Equipos Plantas de Proceso Cap 9 Varios Revision 0

CURSO DE INTRODUCCIÓN A LOS EQUIPOS PARA PLANTAS DE
PROCESO (PETROLEO Y GAS EN PARTICULAR), TEMA: VARIOS

DESARROLLO DEL CAPÍTULO 9 VARIOS:
9.1 INTRODUCCIÓN:
En este capítulo como su nombre lo indica veremos temas varios, sin embargo
dichos temas estarán dirigidos fundamentalmente a aquellos equipos utilizados
fundamentalmente en la industria del petróleo en su etapa de UP-STREAM.
Finalmente veremos algunos equipos varios como ventiladores y torres de

enfriamiento.
9.2 EQUIPOS UTILIZADOS EN LA DESHIDRATACIÓN DE CRUDOS
Una vez que el crudo es producido a nivel de fondo de pozo, la producción

proveniente de los diferentes pozos se lleva a un colector de producción,
compuesto a su vez por sub colectores, de acuerdo a la presión de línea en
baja, alta y de prueba, que está constituido por tuberías a través de las cuales
circula la mezcla gas-crudo-agua que pasará posteriormente a los separadores
gas-líquido donde se elimina el gas disuelto.
Luego, la emulsión pasa a un separador gravitacional para eliminar el agua

libre y el crudo no emulsionado. La emulsión restante se lleva al sistema de
tratamiento seleccionado para la aplicación de calor y/o corriente eléctrica, y
finalmente el crudo separado pasa a un tanque de almacenamiento. El punto
de inyección de química es a la salida del colector de producción, antes de los
separadores, como se muestra en la figura 9.1 (también llamada 17).
Figura 9.1
9.2.1 Separadores gas-líquido
Los separadores horizontales o verticales sirven para separar el gas asociado

al crudo que proviene desde los pozos de producción. El procedimiento
consiste en que la mezcla de fluidos entrante choca con las placas de impacto
o bafles desviadores a fin de promover la separación gas-líquido mediante la
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reducción de velocidad y diferencia de densidad. El número de separadores
varía en función del volumen de producción de gas y petróleo en las
estaciones.
Los separadores verticales operan con mayor eficiencia a una baja relación
gas-petróleo menor de 90 m3/m3 crudo, mientras que los separadores
horizontales poseen mayor área superficial y tienen controladores de espumas.
En la figura 9.2 se muestran un tren de tres separadores verticales.
figura 9.2
Las secciones funcionales de un separador gas-líquido, cualquiera sea la forma

o tamaño de un separador, cada separador de gas-liquido contiene 4 secciones
principales, a saber:
9.2.1 a Sección del desviador de entrada: La corriente de entrada al separador

tiene una gran cantidad de movimiento debido a la alta velocidad de entrada, el
desviador, algunas veces denominado sección de separación primaria, genera
un cambio brusco en la dirección, absorbiendo gran parte de esa cantidad de
movimiento permitiendo la separación gas líquido.
9.2.1.b Sección del colector de líquido: La sección de recolección de líquidos

ubicada en el fondo del recipiente, provee el tiempo de retención necesario
para que el gas de entrada escape del área de asentamiento, adicionalmente
provee un volumen que permite absorber los Slugs (oleajes repentinos
intermitentes) El grado de separación gas-líquido depende del tiempo de
retención provisto. El tiempo de retención es afectado por la cantidad de líquido
que el separador puede mantener, el caudal de los fluidos de entrada y salida
del separador y la densidad diferencial de los fluidos. La separación líquido-
líquido requiere mayores tiempos de retención que la de gas-líquido
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9.2.1.c Sección de asentamiento por gravedad: Cuando la corriente de gas
entra en la sección de sedimentación por gravedad, su velocidad cae y las
gotas pequeñas de líquido que no fueron separadas por la sección de
separación primaria, son separadas por gravedad y caen en la interfase gas-
líquido. La sección de asentamiento por gravedad es diseñada para que las
gotas de tamaños mayores de 100 a 140 micrones caigan hacia la interfase
mientras que las partículas menores de estos tamaños permanecen con la
corriente de gas, y ellas pueden ser separadas en la última fase de separación
en el extractor de nieblas a la salida del gas.
9.2.1.d Sección de extracción de nieblas: El gas de salida de la zona de de

asentamiento contiene pequeñas gotas de generalmente 100 a 140 micrones.
Antes que el gas salga del recipiente, pasa a través de una sección de
coalescencia o extracción de niebla. Esta sección usa elementos
coalescedores que proveen una gran superficie usada para remover las
pequeñas gotas de líquido. Cuando el gas fluye a través de elementos
coalescedores, cambia muchas veces de dirección, debido a su masa el líquido
no puede seguir los cambios de dirección y choca contra las paredes
incrementando su tamaño y cayendo en la sección de colección de líquidos.
FIGURA 9.3 SEPARADOR HORIZONTAL
FIGURA 9.3 SEPARADOR VERTICAL
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9.2.2 DESCRIPCION DE LOS EQUIPOS
Los separadores son diseñados y fabricados en configuraciones horizontales,

