Informe de Efsrt 5to Ciclo

EXPERIENCIAS FORMATIVAS EN SITUACIONES REALES DE TRABAJO
ESCUELA DE INGENIERÍA
CARRERA DE ELECTROTECNIA INDUSTRIAL
INFORME
EFSRT
Docente:
Johan Netzel Silva Ceva
Integrantes:
-Huarcaya Ichuhuayta Aurora.
-Palomino Yupanqui Vimar.
-Ortega Dionicio Sila.
Lima – Perú 2018
Sistema automatizado para el envasado de jugo de naranja pág.1

ÍNDICE DE CONTENIDOS
Índice de contenido………………………………………………………………………………….2
Índice de figuras…………………………………………………………………………………...3,5
Índice de tablas………………………………………………………………………………………6
Índice de bloques…………………………………………………………………………………….7
Dedicatoria……………………………………………………………………………………………8
Resumen………………………………………………………………………………………………9
CAPÍTULO 1. ASPECTOS GENERALES
1.1. Nomenclatura……………………………………………………………………..…….10,11
1.2. Introducción………………………………………………………………..……………....12
1.3. Problemática……………………………………………………………………..………...13
1.4. Justificación …………………………………………………………………………….…14
1.5. Objetivos………………………………………………………………………...……….…15
1.5.1. Objetivo General …………………………………………………………...……….…….15
1.5.2. Objetivos Específicos………………………………………….....................................15
CAPÍTULO 2. DESARROLLO DEL PROYECTO
2.1. Descripción del Proyecto………………………………………...……..……………16,17
2.2. Marco Teórico………………………………………………………………..…………18,55
2.3. Procedimientos de la Implementación del Proyecto………………..…………..56,76
2.4. Cronograma……………………………………………………………………...…………77
2.5. Presupuesto………………………………………………………………….…………78,79
2.6. Mantenimiento………………………………………………………..…….………….80,82
CAPÍTULO 3. RESULTADOS
3.1. Análisis de resultados……………………………………………………………………83
3.2. Conclusiones………………………………………………………………………………83
3.3. Recomendaciones técnicas……………………………………………………….…….84
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS…………………………………………………..………84,85
ANEXOS……………………………………………………………………………...…………..86,94

ÍNDICE DE TABLAS, FIGURAS y BLOQUES
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1. Etapas de fuente de alimentación…………….………………………………….…22
Figura 2. Transformador ………………………..…………………………...…………………..22
Figura 3. Etapa de rectificación de fuente de alimentación………...………..……………23
Figura 4. Etapa de filtrado ……………………………………………………………………….23
Figura 5. Motor ………………………….……………………………...………………………….24
Figura 6. Motor imanes permanente……………………………………………..…………….24
Figura 7. Motor de excitación independiente ………………………………………………..25
Figura 8. Motor de Shunt o derivación ……………..…………………………………………25
Figura 9. Motor serie………………………………………………………………………...…….25
Figura 10. Motor de excitación compuesta …………………….…………………………….26
Figura 11. Logo 8 ………………………………………………………………………………….28
Figura 12. Leguaje KOP de programación………………………………….…………………29
Figura 13. Leguaje FUP de programación …………………………………………………….30
Figura 14. Lenguaje AWL…………………………………………………………………………31
Figura 15. Pantalla HMI ………………………………………………………….……………….32
Figura 16. Sensor ultrasónico……………………………….…………………………….…….35
Figura 17. Sensor ultrasónico mecánico……………….………………..….……..…….……35
Figura 18. Sensor eléctrico…………………………………………………………….…….…..35
Figura 19. Sensor magnético………………………………………………………….…………36
Figura 20. Sensor térmico …………………………………………………………….…………36
Figura 21. Sensor de fibra óptica …………………………………………...………………….36
Figura 22. Sensor fotoeléctrico …………………………..…………………………………….37
Figura 23. Sensor de barrera ………………………………………………………….…….…..37
Figura 24. Sensor de retro reflectivo …………………………………………………….…….38

Figura 25. Sensor de retro reflectivo polarizado………………………………..……………38
Figura 26. Sensor difuso reflectivo……………………………………………………………..38
Figura 27. Sensor cobergente reflectivo………………...…………………………………….39
Figura 28. Sensor amplificador de fibra óptica ………………………………………………39
Figura 29. Sensor de humedad …………………………………………………………………40
Figura 30. Cilindro neumático ……………………………………………………………..……41
Figura 31. Cilindro en función………………………………………………….………………..42
Figura 32. Cilindro de simple efecto……………………………………………………………43
Figura 33. Cilindro de simple efecto de embolo………………………………………...……43
Figura 34. Cilindro de simple efecto de membrana………………………………………....43
Figura 35. Cilindro membrana arrollable……………………………………….………….…..44
Figura 36. Cilindro de doble efecto …………………………………………………..………..44
Figura 37. Cilindro giratorio……………………………………………………….……………..44
Figura 38. Cilindro telescópico………………………………………………………………….45
Figura 39. Electroválvula monostable 5/2………………...………………………….………..45
Figura 40. Electroválvula con entrada de agua 90°………………………………...………..49
Figura 41. Partes de una válvula solenoide ………………………………………..…………50
Figura 42. Final de carrera………………………………………………………………………..51
Figura 43. Final de carrera microrruptor………………………..……………………………..51
Figura 44. Final de carrera de posición …………………………………………………….....52
Figura 45. Final de carrera de seguridad con solenoide…………………………….…..…52
Figura 46. Conector neumático ………………………………………………………………...55
Figura 47. Conector neumático con regulador de presión…………………………………55
Figura 48. Diseño de prototipo a mano alzada……………………………………………….56
Figura 49. Programación de etapa de posicionamiento de envase…...………………….63
Figura 50. Programación de etapa de llenado………………………………………………..64

Figura 51. Programación de etapa de tapado…………………………..…………………….65
Figura 52. Programación de etapa de paletizado……………………………………………66
Figura 53. Simulación de posicionamiento de botella……………..……………………….67
Figura 54. Simulación de etapa de llenado y tapado………………………………………..67
Figura 55. Simulación de etapa de paletizado………………………………………………..68
Figura 56. Tablero de control……………………………………………………………………70
Figura 57. Diagrama eléctrico de etapa de posicionamiento de envase………..………71
Figura 58. Diagrama eléctrico de etapa de llenado y tapado………………………………71
Figura 59. Diagrama eléctrico de etapa de paletizado……………..……………………….72
Figura 60. Diagrama neumático de etapa de posicionamiento de botella………………73
Figura 61. Diagrama neumático de etapa de llenado……………………………………….74
Figura 62. Diagrama neumático de etapa de tapado………………………………………..75
Figura 63. Diagrama neumático de etapa de paletizado……………………………………76

ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1. nomenclatura…………………………………………..……………...……..…...….10,11
Tabla 2. descripción de materiales ……………………..………………………….………20,21
Tabla 3. Datos técnicos de una fuente de alimentación…………………………………….23
Tabla 4. características y especificaciones de motores………………..…..……...….……26
Tabla 5. Datos técnicos de logo 8…………………………………………………...………….28
Tabla 6. Simbología y elementos de lenguaje KOP…………..……………………………..29
Tabla 7. Simbología y elementos de lenguaje FUP………………………………………….30
Tabla 8. Datos técnicos de pantalla HMI……………………………………………………….34
Tabla 9. Datos generales del sensor ultrasónico…………………………………………….37
Tabla 10. Datos técnicos de sensor fotoeléctrico……………………………………………39
Tabla 11. Datos técnicos de sensor de humedad……………………………………………40
Tabla 12. Datos técnicos de cilindro neumático……………………………………………..45
Tabla 13. Datos generales de electroválvula 5/2…………………………………………......48
Tabla 14. datos técnicos de válvula solenoide ……………………...………..………….….49
Tabla 15. Datos generales de final de carrera………………………………………………...51
Tabla 16. Simbología de pulsadores ………………………………………………......………53
Tabla 17. Datos técnicos de pulsadores……………………………………………......……..54
Tabla 18. Diseño de prototipo en los softwares FACTORY IO y AUTOCAD……….…...57
Tabla 19. Cronograma de actividades………………………………………………….……...77
Tabla 20. Presupuesto de etapa de posicionamiento envase…………… ……....……….78
Tabla 21. Presupuesto de etapa de llenado………………………………… ……..…...……78
Tabla 22. Presupuesto de etapa de acondicionamiento tapa y tapado…………… ....…79
Tabla 23. Presupuesto de empaquetado y paletizado……………………………..………..79
Tabla 24. Plan de mantenimiento …………………………………………………..……….81,82

ÍNDICE BLOQUES
Bloque 1. Diagrama general de bloques del sistema………………………………………..18
Bloque 2. Diagrama de bloque de posicionamiento de envase……………………….…..18
Bloque 3. Diagrama de bloque de etapa de llenado …………………………………...……19
Bloque 4. Diagrama de bloque de etapa de acondicionamiento de tapa y tapado …...19
Bloque 5. Diagrama de bloque de etapa de paletizado …………………………………….20
Bloque 6. Diagrama de flujo general…………………………………….……………………..62

DEDICATORIA
Queremos dedicar este trabajo a Dios que nos ha permitido llegar hasta aquí y que nos ha
acompañado en toda nuestra carrera de estudiante y que nos acompañará en adelante,
gracias Padre por hacernos tus hijos y estar con nosotros siempre. También a nuestros padres
que son un preciado regalo de Dios.
Vimar Palomino.
Aurora Huarcaya.
Sila Ortega.

RESUMEN
En el presente proyecto “Diseño e Implementación de un Sistema de llenado, tapado y

paletizado de jugos de naranja”, primero se explica los conceptos teóricos sobre el
funcionamiento del Sistema y las etapas con el cual está conformado todo el sistema,
seguidamente se muestran esquemas eléctricos, diagramas de bloques, el diagrama de flujo
para poder programar en los Software PLC 1200 Y Logo 8. Todos estos conceptos son
necesarios para realizar el diseño e implementación de este sistema.
Posteriormente se describe la instalación física de los dispositivos, el diseño del sistema

realizado es realizado en el software Factory I/O, es un software que permite visualizar el
procedimiento de todo el Sistema También nos permite interactuar porque podremos
interactuar con el programa porque usa una base de datos que permite comunicar los
dispositivos electrónicos como el Logo 8 para poder cargar la programación y poder observar
la función de todos los componentes electrónicos dentro del software.
Por último, se encuentran los datos recopilados al realizar las pruebas experimentales,
juntamente con el análisis de los resultados obtenidos en las pruebas de funcionamientos en
el software.

CAPÍTULO 1. ASPECTOS GENERALES
1.1 Nomenclatura
Aparato Nombre del Símbolo del material

Material
LOGO 8
Pantalla HMI
Arduino Uno
Transformador
Reductor
Electroválvula
5/2
monoestable
Electroválvula
solenoide 90°
Cilindro de
doble efecto

Sensor
ultrasónico
Sensor de
humedad
Sensor
Fotoeléctrico
Final de
carrera
Motor 24v DC
Conductor
neumático
Conector
neumático
Tabla 1. nomenclatura. Fuente: propia.

1.2 Introducción
En el Perú existen empresas que se dedican a la producción de variedad de bebidas

embotelladas, la misma que se dedica a la fabricación de productos lácteos en varias
presentaciones como yogurts, leche, refrescos, etc. Actualmente el área de refrescos de la
empresa la producción es limitada debido a que las operaciones de dosificado como, tapado,
llenado, sellado del producto se lo realiza manualmente, el proceso consiste en abrir una llave
de paso que se encuentra conectada a un tanque de almacenamiento que dosifica a las
diferentes presentaciones que existen , que provoca que la producción sea mínima y no se
cubra completamente la demanda que el mercado exige, además que el producto varía de
peso de acuerdo al operador que esté a cargo de la fabricación del producto.
Por lo cual se implementará el Sistema electroneumático automatizado de puesta de botella,

llenado, acondicionamiento de tapa, tapado, etiquetado y paletizado, que facilitan este
proceso, disminuyendo los tiempos de producción y aumentando la fabricación del producto,
esta tecnología ha sido implementada en algunas de las grandes empresas dedicadas a la
producción de refrescos, de esta manera nace la necesidad de contar con maquinaria que
facilite y agilice el proceso de esta línea de producción, que evitará en parte la intervención
del hombre en el proceso de esta manera obtener un producto con el volumen equitativo en
todos sus envases.

