SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL COMO

FERRAMENTA COMPARATIVA ENTRE UM

ESTADO ATUAL E UM FUTURO EM UMA
EMPRESA NO SETOR METAL MECÂNICO

CLEITON FABIANO EIDELWEIN – cleitonfabiano@gmail.com

UNIVERSIDADE LUTERANA DO BRASIL - ULBRA – CANOAS/RS

GABRIEL PARKER HENRIQUE – gabriel.ph96@hotmail.com

UNIVERSIDADE LUTERANA DO BRASIL - ULBRA – CANOAS/RS

ROGER NICOLAS KOSSMANN – roger@rede.ulbra.br

UNIVERSIDADE LUTERANA DO BRASIL - ULBRA – CANOAS/RS

Resumo: ESTE ARTIGO APRESENTA A APLICAÇÃO DA SIMULAÇÃO

COMPUTACIONAL COMO UMA FERRAMENTA DE COMPARAÇÃO ENTRE
UM ESTADO ATUAL E UMA HIPÓSTE DE ESTADO FUTURO DE UMA
EMPRESA QUE OFERECE SERVIÇOS NO SETOR DE METAL MECANICO
NA CIDADE DE CACHOEIRINHA/RS ONDE EXISTE ATUALMENTE OS
SETORES DE GRANALHA E CONTROLE DE QUALIDADE DISTANTES,
GERANDO ASSIM UM TEMPO SIGNIFICATIVO DE TRANSPORTE DE
LOTES DE PEÇAS. OS MODELOS DE SIMULAÇÃO FORAM REALIZADOS
NO SOFTWARE PROMODEL E PERMITIU TIRAR CONCLUSÕES DA NOVA
HIPÓTESE. QUANTO AOS OBJETIVOS DO TRABALHO, FOI COMPARAR
OS DOIS MODELOS PARA VERIFICAR SE A HIPÓTESE TERÁ UMA
REDUÇÃO NO TEMPO DE TRANSPORTE DE LOTES DE PEÇAS
SIGNIFICATIVA E TAMBÉM SE HAVERÁ UM AUMENTO NA QUANTIDADE
DE LOTES PRODUZIDOS EM 120 HORAS EM UMA SEMANA COM 3
TURNOS DE TRABALHO. NOS RESULTADOS OBTIDOS, FOI
ENCONTRADO 53 LOTES PRODUZIDOS EM UM TEMPO MÉDIO NO
SISTEMA DE 223,47 MINUTOS PARA CADA LOTE NO ESTADO ATUAL. NA
HIPÓTESE TESTADA, FOI ENCONTRADO UM TEMPO MÉDIO NO
SISTEMA DE 216,7 MINUTOS E UMA PRODUÇÃO IDÊNTICA DE 53 LOTES
NO PERÍDO.

Palavras-chaves: SIMULAÇÃO COMPUTACIONAL, PROMODEL, LAYOUT.

APPLICATION OF THE QUEUING THEORY IN A
HORTICULTURAL PRODUCTS DISTRIBUTOR

Abstract: THIS ARTICLE PRESENTS THE APPLICATION OF A COMPUTATIONAL

SIMULATION AS A COMPARATIVE TOOL BETWEEN A CURRENT STATE
AND A FUTURE STATE HYPOTHESUS OF A COMPANY THAT OFFERS
SERVICES IN THE MECHANICAL METAL SECTOR IN THE CITY OF
CACHOEIRINHA/RS, WHERE THERE ARE CURRENT GRANLEY AND
QUALITY CONTROL SECTORS THEREIN, GENERATING A SIGNIFICANT
TIME OF TRANSPORTATION OF LOTS OF PARTS. THE SIMULATION
MODELS HAVE BEEN PERFORMED IN THE PROMODEL SOFTWARE AND
ALLOWED TO TAKE CONCLUSIONS OF THE NEW HYPOTHESIS. THE
WORK IBJECTIVES WERE COMPARED TO TWO MODELS TO VERIFY IF
THE HYPOTHESIS WILL HAVE A SIGNIFICANT REDUCTION IN THE TIME
OF TRANSPORT OF A LOTS OF PARTS AND ALSO THERE WILL BE AN
INCRASE IN THE QUANITY OF LOTS PRODUCED IN 120 HOURS IN A
WEEK WITH 3 WORK TIMES. IN THE RESULLTS OBTAINED, WAS FOUND
53 LOTS PRODUCED IN A MEDIUM TIME IN THE SYSTEM OF 223.47
MINUTES FOR EACH LOT IN THE CURRENT STATE. IN THE HYPOTHESIS
TESTED, WAS FOUND A MEDIUM TIME IN THE SYSTEM OF 216.7
MINUTES AND AN IDENTICAL PRODUCTION OF 53 LOTS IN THE
PERIOD.

