidad Costo ($
Descripción
(toneladas/24 h) EE.UU.)

Máquina de hacer hielo en escamas 1 – 100 9 000 – 150 000

solamente 10 36 000

14 000 – 322
Máquina de hacer hielo en escamas y 1 – 100
000

equipo de refrigeración 10 85 000

30 000 – 578
Máquina para la fabricación rápida de hielo 1 – 50
000

en bloques de 25 kg, equipo automático completo 10 155 000

15 000 – 318
Equipo completo integrado para hacer hielo 0,5 – 50
000

en bloques de 25 kg en zonas tropicales 10 95 000

75 000 – 400
Máquina de hacer hielo en placas, con 5 – 100
000

equipo de refrigeración 10 100 000

Silo con agitador y transportador 2 – 10 37 000 – 95 000

Depósito para almacenar hielo 1 – 10 12 500 – 26 000

Sistema de rastrillo para depósito 300 60 000

Equipo de refrigeración completo con 0,5 – 100 8 000 – 180 000

compresor, condensador, ventiladores de enfriamiento, 45 000

bombas, etc. (más un 25% si se adquieren dos
compresores)

Grupo generador diesel para las necesidades 20 29 000

típicas de energía 10 15 000

Equipo de almacenamiento para hielo en bloques 5 – 50 3 500 – 7 500

Cálculo de costos.

Un cálculo de los costos hecho a tiempo puede influir en el tamaño de la fábrica que se
instalará, ya que muchos de los costos son prácticamente independientes del tamaño, por
lo que la producción de hielo resulta más barata en las instalaciones más grandes. El
usuario potencial del hielo puede también decidir convertirse en proveedor de hielo,
instalando una fábrica más grande de lo que le hace falta para sus propias necesidades.
Los costos de mano de obra son poco más o menos los mismos cualquiera que sea el
tamaño de un equipo automático moderno. Además, las necesidades de espacio y de
energía disminuyen por cada tonelada de hielo producida a medida que aumenta el
tamaño de la instalación.

Los costos de mantenimiento pueden ser un factor importante en las zonas remotas. Si
bien las instalaciones modernas funcionan con un mínimo de vigilancia, necesitan un
mantenimiento de rutina que puede ser caro si en el lugar no hay técnicos calificados. Los
costos de capital y de explotación de los diferentes tipos de fábrica varían, pero la
comparación depende a menudo del lugar donde se instalen y del régimen de
funcionamiento que se elija. Por consiguiente, cualquier comparación directa de los costos
abarcará una amplia gama de circunstancias, o bien incluirá tal cantidad de factores
decisivos que tendrá escaso valor para una aplicación general. Algunas fábricas entrañan
altos costos de capital, pero unos gastos de explotación comparativamente bajos,
mientras que con otras sucede lo contrario. De ahí que sea necesario estudiar las
circunstancias particulares cuando haya que decidir, sobre la base de los costos, el tipo
de fábrica que se va a instalar.

Con objeto de dar una idea del método que se utiliza para determinar el costo de
fabricación del hielo, se expone a continuación un análisis de inversión para una fábrica
de hielo en bloques de 20t/24 h. Las cifras utilizadas corresponden a los costos en el
Reino Unido en 1990, convertidos a dólares EE.UU.; como los costos y las tasas de
conversión pueden cambiar en poco tiempo, y también diferir de los valores vigentes en
otros países, las cifras empleadas probablemente revistan poca utilidad para otras
situaciones. Lo que interesa sobre todo es exponer el método de cálculo de costos.
Siempre que sea posible deberán utilizarse los costos y otros factores locales, incluso
para obtener una estimación aproximada a título de orientación.

COSTOS DE CAPITAL $EE.UU.

Costo inicial:

Edificios 190 000

Terreno 7 000

Máquina de hacer hielo, instalada 150 000

 347 000

Gastos fijos anuales:

Depreciación (10%) 34 700

Intereses (10%) 34 700

Seguro e impuestos (4%) 13 800

Conservación del capital fijo (2%) 6 900

90 000

GASTOS DE EXPLOTACION

Gastos de funcionamiento:

Energía - Suponiendo una semana de 5 días a plena capacidad:

5×52×20 = 5 200t/año

Potencia de 45 kWh/t + 15% para equipo auxiliar:

45×1,15 = 51,7 kWh/t;

a 0,08 $EE.UU./kWh: 51,7×5 200×0, 08 = 21 507 $EE.UU./año

Agua - Para hielo 5 200 t

Para pérdidas del condensador

por evaporación 2 600 t

Más 20% de otras pérdidas 1 560 t

9 360 t a 0,30 $EE.UU./t

= 2 808 $EE.UU./año

Mano de obra:

Sobre la base de 2 000 h/año de trabajo diurno

8 760 h/año de trabajo en turnos

Técnico de equipo - 8 760 × 6,50 $EE.UU./h = 56 940 $EE.UU.

Jefe de oficina y contable - 2 000 × 6.50 $EE.UU./h = 13 000 $EE.UU.

Operarios diurnos - 2 000 × 5,00 $EE.UU./h = 10 000 $EE.UU.

79 940 $EE.UU./año

Nota: Los gastos administrativos pueden compartirse con otros servicios u operaciones.

Suministros:
Refrigerante, sal, aceite, material de oficina, etc. 4 000 $EE.UU./año

Gastos de entrega:

2 conductores + 2 ayudantes - 4 × 2 000 × $EE.UU. 5,0 40 000

Repuestos, reparaciones, combustible, etc. 6 500

Alquiler y depreciación 5 000

51 500 $EE.UU./año

Resumen de los gastos de funcionamiento anuales:

Energía 21 507

Agua 2 808

Mano de obra 79 940

Suministros 4 000

Entrega 51 500

159 755 $EE.UU.

Total de gastos anuales:

Fijos 90 000

De funcionamiento 159 755

Total 249 755 $EE.UU.