verticales, esféricos y gran variedad de otras configuraciones. Cada
configuración tiene ventajas y desventajas.
9.2.2.a Separadores horizontales: La figura 9.4 es un corte de un separador de

gas –líquido horizontal.
FIGURA 9.4 SEPARADOR HORIZONTAL
Todo lo explicado anteriormente se aplica a este separador, la presión en el

separador es mantenida por un controlador de presión montado en la salida del
separador que actúa sobre una válvula de control que regula la salida de gas
del separador manteniendo por esta causa la presión en el separador.
Normalmente los separadores horizontales son operados a un nivel del 50%
del diámetro para maximizar la superficie de la interfase gas-líquido.
Los separadores horizontales suelen ser de menor tamaño que los verticales
para un caudal dado de líquido y gas y son comúnmente usados en corrientes
con una relación alta de gas-líquido, y en líquidos con tendencia a la formación
de espumas.
9.2.2.b Separadores verticales: La figura 9.5 es un corte de un separador

vertical de gas-líquido.
Los separadores verticales son comúnmente usados con corrientes de flujo de

bajas a medias relaciones gas-líquido (valores normalmente menores de GOR
100) Tienen la ventaja de poder ser utilizados fácilmente para la eliminación de
la acumulación de arena con la colocación de una zona para ello en la parte
inferior del mismo. Una gran ventaja que tienen estos separadores es su menor
superficie horizontal ocupada.
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Figura 9.5 Separador Vertical
9.2.2.c Separadores esféricos: La figura 9.6 es un corte de un separador

esférico de gas-líquido
Figura 9.6 Separador Esférico
Los separadores esféricos fueron originalmente diseñados de las ventajas de

los separadores verticales y horizontales, pero esto no fue así y son muy poco
usados.
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9.2.2.d Separadores centrífugos: La figura 9.7 es un corte de un separador
esférico de gas-líquido
Figura 9.7 Separador centrífugo
Los separadores centrífugos, también llamados ciclónicos, trabajan bajo el

principio que dice que la separación de las gotas puede incrementarse por
imposición de una fuerza radial ó centrífuga. Esta fuerza centrífuga ronda los
5(g) para grandes unidades, hasta 2.500 (g) en unidades pequeñas de alta
presión. Como se muestra en la figura 9.7 el separador centrífugo consiste de 3
partes principales, una entrada tangencial inclinada, una salida tangencial de
líquido y una salida axial de gas.
Las unidades son diseñadas para manejar flujos de líquidos desde 15 a 10.000
m3/día en tamaños que van desde 2 a 12” de diámetro. Los separadores
centrífugos son diseñados para lograr una separación primaria de gas líquido.
Los fluidos son introducidos tangencialmente y las altas velocidades de flujo

arremolinadas generan un campo de fuerzas que general la separación. Para
obtener un optimo rendimiento de separación el nivel de líquidos debe ser
mantenido dentro de un determinado rango que esta usualmente justo debajo
de la entrada del fluido multifásico.
Los mayores beneficios de los separadores centrífugos son:

a. No poseen partes móviles
b. Bajo mantenimiento
c. Compactos en términos de tamaño y peso
d. Bajo costo de instalación
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A pesar de todo esto no son muy usados debido a:
a. Son muy sensibles a los cambios de caudal

b. Requieren gran caída de presión
Como la calidad de separación decrece con la variación de velocidad por lo

tanto los caudales variables afectan su rendimiento, estos equipos suelen ser
usados en la recuperación de glicol arrastrado aguas debajo de torres de glicol
y también en instalaciones costa afuera por su poco tamaño.
9.2.2.e Separadores horizontales de doble barril: La figura 9.8 es un corte de

un separador de doble barril de gas-líquido
Figura 9.8 Separador horizontal de doble barril
Los separadores horizontales de doble barril son comúnmente utilizados en

aplicaciones donde hay altos flujos de gas y donde hay posibilidad de grandes
oleadas de líquidos, o sea como Slugs Catchers.
La figura 9.9 es un corte de un separador de doble barril con un extractor de

nieblas tipo baffles. Los bafles ayudan a los líquidos libres a caer al barril
inferior a través de los caños de conexión. Las pequeñas cantidades de gas
que entren con el líquido son liberados en el barril de colector de líquidos.
Estos equipos son utilizados en el manejo y acondicionamiento de gas con
altísimas relaciones gas-líquido.
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FIGURA 9.9 SEPARADOR DE BARRIL CON VANES
9.2.2.f Separadores horizontales con bota: La figura 9.10 muestra un caso

especial de un separador de doble barril.
Figura 9.10 Separador horizontal con bota
Este es un separador de simple barril con una bota de líquido, la parte principal
del separador opera esencialmente seca como en un separador de doble barril.
Las pequeñas cantidades de líquido son colectadas en la parte de la bota que
provee la sección de colección de líquidos. Estos separadores son muy usados
cuando se prevén muy bajas cantidades de líquidos.
9.2.2.g Separadores filtro:
Otro tipo de separador que es frecuentemente usado en aplicaciones de altas