Keyword: COMPUTATIONAL SIMULATION, PROMODEL, LAYOUT.

1 Introdução

A simulação computacional é uma importante ferramenta para as empresas e profissionais

simularem uma hipótese de melhoria de um processo dentro das áreas de aplicação sem correr
riscos, sem gastar dinheiro, recursos e tempo, para alocar estudos de melhorias. A simulação é
muito utilizada em manufaturas e atendimento de clientes onde geram filas (fastfood, bancos,
sistema de saúde, supermercados, etc.), gerando a possibilidade da possibilidade de criar um
fenômeno desejado dentro destes locais.
Muitas empresas possuem recursos disponíveis que se for corretamente empregado, podem
trazer bons resultados na qualidade do produto, produção e custo, mas o medo de falhar faz com
que os funcionários impedem de oferecerem sugestões de melhorias com base nos seus
conhecimentos, ideia e criatividade. Para quebrar esta barreira de preconceito, existe softwares
de simulação computacional que permite a análise de uma nova proposta. Existe uma grande
variedade de softwares disponíveis no mercado para a realização da simulação, podendo citar o
Arena, Promodel, Flexsim, Simpy, AnyLogic, @RISK, Enterprise Dynamics
Este trabalho utilizara a ferramenta Promodel para a aplicação da simulação computacional
e comprovar se uma hipótese de arranjo físico é vantajosa e benéfica para a empresa, tendo como
objetivo a redução do tempo de caminhada e o aumento de lotes produzidos. Para atingir o
objetivo, será realizado a simulação do modelo atual e da hipótese de arranjo físico em uma
empresa que oferece serviços no setor metal mecânico, será feito uma comparação de resultados
para ambos os cenários onde encontra-se um alto deslocamento no transporte de lotes entre as
últimas etapas do processo no modelo atual.

2 Referencial Teórico
2.1 Simulação Computacional

Nas empresas, o termo simulação está relacionado ao utilizar o computador para realizar
a experimentação de um sistema real e tem papel fundamental para identificar gargalos, filas,
estoques, layout e gestão de equipamentos e homens. (FONSECA, 2015).
Para Bateman et. al (2013) a simulação é uma experimentação de um sistema real
detalhado através de modelos para determinar como o sistema responderá a mudanças em sua
estrutura, ambiente ou condições de contorno.
Quanto ao processo de simulação, não há regra específica sobre conduzir um estudo,
mas Fonseca apud Pritsker e Pegden (1979), cita que o processo de simulação é interativo e
cada atividade é definida e redefinida com a interação. A figura 1 apresenta uma condução para
o processo de simulação.
FIGURA 1 – Modelo de processo de simulação. Fonte: Fonseca apud Pritsker e Pegden (1979)

Já Prado (2017), sugere duas etapas de metodologia para a aplicação da simulação, na etapa
1 é a construção do modelo fiel da situação atual enquanto na etapa 2 seria a inclusão de alterações
no modelo da situação atual para refletir a situação futura desejada.
Entre vantagens e desvantagens do uso da simulação computacional, Bergue apud Law e
Kelton (1991), cita que as vantagens são a possibilidade de replicação precisa dos experimentos,
podendo ser testados vários cenários para o sistema. Permite simular um grande intervalo de
período e em geral, é mais econômico do que testar o sistema real. Quanto as desvantagens, é
citado que um estudo (dependendo do modelo) pode ser muito demorado e consumir recursos
elevados. A simulação não é por si só otimizante quando testado as alternativas dadas pelo usuário.
Sakurada e Miyake apud Law e Kelton (1991), ainda citam nas desvantagens a necessidade de
conhecimentos específicos de programação para construção de modelos complexos e quanto aos
simuladores, a principal desvantagem é atribuída a pouca flexibilidade de modelagem.

2.2 Promodel

Segundo Belge (2019), o Promodel é o software mais avançado de simulação de eventos

discretos. Seu sistema está disponível para a língua portuguesa e é o único no mundo com versão
em português. É usado para planejar, projetar e melhorar novos ou atuais processos de manufatura,
logística, serviços entre outros sistemas estratégicos, táticos ou operacionais. Permite produzir a
complexidade de processos reais incorporando a variabilidade e interdependências que possibilita
realizar poderosas análises e mudanças e, assim, otimizar sistemas e melhorar indicadores.
Para Bateman et al. (2013), o Promodel possui interface amigável, fácil utilização e processa
bem as informações, tornando-as praticáveis para o sistema. A figura 2 mostra a interface do
software e um exemplo de resultado gráfica.
 FIGURA 2 – Interface do Promodel e resultado gráfico. Fonte: Belge (2019).

3 Estudo de caso

Este estudo foi realizado em uma empresa no setor de metal mecânico em Cachoeirinha/RS
onde foi escolhida para a realização de uma hipótese de um novo arranjo físico da empresa onde
o setor de Granalha fique mais perto do processo e realocar o setor de Controle de Qualidade.
A coleta de dados foi realizada com dados já medidos pela empresa em março de 2019
onde podemos identificar o alto deslocamento do setor de qualidade para o setor de granalha na
empresa. O objetivo desde trabalho é analisar se a nova hipótese de arranjo físico irá ter uma
redução de tempo significativa e um aumento na produção de lotes considerável.
Foi realizado um levantamento de etapas para identificar o tempo de espera para servir de
referência para o modelo. Conforme a tabela 1, os tempos para cada etapa foram:
TABELA 1 – Tempo de espera para etapas do processo.

Fonte: Autores
 A figura 4 mostra o layout atual adaptado para o processo em estudo cedido pela empresa
em questão.

FIGURA 4 – Layout atual. Fonte: Autores.

4 Análise e resultados
4.1 Construção inicial

O primeiro passo foi a construção do modelo atual no Promodel dos processos diretamente
envolvido. A primeira etapa do processo é na chega do lote de 100 peças que chega pela entrada.
Este lote é encaminhado para a estação de trabalho onde é realizado uma preparação da estrutura
para o tratamento térmico. Após é realizado o tratamento térmico onde é realizado o
aquecimento e resfriamento com intuito de alterar as propriedades físicas e mecânicas das peças.
As peças são levadas para o controle de qualidade para ser analisadas com teste de dureza e logo
é enviado para a granalha onde é realizado o polimento da peça. Por fim, o lote de peças irá para
a expedição esperando ser enviado ao cliente.
De modo geral, os elementos da construção no software do Promodel foram:
 Locais: Entrada (recebimento de lotes), Estação de Trabalho, Tratamento Térmico,
Controle de Qualidade, Granalha e Expedição.
 Entidade: Lote de peças.
 Chegada: Lote de peças no local de Entrada.
 Recursos: um operador para cada local, exceto expedição.
 Processo: figura 5 mostra o processo e a rede de caminho onde a entidade é
processada. Com início na entrada (em verde) e o final do processo na expedição
(vermelho).
FIGURA 5 – Rede de caminho e Processo do layout atual. Fonte: Autores.

Com todos os elementos ajustados no software, foi colocado para simular uma semana de
trabalho de 120 horas, pois a empresa trabalha em 3 turnos.

4.2 Resultados para o estado atual

Os resultados encontrados sobre o modelo atual do layout, foram encontrados os seguintes

resultado para a figura 5, onde houve no total de 53 lotes que passaram pelo sistema em 120
horas de trabalho, cada lote ficou em média de 223 minutos no sistema, ou seja, desde sua
chegada até a saída na expedição. Como o tempo médio de operação é de 210 minutos e é
próximo do tempo médio no sistema, não há indícios de gargalos ou filas.

FIGURA 5 – Quantidade de lotes e tempo médio no estado atual.

Já na figura 6, mostra que o lote passou quase 94% do tempo em operação, os outros 6% o
lote ficou sendo transportado, isso equivale a 432 minutos do tempo em transporte entre os
processos.
FIGURA 6 – Porcentagem de tempo em operação de um lote do estado atual.

Na figura 7 mostra os estados dos recursos, nota-se que a ociosidade é considerada como o
operador disponível, mas não estava em uso, no caso, este tempo ocioso é devido que o operador
acaba por acompanhar as etapas operando maquinário e instrumentos. A porcentagem de uso
seria o tempo em que o operador carrega o lote até a etapa, nota-se que o tempo de controle de
qualidade e granalha estão acima dos outros locais.

FIGURA 7 – Estado dos recursos atual.

4.3 Resultados para o estado futuro

Para a construção final, o arranjo físico precisou passar por uma mudança. Foi realizado a
mudança no setor de granalha o mais próximo possível do processo e houve a realocação do
setor de controle de qualidade.
Não houve qualquer mudança nos elementos de construção, permaneceram os mesmos
tempos exceto para o processo e a rede de caminho. A figura 8 ilustra o layout futuro, com inicio
na entrada e final na expedição.

FIGURA 8 – Rede de caminhos e de processo no layout futuro.

Com os elementos criado praticamente iguais as iniciais, simulou-se durante 120 horas.

4.4 Resultados para o estado futuro

Os resultados encontrados para o estado futuro foram obtidos a partir da figura 9, onde foi
encontrado valores idênticos para o total de saídas de lotes, ambos os layouts produziram 53
lotes em 120 horas, mas com diferença no tempo médio no sistema. No futuro este tempo leva
216,7 minutos para cada lote atravessar as etapas, uma redução de quase 360 minutos por
semana.

FIGURA 9 – Quantidade de lote e tempo médio no sistema no estado futuro.

Na figura 10, o tempo em que o lote ficou em operação cresceu, a simulação mostrou que o
tempo em operação passou para quase 97%. Em contra partida, o tempo que o lote levou em
movimento ficou em 3%, equivalendo-se a 216 minutos em transporte para etapas, uma redução
de 50% no tempo atual. Isto se deve pela aproximação da granalha e da mudança do controle de
qualidade.

FIGURA 10 – Porcentagem de tempo em operação de um lote do estado futuro.

Quanto ao estado do recurso, na figura 11 mostra que alguns recursos de etapas iniciais
tiveram perca de desempenho e as etapas finais ganharam desempenho. Detalhe para o tempo
ocioso que teve melhora nos tempos nas etapas de granalha e centro de qualidade.

FIGURA 11 – Estado dos recursos futuro.

5 Conclusões e considerações finais

A partir do estudo realizado através dos dados coletados e da construção dos modelos de
estado atual e futuro, mostra que a simulação nem sempre vai trazer resultados otimizados e/ou
melhores do que se espera. Dentre os pontos positivos, a redução do transporte nos setores da
granalha e controle de qualidade foram notáveis, tendo uma economia de 50%. Graças a isso, o
tempo médio que um lote fica no sistema também diminuiu em 6,77 minutos, ficando mais
próximo dos 210 minutos do tempo operacional. Indiretamente com a redução do transporte do
lote, houve melhoria ergonômica dos operadores no quesito da distância percorrida.
Quanto aos pontos negativos, mesmo com a mudança do arranjo físico da granalha e do
centro de qualidade, a produção não aumentou mesmo os tempos de caminhadas sendo
reduzidas pela metade, isto decorre pelo fato que o tratamento térmico ter um tempo elevado de
2 horas e torna essa etapa o gargalo que impede de ser produzido mais lotes. O custo para
realocar estes dois setores seria alto pois visto que a empresa trabalha em 3 turnos teria que ser
feito uma parada na produção para isso, o custo parado teria que ser repassado ao cliente ou a
empresa arcar com isto, o que torna inviável. Outro ponto negativo é o fato que alguns recursos
perderam seu tempo de uso com o estado futuro, mesmo que mínimo.
Dentre os objetivos do trabalho que eram melhorar o tempo de caminhada/tempo que o
lote fica no sistema e aumentar produção, com a simulação computacional só foi atingido o
tempo de caminhada. Por fim fica aberto a proposta de uma melhoria geral no layout e também
melhoria nas etapas para utilizar a simulação computacional para melhorias.
6 Referências

BATEMAN, Robert E. et al. Simulação de Sistemas: Aprimorando processos de logística, serviços

e manufatura. 1. ed. Rio de Janeiro: Elsevier, 2013.

BELGE. O primeiro e único simulador do mercado em Português. Disponível em:

<http://www.belge.com.br/promodel-intro.php>. Acesso em: 14 jun. 2019.

BERGUE, Luciane Xerxenevsky. Análise das potencialidades do uso da ferramenta de simulação

computacional em operações logísticas: estudo de caso em um armazém geral. Dissertação
(Mestrado em Engenharia de Produção) - Universidade Federal do Rio Grande do Sul, Porto Alegre,
2000. Disponível em: <https://www.lume.ufrgs.br/bitstream/handle/10183/1510/000300477.pdf?...1>.
Acesso em: 13 jun. 2019.

FONSECA, Daniel. Tópicos Especiais em Produção – Simulação com Promodel. 1. ed. Canoas:
ULBRA, 2015.

PRADO, Darci Santos do. Teoria das Filas e da Simulação. 5. ed. Nova Lima: FALCONI, 2014. v. 2.

AKURADA, Nelson; MIYAKE, Dario Ikuo. Estudo comparativo de softwares de simulação de

eventos discretos aplicados na modelagem de um exemplo de Loja de Serviços. XXIII Encontro
Nacional de Engenharia de Produção, 2003, Ouro Preto. 2003. Disponível em:
<http://www.abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP2003_TR0104_0436.pdf>. Acesso em: 13 jun. 2019.