Utilizando un precio de venta de 60 $EE.UU./t: Ingresos: 60 $EE.UU. × 5 200 = 312 000

$EE.UU./año 312 000 Menos: Total de gastos anuales 249 755 Beneficios anuales 62 245
$EE.UU.
El análisis de este cálculo de los costos muestra que los gastos de fabricación y entrega
en este caso particular están constituidos de la siguiente manera:

Gastos fijos 36%

Electricidad, agua, suministros 11,4%

Mano de obra 32%

Entrega 20,6%

Este análisis puede variar considerablemente de una fábrica a otra, pero está claro que
muchos de los costos son fijos e independientes de la producción de hielo. Por
consiguiente, para mantener bajo el costo por tonelada de hielo la fábrica deberá
funcionar a pleno rendimiento.

Precio de venta.

El precio de venta del hielo en 1990 en el Reino Unido fluctuó entre 30 y 45 dólares
EE.UU. por tonelada. Es difícil saber si estas cifras reflejan diferencias reales en los
costos de fabricación o si sólo indican diferencias en el precio comercial del hielo en
diferentes zonas. Sin embargo, los precios más bajos suelen corresponder a fabricantes
que tienen instalaciones antiguas y que suministran grandes cantidades de hielo durante
todo el año, por lo que la depreciación es reducida y los gastos generales están muy
repartidos. En cambio, los fabricantes con instalaciones pequeñas que abastecen
mercados estacionales fluctuantes suelen tener precios comparativamente altos, al igual
que los que tienen sus fábricas funcionando a un nivel muy inferior a la capacidad
nominal, debido quizá a la reducida demanda de la zona. Es importante, pues, asegurar
que la instalación se proyecte en función de la demanda futura prevista. Lo que se hace a
menudo es cubrir las necesidades presentes, pero planificar el trazado de la fábrica de
manera que sea posible añadir más máquinas de hacer hielo en el futuro. Los gastos de
entrega arriba consignados representan sólo el 20% del total. Si los tiempos de transporte
son más largos, estos gastos pueden llegar al 50% del total.

7. OTROS METODOS DE REFRIGERACION

Además del hielo, han dado buenos resultados para conservar el pescado en agua de
mar refrigerada y, en menor medida, los sistemas de congelación parcial. También se han
utilizado el hielo euténtico en placas, las formas sólida y licuada de dióxido de carbono, el
nitrógeno líquido, el enfriamiento por aire y otros sistemas, pero principalmente para
mantener refrigerado durante el transporte el pescado previamente enfriado.

Agua de mar refrigerada

Las expresiones agua de mar refrigerada (AMR) y agua de mar enfriada (AME) describen
el agua de mar que se ha enfriado a algo menos de 0°C. En algunos casos se utiliza una
salmuera de aproximadamente la misma salinidad que el agua de mar. No existe una
clara distinción entre las dos expresiones. Generalmente se habla de AMR cuando es un
sistema de refrigeración mecánica el que enfría el agua, mientras que AME se utiliza más
a menudo cuando el enfriamiento se consigue mediante la adición de hielo. En este
documento se entenderá por AMR cualquiera de los dos sistemas.

El AMR no ha desplazado en absoluto al hielo, pero se utiliza como medio de enfriamiento

en ciertas pesquerías debido a que ofrece las siguientes ventajas:

1. Enfriamiento más rápido

2. Menos presión sobre el pescado
3. Posibilidad de una temperatura de conservación más baja
4. Manipulación más rápida de grandes cantidades de pescado con poca demora o
mano de obra
5. En algunos casos, mayor tiempo de almacenamiento

Pero este método tiene también sus desventajas; entre ellas figuran la excesiva absorción
de sal, la absorción de agua por especies de bajo contenido graso, la pérdida de
proteínas, los problemas relacionados con las bacterias anaerobias de la putrefacción y la
modificación de las características que siempre se han utilizado como indicadores de la
calidad del pescado, por ejemplo el descoloramiento de las agallas, la opacidad de la piel
y el escurrimiento de productos finales solubles de la putrefacción.

Aplicaciones.

Los sistemas de AMR se han utilizado para la sardina, el salmón, el halibut, la lacha, el
camarón, la caballa, el arenque, la bacaladilla y otras muchas especies. Los proyectos
comerciales que han dado mejores resultados han sido las aplicaciones a granel, con
pescado destinado a la fabricación de conservas o a otros procesos industriales. Para que
el lector se haga una idea de los casos en que los sistemas de AMR pueden resultar
ventajosos, se reseñan a continuación algunas de las aplicaciones comerciales más
logradas.

i. Salmón. El método se ha utilizado para almacenar y transportar grandes

cantidades antes de su transformación en producto envasado. En esta aplicación
la absorción de sal reviste relativamente poca importancia, y la facilidad de la
manipulación, normalmente con salabardos, confiere al sistema una ventaja sobre
el almacenamiento en hielo.
ii. Especies industriales. Estas especies, como la lacha, se enfrían en sistemas de
AMR para que mantengan su calidad hasta el momento de la descarga para su
transformación en harina. Antes, el pescado se elaboraba dentro del primer día
después de la captura, pero los viajes más largos han hecho necesario su
enfriamiento a fin de que se mantenga firme e idóneo para la elaboración.
iii. Cerqueros. Las embarcaciones que pescan con redes de cerco de jareta utilizan
sistemas de AMR para enfriar las capturas, principalmente de especies pelágicas.
A diferencia de las embarcaciones que emplean redes de deriva, en que la captura
va llegando a bordo poco a poco, los cerqueros pescan grandes cantidades que
hay que manipular y enfriar rápidamente. Por eso el pescado se bombea o
salabardea directamente de la red a los tanques de AMR.
iv. Grandes arrastreros congeladores-factoría. En estas embarcaciones se suelen
utilizar los sistemas de AMR cuando se prevén demoras entre la captura y la
elaboración. El pescado almacenado a granel y no refrigerado entre el momento
de la captura y la elaboración se deteriora rápidamente, sobre todo en los climas
más cálidos.