relaciones gas-líquido es el separador filtro, ellos pueden tener configuraciones
horizontales o verticales. Los filtros separadores son diseñados para separar
pequeñas cantidades de líquidos y sólidos de la corriente de gas y donde los
separadores anteriores son poco efectivos.
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La figura 9-11 muestra un diseño de un separador filtro de 2 barriles.
Figura 9-11
Los elementos de filtrado causan coalescencia y cualquier líquido mezclado
caerá como gota mientras el gas pasa por los elementos filtrantes, tiene
también una segunda sección de extracción de nieblas mediante bafles.
Figura 9-12 Elemento filtrante típico
Los filtros separadores son comúnmente usados en la succión de estaciones

de compresores. El diseño de estos filtros esta patentado y depende del tipo de
elementos filtrantes utilizados. Algunos elementos filtrantes pueden remover
hasta el 100% de elementos de 1 micrón y el 50% de 0,5 micrones, cuando
operan a la capacidad de diseño.
La figura 9-12 muestra un elemento filtrante típico que consiste en una malla
perforada de metal con extremos empaquetados por sellos de compresión. Un
cilindro de fibra de vidrio de un espesor típico de ½” rodea la placa de metal
perforada. El gas fluye desde el exterior del cilindro de fibra de vidrio hacia el
centro de la malla perforada. Una capa cerámica micrométrica es colocada
ambos lados del cilindro de fibra de vidrio para evitar la pérdida y arrastre de
las fibras.
9.2.2.k Slug Catchers: Son comúnmente usados en los gasoductos de

recolección de gas crudo sin tratar, es un caso especial de un separador bi-
fásico que es diseñado para manejar grandes capacidades de gas y oleadas de
líquidos. Como en los gasoductos de recolección de gas crudo sin tratar, el
líquido restringe el flujo y genera excesivas pérdidas de presión en el sistema
de cañería, estos líquidos son eliminados por el pasaje de elementos de
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limpieza. Estos elementos empujan lo líquidos y los van colectando, entonces
se deben manejar grandes cantidades de líquidos en los equipos de separación
aguas abajo, estos equipos son denominados SLUG CATCHERS. La figura
9.13 muestra un separador bi-fásico con dedos de líquido
Figura 9.13
El gas y la oleada de líquidos desde el sistema de colección entra en la parte

horizontal donde la primera parte de la separación es realizada. El gas sale por
el tope del separador El gas que sale por la parte superior mientras que el
líquido se dirige hacia la parte inferior del equipo a través de una serie de
dedos y a la salida el líquido es dirigido hacia un FWKO.
En las siguientes figuras se muestran detalles de todos estos equipos:
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9.3 DISEÑO TEÓRICO DE SEPARADORES BIFÁSICOS
9.3.1 Asentamiento: En la sección de asentamiento por gravedad de un

separador bifásico, las gotas líquidas son removidas por gravedad. Las gotas
de líquido, contenidas en el gas se asientan a una velocidad de asentamiento
terminal, a esta velocidad la fuerza de gravedad se iguala con la fuerza de
resistencia al avance (drag force) que puede ser determinada por la siguiente
ecuación:
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9.3.2 Tamaño de la gota: El propósito de la sección de asentamiento

gravitacional es acondicionar el gas para su pulido final en el extractor de
niebla, para aplicar las ecuaciones de asentamiento en el dimensionamiento
del separador debemos seleccionar el tamaño de la gota a ser removida en
esta sección, de la experiencia del campo esto parece ser como razonable a
los 140 micrones, en estas condiciones el separador de niebla podrá separar
gotas de tamaños entre 10 y 140 micrones, algunos separadores como los
Scrubbers de succión son diseñados para remover gotas del orden de 500
micrones(por ejemplo para gas combustible o para succión de compresores.
Los separadores de gas de antorchas suelen ser diseñados para 300 a 500
micrones
9.3.3 Tiempo de Retención: Para asegurar que el líquido y el gas alcancen el

equilibrio a la presión de separación, se requiere almacenar una cantidad de
líquido. Se define como tiempo de retención al volumen almacenado dividido el
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caudal de líquido de entrada, el tiempo de retención depende de la densidad
del fluido y puede verse en la siguiente tabla:
Con líquidos con capacidad de formación de espumas se debe hasta

cuadruplicar estos tiempos de retención.
9.3.4 Reentrada de líquido: este es un fenómeno causado por alta velocidad en

la interfase líquido-vapor, la transferencia de cantidad de movimiento entre el
gas y el líquido causa oleaje en el líquido y las gotas son rotas fuera de la fase
líquida.
Como regla general se debe limitar la esbeltez del recipiente a 4 ó 5 máximo

para separadores horizontales. La reentrada de líquido debe ser tenida en
cuenta especialmente en separadores de alta presión (>de 70 Bar) o para altas
viscosidades (<30 API)
9.3.5 Diseño de separadores Horizontales-50% llenos.