1.3 Problemática
En la actualidad se puede ver grandes empresas de bebidas que producen grandes

cantidades en corto tiempo para atender al mercado, pero también hay microempresas que
producen una variedad de bebidas y que no cuentan con instalaciones modernas.
Actualmente los problemas derivados a la industria que no tienden a la automatización hacen
más sensible su sostenibilidad que en el pasado.
Para ello lo que se formula en el siguiente proyecto es el diseño e implementación de un

Sistema automatizado comandado por un controlador lógico programable (PLC), donde se
transfieren tareas de producción con el fin de aumentar la calidad de los productos, suprimir
trabajos forzosos e incrementar la seguridad en las industrias donde necesitan instalaciones
que garanticen en su totalidad la eficiencia de su producto y unos costes estables.
En nuestro país, una característica importante de la industria de bebida en el Perú es su

elevado número de empresas existentes. La mayor parte de la producción del sector es
realizada por pocas empresas relativamente grandes. Así, por ejemplo, en lo que respecta a
embotelladoras, la participación de mercado de las distintas marcas que vende ELSA es de
31%, las de JR. Lindley 29%, las embotelladoras Rivera 19% y las industrias Añaños 13%.
Estas cuatro empresas concentran el 92% total de gaseosas en el Perú, trabajando con
procesos de embotellamientos automatizados. De otra parte, las otras empresas que son
básicas y no muy implementadas suelen contar con un proceso no muy automatizado
viéndose a recurrir a la mano de operadores humanos para llevar a cabo dicho proceso,
poniendo en duda la eficiencia del producto y los objetivos en lo que se centra la empresa.
Esta es una de las consecuencias de la globalización de la economía en general y de la
industria peruana en particular. La necesidad de volcar la producción de las empresas
públicas o privadas a un mercado más competitivo obliga a la dirección de toda empresa a
tener capacidades de Gestión Tecnológica comparables con los de sus pares más avanzados.
Para aumentar la productividad y competitividad de las empresas embotelladoras es

necesario plantear soluciones técnicas y económicamente visibles a los problemas antes
mencionados.

1.4 Justificación
En nuestro país la industria alimenticia ha crecido rápidamente en los últimos años, por lo que
las empresas han buscado integrar a los diferentes procesos de producción, maquinarias y
equipos que ayuden aumentar la productividad, cumpliendo los estándares de calidad y
satisfacer la demanda del mercado. Las máquinas utilizadas para el proceso deben cumplir
con estos 2 requerimientos. Con la finalidad de mejorar la calidad del producto y controlar en
forma cuantitativa la producción de refrescos, se implementará una máquina que ayudará en
esta línea de producción.
En lo económico el principal beneficio para la empresa es el aumento en la línea de producción

de refrescos, entonces de esta manera se cubrirá completamente las necesidades que el
mercado exige, al igual que las necesidades del cliente. Se logrará mejorar el rendimiento de
la empresa, generando mayores ganancias para la misma ya que se evitará las pérdidas que
actualmente produce el sistema de dosificación, además que se disminuirá la intervención de
la mano del hombre, por lo tanto, disminuirá el costo por mano de obra.
Como también en lo social; el proyecto surge de la necesidad presentada por los

consumidores y así mismo como de la empresa que actualmente cuentan con un sistema
manual de dosificación de refrescos, al implementarse este equipo se logrará mejorar en gran
parte el volumen de producción y la calidad de los refrescos, que son consumidos por miles
de personas de este país, de esta manera se asegura el bienestar de los mismos.

1.5 Objetivos
1.5.1 Objetivo general

 Diseñar un sistema electroneumático automatizado con control ON/ OFF de
embotellado, sellado, paletizado y empaquetado de jugo de naranja; utilizando un
controlador lógico programable (PLC) haciendo uso de diferentes softwares.
1.5.2 Objetivos específicos
 Diseñar a mano alzada varios modelos del prototipo de cada etapa para tener
opciones de escoger el mejor diseño.
 Conocer el funcionamiento de los todos los softwares que se usara para el diseño,
simulación y programación del sistema embotelladora.
 Calcular los parámetros de los distintos elementos del sistema.
 Seleccionar los materiales correspondientes del proyecto, según sus características
del proceso a realizar.
 Elaborar un programa de simulación para el análisis y diseño del sistema a controlar.
 Comprobar el funcionamiento de la programación desarrollada de todo el sistema
embotelladora haciendo uso del software FACTORY I/O y el hardware LOGO 8.
 Recopilar toda la información para realizar el informe final.

CAPÍTULO 2. DESARROLLO DEL PROYECTO
2.1 Descripción del proyecto
Teniendo en cuenta los problemas descritos anteriormente se propone mejorar el Sistema

de proceso manual de producción convertir en un proceso automatizado para un mejor
servicio a la Sociedad en general y que mejoren el trabajo diario de la empresa para que sea
más eficaz y eficiente, ofreciendo al exterior una imagen acorde con los tiempos actuales.
El sistema está destinado a la producción de refrescos y al embotellamiento de la misma,

el proceso para realizar este producto es tecnificado y contiene varias etapas, que están
normalizadas y bajo los parámetros óptimos requeridos, el almacenamiento de dicho producto
se realizara en un tanque de 20 litros. El producto que se va a obtener y ofrecer consta en
presentación de botellones de 400 mililitros de jugo, se optó por este tipo de presentaciones
ya que en el mercado es mayor el consume de este producto y presentación, siendo esta
óptima para su proceso de distribución y comercialización, seguidamente se detallan las
etapas del proceso productivo.
a) Posicionamiento de envase
b) Llenado
c) Acondicionamiento de tapa y tapado.
e) Paletizado
Se presiona el pulsador que energizará a todo el Sistema y dará inicio al proceso.
a) Posicionamiento de envase: esta etapa consta de una bandeja o “centrifuga”

giratoria accionado por un motor, conforme vaya girando la bandeja las botellas se van
ordenando en una columna para poder introducirse una canaleta para ser trasladada
con una faja transportadora hacia la parte inferior donde se encuentra a la derecha un
motor girando con un material en el encabezado en forma de un hélice, el cual
posiciona las botellas para que no caigan de cabeza o la boquilla no se encuentre en
la parte inferior al momento de descender a la faja transportadora principal, esta etapa
del Sistema está controlado por un controlador lógico programable que es LOGO 8.
(Véase la imagen en anexo N° 1. de posicionamiento de embace).
b) Llenado: esta etapa se encarga de llenar el jugo de naranja a los embaces de forma
equitativa a todos los envases, en el tanque el nivel del jugo de naranja siempre debe
mantenerse mayor del 10% para que no haya ningún tipo de inconveniente al
momento de realizar el llenado. (Véase la imagen en anexo N° 2. De etapa de llenado).

c) Acondicionamiento de tapa: la etapa de acondicionamiento de tapa se encarga de

ordenar las tapitas de las botellas y que estas se ubiquen en la boquilla y pasen a la
siguiente etapa. (Véase la imagen en anexo N° 2. de posicionamiento de embace).
d) Tapado: esta etapa de tapado se encarga de sellar con la tapa el embace del jugo
de naranja está conformado con un actuador neumática, el cual al extender el pistón
presiona la tapa hacia el embace, después de este proceso pasa el embace a la
siguiente etapa. (Véase la imagen en anexo N°2. de etapa de tapado).
e) Paletizado: finalmente en esta etapa se ordenarán los productos y quedarán listos
para ser empaquetados. (Véase la imagen en anexo N° 3. De paletizado).

2.2 Marco teórico
El proyecto “Sistema Automatizado de posicionamiento de envase, Llenado,

acondicionamiento de tapa, tapado y paletizado” realizado consta de las siguientes
etapas:
Diagrama general del sistema:
Visualización pantalla HMI
START Posicionamiento
Iniciar sistema de envase
Llenado
START
parar sistema Controlador
Siemens Logo 8 Acondicionamiento
de tapa
PARO DE Tapado
EMERGENCIA
Paletizado
Bloque 1. Diagrama de bloque general del sistema. Fuente: propia.
1. Posicionamiento de embaces
Fuente de alimentación
Start
Motor de centrifuga
Stop CONTROLADOR
Motor de hélice
Motor de faja
Visualización HMI
Bloque 2. Diagrama de bloque de posicionamiento de envase. Fuente: propia.

2. Llenado
Start
MOTOR DE FAJA
Stop
ACTUADORES A, B, C y D
Control de nivel s1
CONTROLADOR ACTUADOR EVS1
Sensor de nivel del
envase s3 y s4
ACTUADOR EVS2
Sensor de detección de
envases plásticas s2
Sensor de Contador s5
Visualización HMI
Bloque 3. Diagrama de bloque de llenado. Fuente: propia.
3. Acondicionamiento de tapa y Tapado
1. Start
Motor de centrifuga
Stop Motor de hélice

CONTROLADOR
Motor de faja
Sensor s1 para tapado
Actuador
Motor de tapado
Visualización HMI
Bloque 4. Diagrama de bloque de acondicionamiento de tapa y tapado. Fuente: propia.

4. Paletizado
Start Actuador A
Stop CONTROLADOR
Actuador B
Sensor S1 paletizado
Motor de faja
Visualización HMI
Bloque 5. Diagrama de bloque de paletizado. Fuente: propia.
2.2.0. Descripción de leyenda:
ELEMENTOS DESCRIPCIÓN IMAGEN
Controlador LOGO 8
Control de nivel Sensor ultrasonido

S1
Pulsador Start Pulsador (NO)de arranque
Pulsador Stop Pulsador (NC)de arranque
Sensor detector sensor fotoeléctrico

de envases S2
Sensor de nivel
del envase S3 Y Sensor de humedad
S4

Sensor de conteo
S5 Final de carrera
Actuador Electroválvula y cilindro neumático

A, B, C Y D
Actuador EVS1 y Electroválvula solenoide de 90°

EVS2
M Motor
Visualización HMI Pantalla HMI
tabla 2. Descripción de materiales. Fuente: propia.
2.2.1 Fuente de alimentación.
Definición: es el dispositivo que se encarga de transformar la corriente alterna de la

línea eléctrica comercial que se recibe en los domicilios (220 volts en PERÚ) en
corriente continua o directa; que es la que utilizan los dispositivos electrónicos tales
como televisores y computadoras, suministrando los diferentes voltajes requeridos por
los componentes, incluyendo usualmente protección frente a eventuales
inconvenientes en el suministro eléctrico, como la sobretensión.
Tipos: existen dos tipos de fuente de alimentación, fuentes de alimentación lineales,

fuentes, fuentes de alimentación conmutadas.
El tipo de fuente de alimentación que se usa en este proyecto sistema automatizado

de jugo de naranja es tipo lineal.
Fuentes de alimentación lineales: Dispositivo que convierte la tensión alterna de la

red de suministro, en una o varias tensiones, prácticamente continuas, que alimentan
los distintos circuitos del aparato electrónico al que se conecta.

Fuentes de alimentación lineales: es un dispositivo electrónico que

transforma energía eléctrica mediante transistores en conmutación. Mientras que
un regulador de tensión utiliza transistores polarizados en su región activa de
amplificación, las fuentes conmutadas utilizan los mismos conmutándolos activamente
a altas frecuencias (20-100 kilociclos típicamente) entre corte (abiertos) y saturación
(cerrados).
Figura 1. Etapas de fuente alimentación. Fuente: Google imágenes.
Etapas:
 Transformación: Esta etapa consta básicamente de un transformador que está

formado por un bobinado primario y uno o varios bobinados secundario, que tiene
como función principal. convertir la energía eléctrica alterna de la red, en energía
alterna de otro nivel de voltaje, por medio de la acción de un campo magnético.
Además, provee una aislación galvánica entre la entrada y la salida.
Figura 2. transformador. Fuente: Google imágenes.

 Rectificación: Esta etapa queda constituida por diodos rectificadores cuya función es
de rectificar la señal proveniente del bobinado secundario del transformador. Existen
2 tipos de configuraciones que son rectificación de media onda y de onda completa.
Figura 3. etapa de rectificación. Fuente: Google imágenes.
 Filtrado: Esta etapa queda constituida por uno o varios capacitores que se utilizan
para eliminar la componente de tensión alterna que proviene de la etapa de
rectificación. Los capacitores se cargan al valor máximo de voltaje entregado por el
rectificador y se descargan lentamente cuando la señal pulsante desaparece.
Permitiendo lograr un nivel de tensión lo más continua posible.
Figura 4. Etapa de filtrado. Fuente: Google imágenes.
 Regulador: Esta etapa consiste en el uso de uno o varios circuitos integrados que
tienen la función de mantener constante las características del sistema y tienen la
capacidad de mantener el estado de la salida independientemente de la entrada. Esta
etapa se puede dividir en: Reguladores lineales y regulador de conmutación (switch).
Datos técnicos de una fuente de alimentación:
Descripción Valor técnico

Tención nominal 250 V ac
Voltaje de salida 24 Vdc
Condiciones de funcionamiento -25 a +71C°
Corriente de funcionamiento 1.3 A-300W
Tención de salida Ajustable
Corriente de salida máxima 2.5ª
tabla 3. Datos técnicos de una fuente de alimentación. Fuente: propia.

