Hormigón hidráulico.

Es el producto resultante de la mezcla en proporciones adecuadas de áridos y de la

pasta de cemento y agua obteniéndose una piedra artificial de determinada resistencia a la compresión y
forma, agregándole en algunas ocasiones aditivos. El objetivo de su obtención es buscar su estabilidad en
condiciones de entorno acuosas.

Contenido

Origen

El hormigón es un producto de construcción empleado desde la antigüedad. En Grecia existieron acueductos

y depósitos de agua, hechos con este producto y cuyos restos fueron encontrados, eran hormigones
elaborados con cales grasas, puzolanas y ladrillospulverizados.

Los romanos lo emplearon en sus grandes obras públicas, como el puerto de Nápoles mandado a construir
por el emperador Calígula y así lo extendieron por todo su Imperio, la forma se la daban con moldes
de madera o encofrados.

A partir del descubrimiento del cemento Portland en Inglaterra en el año 1811, se da un salto cualitativo y
cuantitativo de gran envergadura, ya que comienzan a realizarse investigaciones y estudios para mejorar su
calidad. Antes de su descubrimiento se emplearon como aglomerantes la cal grasa,cal hidráulica y cementos
naturales.

A mediados del siglo XIX aparecen las primeras construcciones de hormigón utilizándose el cemento,
primero se comenzó a usar en las obras marítimas y más tarde con el desarrollo de la siderurgia (producción
de acero) en forma de hormigón armado, que es el reforzado con barras de acero, en puentes y depósitos,
habiéndose extendido su empleo tanto en obras públicas como urbanas.

En la época actual se ha logrado que el hormigón tenga una alta calidad y la unión con el acero ha
posibilitado la construcción de obras de todo tipo. Cada día con la experiencia y la investigación, surgen
nuevas técnicas de preparación y aplicación, con el fin de aprovechar al máximo todas las buenas cualidades
de este producto.

Características

A simple vista nos podemos dar cuenta que el hormigón es una piedra artificial de color gris, que ha logrado
endurecer después de un largo proceso, podemos percibir su resistencia a las cargas y también a los agentes
agresivos del medio ambiente.

La forma que adopta es variada, puede ser rectangular, cuadrada, en fin la que adquiera del molde. Si lo
tocamos, nos damos cuenta de su dureza y si intentamos con nuestros brazos levantar una parte grande de
él no podríamos, necesitaríamos equipos, ya que su peso promedio es de 2400Kg/m3.

Debido a la avanzada tecnología desarrollada en su fabricación, desde el momento de realizar el diseño de la

dosificación de los componentes, se pueden prefijar las propiedades que tendrá, como: la resistencia
mecánica, peso e impermeabilidad.

El hormigón una vez elaborado, al igual que los morteros, debe aplicarse en un plazo mínimo establecido,
debido al fraguado rápido del cemento
Materiales componentes

El hormigón está constituido por cuatro materiales.

 Árido grueso (piedra)

 Árido fino (arena)

 Aglomerante(cemento)

 Agua

Para elaborar el hormigón se puede utilizar todos los tipos de cemento: Portland, Aluminoso, Puzolánico, de
Escorias, etc.

Por su uso, es posible que se pueda pedir no utilizar ciertos tipos de cementos o que por el contrario se exija
cemento de un tipo señalado, ejemplo: cemento aluminoso para hormigones sometidos a ciertas
temperaturas.

Ventajas

 Los materiales que se emplean en su fabricación son fáciles de encontrar, por lo que la materia
prima a utilizar es local.

 Se puede utilizar tanto en estructuras monolíticas como en prefabricadas.

 Tiene un bajo nivel de gastos en la fabricación de estructuras.

 Permite la mecanización total en su elaboración.

 Se adapta fácilmente a cualquier tipo de molde, debido a su plasticidad.

 Se moldea a temperatura normal, no necesita calor.

 Es resistente al fuego, por lo menos hasta 400°C.

 Se pueden emplear aditivos para mejorar sus propiedades

Desventajas

 Gran peso de los elementos, pero se compensa utilizando equipos para su transportación y
colocación.

 Baja resistencia a la tracción (10 ó 15 veces inferior a la compresión), pero se compensa

utilizando acero de refuerzo, esto es en el hormigón armado, ya que la armadura soporta las
tensiones provocadas por la tracción.

Clasificación

El hormigón generalmente se clasifica:

Según el tipo

Existen diferentes tipos de hormigones los que se emplean en actividades determinadas. a)Simples: Son
aquellos donde intervienen los cuatro materiales componentes fundamentales (árido grueso y fino,
aglomerantes y agua) y se dividen en:

 Ordinario: para uso no especial como en las aceras y rellenos corrientes

  Terrazo: para producir efectos estéticos con superficies pulidas y brillantes.