La figura muestra un recipiente lleno al 50% de líquido que será el modelo para
desarrollar las ecuaciones de diseño
9.3.5.a Verificación de la capacidad de gas

Los principios de asentamiento de las gotas del gas pueden ser usados para
desarrollar una ecuación para dimensionar un separador para un determinado
flujo de gas, para recipientes llenos al 50% de líquidos y una separación de
gotas de 100 micrones se pueden aplicar las siguientes ecuaciones:
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9.3.5.b Verificación de la capacidad de líquidos:

Los separadores bifásicos deben ser diseñados para proveer un determinado
tiempo de retención para que el líquido pueda alcanzar el equilibrio de fase con
el gas. Para un recipiente lleno un 50% de líquido, con un flujo especificado de
líquido se pueden usar las siguientes ecuaciones.
9.3.5. c Calculo de la longitud total del recipiente:

Además de la longitud efectiva tenemos que tener en cuenta las secciones de
entrada y salida de los fluidos.
Las ecuaciones de cálculo son:
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4.3.5.d: Relación de esbeltez:
Las ecuaciones 4-8 y 4-9 permiten varias relaciones de diámetros/longitud, si

deseamos minimizar el costo del recipiente la experiencia nos dice que las
relaciones L/D mas económicas son mayores que 4 o 5 pero podemos tener
problemas de reentrada, por ello se recomienda una relación de esbeltez de 3
a 4..
4.3.5.e Procedimiento de dimensionado de separadores 50% llenos.
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9.3.6 Dimensionamiento de separadores verticales:

En separadores verticales, debe ser mantenido un diámetro mínimo para
permitir la caída de las gotas desde el movimiento vertical del gas. La siguiente
figura nos muestra el modelo para las ecuaciones de cálculo de un separador
vertical.
9.3.6.a Verificación de la capacidad de gas:
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9.3.6.b Verificación de la capacidad de líquido:
9.3.6.c Altura total del separador:
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9.3.6.d Relación de esbeltez: de la misma manera que en los recipientes

horizontales la experiencia nos dice que la relación de esbeltez debe ser
aproximadamente 4.
9.3.6. e Procedimiento de cálculo:
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9.3.7 Ejemplos de cálculo:
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9.4 SEPARADORES TRIFÁSICOS
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9.5 SEPARADORES GRAVITACIONALES
El asentamiento gravitacional se lleva a cabo en grandes recipientes llamados

tanques, sedimentadores, tanques de lavado, o tanques cortadores y
eliminadores de agua libre (“Free Water Knockout FWKO”).
Los eliminadores de agua libre (FWKO) son utilizados solamente para remover
grandes cantidades de agua que es producida en la corriente, pero que no está
emulsionada y se asienta fácilmente en menos de 5-20 minutos. El crudo de
salida de un FWKO todavía contiene desde 1 hasta 30 % de agua
emulsionada.
En el interior de estos recipientes que son de simple construcción y operación,

se encuentran bafles para direccionar el flujo y platos de coalescencia. El agua
es removida por la fuerza de gravedad y esta remoción provoca ahorros en el
uso de combustible de los calentadores. Un calentador requiere de 1000 Kcal
para calentar 1 m3 de agua en 1°C, pero solamente requiere 500 Kcal p ara
calentar 1 m3 de crudo en 1°C. El calentamiento de agua, aparte de que es un
desperdicio de energía provoca problemas de incrustación y requiere del uso
adicional de tratamiento químico muy costoso para prevenir la incrustación. Los
eliminadores de agua libre están protegidos por ánodos de sacrificio y por
aditivos para prevenir la corrosión por el efecto del agua salada.
Otro sistema que es importante mencionar son los tanques de lavado o

comúnmente llamados cortadores Estos recipientes usualmente operan con
media parte de agua (colchón de agua) y la otra parte lo cubre el petróleo. Su
funcionamiento consiste en que la emulsión entra al área de desgasificación,
(normalmente el fluido es desgasificado en un separador atmosférico, pegado
al equipo que se llama desgasificador, donde se produce la liberación del gas
remanente a través del sistema de venteo.
Seguidamente, la fase líquida desciende hacia el tanque lavador y entra a la

zona del agua de lavado a través de un distribuidor, que se encarga de esparcir
la emulsión lo más finamente posible a fin de aumentar el área de contacto
entre el agua de lavado y la emulsión, favoreciendo así la coalescencia de las
partículas de agua. La emulsión fluye a través del agua en el interior del tanque
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de lavado siguiendo la trayectoria forzada por bafles internos que permiten
incrementar el tiempo de residencia. El petróleo por ser más liviano que la
emulsión asciende pasando a formar parte de la zona correspondiente al
petróleo deshidratado.
Este proceso de deshidratación se ve afectado por altas velocidades de flujo,