Resumiendo, los sistemas de AMR han demostrado su eficacia en los siguientes casos:

1. Cuando las desventajas de la absorción de sal no son importantes, pudiendo

almacenarse la captura durante períodos relativamente largos.
2. En el enfriamiento de las especies industriales, para poder hacer viajes más
largos, mejorar la manipulación y reducir las pérdidas.
 3. En el enfriamiento a granel en las embarcaciones que tienen que manejar con
rapidez grandes cantidades de pescado.
4. En el enfriamiento del pescado a granel antes de su elaboración, evitando el
exceso de manipulación.

Está claro que estas aplicaciones abarcan un gran abanico de circunstancias, según las
especies y las condiciones climáticas reinantes; resulta difícil generalizar en lo que
respecta a la descripción y el uso de los sistemas de AMR. Si se está pensando en una
aplicación a escala comercial, es aconsejable hacer antes una investigación de todos los
factores, teniendo en cuenta las variaciones estacionales en la calidad de las especies en
cuestión y el producto final que se pretende obtener.

Absorción de sal.

Este es probablemente el factor más importante que limita la aplicación de los sistemas
de AMR. El pescado destinado a la elaboración y comercialización normales puede
adquirir un sabor salado que lo haga inaceptable. La absorción de sal en las especies
industriales también es crítica, ya que se concentra durante la elaboración. El límite
superior equivale normalmente a una concentración de alrededor del 0,5 por ciento en el
pescado crudo.

La absorción de sal depende de lo siguiente:

1. La especie
2. La talla de los ejemplares
3. El contenido de sal del AMR
4. La relación AMR/pescado
5. La duración del almacenamiento
6. La temperatura

En el Cuadro 11 se ilustra la absorción progresiva de sal por el bacalao almacenado en un

sistema de AMR con una relación pescado/agua de 2 a 1. Los resultados experimentales
se expresan como porcentajes de sal en los filetes.

Cuadro 11
Absorción del sal por el bacalo en AMR

Porcentaje de sal en los filetes

Almacenamiento AMR Hielo (testigo)

(días)

5 0,3 0,1

9 0,5 0,1

15 1,0 0,1

En este experimento, un grupo de degustadores detectó un sabor salado desagradable

después de sólo tres días de almacenamiento; por lo tanto, la duración útil en AMR puede
ser muy corta en muchos casos. En contraste con el bacalao, el halibut eviscerado no se
vuelve inaceptablemente salado, incluso después de varias semanas de almacenamiento.
Esta diferencia entre especies parece estar relacionada con la talla del pescado, el
contenido de grasa y la resistencia de la piel a la penetración de la sal.

Otro factor que determina el límite aceptable de la absorción de sal es la preferencia del
consumidor. Por consiguiente, los límites de aceptabilidad deberían establecerse no sólo
en función de las especies y del producto final, sino también en relación con la tolerancia
de los consumidores.

Contenido de sal del AMR.

El contenido de sal del agua de mar es notablemente constante en todos los océanos,
situándose en alrededor del 3,5 por ciento. Sin embargo, esta proporción varía localmente
en función de factores tales como la dilución por descargas fluviales y la concentración
por altas tasas de evaporación. La adición de hielo hecho con agua dulce como medio de
enfriamiento modificará también la salinidad. Esta cambia asimismo cuando el pescado
absorbe sal del agua. En el diseño y funcionamiento de los tanques de AMR es
importante saber si el pescado flota, se hunde o tiene una flotabilidad neutra. Las
propiedades del AMR varían con arreglo a la salinidad (Fig. 17) y muchas de esas
variaciones son importantes. El pescado frío se hunde normalmente en el agua de mar
fría, pero diversos factores, entre ellos la especie, el contenido de grasa, la cantidad de
aire en la vejiga natatoria y el grado de putrefacción, tienen una influencia a este respecto.
El método de llenado y el grado de agitación dependerán en cierta medida de si el
pescado flota o se hunde.

El agua pura tiene una densidad de 1 kg/l y este valor máximo se obtiene a una
temperatura de 4,0°C. La densidad del agua salada y la temperatura a la densidad
máxima son variables, como se puede ver en el Cuadro 12, y el punto de congelación del
agua de mar también varía con la salinidad. Cuando la salinidad es alta, es posible
mantener una temperatura de almacenamiento más baja, pero hay que tener cuidado de
evitar la congelación lenta del pescado, por las razones expuestas en el Capítulo 1.

El agua con baja salinidad puede ocasionar problemas en el sistema de enfriamiento, ya

que aumenta la posibilidad de que se forme hielo en las superficies refrigeradas, lo cual
se traducirá en una menor eficiencia o, en casos extremos, en un daño permanente a
algunos tipos de refrigeradores. Hay refrigeradores que están diseñados para que se
forme hielo en los serpentines. Este hielo puede servir de reserva para enfriar
rápidamente una carga de pescado a granel. Debe tenerse presente que la formación de
hielo en los serpentines aumentará la salinidad del agua de mar restante. El contenido de
oxígeno y, como se describirá más adelante, la solubilidad del dióxido de carbono también
guardan relación con la descomposición bacteriana del pescado, y la solubilidad de estos
dos gases varía con la salinidad. Por consiguiente, el control de la salinidad puede ser un
factor importante para el buen funcionamiento de un sistema de AMR.
Figura 17. Gravedad específica y punto de congelación del agua de mar

El Cuadro 12 muestra la variación de algunas de las mencionadas propiedades con

arreglo a los cambios en la salinidad.

Cuadro 12
Propiedades del agua salada

Contenido del sal (%) 0 1 2 3

Punto de congelación (°C) 0 -0,53 -1,08 -1,64

Densidad máxima 1,000 1,008 1,016 -1,024

Temperatura a la densidad máxima (°C) 4,0 1,8 -0,5 -1,64

Solubilidad del oxígeno (litros/litro de agua) 0,010 0,009

Solubilidad del dióxido de carbono (litros/litro de agua) 1,70 1,61 1,54 1,46
Pérdida de componentes nitrogenados.

Se ha comprobado ampliamente que el pescado pierde algunos de sus componentes

nitrogenados, con inclusión de proteínas, durante el almacenamiento en hielo. Parece ser
que la pérdida es mayor en los sistemas de AMR, debido probablemente a una
aceleración del proceso de lixiviación, al estar el pescado totalmente sumergido. Algunos
resultados han indicado que la pérdida en AMR asciende al doble de lo que cabría
esperar con una buena práctica de enfriamiento con hielo, pero no es mayor que la que
sufre el pescado en hielo almacenado a granel.

Aumento de peso del pescado en AMR.

El pescado sumergido en agua helada aumenta de peso en un primer momento y

después va menguando lentamente durante el almacenamiento. El pescado en AMR
también sube de peso, pero el proceso es lento y en algunos casos se prolonga por dos o
tres semanas. El aumento de peso depende de las especies y de varios otros factores. Un
incremento del 2 al 5 por ciento es normal en la mayoría de las especies después de un
período de una a dos semanas. Algunos pescados planos experimentan un gran aumento
de peso, incluso en un breve período de almacenamiento. En el caso del bacalao, como el
tiempo máximo de almacenamiento está limitado por otros factores, por ejemplo por la
absorción de sal, el aumento de peso suele ser del orden del 0,5 por ciento. El problema
de la absorción de agua es menos importante cuando se trata de especies grasas, como
el arenque y la caballa.

Deterioro del pescado en AMR.

Hay muchos informes contradictorios que favorecen ya sea el almacenamiento en AMR o

la conservación en hielo, o que señalan que apenas hay diferencias entre ambos
sistemas. Tal disparidad obedece a que las comparaciones se hacen en circunstancias
muy diferentes y aplicando parámetros distintos, así como al hecho de que abarcan desde
pruebas de laboratorio en pequeña escala hasta grandes empresas comerciales. En el
sistema de AMR el pescado puede manipularse y enfriarse rápidamente, lo que le da una
ventaja de entrada respecto del pescado en hielo, que puede sufrir demoras a una
temperatura ambiente más alta debido al trabajo que entraña su clasificación y estiba.
Parece asimismo que si el período en estiba es breve, el pescado conservado en AMR
puede tener un aspecto notablemente mejor que el almacenado en hielo, ya que no
presenta las hendiduras que producen muchos tipos de hielo y su consistencia suele ser
más firme. El argumento más importante en contra del almacenamiento en AMR es la
posible proliferación de bacterias anaerobias, que da lugar a sabores y olores
desagradables, con predominio del sulfuro de hidrógeno. El hielo contiene mucho aire en
su masa y los métodos normales de almacenamiento permiten que el aire circule en
alguna medida entre los anaqueles y alrededor de las cajas, por lo que las bacterias
anaerobias no prosperan. Con el almacenamiento en AMR, en cambio, el oxígeno tiende
a desaparecer, creándose condiciones anaeróbicas. Otra desventaja del sistema de AMR
es que el deterioro puede afectar a toda la captura, mientras que con el almacenamiento
en hielo el problema se limita por lo general a la zona contigua a aquella en que las
condiciones son adversas. De ahí que los sistemas de AMR hayan sido desaprobados a
menudo a causa de la insuficiente limpieza de todo el sistema entre un viaje y otro.

Adición de dióxido de carbono al AMR.

Se ha demostrado que la disolución de dióxido de carbono en el AMR inhibe la

proliferación bacteriana y prolonga la duración del pescado. Los resultados de pruebas
efectuadas con algunas especies ícticas han indicado que la adición de dióxido de
carbono al AMR puede aumentar la duración en almacén en hasta una semana, si el
único criterio que se considera es la putrefacción bacteriana. Sin embargo, otros factores
pueden poner fin a la duración del pescado mucho antes de que se manifiesten las
ventajas del uso de dióxido de carbono, por lo que en algunos casos esta práctica no
aporta grandes beneficios.

El dióxido de carbono es también un gas extremadamente tóxico, con un umbral superior

de tan sólo el 0,5 por ciento, aunque se ha señalado que es posible trabajar una jornada
de ocho horas en una atmósfera con un 1,5 por ciento. Dentro de una bodega de
pescado, habría que adoptar precauciones especiales para evitar concentraciones
peligrosas. Por este motivo, y en vista de los limitados beneficios que cabe esperar, el uso
de AMR enriquecida con dióxido de carbono no se ha generalizado a nivel comercial.

Tanques de almacenamiento.
Al diseñar la disposición del sistema de tanques de AMR en una embarcación pesquera,
hay que tomar en consideración la estabilidad del barco y las condiciones de
almacenamiento dentro de los tanques en cada fase de la operación. Durante el llenado,
preenfriamiento, almacenamiento y descarga, la estabilidad del barco no debe disminuir
nunca a un nivel crítico. El funcionamiento del sistema debe garantizar asimismo la
disponibilidad de suficientes cantidades de agua preenfriada para el pescado, y asegurar
que el movimiento del agua y del pescado dentro de los tanques sea mínimo. Los tanques
parcialmente llenos no sólo afectan a la estabilidad de la embarcación, sino que además
dan lugar a un movimiento excesivo del agua y el pescado durante el almacenamiento, lo
que puede dañar al pescado.

Las dos formas de disponer los tanques que aparecen en la Figura 18 corresponden a los
típicos sistemas de tres y de seis unidades utilizados en los pesqueros pequeños. Con
sistemas de uno o dos tanques sería satisfacer los requisitos de seguridad y calidad del
pescado antes mencionados.
Figura 18. Disposición de los tanques de agua de mar refrigerada en las embarcaciones
pesqueras pequeñas

Los tanques de almacenamiento han de ser estancos y fáciles de limpiar y no deben

contaminar el pescado. Se han utilizado tanques de aluminio, de plástico reforzado con
vidrio y de acero. Sin embargo, el aluminio requiere técnicas de soldadura especiales a
las que no siempre se tiene acceso, y los tanques de plástico reforzado con vidrio pueden
sufrir daños con algunos sistemas de descarga mecánica. Por lo tanto, los más usados
son los tanques de acero, que suelen estar recubiertos con alguna sustancia
anticorrosiva. Para ello se ha utilizado el cincado (no apropiado para el contacto directo
con los alimentos), resinas epóxicas, revestimientos de tiocol a base de caucho y pinturas
bituminosas atóxicas. También se han empleado tanques fabricados con contrachapado
de uso marino, sobre todo en los pesqueros de madera. El tanque consiste normalmente
en una doble capa de contrachapado con todas las junturas alternadas y un buen
revestimiento impermeable en la superficie interna. Los tanques de madera no suelen
estar aislados, por lo que se sitúan normalmente a cierta distancia del costado del buque,
para evitar, mediante una buena ventilación y un drenaje adecuado, que la madera se
pudra. Los tanques metálicos están siempre aislados, porque cuando se utiliza hielo como
medio de refrigeración el aislamiento deficiente aumenta las cantidades requeridas. Un
tanque soldado directamente a la armadura del barco, con aislamiento sólo en los
espacios libres entre las cuadernas, puede sufrir una filtración térmica diez veces mayor
que otro que tenga un estrato completo de aislante entre su superficie y la estructura de la
bodega de pescado (Fig. 19). Aparte del costo de la mayor cantidad de hielo que se
requiere en un tanque insuficientemente aislado, el volumen adicional de hielo significa
también que se dispondrá de menos espacio de almacenamiento para el pescado. Por
consiguiente, el tanque debería estar separado de la estructura de la bodega por un buen
aislamiento de al menos 50 mm de espesor.

El interior del tanque está dividido habitualmente en varios compartimientos y el espacio

libre entre el agua y el techo del tanque se suele mantener en un mínimo, a fin de evitar el
movimiento excesivo del pescado y el agua.
Figura 19. Aislamiento de los tanques de agua de mar

Bombas y conductos.

La circulación del agua aumenta la eficacia del enfriamiento incluso cuando la relación
entre el pescado y la mezcla de agua con hielo es de 4 a 1. Para evitar que el pescado se
dañe, la velocidad de circulación no debe ser alta; basta que asegure una distribución
uniforme de la temperatura en todo el tanque. En los sistemas de enfriamiento con hielo
sólo debe agitarse el agua lo suficiente para que la temperatura sea uniforme. Los
tanques con sistemas de refrigeración mecánica, en cambio, necesitan una velocidad de
circulación que permita enfriar el pescado con rapidez. Las bombas de los sistemas
refrigerados con hielo deben suministrar aproximadamente un cambio de agua por hora,
mientras que en los sistemas de enfriamiento con agua la velocidad de bombeo es unas
cinco veces mayor. El mecanismo de circulación dentro del tanque también es importante;
la alimentación y la descarga deben diseñarse de manera que el flujo a través del tanque
sea uniforme. Normalmente se prefiere la circulación de abajo hacia arriba, pero también
se ha utilizado el sistema inverso, debido a que permite la circulación en los tanques
parcialmente llenos durante el proceso de preenfriamiento. Un método que ha dado
buenos resultados consiste en una gran rejilla de succión instalada en posición vertical en
un lado del tanque. El agua entra al tanque por un distribuidor situado en la parte inferior,
que crea un flujo suave y uniforme por todo el tanque. Otro método consiste en pulverizar
el agua bombeada por los costados del tanque. Cuando éste está parcialmente cargado,
el pescado bloquea la rejilla vertical y el agua debe fluir a través de la masa y por encima
de ella hacia la parte abierta de la rejilla. Se puede instalar una bomba para cada tanque
del barco, o bien una sola bomba que abastezca a varios tanques, con un mecanismo de
flujo paralelo. Normalmente se emplean bombas centrífugas, y hay que tener cuidado de
que sus características se ajusten a los requisitos del diseño. Por ejemplo, la elección de
una bomba inadecuada puede dar lugar a una separación del agua circulante, con la
consiguiente formación de excesiva espuma.

Los conductos de plástico, normalmente de una clase de polietileno, han dado buenos
resultados en los sistemas de AMR. Este tipo de conductos y sus accesorios son
resistentes a la corrosión y tienen superficies internas lisas, fáciles de limpiar. Sólo en los
lugares que estén expuestos a algún tipo de daño físico será preciso utilizar otros
materiales. Sin embargo, conviene evitar el uso de materiales diferentes, porque la
corrosión electrolítica puede ser grave.

Necesidades de refrigeración en los sistemas de AMR.

La única manera de establecer cifras exactas sobre las necesidades de refrigeración es

efectuando un examen completo de las condiciones comerciales locales. Sin embargo, el
método de cálculo que se presenta a continuación da cifras que pueden emplearse con un
alto grado de confianza en la fase de diseño. La sustitución posterior de los datos de las
distintas ecuaciones por aquellos obtenidos durante la práctica comercial mejorará la
precisión de los valores calculados para otras instalaciones.

Al analizar las necesidades de refrigeración hay que tomar en consideración tres fases de
la operación: el preenfriamiento, en que el agua y el tanque se enfrían antes de cargar el
pescado; el enfriamiento del pescado, cuando se reduce la temperatura de éste; y el
almacenamiento, en que la mezcla de pescado y agua se mantiene a la temperatura final
de refrigeración. El índice de refrigeración durante el período de enfriamiento del pescado
suele ser superior al de las fases de preenfriamiento y de almacenamiento; por tanto, es
en él que se basan las necesidades de refrigeración.

En muchos casos, las limitaciones impuestas por la disponibilidad de energía, las

necesidades de espacio y el costo pueden hacer necesario reducir el índice de
refrigeración de modo que el tiempo de enfriamiento del pescado sea más largo de lo
conveniente, sobre todo cuando es probable que se capturen cantidades particularmente
grandes de pescado de una sola vez.

La necesidad de refrigeración para enfriar el pescado se puede calcular fácilmente

mediante la siguiente ecuación:

c = (Mp x Cp) × (ti - tf) (13)

siendo c el calor que se ha de eliminar durante el

= enfriamiento (kcal)

Mp = la masa de pescado (kg)

Cp = el calor específico del pescado (0,8 kcal/kg °C)

ti = la temperatura inicial del pescado (°C)

tf = la temperatura final del pescado (°C)

Una expresión parecida permite calcular la necesidad de refrigeración para el

preenfriamiento. En cambio, el cálculo relativo al período de almacenamiento es más
complicado y exige un conocimiento detallado de la estructura del tanque. El ejemplo
siguiente indica la información que se necesita para este cálculo, y en el Cuadro 13
aparece la entrada estimada de calor en un tanque de almacenamiento con y sin
aislamiento.

El cálculo se basa en los siguientes supuestos:

1. El almacenamiento se efectúa en un tanque de tres compartimientos separados,

con una capacidad de 25 toneladas de pescado cada uno.
2. El tanque está aislado por todos lados con 100 mm de espuma de poliuretano.
3. Hay una lámina de acero dulce de 6 mm en el costado del buque y otra de 5 mm
en el revestimiento interno del tanque.
4. Ninguna cuaderna ni soporte colgante penetra en el aislamiento.
5. Las temperaturas son las siguientes:
 Aire 30 °C

Agua de mar 25 °C

Sala de máquinas 35 °C

Bodega de pescado de proa 5 °C

Tanque 0 °C

6. Para simplificar, se considera que el tanque es un paralelepípedo rectangular de

7,80 m de ancho, 3,80 m de largo y 2,44 m de alto.
7. Se presupone asimismo que la línea de flotación llega a media altura del tanque.
8. Areas de superficie:

Techo 29,64 m2

Suelo del tanque 29,64 m2

Mamparo de sala de máquinas 19,03 m2

Mamparo de proa 19,03 m2

Costados del buque:

por encima de la línea de

9,28 m2
flotación

por debajo de la línea de

9,28 m2
flotación

10.

Coeficientes de transferencia térmica: kcal/m2 h °C

Techo, aire en movimiento afuera 29,3

Suelo del tanque, aire inmóvil debajo 8,0

 Mamparo de sala de máquinas: aire por el lado de la sala de máquinas 7,1

Mamparo de proa: aire por el lado de la bodega de pescado 7,1

Costados del buque por encima del agua: aire en movimiento afuera 29,3

Costados del buque por debajo del agua: agua en movimiento afuera 1 720

Dentro de los tanques: agua ligeramente agitada 515

12.

Conductividades: kcal/m h °C

Acero 38,9

Espuma de poliuretano 0,0211

13. Espesor de los materiales (según los puntos 2 y 3 supra) Aislamiento 100 mm
Láminas de acero: costado del buque 6 mm revestimiento del tanque 5 mm
14. coeficientes generales de transferencia térmica:

Estos coeficientes se calculan mediante la siguiente ecuación:

donde U = el coeficiente general de transferencia térmica (kcal/m2 h °C)

ce = el coeficiente de trasferencia de calor externo (kcal/m2 h °C)
x1 = el espesor de la lámina de acero, costado del buque (m)
k1 = la conductividad del acero (kcal/m h °C)
x2 = el espesor del poliuretano (m)
k2 = la conductividad del poliuretano (kcal/m h °C)
x3 = el espesor del revestimiento del tanque (m)
ci = el coeficiente de transferencia de calor interno (kcal/m2 h °C)
Si los coeficientes generales de transferencia térmica se calculan utilizando la relación de
la ecuación (14), la entrada de calor a través de cada área de superficie puede
determinarse por medio de la siguiente relación:

q = U × A × (te - ti) (15)

siendo q = la infiltración de calor (kcal/h)

U = la transferencia térmica global (kcal/m2 h °C)
A = el área (m2)
te = la temperatura externa (°C)
ti = la temperatura interna (°C)

Los resultados de todos estos cálculos se resumen en el Cuadro 13.

El Cuadro 13 muestra la importancia del aislamiento a fin de reducir la refrigeración

necesaria para mantener el contenido del tanque a O°C. Sin embargo, en muchas
instalaciones la eficacia del aislamiento es muy inferior a lo ideal, debido a que a veces es
difícil construir un sistema de tanques sin partes estructurales que penetren en el
aislamiento. En el ejemplo que se da en el Cuadro 13, los tanques aislados según las
normas comerciales pueden tener una infiltración de calor muy superior a lo ideal, de 10
000 kcal/h, valor que de todas maneras no representa más del 7 por ciento
aproximadamente del valor sin aislamiento.

Cuadro 13 Resumen de los cálculos de la transferencia térmica en un tanque de AMR

Superficie Area de Diferencia Coeficiente general de

Infiltración de calor
superficie(m ) de 2
transferencia térmica
(kcal/h)
temperatura (kcal/m2h°C)
(°C)
Aislamiento Sin Aislamiento Sin
ideal aislamiento ideal aislamiento

Techo 29,64 30 0,209 27,6 186 24 542

Suelo del
29,64 25 0,205 7,83 152 5 802
tanque
Mamparo de 19,03 35 0,205 7,03 137 4 682
sala de
máquinas

Mamparo de 19,03 5 0,205 7,03 20 669

proa

Costados del 9,28 30 0,209 27,6 58 7 684

buque por
encima de la
línea de
flotación

Costados del 9,28 25 0,211 374,0 49 86 768

buque por
debajo de la
línea de
flotación

Total 602 130 093

Enfriamiento con hielo.

El hielo puede servir para suministrar una parte de la alta carga de refrigeración. Debe
añadirse directamente al tanque con el pescado. Una circulación normal por bombeo será
suficiente para mantener una distribución uniforme del agua y, por tanto, de la
temperatura. Debe emplearse hielo en partículas pequeñas, por ejemplo hielo en
escamas. La elevada relación entre su área superficial y su volumen asegura el
enfriamiento rápido de la mezcla, y el tamaño pequeño de sus partículas reduce la
posibilidad de que la bomba se atasque. La adición de hielo de agua dulce al agua de mar
reduce la salinidad, lo que representa una ventaja en los casos en que la penetración de
sal en el pescado es un problema. Sin embargo, el punto de congelación del agua será
más alto. Esto puede no ser siempre aceptable, ya que se traducirá en una menor
duración en almacén. Con la adición de hielo disminuirá asimismo la capacidad de
almacenamiento de los tanques, puesto que no será posible mantener una alta relación
pescado/agua.
En muchas instalaciones de AMR se utiliza solamente hielo, lo que elimina la necesidad
de un sistema de refrigeración mecánica y evita el problema del manejo y mantenimiento
de este equipo. Con el hielo se puede emplear la circulación por bombeo. Es posible
bombear mezclas de hielo en escamas y agua con un contenido de agua de tan sólo el 10
por ciento. También se utilizan agitadores para asegurar la distribución uniforme de la
temperatura en todo el tanque. Por lo general, una vez que el pescado se ha enfriado y la
mezcla de pescado, hielo y agua ha alcanzado una temperatura uniforme, basta una
agitación mínima o poco frecuente para mantener la uniformidad, siempre que el hielo
esté distribuido por parejo por todo el tanque. Al igual que en la práctica normal de
enfriamiento con hielo, un problema importante es el de calcular la cantidad de hielo
necesaria para un viaje, teniendo en cuenta la posibilidad de retrasos imprevistos a causa
del mal tiempo, la pesca escasa u otros motivos. Así pues, hay que transportar cantidades
de hielo suficientes para estas eventualidades y, si es necesario, añadir periódicamente
hielo al tanque.

El hielo necesario para enfriar la mezcla de pescado y agua puede calcularse mediante la
siguiente ecuación de equilibrio térmico:

(Mh × L) = c (16)

donde c = el calor eliminado durante el enfriamiento [según la ecuación (13)]

Mh = la masa de hielo (kg)
L = el calor latente de fusión del hielo (fijado en 80 kcal/kg)

El hielo necesario durante el almacenamiento se calcula a partir de la suma de los valores

de infiltración térmica consignados en el Cuadro 13, utilizando la siguiente ecuación de
equilibrio térmico:

(Mh × L) = qt (18)
donde Mh = la masa de hielo (kg/h)
L = el calor latente de fusión del hielo (fijado en 80 kcal/kg)
qt = la suma de los valores de infiltración de calor del Cuadro 13 (kcal/h)

Al calcular la refrigeración necesaria puede ser preciso tomar en consideración otras

fuentes de calor, como el aporte de energía de las bombas de circulación y el calor
eliminado durante el enfriamiento de la estructura del tanque. En estos casos, la carga
calórica en kcal/h deberá sumarse a la necesidad de refrigeración mecánica antes
calculada o convertirse en una cantidad adicional de hielo utilizando las relaciones de las
ecuaciones (4) o (6).

Limpieza de los sistemas de AMR.

El sistema de AMR debe mantenerse escrupulosamente limpio; el descuido de este

importante requisito ha sido el principal motivo del mal funcionamiento de algunas
instalaciones.

La carga inicial de agua de mar ha de estar lo más limpia posible; por lo tanto, los tanques
no deben llenarse en los puertos ni en aguas costeras cercanas a estuarios. La limpieza
debe iniciarse tan pronto como se haya desembarcado el pescado, cuando el sistema aún
esté húmedo, de lo contrario la mucosidad y otras sustancias se secarán y endurecerán y
será difícil eliminarlas. Los tanques deben lavarse con agua limpia a presión,
cepillándolos, cuando sea necesario, para eliminar toda materia adherida a sus
superficies. El sistema de conductos, incluidas las bombas y los permutadores térmicos,
debe vaciarse y luego limpiarse haciendo circular agua caliente o una solución detergente
aprobada. A veces se deja en los conductos una solución diluida de desinfectante hasta
que sea necesario utilizar nuevamente los tanques, momento en el que se lava a fondo
todo el sistema con una abundante descarga de agua de mar limpia antes de volverlo a
llenar.

Refrigeración del pescado envasado

Durante la elaboración, la temperatura de los productos pesqueros preenvasados puede

aumentar hasta la temperatura ambiente. De resultas de ello, cuando los productos están
finalmente envasados en cajas de cartón y apilados para el almacenamiento refrigerado,
el tiempo de reenfriamiento puede ser más largo, con la consiguiente reducción de la
duración potencial en almacén.

La preparación de este tipo de productos suele ser un proceso continuo; por lo tanto, el
reenfriamiento ha de ser rápido. En la mayoría de los casos no es posible utilizar hielo ni
agua helada. En cambio, en esta situación sí es posible emplear la refrigeración por aire
sin que el producto se seque, puesto que está envasado. Para que el tiempo de
reenfriamiento sea breve, el aire ha de estar a una temperatura mucho más fría que la
que se aplica en otras formas de refrigeración.

En el Cuadro 14 se consignan algunos resultados obtenidos en el reenfriamiento de filetes

de pescado envasados en bandejas de poliestireno cubiertas con una envoltura. Como se
puede observar, para obtener unos tiempos de reenfriamiento aceptables se requieren
temperaturas del aire muy bajas, lo que provoca la congelación parcial del producto. Sin
embargo, esta congelación es muy rápida; sólo se congela una fina capa superficial
durante un tiempo relativamente breve en las primeras fases del período de nivelación de
la temperatura. Una evaluación del sabor del pescado sometido a este efecto de
congelación parcial demostró que la calidad permanecía prácticamente inalterada. La
aplicación de esta técnica dependerá del mercado al que estén destinados los productos y
de la legislación alimentaria vigente en el país de venta.

Cuadro 14 Resultados obtenidos en pruebas de refrigeración antes del almacenamiento

Método de Temperatura Temperatura Tiempo de

Producto
refrigeración inicial final enfriamiento (min.)

Filetes no
Aire a -1°C 0 m/s 19°C 2°C 38
envueltos

Filetes no
Aire a -1°C 1 m/s 19°C 2°C 20
envueltos

Filetes no
Aire a -1°C 3 m/s 19°C 2°C 21
envueltos

Filetes no Aire a -35°C 3 m/s 21°C 2°C 3,5

envueltos

Filetes no
Aire a -35°C 8 m/s 21°C 2°C 2,3
envueltos

Filetes envueltos Aire a -35°C 3 m/s 20°C 2°C 15

Filetes envueltos Aire a -35°C 8 m/s 20°C 2°C 5,8

Inmersión en agua
Filetes individuales 19°C 2°C 8,2
helada

Estos métodos de reenfriamiento rápido prolongaron la duración potencial en almacén del

producto en 1,5 días, lo que representa una mejora notable si se considera que el tiempo
de conservación potencial de este producto con la práctica actual puede ser de tan sólo 4
ó 5 días a 0°C. Sin embargo, parece claro que la mejor manera de prolongar la duración
en almacén es procurando que los aumentos de temperatura durante la elaboración sean
siempre mínimos. Una sugerencia útil es que para el lavado del pescado después de
haberlo separado del hielo se utilice siempre agua preenfriada, puesto que, incluso en los
países templados, la temperatura del agua en los meses de verano puede alcanzar los
15–20°C.

Congelación parcial

La congelación parcial (denominada también “superenfriamiento” o “refrigeración

profunda”) consiste en reducir la temperatura del pescado de manera uniforme hasta un
punto ligeramente inferior al que se obtiene con hielo fundente, prolongando así su
duración en almacén.

Cuando el pescado se mantiene en hielo fundente, su temperatura baja a alrededor de -

0,5°C. Esto se debe a que la sal, la sangre y otras sustancias presentes en la mezcla de
pescado y hielo hacen descender la temperatura por debajo de 0°C, el punto de fusión
natural del hielo de agua dulce. El pescado blanco contiene aproximadamente un 80 por
ciento de agua, que permanece toda sin congelar a -0,5°C.
Cuando la masa de pescado y hielo se enfría un poco más, una parte del agua del
pescado comienza a congelarse y la temperatura disminuye. En la práctica utilizada
actualmente, la congelación parcial se efectúa reduciendo la temperatura del pescado a -
2,2°C, punto en el que la mitad del agua estará congelada (Fig. 20). A esta temperatura la
actividad bacteriana disminuye, la velocidad de putrefacción se reduce y el pescado se
mantiene comestible por un tiempo más largo. En la refrigeración profunda la temperatura
puede reducirse hasta -3°C o aún más.

Figura 20. Congelación del tejido muscular del pescado

La congelación lenta de la carne del pescado no es conveniente, porque se forman

grandes cristales de hielo que pueden dañar la estructura del tejido muscular, y porque
otras modificaciones, causadas por reacciones químicas y bioquímicas, reducen la calidad
alimentaria. A la temperatura de superenfriamiento recomendada de -2,2°C, sólo la mitad
del agua del pescado se congela, y la formación de grandes cristales de hielo y otros
factores no alcanzan un nivel crítico, pero a -2,8°C se congelan lentamente las tres
cuartas partes del agua y el daño ocasionado al pescado puede ser excesivo. Por
consiguiente el control riguroso de la temperatura de superenfriamiento es fundamental
para evitar que los efectos perjudiciales de la congelación lenta anulen los beneficios del
almacenamiento a una temperatura más baja.

El pescado blanco conservado en hielo machacado permanece comestible por 15 días

aproximadamente, mientras que a -2,2°C se mantiene en buen estado por alrededor de
26 días. A -2,8°C la duración en almacén puede llegar a 35 días, pero los daños causados
por la formación de hielo lo hacen inadecuado para una serie de usos finales. A título de
ejemplo, el bacalao sometido a congelación parcial no debe mantenerse a menos de -
2,2°C, y a esta temperatura puede durar hasta 11 días más que con el almacenamiento
convencional en hielo, en condiciones ideales, y al menos 6 días más, en condiciones
comerciales. Sin embargo, hay pescados cuya frescura no se puede prolongar tanto
tiempo como la del bacalao, en particular las especies grasas y las de aguas más cálidas.
Por tanto, antes de iniciar una actividad en plena escala conviene realizar ensayos de
conservación. En la Figura 21 aparece la pauta de enfriamiento típica del pescado en
cajas a una temperatura del aire de -3°C.

Debido a que prolonga la duración potencial en almacén, la congelación parcial puede ser
útil cuando los viajes de pesca duran más que el tiempo normal de conservación en hielo.
Además, si se emplea el sistema de cajas que se describe más adelante, la congelación
parcial permite el transporte y almacenamiento en tierra en los casos en que las
distancias y los lapsos de tiempo hacen que el enfriamiento normal en hielo no sea
suficiente.

Esta forma de almacenamiento ha tenido un uso comercial limitado, debido a que exige
un control preciso de la temperatura del pescado para que los resultados sean óptimos.
Además, la comercialización se dificulta, porque el producto no puede clasificarse y
manipularse como cuando está refrigerado o congelado.
Figura 21. Cambios en la temperatura del pescado sometido a congelación parcial