2.2.2 Motor de faja
Concepto: Los motores son artefactos cuyo propósito principal es brindar la energía
suficiente a un conjunto de piezas para que estas tengan un funcionamiento adecuado
y la máquina que componen pueda realizar sus actividades
Principio de funcionamiento: Los motores eléctricos de corriente directa o continua

se basa en la repulsión que ejercen los polos magnéticos de un imán permanente
cuando, de acuerdo con la Ley de Lorentz, interactúan con los polos magnéticos de
un electroimán que se encuentra montado en un eje. Este electroimán se denomina
“rotor” y su eje le permite girar libremente entre los polos magnéticos norte y sur del
imán permanente situado dentro de la carcasa o cuerpo del motor.
Simbología: Motor de CC o DC corriente continua o directa:
Figura 5. motor. Fuente: Google imágenes.
Tipos: En los motores de corriente directa tenemos los siguientes tipos:
a) Motor de imanes permanentes: En estos motores el flujo magnético es fijo y

sólo se puede variar la corriente suministrada al motor. Es un motor muy
barato y de giro estable, por lo que se usa en juguetes o en lectores de discos
compactos y DVD.
Figura 6. Motor de imanes permanentes: Google imágenes.

b) Motor de excitación independiente: En este caso, la excitación se produce

mediante electroimanes, y la corriente que absorben éstos es independientes
de la corriente que se dé al rotor. Son motores cuya velocidad y momento se
regulan bien, pero son poco frecuentes por su complicación.
Figura 7. Motor de excitación independiente. Fuente: Google imágenes.
c) Motor shunt o en derivación: La excitación de estos motores está en

paralelo con el circuito de alimentación del rotor, por lo tanto, cada bobinado
consume una intensidad independiente, y al motor hay que suministrarle la
suma de ambas.
Figura 8. Motor shunt o en derivación. Fuente: Google imágenes.
d) Motor serie: estos motores la excitación está en serie con el circuito de

alimentación del rotor La intensidad que se suministra al motor pasa por los
dos bobinados, y tiene un valor.
Figura 9. Motor serie. Fuente: Google imágenes.

e) motor de excitación compuesta: En este último caso se aprovechan las

ventajas de los motores serie y shunt. Para ello, la excitación tiene dos
juegos de bobinas, una en serie con el inducido y otra en paralelo. Ahora
bien, la disposición de estas dos bobinas da lugar a dos tipos de motores,
en los que predominan uno u otro efecto.
Figura 10. Motor de excitación compuesta. Fuente: Google imágenes.
f) Características y especificaciones:
Características valor
Tensión nominal 24V
Fuerza 1800 rpm
Corriente sin carga 500 mA
Corriente de parada 13 A.
Potencia nominal 34,7 W
Pulsos por vuelta 588 ppr
Longitud total 124m
Diámetro motor 45mm
Tabla 4. Características y especificaciones de motores. Fuente: propia.
Partes:
 Estátor: Es la parte fija del motor responsable del establecimiento del campo
magnético de excitación. En su interior se encuentran distribuidos, en
número par, los polos inductores, sujetos mediante tornillos a la carcasa,
están constituidos por un núcleo y por unas expansiones en sus extremos.
Alrededor de los polos se encuentran unas bobinas, que constituyen el
devanado inductor, generalmente de hilo de cobre aislado, que, al ser
alimentados por una corriente continua, generan el campo inductor de la
máquina, presentando alternativamente polaridades norte y sur.

 Rotor: Es la parte móvil del motor, que proporciona el par para mover la
carga. Consta de un conjunto de bobinas denominadas bobinas inducidas
que van arrolladas sobre las ranuras de un núcleo de hierro que recibe el
nombre de inducido.
 Escobillas: Se encuentran montadas sobre las portas escobillas, están en
contacto permanente con el colector y suministran la corriente eléctrica a las
bobinas inducidas.
 Entrehierro: Es el espacio situado entre el estátor y el rotor, es por donde
el flujo magnético pasa de uno a otro.
 Colector: Los contactos entre escobillas y bobinas del rotor se llevan a cabo
intercalando una corona de cobre partida en sectores. El colector consta a
su vez de dos partes básicas.
 Caja de bornes: El bornero de un motor de C.C. suele proporcionar dos
parejas de conexiones, una para la excitación, y otra para la armadura. Al
tratarse de devanados para corriente continua sus bornes estarán
coloreados, habitualmente de rojo y negro.
2.2.3 Controlador
LOGO 8(PLC SIM)
Compatibilidad con el protocolo Modbus en redes Ethernet TCP/IP LOGO! soporta

tanto las funciones de servidor Modbus como de cliente Modbus. Los módulos Modbus
comparten conexiones con los módulos S7. ¡LOGO! tiene grupos de conexiones
separados para servidor y cliente. Cada conexión de un grupo de servidores puede
utilizarse para un servidor S7 o un servidor Modbus. No hay límites ni reservas para
los servidores. Esto significa que un servidor S7 no tendrá acceso en caso de que
todas las conexiones de servidor estén ocupadas por un servidor Modbus. Lo mismo
sucede en el grupo de conexión de un cliente. Encontrará información detallada sobre
la conexión cliente/servidor en los apartados de S7.
¡El LOGO! 8 incluye una pantalla más grande, completas opciones de comunicación
a través de Ethernet, un servidor web integrado y salidas adicionales en los módulos
digitales y analógicos. La pantalla de 6 líneas con 16 caracteres por línea admite el
doble de caracteres en cada mensaje de texto ofreciendo mensajes de texto más
detallados.

Modelos: Los módulos base LOGO están disponibles para dos clases de tensión:
 Clase 1 ≤ 24 V, p. ej. 12 V DC, 24 V DC o 24 V AC.

 Clase 2 > 24 V, p. ej. de 115 V AC/DC a 240 V AC/DC Los módulos base
LOGO! están disponibles en tres versiones:
 LOGO Basic (versión con display): 8 entradas y 4 salidas
 LOGO Pure (versión sin display): 8 entradas y 4 salidas Cada módulo
tiene una interfaz de ampliación y una interfaz Ethernet y ofrece 44
bloques de función estándar y especiales preconfigurados para crear el
programa.
Figura 11. Logo 8. Fuente: Google imágenes.
Datos técnicos del Logo 8:
Descripción Valores
Datos de entrada
Tensión de entrada Tensión de entrada De 100 V AC a 240 V AC
Rango admisible 85 V AC a 264 V AC
Frecuencia de red admisible 47 Hz a 63 Hz
Corriente de entrada 0,70 A a 0,35 A
Interruptor automático (IEC 898) ≥ 16 A característica B ≥ 10 A característica C
recomendado en el cable de alimentación
Datos de salida
Tensión de salida 24 V DC
Tolerancia total ±3%
Rango de ajuste 22,2 V DC a 26,4 V DC
Ondulación residual < 200/300 mVpp
Tabla 5. Datos técnicos de LOGO 8. Fuente: propia.

SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN DEL CONTROLADOR
Existen tres formas de programación en logo y son los siguientes:
 KOP: se trata de una programación por diagrama de contactos (Kontaktplan)
y proviene de la forma de representación de contactos eléctricos, la lógica booleana
se realiza mediante contactos en serie o paralelos, como se muestra en la siguiente
imagen.
Figura 12. lenguaje KOP de programación. Fuente: Google imágenes.
Simbología y elementos del lenguaje KOP:
SÍMBOLO ELEMENTO
Contacto normalmente cerrado
Contacto normalmente abierto
Bobina
Timers (temporizador)
Contadores
Relé autoenclavador
And (flanco)
Nand (flanco)
Salida analógica
Tabla 6. Simbología y elementos de lenguaje KOP. Fuente: propia.

 FUP: Se trata de una programación basada en bloques lógicos del estilo “OR” “AND”
etc. Su nombre viene de la palabra germana Funktionsplan que viene a de diagrama
de funciones
Figura 13. Lenguaje FUP de programación. Fuente: Google imágenes.
Simbología y elementos de lenguaje FUP:
SÍMBOLO ELEMENTOS
Entrada
Salida
Marca
And
Nand
OR
NOR
XOR
NOT
Relé autoenclavador
Contadores
Temporizadores (timers)
Tabla 7. Simbología y elementos de lenguaje FUP. Fuente: propia.

 AWL: El lenguaje de programación AWL (lista de instrucciones) es un lenguaje textual

orientado a la máquina. Las diversas instrucciones equivalen a los pasos de trabajo
con los que la CPU ejecuta el programa y éstas se pueden reunir en segmentos. Con
este lenguaje editar bloques S7 de forma incremental o crear su programa en una
fuente AWL con un editor orientado a la fuente para compilarlo luego en bloques.
Ejemplo:
Figura 14. Lenguaje AWL de programación. Fuente: Google imágenes.
2.2.4 Interfaz de usuario HMI (Human Machine Interface)
Definición: Las siglas HMI pueden referirse a: Interfaz de usuario por sus siglas en
idioma inglés, (Human (Y) Machine Interface) que se usa para referirse a la interacción
entre humanos y máquinas; Aplicable a sistemas de Automatización de procesos.
Funcionamiento: Los HMI consiste en mostrar información operativa en tiempo real

y casi en tiempo real. Proporcionan gráficos de procesos visuales que aportan
significado y contexto al estado del motor y de la válvula, niveles de depósitos y otros
parámetros del proceso. Suministran información operativa al proceso, y permiten el
controlar y la optimización al regular los objetivos de producción y de proceso.

Simbología:
Figura 15. Pantalla HMI. Fuente: Google imágenes.
Tipos de HMI: Descontando el método tradicional, podemos distinguir básicamente

dos tipos de HMI:
 Terminal de Operador: consistente en un dispositivo, generalmente
construido para ser instalado en ambientes agresivos, donde pueden ser
solamente de despliegues numéricos, o alfanuméricos o gráficos. Pueden ser
además con pantalla sensible al tacto (touch screen)
 PC + Software, esto constituye otra alternativa basada en un PC en donde se

carga un software apropiado para la aplicación. Como PC se puede utilizar
cualquiera según lo exija el proyecto, en donde existen los llamados
Industriales (para ambientes agresivos), los de panel (Panel PC) que se
instalan en gabinetes dando una apariencia de terminal de operador, y en
general veremos muchas formas de hacer un PC, pasando por el tradicional
PC de escritorio.
 Las interfaces gráficas de usuario (GUI) aceptan la entrada a través de un
dispositivo como el teclado de la computadora y el ratón, y proporcionar una
salida gráfica en la pantalla del ordenador. Hay por lo menos dos principios
diferentes utilizados en el diseño de interfaz gráfica de usuario: Interfaces de
usuario orientada a objetos e Interfaces orientadas a aplicaciones.
 Interfaces basadas en Web de usuario o interfaces de usuario web (IUF), son
una subclase de interfaces gráficas de usuario que aceptan una entrada y
proporcionar una salida mediante las páginas web que se transmiten a través
de internet y vistos por el usuario mediante un navegador web.
 Las pantallas táctiles son dispositivos que aceptan una entrada a través del
tacto de los dedos o un lápiz. Se utiliza en una amplia cantidad de dispositivos
móviles y muchos tipos de punto de venta, procesos industriales y máquinas,
máquinas de autoservicio, etc.

 Las interfaces de línea de comandos, donde el usuario proporciona la entrada

al escribir una cadena de comando con el teclado del ordenador y el sistema
proporcionan una salida de impresión de texto en la pantalla del ordenador.
Utilizado por los programadores y administradores de sistemas, en los
ambientes científicos y de ingeniería, y por los usuarios de computadoras
personales de tecnología avanzada.
Características:
Los aspectos esenciales que se realizan en la comunicación hombre maquina son:

a) Indicación del estado del proceso:
Para ello se pueden utilizar: equipos convencionales, terminales de video,
impresoras, registradores, diodos emisores de luz (LED). Para la selección en
pantallas se pueden emplear: mouse, teclado, lápiz óptico, touch screen.
b) Tratamiento e indicación de alarmas (buscan informar al operador de

una situación anormal): Las alarmas se pueden representar:
 En la propia pantalla, mediante símbolos que aparecen intermitentemente,
cambios repetidos de color en el nombre de alguna variable o grupo,
intermitencia de textos, mensajes etc.
 Mediante el uso de videos específicos.
 Mediante indicación sonora.
 Utilizando impresoras para imprimir los mensajes de alarma.
c) Ejecución de acciones de mando:
Estas se pueden realizar por técnicas convencionales (pulsadores, interruptores,
potenciómetros, etc.), o mediante teclados, lápiz óptico, mouse, pantallas táctiles, etc.
Las características del puesto de mando deben estudiarse cuidadosamente. Con el
puesto de mando se debe buscar comodidad para el operador: temperatura estable,
presión atmosférica ligeramente superior al exterior, muebles cómodos y funcionales,
buena iluminación.
Listado de marcas de pantallas y terminales HMI

 ESA.
 PROFACE.
 EXOR.
 OMRON: NS, NT.
 HAKKO MONITOUCH.
 SIEMENS: TP, OP.
 MAPLE SYSTEMS.