exceso de gas, descensos en la temperatura del fluido y recuperación de
emulsiones envejecidas; por lo tanto, la eficiencia del mismo depende del
control total de estas variables. Tienen un tiempo de residencia entre 3 a 36
horas. Entre los equipos más utilizados por la industria petrolera se mencionan
los tanques de lavado de tipo helicoidal, los de tipo rasurado, concéntrico o
araña.
9.6 TRATADORES-CALENTADORES
Los tratadores-calentadores pueden ser de tipo directo e indirecto en función
de la forma en que se aplica el calor. En los calentadores de tipo directo el
calor es transferido por contacto directo de la corriente alimentada con la
superficie interna del calentador. Aunque este tipo presenta problemas de
sedimentos y de corrosión pueden manejar mayores volúmenes de fluidos con
menor gasto de combustible que los calentadores indirectos. Operan
eficientemente en procesos de baja presión y donde los fluidos manejados no
son muy corrosivos.
El diseño normal de un calentador cumple las siguientes funciones:
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1) Desgasificado de la emulsión de entrada;

2) Remoción de arenas, sedimentos y agua libre previamente al
calentamiento;
3) Lavado con agua y calentamiento de la emulsión;
4) Coalescencia y asentamiento de las gotas de agua.
El crudo deshidratado caliente puede ser usado para precalentar la emulsión

de entrada usando un intercambiador de calor. Los calentadores no son
recomendables para remover grandes cantidades de agua libre, debe usarse
un separador FWKO.
Las partículas sólidas, tales como arena, escama, productos de corrosión se

depositarán en la parte inferior de estos equipos. Si estos sedimentos no son
removidos puede causar los siguientes problemas:
1) Acumularse y ocupar un volumen importante en el recipiente y
eventualmente bloquear la corriente de alimentación;
2) Bloquear la transferencia de calor, ocasionando finalmente el colapso del
equipo de calentamiento;
3) Interferir en los controles de nivel, ánodos, válvulas, medidores y bombas;
4) Asimismo pueden incrementar el crecimiento bacteriano y la velocidad de
corrosión.
Para prevenir la deposición de estos sedimentos se pueden instalar “hidrojets”

que operando a 30 psia por arriba de la presión de operación del calentador,
removiendo los sedimentos para su posterior drenado por la parte inferior del
recipiente. Otra alternativa es usar inhibidores de corrosión.
En los calentadores de tipo indirecto el proceso de transferencia de calor se

efectúa mediante un baño de agua caliente, en el cual se encuentra sumergida
la tubería que transporta la emulsión. Este tipo de calentadores disminuye el
riesgo de explosión y son utilizados en instalaciones donde es posible
recuperar calor, tales como el gas caliente de salida de las turbinas.
En general el calentamiento ya sea de tipo directo o indirecto tiene las

siguientes ventajas:
1. Reduce la viscosidad de la fase continua: un incremento en la

temperatura de 10 °C baja la viscosidad de la emuls ión a la mitad.
2. Incrementa el movimiento browniano y la colisión de las gotas de agua
para su coalescencia.
3. Incrementa la diferencia de densidad entre la salmuera y el crudo.
4. Promueve una mejor distribución del desemulsionante.
5. Disuelve las parafinas cristalizadas que le dan estabilidad a las
emulsiones.
6. Debilita la película de emulsionante que rodea a las gotas de agua.
Sin embargo el calentamiento presenta las siguientes desventajas:
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1. Provoca la migración de los compuestos más volátiles del crudo hacia
la fase gas. Esta pérdida de livianos ocasiona una disminución de
volumen del crudo calentado y una disminución en su gravedad API.
2. Incrementa los costos de combustible.
3. Incrementa los riesgos en las instalaciones.
4. Requieren mayor instrumentación y control.
5. Causa depósitos de coke.
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9.7 COALESCEDORES ELECTROESTÁTICOS

Los procesos de deshidratación electrostática consisten en someter la emulsión
a un campo eléctrico intenso, generado por la aplicación de un alto voltaje entre
dos electrodos. Este dispositivo, generalmente tiene características similares a
los de los equipos de separación mecánica presurizados, añadiendo a éstos el
sistema de electrodos y de generación de alto voltaje. La aplicación del campo
eléctrico sobre la emulsión induce a la formación de dipolos eléctricos en las
gotas de agua, lo que origina una atracción entre ellas, incrementando su
contacto y su posterior coalescencia. Como efecto final se obtiene un aumento
del tamaño de las gotas, lo que permite la sedimentación por gravedad.
Un deshidratador electrostático está dividido en 3 secciones, (figura 21). La

primera sección ocupa aproximadamente el 50% de su longitud y es llamada
“Sección de calentamiento”. La segunda sección es llamada “Sección
central o control de nivel” y esta ocupa alrededor del 10% de su longitud
ubicada adyacente a la sección de calentamiento. La tercera sección ocupa el
40% de la longitud del deshidratador y es denominada “Sección de
asentamiento” del agua suspendida para producir crudo limpio. Las parrillas
de electrodos de alto voltaje están localizadas en la parte superior del
recipiente, arriba de la interfase agua-aceite.
Entre las ventajas que posee los deshidratadores electrostáticos en

comparación con los sistemas de tanques de lavado es que son menos
afectados en su operación por las características de los crudos (densidad,
viscosidad), agua o agentes emulsionantes, ofrecen mayor flexibilidad, el
tiempo de residencia asociado es relativamente corto y por otra parte, son de
menor dimensión. Además, con el tratamiento electrostático se obtiene una
mejor calidad del agua separada y una mayor flexibilidad en cuanto a las
fluctuaciones o variaciones en los volúmenes de producción
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Entre las desventajas que presentan los equipos de deshidratación
electrostática están:
i. Requerimiento de supervisión constante en su operación.