 Refractarios: para resistir altas temperaturas como en las paredes de los hornos.

 Ciclópeos: para hormigones masivos como en las presas, donde se llenan volúmenes
utilizando piedras grandes generalmente rajón o rajoncillo.

b) Armados: Son aquellos donde interviene el acero para absorber los esfuerzos, además de los cuatro
componentes fundamentales, se divide en:

 Normales: para uso en elementos estructurales normales, como en columnas, vigas y losas.

 Pretensado: para uso en elementos estructurales, tensando el acero (estirándolo) antes de colocar
el hormigón en el molde para

hacerlo más rígido.

 Postensado: Para uso en elementos estructurales tensando el acero, después de verter el hormigón
para ganar en resistencia.

Según los áridos a emplear pueden ser

a) De áridos compactados: Es el que más se usa. El empleo de vibradores incrementa la compactación. b) De

áridos porosos: Logran hormigones ligeros (menos peso, con gases o espuma incorporada a la masa). c) De
áridos especiales: Para funciones determinadas como resistir el calor y las reacciones químicas.

Según el aglomerante a emplear

De acuerdo a esta clasificación pueden ser:

 De cemento

 De yeso

 De cal

 Combinados

El de cemento es el de mayor uso.

Según la masa volumétrica

Se clasifican de la siguiente forma: a) Muy pesados: Masa volumétrica mayor de 2500 Kg/m3, se utiliza en
estructuras especiales empleando áridos de gran peso. b) Pesados: Masa volumétrica entre 2200 y 2500
Kg/m3, se usa en estructuras portantes, utilizando áridos triturados pesados. c) Aligerados: Masa
volumétrica entre 1800 y 2200 Kg/m3, se utilizan en estructuras portantes empleando áridos triturados
pesados, pero se aligera con orificios en la pieza. d) Ligeros: Masa volumétrica entre 500 y 1800 Kg/m3, se
utiliza en estructuras exteriores, de protección, usando áridos porosos. Los hormigones ligeros tienen menor
conductividad térmica en comparación con los pesados, por eso se utilizan por lo general en estructura
exteriores de protección.
CALCULO DE LA DOSIFICACIÓN DE MATERIALES PARA HORMIGONES Y MORTEROS-EJEMPLOS

INTRODUCCIÓN: ¿QUE SE MEZCLA?

Áridos:
La Arena: Sirve para reducir las fisuras que aparecen en la mezcla, al endurecerse y dar volumen.

La Piedra: Se utiliza en la preparación de hormigones resistentes como para bases, columnas,

losas, puede usarse canto rodado, que es la piedra de río o piedra partida (de cantera) o arcilla
expandida.

El Cascote: Puede ser de ladrillo o de demolición de obras viejas. Se utiliza en hormigones pobres
o de bajas resitencias para contrapisos y cimientos.

Aglomerantes:

La Cal y El Cemento: Los dos reaccionan en contacto con el agua, sufriendo un proceso que
empieza por el fragüe. Hay mezclas que como aglomerantes llevan solamente cemento (se las
llama concreto) y otras donde el aglutinante principal es la cal, a la que se le puede agregar un
poco de cemento para reforzarla (cal reforzada). Las cales se venden en bolsas de 25 o 30 Kg.
según la marca y el cemento en bolsas de 50 Kg.

Cemento de Albañilería: Es un producto que se puede usar en reemplazo de la cal reforzada.Se

vende en bolsas de 30 o 40 Kg. según la marca, como Plasticor, Hidralit,Calcemit,etc.

Líquidos:
El Agua: Dá plasticidad a la mezcla para que sea trabajable y provoca la reacción química que
produce el fragüe.
El Hidrófugo: Es un producto químico que se agrega al agua para aumentar la impermeabilidad.
Existen varios productos de este tipo como cerecita, sika, etc. que se usan según indicaciones de
cada fabricante.

Los Aditivos: Se agregan al agua estos aditivos, que son de todo tipo como aceleradores de fragüe,
mejoradores plásticos, retardadores de fragüe, etc.