Datos técnicos de la pantalla HMI:
Descripción Valores técnicos

Serie de fabricante TP 1200
Tipo de display TFT LCD
Tamaño de display 15 pulg
Tipo de puerto RJ 45
Retroiluminación Si
Tensión de alimentación 24 V dc
Temperatura de funcionamiento + 40°c
profundidad 60mm
Tensión de funcionamiento min. 0°c
longitud 400mm
Índice de protección IP IP 20, IP 65
Tabla 8. Datos técnicos de la pantalla HMI. Fuente: propia
2.2.5 Sensor
Un sensor o captador, como prefiera llamársele, no es más que un dispositivo

diseñado para recibir información de una magnitud del exterior y transformarla en otra
magnitud, normalmente eléctrica, que seamos capaces de cuantificar y manipular.
Normalmente estos dispositivos se encuentran realizados mediante la utilización de

componentes pasivos (resistencias variables, PTC, NTC, LDR, etc. todos aquellos
componentes que varían su magnitud en función de alguna variable), y la utilización
de componentes activos.
a) Sensor ultrasónico:
Definición: Los sensores de ultrasonidos o sensores ultrasónicos son detectores de
proximidad que trabajan libres de roces mecánicos y que detectan objetos a distancias
que van desde pocos centímetros hasta varios metros.
Funcionamiento: El sensor emite un sonido y mide el tiempo que la señal tarda en

regresar. Estos reflejan en un objeto, el sensor recibe el eco producido y lo convierte
en señales eléctricas, las cuales son elaboradas en el aparato de valoración. Estos
sensores trabajan solamente donde tenemos presencia de aire (no pueden trabajar en
el vacío, necesitan medio de propagación), y pueden detectar objetos con diferentes
formas, diferentes colores, superficies y de diferentes materiales. Los materiales
pueden ser sólidos, líquidos o polvorientos, sin embargo, han de ser deflectores de
sonido. Los sensores trabajan según el tiempo de transcurso del eco, es decir, se valora
la distancia temporal entre el impulso de emisión y el impulso del eco.

Simbología:
Figura 16. Sensor ultrasonido. Fuente: Google imágenes.
Clasificación de sensores:
Los sensores de interés para la manufactura se pueden clasificar como sigue:
 Sensores mecánicos: Son dispositivos que cambian su comportamiento bajo
la acción de una magnitud física que pueden directa o indirectamente transmitir
una señal que indica cambio. para medir cantidades como posición, forma,
velocidad, fuerza, torque, presión, vibración, deformación y masa.
Figura 17. Sensor mecánico. Fuente: Google imágenes.
 Sensores eléctricos: Un sensor en la industria es un objeto capaz de variar

una propiedad ante magnitudes físicas o químicas, llamadas variables de
instrumentación, y transformarlas con un transductor en variables eléctricas.
Para medir voltaje, corriente, carga y conductividad.
Figura 18. Sensor eléctrico. Fuente: Google imágenes.

 Sensores magnéticos: Sirve para detectar todo o nada por ejemplo en:
Presencia, Posición, Material, Color, Marcas, Movimiento, Presión.
Mediciones analógicas: Presión, Posición, Distancia.
El principio de funcionamiento se basa en un efecto que produce un par de
láminas dentro de un campo magnético. para medir campo, flujo y
permeabilidad magnética.
Figura 19. Sensores magnéticos. Fuente: Google imágenes.
 Sensores térmicos: Los sensores de temperatura son dispositivos que

transforman los cambios de temperatura en cambios en señales eléctricas que
son procesados por equipo eléctrico o electrónico.
Figura 20. Sensores térmicos. Fuente: Google imágenes.
Otros tipos como acústicos, ultrasónicos, químicos, ópticos, de radiación, láser

y de fibra óptica.
Figura 21. Sensor de fibra óptica. Fuente: Google imágenes.

Datos generales del Sensor ultrasónico:
Dimensiones del circuito 43 x 20 x 17 mm

Tensión de alimentación 5 Vcc
Frecuencia de trabajo 40 KHZ
Rango máximo 5.5m
Rango mínimo 1.7m
Duración mín. del pulso de disparo 10 μS
Duración del pulso eco de salida 100-25000 μS
Tabla 9. Datos generales del sensor ultrasónico. Fuente: propia.
b) Sensor fotoeléctrico.
Definición: Un sensor fotoeléctrico o fotocélula es un dispositivo electrónico que

responde al cambio en la intensidad de la luz. Estos sensores requieren de un
componente emisor que genera la luz, y un componente receptor que percibe la
luz generada por el emisor.
Figura 22. Sensor fotoeléctrico. Fuente: Google imágenes.
Tipos de sensor fotoeléctrico:
Los sensores fotoeléctricos pueden clasificarse dentro de tres categorías

dependiendo de la forma en la que detectan los objetos.
 Barrera (Emisor-Receptor): Detectan al objeto midiendo la diferencia de

intensidad de la luz que se emite el emisor y la que llega al receptor.
Figura 23. Sensor de barrera. Fuente: Google imágenes.

 Retro reflectivo (réflex, con reflector): Usa un espejo especial (reflector) con alta
reflectividad para medir y comparar la diferencia de cantidad de luz emitida con la
luz recibida a través del espejo. En el mismo cuerpo se encuentra el emisor y el
receptor.
Figura 24. Sensor de retro reflectivo. Fuente: Google imágenes.
 Retro reflectivo polarizado: Incluye un filtro polarizador para recibir únicamente

la luz reflejada proveniente del reflejante. Se aplica para detectar objetos con
superficies brillantes (plástico, acrílico, piezas con pintura brillante). En el mismo
cuerpo se encuentra el emisor y el receptor.
Figura 25. Sensor retro reflectivo polarizado. Fuente: Google imágenes.
 Difuso Reflectivo: Detecta recibiendo directamente la luz reflejada del objeto. En

el mismo cuerpo se encuentra el emisor y el receptor.
Figura 26. Sensor difuso reflector. Fuente: Google imágenes.

 Convergente reflectivo: Distancia de detección limitada. El fondo y color del

objeto no tienen efectos significativos en la detección.
Figura 27. Sensor convergente reflectivo. Fuente: Google imágenes.
 Amplificador de fibra óptica: Sensor fotoeléctrico que tiene separada la

electrónica (amplificador) y la óptica (fibra). - Detectan objetos pequeños. -
Instalación el lugares estrechos y ambientes hostiles.
Figura 28. Sensor amplificador de fibra óptica. Fuente: Google imágenes.
Datos técnicos de Sensor fotoeléctrico:

Tención de alimentación 10 a 30 vcc
Tipo de conmutación Conmutación claro
Conexión Conec. macho M12 x 1, 4 polos
Rango de detección 1mm, 50.000 mm
Velocidad de tención 0,02_ 10 khz
Tabla 10. Datos técnicos de sensor fotoeléctrico. Fuente: propia.
c) Sensor de humedad
Definición: Un sensor de humedad es un dispositivo que mide la humedad relativa en

un área dada. Un sensor de humedad puede ser utilizado tanto en interiores como en
exteriores. Los sensores de humedad están disponibles en formas tanto analógicas
como digitales
Principio de funcionamiento: Un sensor digital de humedad funciona a través de dos

microsensores que se calibran a la humedad relativa de la zona dada. Estos se
convierten luego en el formato digital a través de un proceso de conversión de
analógico a digital que se realiza mediante un chip situado en el mismo circuito.

Simbología:
Figura 29. Sensor de humedad. Fuente: Google imágenes.
Tipos:
 Mecánicos: aprovechan los cambios de dimensiones que sufren ciertos tipos de

materiales en presencia de la humedad. Como, por ejemplo, fibras orgánicas o
sintéticas, el cabello humano.
 Basados en sales higroscópicas: deducen el valor de la humedad en el
ambiente a partir de una molécula cristalina que tiene mucha afinidad con la
absorción de agua.
 Por conductividad: la presencia de agua en un ambiente permite que a través de
unas rejillas de oro circule una corriente. Ya que el agua es buena conductora de
corriente. Según la medida de corriente se deduce el valor de la humedad.
 Capacitivos: se basan sencillamente en el cambio de la capacidad que sufre un
condensador en presencia de humedad.
 Infrarrojos: estos disponen de 2 fuentes infrarrojas que lo que hacen es absorber
parte de la radiación que contiene el vapor de agua.
 Resistivos: aplican un principio de conductividad de la tierra. Es decir, cuanta más
cantidad de agua hay en la muestra, más alta es la conductividad de la tierra.
Datos técnicos de sensor de humedad:

señal de salida normalizada 4mA a 20 mA
Tensión 0 ... 10 V
Potencia 1,5 W
Temperatura ambiental -30 ... +85 °C
Humedad máxima del aire ≤ 95 % H.r.
Tabla 11. Datos técnicos de sensor de humedad. Fuente: propia.

2.2.6 Actuador
Cilindro de doble efecto 20x50
Definición: Los cilindros de doble efecto son capaces de producir trabajo útil en dos
sentidos, ya que disponen de una fuerza activa tanto en avance como en retroceso. Se
construyen siempre en formas de cilindros de embolo y poseen dos tomas para aire
comprimido, cada una de ellas situada en una de las tapas del cilindro.
Simbología:
Figura 30. Cilindro neumático. Fuente: Google imágenes.
Aplicación: Se emplea, en los casos en los que el émbolo tiene que realizar también una
función en su retorno a la posición inicial. La carrera de estos cilindros suele ser más larga
(hasta 200 mm) que, en los cilindros de simple efecto, hay que tener en cuenta el pandeo o
curva miento que puede sufrir el vástago en su posición externa.
Funcionamiento: Cuando el aire comprimido entra por la toma situada en la parte posterior
(1), desplaza el émbolo y hace salir el vástago (avance). Para que el émbolo retorne a su
posición inicial (retroceso), se introduce aire por la toma situada en la tapa delantera (2). De
esta manera, la presión actúa en la cara del émbolo en la que está sujeta el vástago, lo que
hace que la presión de trabajo sea algo menor debido a que la superficie de aplicación es
más pequeña.
La fuerza desarrollada por un cilindro es función del diámetro del pistón (émbolo), de
la presión del aire de alimentación y de la resistencia producida por el rozamiento.
Entonces, la fuerza teórica (sin considerar rozamiento) se calcula por la expresión:
𝐹 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = Á𝑟𝑒𝑎 𝑥 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛
Siendo
𝐹 𝑇𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 = 𝐹𝑢𝑒𝑟𝑧𝑎 𝑡𝑒ó𝑟𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 é𝑚𝑏𝑜𝑙𝑜.
Área = Área del émbolo. También se puede calcular a partir del diámetro interno del cilindro.
Presión = Presión del aire comprimido (bar)

Ahora bien, el área efectiva de un cilindro depende de si se considera en avance o en

retroceso, dado que en retroceso tenemos que descontar el diámetro del vástago (ver el
siguiente gráfico).
Figura 31. Cilindro en función. Fuente: Google imágenes.
En el caso del avance, se calcula el área del cilindro siendo esta una circunferencia, mientras
que, para el retroceso, el área es el de una corona circular.
Fórmula: Entonces, el cálculo del área efectiva puede realizarse mediante las siguientes
dos fórmulas:
𝐷 2 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑠𝑒 = 𝜋 ∙
4
𝐷 2 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 − 𝐷 2 𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜 = 𝜋 ∙
4
Por lo tanto, si aplicamos esto a la fórmula de fuerza, obtendremos:
𝐷 2 𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜 𝑃[𝑏𝑎𝑟]
𝐹 𝑎𝑣𝑎𝑛𝑐𝑒[𝑁] = 𝜋. [𝑚𝑚2 ].
4 10
2
𝐷𝑐𝑖𝑙𝑖𝑛𝑑𝑟𝑜−𝑑 2 𝑃[𝑏𝑎𝑟]
𝑣𝑎𝑠𝑡𝑎𝑔𝑜
𝐹 𝑟𝑒𝑡𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜[𝑁] = 𝜋 [𝑚𝑚2 ].
4 10
Teniendo en cuenta que:
1𝑘𝑔𝑓 = 𝜋
1𝑘𝑔𝑓 = 9.81

Por último, para determinar la fuerza real, hay que tener en cuenta los rozamientos. Para
presiones que oscilan entre los 4 y 8 bar las fuerzas de rozamiento suelen representar entre
un 5% y un 10% de la fuerza calculada.
Tipos de cilindros neumáticos:

1. Cilindro de simple efecto: sólo pueden efectuar trabajo en una dirección.
Figura 32. Cilindro de simple efecto. Fuente: Google imágenes.
1.1 Cilindro de simple efecto de émbolo:
El vástago puede estar replegado o extendido inicialmente, tienen un resorte de

recuperación de posición, al suministrarle aire comprimido el émbolo modifica su
posición y cuando se purga el aire, el muelle recupera la posición inicial del émbolo.
Debido a la longitud del muelle se utilizan cilindros de simple efecto con carreras de
hasta 100 mm.
Figura 33. Cilindro de simple efecto de embolo. Fuente: Google imágenes.
1.2. Cilindro de simple efecto de membrana

Una membrana de goma desempeña las funciones de émbolo. La placa de sujeción
asume la función del vástago y está unida a la membrana, el retroceso se realiza por
tensión interna de la membrana. Este tipo cilindros sólo pueden efectuar carreras muy
cortas, por lo que se emplean para remachar, estampar, y sobre todo sujetar.
Figura 34. Cilindro de simple efecto de membrana. Fuente: Google imágenes.
1.3. Cilindro de simple efecto de membrana arrollable

La membrana tiene forma de vaso, cuando se introduce aire comprimido la

membrana se desarrolla en la pared interna del cilindro, presenta muy poco
rozamiento y son muy estancos, su carrera es muy corta.
Figura 35. Cilindro de simple efecto de membrana arrollable. Fuente: Google imágenes.
2. Cilindro de doble efecto: efectúan trabajo en ambas direcciones. Recibe aire

comprimido por una cámara, purgándose el lado contrario, con lo que el vástago
cambia de posición. Cuando el aire cambia de dirección y se intercambian las cámaras
de llenado y de evacuación el vástago recupera la posición primitiva.
Figura 36. Cilindro de doble efecto. Fuente: Google imágenes.
3. Cilindro giratorio:
Con este tipo de cilindro pueden obtenerse movimientos de hasta 300º, tienen poca
capacidad para desarrollar trabajo, son muy poco empleados debido a que presentan
poca estanqueidad.
Figura 37. Cilindro giratorio. Fuente: Google imágenes.
4. Cilindro telescópico:
Está formado por los tubos cilíndricos y vástago de émbolo. En el avance sale primero
el émbolo interior, siguiendo desde dentro hacia fuera los siguientes vástagos. La
fuerza para desarrollar está determinada por la superficie del émbolo menor. Son
empleados donde se necesitan importantes longitudes de elevación con una base
cilíndrica de reducidas dimensiones, por ejemplo, en plataformas elevadoras,
presentan problemas de pandeo.

Figura 38. Cilindro telescópico. Fuente: Google imágenes.
Datos técnicos del cilindro neumático:

fluido Aire comprimido filtrado c/s lubricación
construcción Cilindro con embolo
Presión Max. De funcionamiento 100 kPa (10 bar)
Diámetro de embolo 8mm
Carrera Max 100mm
Fuerza de avance con 600 kPa(6bar) 189 N
Fuerza de retroceso con 600 kPa (6 bar) 158 N
conexión QS_G1_4 para tuvo flexible PUN 4x0,75
Tabla 12. Datos técnicos de cilindro neumático. Fuente: propia.
2.2.7 Electroválvula 5/2 monoestable
Definición: Una electroválvula es una válvula electromecánica, diseñada para

controlar el paso de un fluido por un conducto o tubería. La válvula se mueve mediante
una bobina solenoide. Generalmente no tiene más que dos posiciones: abierto y
cerrado, o todo y nada.
Simbología:
Figura 39. Electroválvula 5/2 monoestable. Fuente: Google imágenes.
Funcionamiento: Accionamiento neumático. La válvula se puede controlar mediante

una señal neumática de pilotaje de presión o de depresión. Clasificación por
posiciones estables. Atendiendo a esta clasificación las válvulas pueden
ser monoestables o biestables.
Características técnicas:

 La válvula monoestable 5/2 compact CPV de Festo resiste temperaturas desde -

20ºC hasta +40ºC.
 Su caudal nominal normal es de 800 litros por minuto.
 Resiste presiones de 3 a 8 bares.
 El diámetro nominal es de 6 mm.
 Su ancho es de 14 mm.
 Fluido de aire comprimido según ISO 8573-1:2010
 Frecuencia de conmutación mínima de 1 por semana.
Tipos de electroválvulas:
1. Válvula direccional 2/2: En este caso la válvula en una posición une las
dos vías y en la otra posición las separa.
2. Válvula direccional 3/2: Tiene dos posiciones y tres vías donde una de
ellas va al actuador, normalmente un cilindro de simple efecto o actuador
que tiene un retorno mecánico, normalmente por muelle y las otras dos vías
van al tanque y a la presión haciendo que en una posición el aceite o aire,
dependiendo si el circuito es hidráulico o neumático, vaya al actuador
presión y en la otra posición retorne del actuador al tanque.
3. Válvula direccional 4/2: Tiene dos posiciones como en el caso anterior de

la válvula 3/2 pero en este caso tiene dos vías al actuador, permitiendo que
en una posición provoque el funcionamiento del actuador en sentido
contrario, ya siendo un cilindro de doble efecto haciendo que en una
posición salga el pistón y en la otra entre el pistón del cilindro. En el caso

que el actuador sea un motor hidráulico girará en un sentido al estar en una

posición y en el sentido contrario al cambiar la válvula de posición.
4. Válvula direccional 4/3: Estas válvulas siguen teniendo 4 vías, que son
presión(P), tanque(T), A y B que son las vías que van al actuador ya sea
cilindro o bomba hidráulica. La variación está en que tiene tres posiciones
siendo iguales los circuitos internos de las posiciones laterales que las
encontradas en las válvulas 4/2, pero nos encontramos con la posición
central cuyo circuito puede ser de varias formas diferentes:
5. Válvula direccional 4/3 con centro abierto: El centro abierto significa que
las cuatro vías están unidas internamente.
6. Válvula direccional 4/3 con centro cerrado: El centro cerrado significa

que las cuatro vías están bloqueadas internamente impidiendo la
circulación del aceite o aire en ninguna de las direcciones.
Válvula direccional 4/3 de centro en tándem: el centro en tándem significa
que tiene las dos vías que van al actuador bloqueadas y las dos vías que
van a la presión y al tanque conectadas permitiendo que se quede el
actuador bloqueado y la presión enviarla al tanque o a otra válvula mientras
está ese actuador inmovilizado.
7. Válvula direccional 4/3 de centro abierto negativo: En este caso el
centro tiene la presión bloqueada y el actuador retorno por las dos vías la
presión al tanque. Nos podemos encontrar con más tipos de circuitos en la
válvula 4/3 que dependiendo de la necesidad del circuito pueden ser:

A y T abiertos con P y B cerrados.

P, A y B abiertos entre sí y T cerrado.
A y P abiertos y B y T cerrados.
B, P y T abiertos y A cerrado.
Datos generales de electroválvula 5/2:

construcción Válvula de corredora
Conexión neumática QS 4/ 6
caudal 400 l/min
Margen de presión de funcionamiento 2,8 bar
Margen de temperatura -5…60c°
Tención de funcionamiento 24 vdc
Consumo 1w
Ancho 12mm
Tabla13. Datos generales de electroválvula 5/2. Fuente: propia.
2.2.8. Electroválvula con entrada de agua universal 90°.
Concepto: La electroválvula o válvulas solenoide son dispositivos diseñados para

controlar el flujo (ON-OFF) de un fluido. Están diseñadas para poder utilizarse con
agua, gas, aire, gas combustible, vapor entre otros. Estas válvulas pueden ser de dos
hasta cinco vías. Pueden estar fabricadas en latón, acero inoxidable o PVC.
Dependiendo del fluido en el que se vayan a utilizar es el material de la válvula.
Tipos: Existe una amplia variedad de tipos de válvulas solenoide, los cuales se
pueden dividir de acuerdo a su aplicación, su construcción y su forma, ay válvulas
operadas por piloto normalmente abiertas (N.A) y también normal mente cerradas
(N.C), las válvulas solenoide pueden dividirse de manera general, en dos tipos:
 De acción directa
 Operadas por piloto
También por su construcción, las válvulas solenoide pueden ser:
 Normalmente cerradas.
 Normalmente abiertas
 De acción múltiple.
Por su forma, hay tres tipos de válvulas solenoide de uso común:

 de dos vías
 de tres vías
 de cuatro vías o reversibles.

Puede haber válvulas solenoide con combinaciones de los tipos mencionados arriba.
hay válvulas operadas por piloto normalmente abiertas y también normal mente
cerradas. La válvula que se muestra en la figura 7.2, es una válvula de acción directa,
de dos vías, normalmente cerrada.
Simbología:
Figura 40. Electroválvula con entrada de agua universal 90°: Google imágenes.
Características:
 Gama completa de válvulas solenoides para instalaciones de refrigeración,
congelación y aire acondicionado.
 Disponibles en versiones normalmente cerrada (NC) y normalmente abierta (NO)
con bobina des energizada.
 Amplia gama de bobinas de c.a. y c.c.
 Aptas para la mayoría de refrigerantes, incluidos los refrigerantes inflamables.
 Diseñadas para temperaturas del medio hasta un máximo de 105 °C.
 Conexiones para roscar, hasta 5 /8 in.
 Conexiones para soldar, hasta 2 1 /8 in.
 Los extremos prolongados de las versiones para soldar facilitan la instalación y
eliminan la necesidad de desmontar este tipo de válvulas para soldarlas.
 Disponibles en versiones con conexiones para roscar, para soldar y de blindar.
Datos técnicos:
Descripción Valor numérico

Presión diferencial 40 bar, máx.
Temperatura ambiente 150 °C, máx.
Temperatura del medio -10 – 60 °C
Grado de protección de la bobina : IP67, máx.
Conexión roscada G½–G1
Filtro integrado para proteger el sistema piloto --
Versiones NC y NO
Bobinas C.A. y C.C.
tabla 14. Datos técnicos de válvula solenoide Fuente: propia.

Partes:
 Núcleo fijo (fixed core): componente en material ferro-magnético el cual,
debido al efecto del campo magnético generado por la bobina, atrae al émbolo.
 Émbolo (plunger): componente en material ferro-magnético el cual, bajo el
efecto del campo magnético, se mueve hacia el núcleo fijo causando directa o
indirectamente el cambio de estado de la válvula solenoide. Usualmente el
émbolo contiene uno o más sellos los cuales abren o cierran uno o más orificios
para el funcionamiento de la válvula.
 Émbolo completo (complete plunger): este es el grupo de émbolo, sellos, y

resortes.
 Armadura del tubo (armature tube): un tubo guía donde se mueve el émbolo.
 Armadura completa del tubo (complete armature tube): el ensamblaje del
núcleo fijo y tubo de la armadura, generalmente soldados o ensamblados con
laminado, roscado, u otros medios.
 Bobina (coil): consiste en un bobinado de cobre, una bobina de apoyo y un
soporte en material ferromagnético. Es cubierto enteramente con material
aislante del cual emergen las conexiones eléctricas, las cuales pueden ser
diferentes dependiendo del tipo de bobina. El bobinado genera un campo
magnético mientras que el soporte ferromagnético cierra el circuito magnético
constituido por el mismo soporte, el émbolo y el núcleo fijo.
Figura 41. válvula solenoide y sus partes. fuente: Google imágenes.
2.2.9 Final de carrera
Definición: son dispositivos electrónicos, neumáticos o mecánicos situados al final del

recorrido o de un elemento móvil, como por ejemplo una cinta transportadora, con el objetivo
de enviar señales que puedan modificar el estado de un circuito.

Funcionamiento: Internamente pueden contener interruptores normalmente abiertos (NA),

cerrados (NC) o conmutadores dependiendo de la operación que cumplan al ser
accionados.
Figura 42. Final de carrera. Fuente: Google imágenes.
Características o datos técnicos:

actuador Palanca de roldana
Tipo de contacto 1 contacto NO_1 contacto NC
Corriente nominal 5A , 2A
Voltaje nominal 150Vdc o 250 Vac
Velocidad de operación 1mm_2m/seg
Número max. De operación mecánica 100 operaciones/ min
Número max de operación eléctrica 30 operaciones / min
Resistencia de contacto 25M ohmios
Temperatura de ambiente -5°c_65°c
humedad <95%
Protección de grado IP66
Salidas de tres hilos NPN y PNP
tabla 15. Datos generales de final de carrera. Fuente: propia.
Tipos de final de carrera

 Microrruptores: Los microrruptores se han diseñado con las formas y la fijación
perfectamente permutables con las anteriores y con las varias funciones adicionales
útiles para extender el campo aplica torio.
Figura 43. Final de carrera microrruptor. Fuente: Google imágenes.
 Final de carrera de posición: Separación entre el cuerpo del interruptor y la cabeza

de actuación, que permite que el usuario cambie un producto en el campo sin tener
que totalmente quitar los alambres, 14 bloques del contacto disponibles, estos bloques

del contacto de la serie son versátiles y compactos. En el mismo espacio es posible

ahora tener hasta 4 diversos contactos, tal como la abertura positiva.
35 actuadores disponibles según el modelo de cuerpo seleccionado muchas

variaciones de productos están disponibles.
Figura 44. Final de carrera de posición. Fuente: Google imágenes.
 Final de carrera de seguridad con solenoide: Particularmente, se ha introducido

recientemente una nueva serie de interruptores de seguridad fuertes con el actuador
y el solenoide separados para los protectores y la supervisión de la maquinaria de la
entrada.
Estos interruptores de la serie de FG tienen una forma conveniente para la instalación
también en los perfiles modulares (40x40 milímetro).
Figura 45. Final de carrera de seguridad con solenoide. Fuente: Google imágenes}
2.2.10. Pulsador.
Definición y Funcionamiento: El pulsador es un dispositivo electrónico funciona por

lo general como un interruptor eléctrico, es decir en su interior tiene dos contactos, al
ser pulsado uno, se activará la función inversa de la que en ese momento este
realizando, si es un dispositivo NA (normalmente abierto) será cerrado, si es un
dispositivo NC (normalmente cerrado) será abierto.