ii. Instalación de sistemas de control más sofisticados, lo que incide tanto en los
costos de operación como de inversión.
iii. Instalación de sistemas de carga para un mayor control de flujo al equipo, ya
que necesitan para su operación condiciones de flujo estables y controladas.
iv. Los dispositivos del equipo podrían ser afectados por los cambios en las
propiedades conductoras de los fluidos de alimentación, cuando se incrementa
el agua, la salinidad y la presencia de sólidos.
v. El nivel de agua libre es controlado por dos medidores de nivel en paralelo y
con diferentes principios de operación. Esta es la variable más difícil de
manejar, ya que un valor alto podría hacer que el agua tenga contacto con las
parrillas energizadas y halla un corto circuito en el equipo y sus
correspondientes daños al sistema eléctrico.
Estos equipos se utilizan cuando la velocidad de asentamiento por gravedad es

muy lenta, dada por la Ley de Stokes. Por ejemplo una gota de agua de 20
micras de diámetro en un crudo de 33 °API a 100 °F y una viscosidad de 6,5 cp
se asienta a una velocidad de 0,07 ft/hr.
Como la molécula de agua es polar, el campo eléctrico incrementa la

coalescencia de las gotas dispersas en el aceite por dos mecanismos que
actúan simultáneamente:
1. Sometidas a un campo electrostático, las gotas de agua adquieren una carga
eléctrica neta.
2. La distribución al azar de las gotas de agua en el seno del aceite al pasar por
el campo electrostático se alinean con su carga positiva orientada al electrodo
cargado (negativo).
Estas fuerzas de atracción electrostática pueden ser mucho más grandes que
la fuerza de gravedad presente. La relación de fuerza electrostática con la
fuerza de gravedad es de aproximadamente de 1.000 para gotas de agua de 4
micras de diámetro en crudo de 20° API expuesto a u n gradiente eléctrico típico
de 2 kiloVoltios/cm.
Los tratadores electrostáticos son usados generalmente cuando existen las

siguientes circunstancias:
• Cuando el gas combustible para calentar la emulsión no está disponible o es

muy costoso.
• Cuando la pérdida de gravedad API es económicamente importante.
• Cuando grandes volúmenes de crudo deben ser tratados en una planta a
través de un número mínimo de recipientes.
Las ventajas del tratamiento electrostáticos son:

• La emulsión puede ser rota a temperaturas muy por abajo que la que
requieren los tratadores calentadores.
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• Debido a que sus recipientes son mucho más pequeños que los calentadores,
eliminadores de agua libre y lavadores, son ideales para plataformas petroleras
marinas.
• Pueden remover mayor cantidad de agua que otros tratadores.
• Las bajas temperaturas de tratamiento provocan menores problemas de
corrosión e incrustación.
9.8. DESALACIÓN DEL PETRÓLEO

El proceso de desalación consiste en la remoción de las pequeñas cantidades
de sales inorgánicas, que generalmente quedan disueltas en el agua
remanente, mediante la adición de una corriente de agua fresca (con bajo
contenido de sales) a la corriente de crudo deshidratado.
Posteriormente, se efectúa la separación de las fases agua y crudo, hasta

alcanzar las especificaciones requeridas de contenido de agua y sales en el
crudo.
Las sales minerales están presentes en el crudo en diversas formas: como

cristales solubilizados en el agua emulsionada, productos de corrosión o
incrustación insolubles en agua y compuestos órgano-metálicos como las
porfirinas.
Después de la deshidratación o del rompimiento de la emulsión, el petróleo

crudo todavía contiene un pequeño porcentaje de agua remanente. Los
tratamientos típicos anteriormente mencionados (adición de des emulsionante,
calentamiento, sedimentación y tratamiento electrostático) pueden reducir el
porcentaje de agua del crudo a rangos de 0,2-1 % volumen.
La salinidad de la fase acuosa varía desde 100 ppm hasta la saturación, que es
de 300.000 ppm (30 % peso); sin embargo lo usual es encontrar salmueras en
el rango de 20.000-150.000 ppm (2 a 15 % peso). Por comparación, el agua de
mar contiene de 30.000-43.000 ppm (3 a 4,3 % peso) de sales disueltas. El
contenido de sal en el crudo normalmente es medido en libras de cloruro,
expresado como cloruro de sodio equivalente por 1.000 barriles de crudo limpio
(Libras por Mil Barriles, LMB o en inglés Pounds per Thousand Barrels, PTB).
Cuando el crudo es procesado en las refinerías, la sal puede causar