—- TABLA DE MEZCLAS MAS HABITUALES —-

Mortero: Mortero: Mortero: Mortero:

Hormigón Cal Cal Cal Cal
Hormigón
De Mortero Reforzad Reforzad Reforzad Reforzad
De Piedra
Cascotes a a a a
(1) (2) (3) (4)

Para
Para Paredes Paredes
Cimientos Carpetas,Dintele
Columnas, de de Revoque Revoque
y s
Vigas,Losas Ladrillo Bloques Grueso Fino
Contrapiso Tomar Juntas…
… Común Hormig.
s

1 CAL
1 CAL 1 CEMENTO 1 CEMENTO 1 CAL 1 CAL 1 CAL
AEREA

1/8 1/2 1 1/4 1/8

3 ARENA 3 ARENA
CEMENTO CEMENTO CEMENTO CEMENTO CEMENTO

4 ARENA 3 PIEDRA 3 ARENA 6 ARENA 3 ARENA 2 ARENA

8
CASCOTES

OTRA
OPCIÓN

1 CEM. 1 CEM. 1 CEM.

1 CEMENTO
ALBAÑIL. ALBAÑIL. ALBAÑIL.
 4 ARENA 3 ARENA 5 ARENA 5 ARENA

8 3 CANTO
CASCOTES ROD.

OTRAS DOSIFICACIONES DE MORTERO PARA PEGAR LADRILLOS

Para Pared de 15cm. y 20 cm. con bloques cerámicos hay dos opciones de morteros:
Con Cemento: 1:1/8:3 (cal-cemento-arena)
Con Cem. Albañileria: 1:5 (cem. albañileria-arena)

Para Pared de 10cm. y 20 cm. con bloques de Hormigón hay dos opciones de morteros:
Con Cemento: 1:1:6 (cal-cemento-arena)
Con Cem. Albañileria: 1:5 (cem. albañileria-arena)

Para Pared de 10cm., 18cm. y 20 cm. con ladrillos huecos hay dos opciones de morteros:
Con Cemento: 1:1/2:3 (cal-cemento-arena)
Con Cem. Albañileria: 1:5 (cem. albañileria-arena)

Para Pared de 10cm., 15cm. con ladrillos comunes hay dos opciones de morteros:
Con Cemento: 1:1/2:3 (cal-cemento-arena)
Con Cem. Albañileria: 1:5 (cem. albañileria-arena)

Para Pared de 20 cm y 30 cm. con ladrillos comunes hay dos opciones de morteros:
Con Cemento: 1:1/4:3 (cal-cemento-arena)
Con Cem. Albañileria: 1:7 (cem. albañileria-arena)

Para Morteros de Colocación de Baldozas o Mosaicos: 1:1/4:3 (cal-cemento-arena)

Para Morteros Impermeables: 1:3 (cemento-arena)

Para Morteros de Revoques Gruesos: 1:1/4:3 (cal-cemento-arena)

Para Morteros de Revoques Finos: 1:1/8:2 (cal-cemento-arena)

TABLA DE MATERIALES NECESARIOS PARA 1M³ DE HORMIGÓN

Significa que para un hormigón estructural, donde mezclamos 1 balde de cemento+ 2 de arena+ 3
de piedra, necesitaremos para elaborar 1.0m³ : 300 Kg. de cemento, ósea 6 bolsas, mas 0,65 m³ de
arena mas 0,65 m³ de piedra. En el software de mas abajo puede hacer los calculos de materiales
desees, tanto para hormigones como morteros.

EXPLICACIÓN TÉCNICA DE LA DOSIFICACIÓN CON EJEMPLOS:

Por ejemplo una mezcla 1:2:4 significa que cuando se van a mezclar los materiales, se debe
colocar 1 balde cemento,2 de arena y 4 de piedra, es decir, se dosifica por volumen. Como luego
de apisonar las mezclas sufren una merma se recurre al uso de unos coeficientes de aporte, que es
un valor propio de cada material, y se usa para establecer con cierta exactitud la cantidad de
materiales necesarios para a comprar para un determinado volumen de mezcla a fabricar.

VALORES DE LOS COEFICIENTES DE APORTE PARA

CADA MATERIAL

Arena gruesa (naturalmente

humeda) 0.63

Arena Mediana (naturalmente

humeda) 0.60

Arena gruesa seca 0.67

Arena fina seca 0.54

Cal en pasta 1.00

Cal en polvo 0.45

 Canto rodado o grava 0.66

Cascote de ladrillo 0.60

Cemento Portland 0.47

Cemento Blancos 0.37

Mármol granulado 0.52

Piedra partida (pedregullo) 0.51

Polvo de ladrillo puro 0.56

Polvo de ladrillo de demolición 0.53

Yeso París 1.40

(*):El cemento de albañilería no está en la tabla pero para mis calculo uso: 0.47 como el cemento
(*) Estos valores y método se han basado en el libro El Calculista de Simón Goldehorn

EJEMPLOS DE COMO SE CALCULAN LOS MATERIALES POR M³

Ejemplo Uno: Calcular un hormigón estructural: 1:3:3, que significa que se deben colocar 1 balde
de cemento, mas 3 de arena, más 3 de piedra partida.