Simbología:
TIPO SIMBOLOGÍA AMERICANO SIMBOLOGÍA EUROPEA

NA
Pulsador normalmente
abierto mayormente se usa
para activar el proceso.
NC
Pulsador normalmente
cerrado se usa para
desactivar el proceso.
tabla 16. Simbología de pulsadores NC Y NA. Fuente: propia.
Tipos de pulsador:
 Basculante: El pulsador basculante Gira se utiliza como señal de luz, como

timbre o como contacto de apertura de puerta: cuando se mantiene presionado
el pulsador basculante, se suministra corriente a los aparatos eléctricos
conectados con el pulsador basculante a través de la red eléctrica. Cuando el
pulsador basculante se suelta, la corriente eléctrica se interrumpe.
 Pulsador timbre: Los timbres eléctricos funcionan por la acción de un

electroimán (bobina con núcleo de hierro que actúa como un imán permanente
cuando circula corriente eléctrica), convenientemente dispuesto en su
estructura
 Con señalizador: Este pulsador permite activar y cancelar mensajes de

alarma. Dispone de un LED que se enciende al activar una alarma. además,
de una cuerda de 2,5 m de largo para aquellos casos en los que resulte
imposible pulsar el botón.
 Extraplano: Este pulsador extraplano requiere poquísima fuerza para

activarse. Simplemente pulsa ligeramente en cualquier punto de su superficie
de 11,4 x 15,2cm. Es extremadamente robusto. Soporta fuertes golpes y
caídas.

 Pulsador magnetotérmico o Interruptor automático: Incluye dos sistemas

de protección. Se apaga en caso de cortocircuito o en caso de sobre carga de
corriente. Se utiliza en los cuadros eléctricos de viviendas, comercios o
industrias para controlar y proteger cada circuito individualmente.
 pulsador rotativo: Interruptor cuyo miembro de actuación es una barra o un

eje que debe rotarse en las posiciones indicadas para lograr un cambio en el
estado del contacto.
Datos técnicos:
Descripción Valor numérico

Vida mecánica Supera 1 millón
Resistencia al impacto 30 g / 18 ms
Tipo de desbloqueo Des enclavamiento de tracción
Temperatura de ambiente Mín. y Máx. Mín. −25 °C Máx. +80 °C
Resistencia al aislamiento aislamiento 1.000MΩ
Rango del interruptor 250VAC, 5 Amp
tabla 17. Datos técnicos de pulsador. Fuente: propia.
Usos de pulsador: El "botón" se utiliza en calculadoras, teléfonos, electrodomésticos,

y varios otros dispositivos mecánicos y electrónicos, del hogar y comerciales.
En las aplicaciones industriales y comerciales, los botones pueden ser unidos entre sí
por una articulación mecánica para que el acto de pulsar un botón haga que el otro
botón se deje de presionar. De esta manera, un botón de parada puede "forzar" un
botón de inicio para ser liberado.
Colores de pulsadores: Los botones utilizan a menudo un código de colores para

asociarlos con su función de manera que el operador no vaya a pulsar el botón
equivocado por error. Los colores comúnmente utilizados son: el color rojo para
detener la máquina o proceso, y el verde para arrancar la máquina o proceso.
2.2.11. Conector neumático
Los conectores, son una forma limpia y rápida para acoplar tuberías flexibles a cualquier
componente neumático. Para aplicaciones especiales se encuentran disponibles en una
variedad de diseños. Estos conectores reducen el tiempo de ensamble entre un 70% y 80%
del que se utiliza para la inserción de conectores con tuercas de compresión. No requiere
herramientas para remover la manguera de los conectores simplificando las modificaciones a
las instalaciones y reduciendo el tiempo de mantenimiento.

Figura 46. Conector neumático. Fuente: Google imágenes.
Principales Características:
 Paso Total: Gracias a que sujeta por el exterior, no hay ninguna restricción del paso
de aire.
 Seguridad: Gracias a su buen ajuste, la dinámica (entrada de aire) se realiza solo por
la manguera neumática.
 Adaptación: Diseñados para la conducción de aire y vacío de forma óptima.
Compactos.
 Estéticos: gracias a su tamaño óptimo y forma diseñada; logran el máximo de
acabado en su estructura final.
 Ligereza: Se adapta fácilmente a los conjuntos móviles de trabajo. Utilidad: De fácil
colocación y sustitución de manguera.
2.2.1.0 Conector neumático con regulador de presión: Los reguladores de presión son
aparatos de gran importancia en aplicaciones neumáticas. Son dispositivos a los que se les
suministra un fluido a cierto valor de presión y por medio de un mecanismo accionado por un
diafragma, solo deja salir parte de ese fluido, de tal forma que una vez que rebasa con poco
la presión preestablecida cierra el paso hasta que la presión baja y el ciclo se repite. La presión
se observa en un manómetro normalmente integrado al regulador de presión.
Figura 47. Conector neumático con regulador de presión. Fuente: Google imágenes.
Características y ventajas Válvulas de control de caudal unidireccionales para aire de

escape:
 Accionamiento manual o con un destornillador (plano).

 Robusto y fiable gracias al diseño metálico.
 Montaje sencillo y rápido con conexiones QS.

2.3. PROCEDIMIENTOS DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL PROYECTO
El proceso de implementación del proyecto “Sistema automatizado para el envasado

de jugo de naranja” ha sido desarrollado en las siguientes fases en concordancia con
las etapas del sistema.
I.Fases del Proyecto.
a) Diseño del prototipo

El diseño del prototipo “sistema automatizado para el envasado de jugo de
naranja”, primero se realizó a mano alzada y se diseñó diferentes equipos
electrónicos y diferentes modelos para escoger el mejor diseño que sea conveniente
en lo económico y cumpla todos estándares requeridos.
Luego se eligió el diseño y procedimos a simular en el software AUTOCAD, de esta
manera se diseñó el prototipo de sistema embotelladora. En esta fase se eligió todos
los materiales que se usarían en el sistema.
En seguida se muestra la imagen de diseño a mano alzada:
Figura 48. Diseño de prototipo a mano alzada. Fuente: propio.

En el siguiente cuadro de comparación se muestra el diseño del prototipo en

el software AUTOCAD y FACTORY I/O:
DISEÑO EN AUTOCAD DISEÑO EN FACTORY I/O
Etapa de Posicionamiento de
botella.
Etapa de llenado
Etapa de acondicionamiento de tapa y

tapado
Etapa de paletizado
Tabla 18. Diseño de prototipo en los softwares FACTORY I/O y AUTOCAD. Fuente: propia.

b) Desarrollo del diagrama en bloques

Después de tener el diseño y ya definido los materiales que se usaran en el sistema
pasamos a realizar los diagramas de bloque en general y de cada etapa, como se
muestra.
 Diagrama general del sistema
Posicionamiento
START de envase
Iniciar sistema
Llenado
c)
START
parar sistema
Controlador
PARO DE de tapa
EMERGENCIA
Tapado
Paletizado
 Posicionamiento de envases
Start
Motor de centrifuga
Stop CONTROLADOR
Motor de hélice
Motor de faja
Visualización HMI

 Llenado
Start
MOTOR DE FAJA
Stop
ACTUADORES A, B, C y D
Control de nivel s1
CONTROLADOR ACTUADOR EVS1
Sensor de nivel del
envase s3 y s4
ACTUADOR EVS2
Sensor de detección de
envases plásticas s2
Sensor de Contador s5
Visualización HMI
 Acondicionamiento de tapa y Tapado
2. Start
Motor de centrifuga
Stop Motor de hélice

CONTROLADOR
Motor de faja
Sensor s1 para tapado
Actuador
Motor de tapado
Visualización HMI

 Paletizado
Start Actuador A
Stop CONTROLADOR
Actuador B
Motor de faja
Visualización HMI
d) Descripción de funcionamiento
En esta fase del proyecto se describió detalladamente acerca del proceso del sistema
embotelladora para realizar el diagrama de flujo. A continuación, se muestra la
descripción del funcionamiento del proceso de embotellado:
 Se presiona el pulsador (START) para energizar el sistema, al energizar el sistema
inmediatamente se activa el motor (M) y el actuador (A) extiende el vástago para
impedir el paso de los envases, al mismo tiempo también el sensor de nivel (S1)
verifica el nivel del jugo de naranja en el tanque.
 Si el jugo de naranja está en 90% a más en el tanque entonces el sensor de nivel alto
(S1) envía una señal al controlador para que desactive el actuador (A) que en un inicio
se encuentra activado reteniendo los envases hasta la verificación del nivel del tanque.
 El primer envase es detectado por el sensor (S2) este envía señal al controlador para
activar el actuador (B) que se encarga a detener los envases durante el envasado del
jugo.

 Este mismo sensor (S2) detecta el segundo envase envía la señal al controlador para
que desactive la faja (M).
 Después de 2 segundos se activan los actuadores (C y D) y estos posicionan las
electroválvulas solenoides (Evs1 y Evs2) dentro de la boquilla del envase, luego de 2
segundos activa las electroválvulas solenoides (Ev1 y Ev2) y empieza el llenado.
 El sensor de humedad (S3 y S4) desactiva las electroválvulas solenoides (EV1 y EV2)
cuando el jugo de naranja esté en el nivel deseado en el envase.
 Una vez que las dos electroválvulas solenoides (Evs1 y Evs2) estén desactivados se
desactivan los actuadores (A, B y C) al mismo tiempo. Luego de 1 segundo se activa
la faja (M), avanza el envase ya con el jugo de naranja llenado.
 finalmente, el sensor contador (final de carrera) (S5) detecta los productos para
realizar el conteo de la cantidad de envases con jugo de naranja, se repite el
procedimiento, mientras que el nivel de jugo en el tanque no llegue al nivel igual o
menor de 10%, cuando el nivel del jugo haya descendido hasta menor o igual del 10%
entonces el sensor de nivel (S1) envía señal al controlador para que active el actuador
(A) e impida pasar los envases y también desactiva el motor hasta que el tanque este
lleno y pueda seguir con el procedimiento.
 Diagrama de flujo:
En seguida se pasó a desarrollar el diagrama de flujo para realizar la programación de
la embotelladora como se muestra a continuación este diagrama se elaboró en el
software Microsoft Word.

INICIO
Iniciar
sistema
(start y stop) No
si
PUESTA DE BOTELLA
LLENADO
ACONDICIONAMIENTO
DE TAPA
TAPADO
PALETIZADO
FIN
Bloque 6. Diagrama de flujo general . Fuente: propia.
e) Programación
Después de realizar el diagrama de flujo hicimos la programación en el software
LOGO 8 de todas las etapas del sistema, de la etapa de posicionamiento de envase,
llenado, acondicionamiento de tapa, tapado y paletizado de embace. A continuación,
se muestran las imágenes de programación de las etapas.

Figura 49. Programación de etapa de posicionamiento de envase. Fuente: propio.

Figura 50. Programación de etapa de llenado. Fuente: propio.

Figura 51. Programación de etapa de tapado. Fuente: propio.

Figura 52. Programación de etapa de paletizado. Fuente: propio.

f) Desarrollo de simulación:
Después de tener la programación se pasó a desarrollar la simulación para ello se

instaló diferentes programas como, LOGO 8, AUTOCAD, FACTORY I/O, PLC 1200 y
LABVIEW, los cuales fueron necesarios para visualizar el funcionamiento del Sistema.
Se puede observar en anexo de simulación del sistema:
Posicionamiento de botella:
Figura 53. Simulación de etapa de posicionamiento de botella. Fuente: propio.
Etapa de llenado y tapado.
Figura 54. Simulación de etapa de llenado y tapado. Fuente: propio.

Etapa de paletizado.
Figura 55. Simulación de etapa de paletizado. Fuente: propio.
g) implementación de prototipo:
Una vez obtenido la simulación, procedemos a implementar el sistema con los

componentes electrónicos y actuadores neumáticos en un prototipo el cual nos ayudaría
a identificar qué y cómo debíamos de trabajar cada entrada y salida del controlador
lógico programable (LOGO 8) haciendo una similitud de las conexiones a la simulación.
h) Implementación del Sistema:
Para implementar el Sistema en físico se hiso uso de distintos materiales electrónicos y

electroneumáticos seleccionados anteriormente, además se hiso uso del diagrama y la
programación. (la implementación no se concretó debido a la falta de fondo económico).

II.Etapas del proyecto (Diagramas en Bloque)

 Diagrama de bloque general del sistema
Posicionamiento
START de envase
Iniciar sistema
Llenado
i)
START
parar sistema
Controlador
PARO DE de tapa
EMERGENCIA
Tapado
Paletizado
 Tablero de control
En seguida se muestra la imagen del tablero de control en general: en la
siguiente imagen se encuentra el pulsador START para activar el sistema, el
pulsador STOP para desactivar el sistema y el pulsador de paro de emergencia
para cualquier emergencia y poder detener el proceso en cualquier momento,
también hay lámparas de señalización.

Figura 56. Tablero de control. Fuente: propio.
 Diagrama eléctrico:
Este diagrama se desarrolló en un software llamado CADEsimu, por medio de este

sistema se hacen conexiones virtuales, en este encontramos diversos componentes
electrónicos y actuadores neumáticos de los cuales el usuario elige para la creación del
diagrama, este software nos muestra cómo podría funcionar el prototipo con las
conexiones y los componentes previamente elegidos. A continuación, se muestra los
diagramas eléctricos:

 Diagrama eléctrico de etapa de posicionamiento de botella.
Figura 57. Diagrama eléctrico de etapa de posicionamiento de envase. Fuente: propio
 El diagrama eléctrico de llenado y tapado:
Figura 58. Diagrama eléctrico de etapa de llenado y tapado. Fuente: propia

 Diagrama eléctrico de etapa de paletizado.
Figura 59. Diagrama eléctrico de etapa de paletizado. Fuente: propia
 Diagrama neumático.
 Diagrama neumático de etapa de posicionamiento de botella
En la etapa de posicionamiento de botella ,se utilizó los siguientes componentes
dos cilindros neumático de doble efecto, estos cilindros trabajas en dos sentidos,
avance y retroceso del aire comprimido ,dos electroválvulas 5/2 para controlar
el paso de un fluido por un conducto.

B
A
4 2
4 2
5 3
ACTUADOR_A 5 3 ACTUADOR_B
1
1
Figura 60. Diagrama neumático de etapa de posicionamiento de botella. Fuente: propia
 Diagrama de espacio o fase

En el diagrama de fase de la etapa de posicionamiento de botella cumple la
siguiente función:
El actuador A esta representado por las líneas de color naranja ; empieza el
actuador A del nivel cero llegando a nivel 1 o alto donde deja pasar aire
comprimido de la electroválvula, esto hace que el vástago del cilindro A salga,
el actuador B está representado por las líneas azules que están en reposo,
pasado esto el actuador A regresa su vástago o poniéndose a nivel bajo
cerrando la electroválvula ,mientras el actuador B esta desactivado ;el actuador
A avanza al nivel 0 dejando cerrado la electroválvula ;el actuador B de inmediato
cambia a nivel 1 ,pasa el aire comprimido, el actuador A avanza el vástago a
nivel 1 , actuador B se mantiene en el vástago salido o activado , luego el
actuador A pasa a nivel 0,mientras tanto el actuador b se mantiene con el
bastado dejando pasar aire comprimido finalizando como el actuador A y B
pasan a nivel bajo dejando inhabilitado el sistema.
1
Actuador A
0
1
Actuador B
0
Etapa de posicionamiento de botella diagrama neumático y diagrama de fase.

 Diagrama neumático de etapa de llenado

la etapa de llenado se simuló con cuatro actuadores de doble efecto (A, B, A-1,
B-1) y cuatro electroválvulas 5/2 monoestables.
B-1
A B
A-1
4 2
4 2 4 2 4 2
5 3
ACTUADOR_A 5 3 5 3 5 3 ACTUADOR_B-1
ACTUADOR_B ACTUADOR_A-1 1
1 1 1
Figura 61. Diagrama neumático de etapa de llenado. Fuente: propia.

Funcionamiento del diagrama de espacio o fase; En la etapa de llenado el
actuador A y B está representado por las líneas naranjas y el actuador A-1 y
B-1 con líneas azules.
El actuador A y B empieza en nivel alto 1, los actuador A-1,B-1 comienza con
nivel 0 o bajo ,cuando el actuador A y B se activan , los actuadores A-1 y B-1
también se activa ,luego el actuador A y B se mantiene activado ;mientras tanto
los actuadores A-1 y B-1 se desactivan ,haciendo que los actuadores A y B se
desactiven o toman el nivel 0 esto hace que el actuador A-1 y B-1 se activen o
pasen a nivel 1, para terminar el proceso los cuatro actuadores caen a nivel 0.
1
Actuador A
Actuador B
0
1
Actuador A-1
Actuador B-1
0 Etapa de llenado diagrama neumático y diagrama de fase.

 Diagrama neumático de tapado.
En la etapa de tapado se realizó con 4 actuadores que son lo siguiente(T-A,T-

A-1,T-B,T-B-1),como tambien cuatro electrovalvulas de 5/2.
T-B-1
T-A T-B
T-A-1
4 2
4 2 4 2 4 2
5 3
ACTUADOR_T-A 5 3 ACTUADOR_T-A-1 5 3 5 3 ACTUADOR_T-B-1
ACTUADOR_T-B 1
1 1 1
Figura 62. Diagrama neumático de etapa de tapado. Fuente: propia.
 Diagrama de espacio o fase.
Los actuadores T-A y T-E empiezan con nivel 1, mientras los actuadores T-A-1
y T-B-1 empiezan de nivel bajo ,los actuadores T-1 y T-B se mantienen en nivel
1 ;los actuadores T-A-1 Y T-B-1 se activan ,los actuadores T-A y T-E se3
mantengan en nivel 1 ,los actuadores T-A-1 Y T-B-1 se desactivaran ,cuando
los actuadores T-A y T-E están a nivel bajo ,se activa los dos actuadores
,finalizando los 4 actuadores llegan a su nivel 0.
1
Actuador T-A
Actuador T-B
0
1
Actuador T-A-1
Actuador T-B-1
0
Etapa de tapado diagrama neumático y diagrama de fase.

 Diagrama neumático de etapa de paletizado: En la etapa de paletizado se

realizó mediante los siguientes actuadores (A, B, ACT_BARRERA), y tres
electroválvulas monoestables 5/2.
ACT-BARRERA
A B
4 2 4 2 4 2
5 3 ACTUADOR_A 5 3 ACTUADOR_B 5 3
ACT-BARRERA
1 1 1
Figura 63. Diagrama neumático de etapa de paletizado. Fuente: propia.
En la etapa de paletizado se muestra al actuador de barrera con línea naranja,

y los actuadores (A y B) en líneas azules.
El sistema empieza con el actuador de barrera con nivel alto o 1, y los actuadores
A y B empiezan con nivel bajo, el actuador de barrera se mantiene en nivel 1,
mientras los acusadores A y B pasan a activarse al pasar a activarse el actuador
de barrera se mantiene aún en nivel 1; los actuadores A y B se desactivan, para
finalizar el sistema ambos actuadores pasan a un nivel 0o bajo.
1
BARRERA
0
1
Actuador A
Actuador B
0
Etapa de paletizado diagrama neumático y diagrama de fase.

2.4. Cronograma:
setiembre octubre noviembre diciembre
ACTIVIDADES 8 15 22 29 6 13 20 27 3 10 14 24 1 8
 Diseño a mano alzada.
 Lista de posibles materiales.
 Avance del informe.
 Objetivos
 Definición de materiales.
 Corrección de los objetivos.
 Costos y presupuestos o cotización.
 Diagrama del flujo del programa.
 Avance de marco teórico.
 Avance del diseño de la estructura en 3d
 Cálculos y dimensionamiento de estructura.
 Simulación parcial del Sistema.
 Acople de los componentes neumático y
electro neumático.
 Diagrama de Instrumentación.
 Simulación total.
 Promueva de funcionamiento
 Informe final
Tabla 19. Cronograma de actividades. Fuente: propia.

2.5. Presupuesto
2.5.1. Presupuesto de etapa de posicionamiento de botella.
MATERIALES CANTIDAD PRECIO UNIDAD PRECIO TOTAL

Motor centrifuga 1 s/ 200.00 s/ 200.00
Motor para faja 2 s/ 35.00 s/ 70.00
Tela para la faja 2 metros s/ 25.00 s/ 25.00
Hélice 1 s/ 180.00 s/ 180.00
Aluminio 4 metros s/ 24.00 s/ 96.00
Precio total s/ 571
Tabla 20. Presupuesto de etapa de posicionamiento de botella. Fuente: propia.
2.5.2. Presupuesto de etapa de llenado.
Nombre de material cantidad Precio unidad Precio total

Cilindro de doble efecto 2 s/80 s/160.00
20X50
Electroválvula 5/2 2 s/50 s/100.00
monoestable
Electroválvula con entrada 2 s/50 s/100.00
de agua universal 90º
Conector neumático 6 s/5 s/30.00
Conector neumático con 4 s/10 s/40
regulador de presión
Sensor fotoeléctrico 4 s/100 s/400.00
Manguera sanitaria 4m s/2.00 s/8
madera 1m s/10 s/10
Precio total s/840
Tabla 21. Presupuesto de etapa de llenado. Fuente: propia.

2.5.3. presupuesto de acondicionamiento de tapa y tapado.
MATERIAL CANTIDAD PRECIO PRECIO TOTAL

UNITARIO S/
Embudo de aluminio 1 20.00 20
Plancha metálica 1 20.00 20
Tubos de aluminio 2 10.00 20
pernos 10 1.00 10
tuerca 10 1.00 10
electrodo 8 2.00 16
cable 5 5.00 25
TOTAL 121.00
Tabla 22. Presupuesto de etapa de acondicionamiento de tapa y tapado. Fuente: propia.
2.5.4. Presupuesto de etapa de empaquetado y paletizado.
MATERIALES UNIDAD PRECIO S/.
Pistones 2 190.00
Láminas de fierro 1 15.00
Aluminio en escuadra 1 20.00
Vidrio 1 40.00
Madera 15.00
Pernos 1/kilo 5.00
Brocas para fierro 1 7.50
Soldadura - 10.00
Pegamento de vidrio 1 20.00
Clavos 1/2kilo 3.00
Lamina de madera 1 plancha 15.00
Electroválvulas neumáticas 2 200.00

Racores neumáticos 5 20.00
Silenciadores 2 5.00
Mangueras neumáticas 5 metros 15.00
precio total 580.50
Tabla 23. Presupuesto de etapa de empaquetado y paletizado. Fuente: propia.

2.6. Mantenimiento
Se define el mantenimiento como todas las acciones que tienen como objetivo preservar
un artículo o restaurarlo a un estado en el cual pueda llevar a cabo alguna función
requerida. Estas acciones incluyen la combinación de las acciones técnicas y
administrativas correspondientes. En las ramas de la Ingeniería algunas
especializaciones son: Ingeniería en mantenimiento industrial e Ingeniería en
mantenimiento mecánico.
2.6.1. Tipos de mantenimiento.
 Mantenimiento Correctivo: Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los

defectos que se van presentando en los distintos equipos y que son
comunicados al departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
 Mantenimiento Preventivo: Es el mantenimiento que tiene por misión mantener
un nivel de servicio determinado en los equipos, programando las intervenciones
de sus puntos vulnerables en el momento más oportuno. Suele tener un carácter
sistemático, es decir, se interviene, aunque el equipo no haya dado ningún
síntoma de tener un problema
 Mantenimiento Predictivo: Es el que persigue conocer e informar
permanentemente del estado y operatividad de las instalaciones mediante el
conocimiento de los valores de determinadas variables, representativas de tal
estado y operatividad. Para aplicar este mantenimiento, es necesario identificar
variables físicas (temperatura, vibración, consumo de energía, etc.) cuya
variación sea indicativa de problemas que puedan estar apareciendo en el
equipo. Es el tipo de mantenimiento más tecnológico, pues requiere de medios
técnicos avanzados, y en ocasiones, de fuertes conocimientos matemáticos,
físicos y/o técnicos.
 Mantenimiento Cero Horas (Overhaul): Es el conjunto de tareas cuyo objetivo
es revisar los equipos a intervalos programados bien antes de que aparezca
ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente
de manera que resulta arriesgado hacer previsiones sobre su capacidad
productiva. Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de
funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se
sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a desgaste. Se pretende
asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen funcionamiento fijado de
antemano.

 Mantenimiento En Uso: es el mantenimiento básico de un equipo realizado por

los usuarios del mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de
datos, inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos) para
las que no es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento
breve. Este tipo de mantenimiento es la base del TPM (Mantenimiento
Productivo Total).
2.6.2. Los pasos para poder elaborar el plan mantenimiento son:
2.1 Diagnostico: Se debe hacer un diagnóstico del estado en que se

encuentran las distintas instalaciones sanitarias del establecimiento, es decir,
revisar filtraciones y funcionamiento de instalaciones sanitarias interiores y
exteriores y sus componentes, electrónicos y electroneumáticos.
2.2 Reparación: Se procederá a reparar a la brevedad las que presenten

problemas y, de preferencia, aquellas instalaciones que representen riesgo
(artefactos obstruidos) o de accidentes (tapas de rotas, válvulas, sensores,
Arduino, etc.).
2.6.3. Plan de mantenimiento
ETAPA ETAPA FALLA CAUSA EFECTO SOLUCIÓN TIEMPO
Etapa de Alteración de Desconexión Fallos en el Cargar el seman

controlador
posiciona programa de energía sistema programa de al

miento de nuevo
envase
No cumple Los cables de No cumple con Revisión Cada
con su alimentación se el mes
Motor
función desconectaron funcionamiento

(girar).
No detecta Falta calibrar Fallos en el Calibrar los Cada
sensores
los envases ni los sensores proceso del sensores mes

la humedad sistema
Alteración de Desconexión Fallos en el Cargar el seman

controlador
Etapa de programa de energía sistema programa de al
llenado nuevo
No funciona Oxidación del Fallos del Realizar Cada

actuador
con agilidad cilindro funcionamiento mantenimient mes

en el proceso o

Controlador Mucho tiempo Deja de Cambiar de Cada
Controlador
malogrado de uso funcionar el controlador tres
Etapa de sistema por otro años
acondicio nuevo
namiento Se quemó la Los cables se No funcionan los Realizar Cada
Actuador
de tapa y electroválvula deterioraron y cilindros revisión mes

tapado produjeron un
corto
Se rompió el A causa de Dejo de enviar Cambio de Según
actuador
final de mucha presión datos al material se

carrera controlador requier
a
Etapa de Malogrado Falta de No funciona todo Revisión y Cada
controla
dor
paletizado manteniendo el sistema mantenimient mes

y o
empaquet Escape de Deja de Mantenimient Cada
ado aire funcionar el o o cambiar el año
Actuador
comprimido Desgaste proceso de la material

del cilindro etapa de
paletizado
Tabla 24. Plan de mantenimiento. Fuente: propia.

CAPÍTULO 3. RESULTADOS
3.1. Análisis de resultados
 La banda transportadora construida para desplazar a las botellas no presenta

problemas respecto al transporte porque la botella es de plástico y además está vacía,
de este modo el motor que mueve la faja no presenta inconvenientes. Sin embargo,
los problemas se presentaron en la regulación de la intensidad luminosa de los
sensores que utiliza la faja para detectar a la botella y determinar el giro o la parada
de la faja.
 Respecto al control de nivel, el sensor pudo detectar fácilmente el nivel del líquido
debido al tono oscuro del jugo de naranja.
 El tapado no presentó problemas por ser sencillo y sin un sello de seguridad, ya que
dicho sistema requiere más materiales.
 En la etapa de paletizado no presento problemas ya que se trabajó con finales de
carrera.
3.2. Conclusiones
 Concluimos que para desarrollar el sistema en simulación se requiere distintos

softwares como para diagramas eléctricos se usó CADEsimu y diagramas neumáticos
fluidísima, y para simular en 3d FACTORY I/O, para programación LOGO 8.
 Los softwares utilizados nos ayudaron a definir para seleccionar que actuadores y
controladores debíamos utilizar para realizar dicho sistema.
 Para realizar la programación en el software LOGO 8 se tiene que tener conocimientos
por lo menos básicos es mejor si se tiene conocimientos avanzados de lo contrario
habría dificultad al momento de la programación.
 Al momento de la simulación en el SOFTWARE FACTORY I/O tuvimos
complicaciones debido a que no existen en el programa componentes requeridos y
tuvimos que reemplazar con otros materiales.
 La utilización del ARDUINO UNO de gama media resulto ineficiente, para analizar
proyectos a gran escala se debe pensar en el uso de ARDUINO más avanzado y con
mayores prestaciones.
 La simulación de la programación en hardware LOGO 8 funciono satisfactoriamente y
no hubo ningún inconveniente.
3.3. Recomendaciones técnicas

 Se recomienda el uso de dispositivos de hardware especializados como son los

PLC (Controladores lógicos Programables), estos dispositivos pueden mejorar la
adquisición de datos, puesto que en su arquitectura ellos manejan los datos en tiempo
real y son aparatos exclusivamente dedicados, pero todo bajo su entorno de
programación.
 Accionar el pulsador de emergencia para detener inmediatamente el equipo en caso

de presentarse alguna anomalía en el proceso de producción de jugo de naranja.
 Antes de empezar la producción de refrescos es indispensable leer completamente el

manual de operación del equipo, donde se encuentra especificado los pasos a seguir
para el manejo adecuado de la envasadora.
 Se recomienda para la adquisición de los datos al PC, usar Ethernet, con este estándar
de red se utilizaría para la transmisión y recepción de los datos a gran escala, es una
de las grandes ventajas para enviar y recibir información a la tarjeta de adquisición de
datos.
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
 Gratelly, D. H. (diciembre). Proyecto de instalación de una planta de gas licuado de

petróleo. Tingo María: Universidad de Ingeniería. Recuperado de http://
http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/918/1/diaz_gh.pdf
 Freire, W. y Salasar.F (julio). diseño e implementación de una maquina envasadora

automática lineal de yogurt para incrementar la producción en la empresa productos
lácteos el paraíso. Ecuador. Universidad de las Fuerzas Armadas. Recuperado de
http://repositorio.espe.edu.ec/xmlui/bitstream/handle /21000/10058/T-ESPEL-EMI-
0290-P.pdf?sequence=2&isAllowed=y.
 HENDRICKSON, Alan. 2008. Mechanical Desing for the Stage. Nueva Jersey: Focal
Press, 2008. 978-0-240-80631-0.
 Arguello, E. y Aquino, M. (2015) diseño, construcción e implementación de una

máquina envasadora y dosificadora de refrescos para la industria de lácteos Santillán
“prasol” (Tesis de maestría). Recuperado de
http://wwwhttp://dspace.espoch.edu.ec/bitstream/123456789/4501/1/15T00617.pdf.

 Autor, A. y Autor, A. (2016). Sistema automatizado para l control de embotellado (Tesis

de pregrado).https://tesis.ipn.mx/bitstream/handle/123456789/99/tesis%
20buenagonzalezmonroy.pdf?sequence=1.
 García, J. (2014). Instrucciones de operación para una máquina llenadora de bebidas

en lata (Tesis de pregrado). http://biblioteca.usac.edu.gt/tesis/08/08_0420_M.pdf.
 Guerra, R y Arturo ,R. (2014). Instrucciones de operación para una máquina

llenadora de bebidas en lata (Tesis de pregrado).
http://repositorio.utn.edu.ec/handle/123456789/7571.

ANEXOS
1. ANEXO: Imagen de etapa de posicionamiento de embace diseñado en FACTORY I/O simulación.

2. ANEXO: Imagen de etapa de posicionamiento de embace diseñado en 3D.

3. Anexo: imagen de etapa de llenado y tapado diseñado en FACTORY I/O simulación:

4. Anexo: imagen de etapa de llenado diseñado en 3D.

5. Anexo: imagen de etapa de acondicionamiento de tapa y tapado diseñado en 3D.

6. Anexo: Etapa de paletizado diseñado en FACTORY I/O simulación.

7. Anexo: Etapa de paletizado diseñado en 3D.

8. Anexo sensores infrarrojos
sensores infrarrojos colocados en la etapa de llenado (detector de envases) y la etapa

de tapado. En la siguiente figura se muestra el esquema de conexión.
Esquema de conexión del sensor infrarrojo

9. ANEXO finales de carrera
El sistema cuenta con un final de Carrera en la etapa de paletizado que permiten

contabilizar el producto envasado.
En la siguiente figura se muestra el esquema de conexión.
Esquema de conexión de final de carrera.

ESCUELA DE INGENIERÍA
PRÁCTICAS EFST

Informe de Efsrt 5to Ciclo

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EXPERIENCIAS FORMATIVAS EN SITUACIONES REALES DE TRABAJO

CARRERA DE ELECTROTECNIA INDUSTRIAL

Johan Netzel Silva Ceva

-Huarcaya Ichuhuayta Aurora.

-Palomino Yupanqui Vimar.

-Ortega Dionicio Sila.

Lima – Perú 2018

Sistema automatizado para el envasado de jugo de naranja pág.1

CAPÍTULO 1. ASPECTOS GENERALES

1.4. Justificación …………………………………………………………………………….…14

1.5.1. Objetivo General …………………………………………………………...……….…….15

1.5.2. Objetivos Específicos………………………………………….....................................15

CAPÍTULO 2. DESARROLLO DEL PROYECTO

2.1. Descripción del Proyecto………………………………………...……..……………16,17

2.2. Marco Teórico………………………………………………………………..…………18,55

2.3. Procedimientos de la Implementación del Proyecto………………..…………..56,76

3.1. Análisis de resultados……………………………………………………………………83

3.3. Recomendaciones técnicas……………………………………………………….…….84

Sistema automatizado para el envasado de jugo de naranja pág.2

ÍNDICE DE TABLAS, FIGURAS y BLOQUES

Figura 1. Etapas de fuente de alimentación…………….………………………………….…22

Figura 2. Transformador ………………………..…………………………...…………………..22

Figura 3. Etapa de rectificación de fuente de alimentación………...………..……………23

Figura 4. Etapa de filtrado ……………………………………………………………………….23

Figura 5. Motor ………………………….……………………………...………………………….24

Figura 6. Motor imanes permanente……………………………………………..…………….24

Figura 7. Motor de excitación independiente ………………………………………………..25

Figura 8. Motor de Shunt o derivación ……………..…………………………………………25

Figura 9. Motor serie………………………………………………………………………...…….25

Figura 10. Motor de excitación compuesta …………………….…………………………….26

Figura 11. Logo 8 ………………………………………………………………………………….28

Figura 12. Leguaje KOP de programación………………………………….…………………29

Figura 13. Leguaje FUP de programación …………………………………………………….30

Figura 14. Lenguaje AWL…………………………………………………………………………31

Figura 15. Pantalla HMI ………………………………………………………….……………….32

Figura 16. Sensor ultrasónico……………………………….…………………………….…….35

Figura 17. Sensor ultrasónico mecánico……………….………………..….……..…….……35

Figura 18. Sensor eléctrico…………………………………………………………….…….…..35

Figura 19. Sensor magnético………………………………………………………….…………36

Figura 20. Sensor térmico …………………………………………………………….…………36

Figura 21. Sensor de fibra óptica …………………………………………...………………….36

Figura 22. Sensor fotoeléctrico …………………………..…………………………………….37

Figura 23. Sensor de barrera ………………………………………………………….…….…..37

Figura 24. Sensor de retro reflectivo …………………………………………………….…….38

Sistema automatizado para el envasado de jugo de naranja pág.3

Figura 25. Sensor de retro reflectivo polarizado………………………………..……………38

Figura 26. Sensor difuso reflectivo……………………………………………………………..38

Figura 27. Sensor cobergente reflectivo………………...…………………………………….39

Figura 28. Sensor amplificador de fibra óptica ………………………………………………39

Figura 29. Sensor de humedad …………………………………………………………………40

Figura 30. Cilindro neumático ……………………………………………………………..……41

Figura 31. Cilindro en función………………………………………………….………………..42

Figura 32. Cilindro de simple efecto……………………………………………………………43

Figura 33. Cilindro de simple efecto de embolo………………………………………...……43

Figura 34. Cilindro de simple efecto de membrana………………………………………....43

Figura 35. Cilindro membrana arrollable……………………………………….………….…..44

Figura 36. Cilindro de doble efecto …………………………………………………..………..44

Figura 37. Cilindro giratorio……………………………………………………….……………..44

Figura 38. Cilindro telescópico………………………………………………………………….45

Figura 39. Electroválvula monostable 5/2………………...………………………….………..45

Figura 40. Electroválvula con entrada de agua 90°………………………………...………..49

Figura 41. Partes de una válvula solenoide ………………………………………..…………50

Figura 42. Final de carrera………………………………………………………………………..51