numerosos problemas operativos, tales como disminución de flujo,
taponamiento, reducción de la transferencia de calor en los intercambiadores,
taponamiento de los platos de las fraccionadoras. La salmuera es también muy
corrosiva y representa una fuente de compuestos metálicos que puede
envenenar los costosos catalizadores. Por lo tanto, las refinerías usualmente
desalan el crudo de entrada entre 15 y 20 PTB para el caso de refinerías
sencillas, en aquellas de conversión profunda las especificaciones pueden ser
más exigentes, alcanzando valores de 1 PTB
El desalado en campo reduce la corrosión corriente aguas abajo (bombeo,

ductos, tanques de almacenamiento). Adicionalmente la salmuera producida
puede ser adecuadamente tratada para que no cause los daños mencionados
en los equipos y sea inyectada al yacimiento, resolviendo un problema
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ambiental. En ausencia de cristales de sal sólidos, el contenido de sal en el
crudo deshidratado está directamente relacionado con el porcentaje de agua y
con la concentración de salinidad de la fase acuosa (en ppm de NaCl).
El desalado se realiza después del proceso de rompimiento de la emulsión en

deshidratadores electrostáticos y consiste de los siguientes pasos:
a) Adición de agua de dilución al crudo.

b) Mezclado del agua de dilución con el crudo.
c) Deshidratación (tratamiento de la emulsión) para separar el crudo y la
salmuera diluida.
Como se muestra en la figura 22 el equipo convencional para el desalado

incluye:
- Un equipo convencional de deshidratación (eliminador de agua libre,
calentador o unidad electrostática).
- Una “te” para inyectar el agua de dilución.
- Un mecanismo que mezcle adecuadamente el agua de dilución con el agua y
las sales del crudo.
- Un segundo tratador (tipo electrostático o tratador-calentador) para separar
nuevamente el crudo y la salmuera.
En base al desalado en una etapa, el requerimiento del agua de dilución es

usualmente de 5 a 7 % con respecto a la corriente de crudo. Sin embargo, si el
agua de dilución es escasa, el desalado en dos etapas reduce el requerimiento
del agua de dilución a 1-2 % con respecto a la corriente del crudo.
Consideraciones de diseño
La cantidad de agua requerida en el proceso es una función de la:
- Salinidad del agua emulsionada y del agua fresca.

- Cantidad de agua emulsionada.
- Eficiencia de mezclado.
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- Nivel de deshidratación.
- Especificación del contenido de sal en el crudo requerida o PTB.
- Nivel de deshidratación:
Esta es la variable más importante para reducir el requerimiento de agua de
dilución. La dilución de la salmuera de entrada para alcanzar la especificación
de salinidad requerida es inversamente proporcional al nivel de deshidratación
alcanzado. Adicionalmente es importante reducir el porcentaje de agua del
crudo deshidratado para mantener baja su salinidad. Esto explica el uso
frecuente de los tratadores electrostáticos para reducir el porcentaje de agua
remanente en el crudo a valores de 0,1-0,15 % volumen, ya que sin el campo
electrostático el agua remanente en el crudo varía entre 0,2-1 % volumen. En
muchos casos es muy difícil alcanzar valores de 0,5 % de agua sin el uso de
los tratadores electrostáticos.
- Eficiencia de mezclado. Después de la deshidratación el agua remanente en

el crudo existe como pequeñas gotas de agua dispersas de modo uniforme en
el seno del crudo. Un completo mezclado de todas esas gotas no es posible.
Por lo tanto, es una práctica estándar asumir que una fracción φ del agua de
dilución se mezcla completamente con las pequeñas gotas del agua remanente
en el crudo, mientras que la porción restante (1-φ) del agua de dilución pasa a
través del equipo de salador sin sufrir ningún cambio. Generalmente “φ” se
considera como la eficiencia de mezclado.
Para la selección de un sistema de tratamiento óptimo de un crudo específico,

deben considerarse una serie de factores para la determinación del método de
tratamiento deseable, entre los cuales se citan:
- Características de la emulsión.
- Gravedad específica del crudo y del agua de producción.
- Características corrosivas del crudo, el agua de producción y el gas
asociado.
- Tendencias a la deposición de sólidos y generación de incrustaciones
del agua de producción.
- Volúmenes de fluidos a tratar y contenido de agua en el crudo.
- Tendencias a la deposición de parafinas y asfaltenos del crudo.
- Presiones de operación deseables en los equipos.
Además de los factores antes mencionados para la selección del sistema de

tratamiento, los cuales a su vez permiten escoger los separadores
electrostáticos en aquellos casos en que las emulsiones esperadas sean de
alta estabilidad, por lo que debe considerarse una serie de parámetros básicos
asociados a la acción del campo electrostático. Entre estos factores se
cuentan:
- Temperatura de separación.
- Factor de carga (barriles de crudo tratado por día/área de rejilla
electrostática), el cual define el tiempo de retención del crudo como la
velocidad de sedimentación de las gotas de agua.
- Voltaje o diferencia de potencial requerida por unidad de longitud de
separación de rejillas.
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- Factor de velocidad de sedimentación (el cual relaciona las propiedades
físicas del crudo y el agua, y representan la fuerza impulsora de la separación
gravitacional).
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Equipos Plantas de Proceso Cap 9 Varios Revision 0