El volumen aparente de esta mezcla será 1+3+3=7 y siempre se estima un 9% de agua, es decir,
para este caso el 9% de 7 es 0.63, por lo que el volumen aparente de esta mezcla será:
7+0.63=7.63 unidades (baldes, canastos, m3, etc)

Ahora para obtener el volumen real de la mezcla hay que recurrir a los coeficiente de aportes
antes indicado y afectarlo a cada material interviniente, en este caso es:

Cemento 1 x 0.47=0.47

Arena 3 x 0.63=1.89

Piedra 3 x 0.51=1.53

El total es ahora: 0.47+1.89+1.53=3.89 y se le suma el agua (0.63), lo que dá: 4.52 unidades.

Entonces, ahora para calcular los materiales por m3 de mezcla es:

1m3 de cemento pesa 1400 Kg. que dividido este volumen real (4.52) dá: 310 Kg. es decir unas 6
bolsas por m3.

3m3 de arena dividido este volumen real es:0.67 m3 de arena

Y para los 3m3 de piedra partida es también 3/4.42= 0.67 m3.

Por lo tanto para hacer 1 m3 de hormigón 1:3:3 se deben mezclar:

309 Kg. de cemento (6 bolsas)
0.67m3 de arena
0.67m3 de piedra partida.

Ejemplo Dos:

Calcular una mezcla para mortero 1/4:1:3:1 significa: 0.25 de cemento,1 de cal en pasta
hidratada,3 de arena y 1 de polvo de ladrillos.

Volumen aparente:0.25+1+3+1=5.25 + 9% de agua=5.72 unidades

Volumen real: 0.25 x 0.47 + 1 x 1 + 3 x 0.63 + 1 x 0.53 = 3.54 + 0.47 del agua= 4.012 unidades

Entonces es:

Cemento (0.25 x 1400)/4.012= 87 Kg.

Cal Hidraulica (1 x 600)/4.012=150 Kg. (Para 1m3 de cal en pasta se usa unos 600Kg.)

Arena (3/4.012)= .75 (no hace falta el peso especifico porque la arena se vende por m3)}

Polvo ladrillo (1/4.012)=0.25 (idem. a la arena)

Entonces para esta mezclas es:

87 kg. de cemento,
150 Kg. de cal,
0.75m3 de arena y
0.25 m3 de polvo de ladrillos.

PESOS ESPECÍFICOS DE LOS MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

(Kg./m3)

Arena seca 1450

Arena naturalmente
humeda 1650

Arena muy mojada 2000

Cal viva en terrones 900-1100

Cal hidráulica viva, en polvo 850-1150

Cal en pasta 1300

Cemento Portland 1200-1400

Cemento Blanco 1100

Cemento fraguado 2700-3000

Escorias de Coque 600

Canto Rodado (Grava) 1750

Hormigón armado 2400

Hormigón de Cascotes 1800

Ladrillos Comunes 1350-1600

Ladrillos de Maquina 1580

Mampostería de Piedra 2250

Mármol 2700-2800

Mortero de Cal y Arena

fraguado 1650

Mortero de Cemento, Cal y

Arena fraguado 1700-1900

Nieve suelta 150

Nieve congelada 500

Papel en libros 1000

Polvo de ladrillos de
demolición 1000

Porcelana 2400

Tierra arcillosa seca 1600

Tierra Humeda 1850

 Tiza 1000

Yeso en polvo 1200

CALCULO ONLINE DE LOS MATERIALES SEGUN EL TIPO DE PARED

Proceso de Elaboración del Cemento Portland

ALGO MAS SOBRE EL HORMIGÓN….

HORMIGÓN: Mezcla de cemento, arena, grava o piedra triturada y agua. El cemento portland, que
es el más importante componente del hormigón, puede adquirirse con facilidad, ya que existen
numerosas fábricas que lo producen y lo distribuyen ampliamente. Por lo general, los otros
componentes se hallan cerca del lugar de construcción.

El hormigón se prepara casi siempre en el mismo lugar de la obra. Después de mezclado, con una
sustancia plástica a la que es posible darle con facilidad la forma que se desea. Sin embargo,
después de fraguado adquiere una consistencia dura y resistente, por lo que soporta la acción del
fuego y del agua, así como las inclemencias del tiempo y las presiones inertes y continuas.

Es por esto que se emplea mucho en la construcción de edificios, carreteras, pistas de

aeropuertos, puentes, redes de alcantarillado y otras obras en las que los factores duración y
resistencia son primordiales. Se usa también en la fabricación de partes prevaciadas, tales como
bloques de construcción, y conductos para agua y desagüe. Se puede decir que el empleo del
hormigón no tiene límites. Como quiera que se endurece al contacto con el agua, se utiliza en la
construcción de muelles y espigones. Aun se emplea para hacer barcos durante contiendas bélicas
prolongadas, cuando por lo general existe gran escasez de acero y mano de obra especializada. Los
componentes del hormigón (cemento, arena, cascajo y agua) deben mezclarse en determinadas
proporciones.

Durante la operación de mezcla, se produce una reacción química entre el cemento y el agua
formando una pasta que al recubrir las partículas de arena y de cascajo hace que éstas se liguen
entre sí y constituyan una masa sólida.

Para obtener una buena mezcla se deben seguir ciertas reglas. La más importante es no emplear
mucha agua, puesto que la consistencia del hormigón se debe en gran parte a la fuerza adhesiva
de la pasta formada por el cemento y el agua. Si se emplea esta última con exceso, la pasta de
cemento resulta acuosa y débil. En cambio, si se ponen las cantidades adecuadas, la pasta liga bien
el cascajo y la arena, resultando una masa fuerte y compacta.

El hormigón es muy resistente a la compresión, pero carece de elasticidad. En vista de que ciertas
construcciones de hormigón (puentes, edificios, etc.) están sometidas tanto a esfuerzos de
compresión como de tracción, se refuerza la masa de hormigón con barras o mallas de acero, para
obtener un material de alta resistencia a la compresión y a la tracción. Este recibe el nombre de
hormigón armado, y se emplea tanto en la construcción de partes simples como en obras de la
magnitud de un rascacielos.
UNA CURIOSIDAD DEL TEMA…

“Hace unos dos mil años, los albañiles emplearon materiales, avanzadísimos entonces, en la
enorme cúpula de hormigón que coronaba un nuevo templo de la capital del Lacio. Hoy, el techo
del Panteón sigue entero. Se está endureciendo, ya que los compuestos de calcio de la estructura
reaccionan gradualmente con el dióxido de carbono para formar caliza y otros minerales cuya
resistencia supera la del hormigón.”

Basado en estas apreciaciones, el ingeniero estadounidense Roger H. Jones patentó en 1996 un

método que permite acortar, desde miles de años hasta minutos, el proceso de endurecimiento,
que podría afectar delgadas paredes o gruesas estructuras empleadas para depositar residuos
radiactivos. La lentitud de la fragua del hormigón se debe a que el agua tapa los poros del material
por donde entraría el dióxido de carbono.

Jones sometió una mezcla de hormigón y cemento Portland a la acción del dióxido de carbono a
alta presión y registró lo que ocurría: el gas expulsaba el agua del material y modificaba su
composición química. La resistencia del cemento Portland aumentaba en un 84%.

Otras investigaciones permitieron aplicar este método a otros materiales. Las experiencias
demuestran que cuando la presión se eleva a 75 atmósferas y la temperatura a 31 °C, el dióxido de
carbono tiene la densidad de un líquido, pero mantiene la compresibilidad de un gas. En este
estado llamado supercrítico, el dióxido carece de tensión superficial y puede penetrar los poros y
grietas de una sustancia sin encontrar resistencia.

Una aplicación posible sería tratar con dióxido de carbono a presión las cenizas producidas en las
centrales de carbón, previa mezcla con silicato de sodio, óxido de calcio y agua. En un principio, la
pasta obtenida es un material débil y soluble en agua, pero al hacerla reaccionar con el dióxido de
carbono supercrítico se hace resistente, estable e insoluble en agua. Su resistencia es comparable
al cemento mezclado con fibra de vidrio: se construyó un pequeño muro con una abertura
cuadrada de 30 cm de lado que resistió un peso de 240 kilogramos.

Lo ideal sería instalar una planta de procesamiento de las cenizas cerca de una central térmica: de
este modo se evitarían los vertederos de cenizas, se dispondría de electricidad barata para
alimentar la planta y se podría aprovechar el calor desperdiciado en la chimenea.

El proceso elimina de la atmósfera un gas, que en exceso se considera contaminante ambiental y

que además recicla las cenizas. También se ha demostrado que en el momento de tratar el
cemento con el dióxido supercrítico pueden agregarse metales o plásticos y, de esta manera,
mejorar la flexibilidad, la durabilidad o capacidad de conducción eléctrica. Fuente: Investigación y
Ciencia, N.° 245