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Equipos Plantas de Proceso Cap 9 Varios Revision 0

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CURSO DE INTRODUCCIÓN A LOS EQUIPOS PARA PLANTAS DE

PROCESO (PETROLEO Y GAS EN PARTICULAR), TEMA: VARIOS

Finalmente veremos algunos equipos varios como ventiladores y torres de

9.2 EQUIPOS UTILIZADOS EN LA DESHIDRATACIÓN DE CRUDOS

Una vez que el crudo es producido a nivel de fondo de pozo, la producción

Luego, la emulsión pasa a un separador gravitacional para eliminar el agua

9.2.1 Separadores gas-líquido

Los separadores horizontales o verticales sirven para separar el gas asociado

En la figura 9.2 se muestran un tren de tres separadores verticales.

Las secciones funcionales de un separador gas-líquido, cualquiera sea la forma

9.2.1 a Sección del desviador de entrada: La corriente de entrada al separador

9.2.1.b Sección del colector de líquido: La sección de recolección de líquidos

9.2.1.d Sección de extracción de nieblas: El gas de salida de la zona de de

FIGURA 9.3 SEPARADOR HORIZONTAL

FIGURA 9.3 SEPARADOR VERTICAL

Los separadores son diseñados y fabricados en configuraciones horizontales,

9.2.2.a Separadores horizontales: La figura 9.4 es un corte de un separador de

FIGURA 9.4 SEPARADOR HORIZONTAL

Todo lo explicado anteriormente se aplica a este separador, la presión en el

9.2.2.b Separadores verticales: La figura 9.5 es un corte de un separador

Los separadores verticales son comúnmente usados con corrientes de flujo de

Figura 9.5 Separador Vertical

9.2.2.c Separadores esféricos: La figura 9.6 es un corte de un separador

Figura 9.6 Separador Esférico

Los separadores esféricos fueron originalmente diseñados de las ventajas de

Figura 9.7 Separador centrífugo

Los separadores centrífugos, también llamados ciclónicos, trabajan bajo el

Los fluidos son introducidos tangencialmente y las altas velocidades de flujo

Los mayores beneficios de los separadores centrífugos son:

a. Son muy sensibles a los cambios de caudal

Como la calidad de separación decrece con la variación de velocidad por lo

9.2.2.e Separadores horizontales de doble barril: La figura 9.8 es un corte de

Figura 9.8 Separador horizontal de doble barril

Los separadores horizontales de doble barril son comúnmente utilizados en

La figura 9.9 es un corte de un separador de doble barril con un extractor de

FIGURA 9.9 SEPARADOR DE BARRIL CON VANES

9.2.2.f Separadores horizontales con bota: La figura 9.10 muestra un caso

Figura 9.10 Separador horizontal con bota

9.2.2.g Separadores filtro:

Otro tipo de separador que es frecuentemente usado en aplicaciones de altas

La figura 9-11 muestra un diseño de un separador filtro de 2 barriles.

Figura 9-12 Elemento filtrante típico

Los filtros separadores son comúnmente usados en la succión de estaciones

9.2.2.k Slug Catchers: Son comúnmente usados en los gasoductos de

El gas y la oleada de líquidos desde el sistema de colección entra en la parte

En las siguientes figuras se muestran detalles de todos estos equipos:

9.3 DISEÑO TEÓRICO DE SEPARADORES BIFÁSICOS

9.3.1 Asentamiento: En la sección de asentamiento por gravedad de un

9.3.2 Tamaño de la gota: El propósito de la sección de asentamiento

9.3.3 Tiempo de Retención: Para asegurar que el líquido y el gas alcancen el

Con líquidos con capacidad de formación de espumas se debe hasta

9.3.4 Reentrada de líquido: este es un fenómeno causado por alta velocidad en

Como regla general se debe limitar la esbeltez del recipiente a 4 ó 5 máximo

9.3.5 Diseño de separadores Horizontales-50% llenos.

9.3.5.a Verificación de la capacidad de gas

9.3.5.b Verificación de la capacidad de líquidos:

9.3.5. c Calculo de la longitud total del recipiente:

4.3.5.d: Relación de esbeltez:

Las ecuaciones 4-8 y 4-9 permiten varias relaciones de diámetros/longitud, si

9.3.6 Dimensionamiento de separadores verticales:

9.3.6.b Verificación de la capacidad de líquido:

9.3.6.c Altura total del separador:

9.3.6.d Relación de esbeltez: de la misma manera que en los recipientes

9.3.6. e Procedimiento de cálculo: