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República Bolivariana de Venezuela Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior Universidad del Zulia
República Bolivariana de Venezuela
Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior
Universidad del Zulia
Facultad de Ingeniería
Escuela: Industria
Cátedra: Procesos de manufactura
Profesor: Fernando Campos
Fundición y Soldadura
Realizado por: González Estefani C.I: 26.949.329 Paz Edixon C.I: 24.734.258 Quintero Oriana C.I: 26.541.561 Ríos
Realizado por:
González Estefani C.I: 26.949.329
Paz Edixon C.I: 24.734.258
Quintero Oriana C.I: 26.541.561
Ríos Luis C.I: 25.189.332
Soto Nellymar C.I: 21.078.474
Paz Edixon C.I: 24.734.258 Quintero Oriana C.I: 26.541.561 Ríos Luis C.I: 25.189.332 Soto Nellymar C.I: 21.078.474

Índice

INTRODUCCIÓN

3

1.

FUNDICIÓN

4

1.1.

DEFINICIÓN:

4

1.2.

ORIGEN DE LA FUNDICIÓN:

4

1.3.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LA FUNDICIÓN:

4

1.4.

PROPIEDADES DE LA FUNDICIÓN:

5

1.5.

ALEACIONES PARA LA FUNDICIÓN:

7

1.6.

TIPOS DE FUNDICIÓN:

7

1.7.

TIPOS DE MOLDES PARA LA FUNDICIÓN:

9

1.8.

PROCESO DE FUNDICIÓN:

12

1.9.

TÉCNICAS DE FUNDICIÓN:

13

1.10.

CALIDAD DE LA FUNDICIÓN

15

1.11.

DEFECTOS DE LA FUNDICIÓN

17

2.

SOLDADURA

18

2.1.

DEFINICIÓN

18

2.2.

ORIGEN

19

2.3.

SOLDABILIDAD

20

2.4.

MATERIALES SOLDABLES

21

2.5.

TIPOS DE SOLDADURA

23

2.6.

TIPOS DE PROCESOS DE SOLDADURA

26

2.7.

TIPOS DE UNIONES

27

2.8.

DEFECTOS DE LA SOLDADURA

28

2.9.

CALIDAD DE LA SOLDADURA

30

CONCLUSIÓN

34

BIBLIOGRAFÍA

35

Introducción

La presente investigación está enfocada en los temas de procesos de

manufactura específicamente en la fundición y la soldadura, se trata sobre los

mismos no solo su definición sino también tipos, procesos y aquellos subtemas

bases para su completa comprensión, haciendo énfasis en la calidad de estos

procesos ya que como futuros ingenieros industriales uno de los temas de mayor

importancia es la calidad de cada proceso siempre tomando en cuenta mantener

una economía de costos bajo que vaya de la mano con la eficiencia.

Nos adentramos un poco en la historia de estos procesos investigando

brevemente sobre el origen de los mismos y como a lo largo del tiempo han ido

evolucionando

siendo

cada

vez

más

automatizados

complicaciones comunes de su pasado.

para

evitar

ciertas

1. Fundición

1.1. Definición:

La fundición es un proceso en el que metal derretido fluye por gravedad u otra fuerza hacia un molde en el que se solidifica con la forma de la cavidad de éste. El término fundición también se aplica al objeto que se fabrica por medio de este proceso. El principio de la fundición parece sencillo: se derrite metal, se vierte en un molde y se deja enfriar y solidificar; no obstante, hay mucho factores y variables que deben considerarse a fin de lograr una operación de fundido exitosa.

1.2. Origen de la fundición:

La fundición de los metales puede rastrearse hasta alrededor de 4000 a.C. El oro fue el primer metal descubierto y usado por las civilizaciones antiguas; era maleable y se martillaba con facilidad para darle forma a temperatura ambiente. Parecía que no hubiera necesidad de otras maneras para dar forma al oro. Fue el descubrimiento posterior del cobre lo que originó la necesidad de la fundición. Aunque el cobre podía forjarse para darle forma, el proceso era más difícil (debido al endurecimiento por deformación) y se limitaba a formas relativamente simples. Los historiadores creen que transcurrieron cientos de años antes de que el proceso de fundir cobre se llevara a cabo por vez primera, es probable que por accidente durante la reducción del mineral de cobre durante la preparación para martillar el metal en alguna forma útil. Así, por azar, nació el arte de la fundición. Es probable que el descubrimiento ocurriera en Mesopotamia, y la “tecnología” se difundiera con rapidez por el resto del mundo antiguo.

1.3. Ventajas y desventajas de la fundición:

Entre sus ventajas se encuentran las siguientes:

fundición: Entre sus ventajas se encuentran las siguientes: La fundición se utiliza para crear formas complejas

La fundición se utiliza para crear formas complejas para las piezas, incluidas externas e internas.

Algunos procesos de fundición son capaces de producir piezas de forma neta y forma casi

Algunos procesos de fundición son capaces de producir piezas de forma neta y forma casi neta para dar forma, a fin de obtener dimensiones y detalles exactos. Se emplea para producir piezas muy grandes Se lleva a cabo en cualquier metal que puedan calentarse hasta llegar al estado líquido.

metal que puedan calentarse hasta llegar al estado líquido. Una desventaja es: Que incluyen limitaciones de
metal que puedan calentarse hasta llegar al estado líquido. Una desventaja es: Que incluyen limitaciones de

Una desventaja es:

Que incluyen limitaciones de las propiedades mecánicas; porosidad, exactitud dimensional y acabado de la superficie defectuosa para ciertos procesos de fundición, peligros para la seguridad de los seres humanos cuando procesan metales fundidos y problemas ambientales. Donde es aquí que el ingeniero industrial puede planificar métodos para prevenir y evaluar estas desventajas de la fundición para facilitar el trabajo de dicho proceso y prevenir a los trabajadores.

1.4. Propiedades de la fundición:

a)

Viscosidad

El vaciado de la fusión en un molde es en esencia un problema de flujo de fluido y como tal, resulta enormemente afectado por la resistencia ejercida por el fluido contra el flujo. Esta resistencia se puede medir como un esfuerzo constante t. si una película de fluido de espesor h se corta entre dos placas planas paralelas, una de las cuales se mueve a una velocidad v, el esfuerzo cortante t es la fuerza por unidad de área que actúa sobre estas placas.

Donde ƴ es la velocidad de deformación unitaria por cortante, y n la

)

viscosidad dinámica (en unidades de N.s/

b) Efectos superficiales

Cuando la fusión debe fluir a través decanales pequeños (por lo general menos de 5mm), la tensión superficial se vuelve significante. Una tensión superficial elevada hace imposible llenar esquinas agudas. Al exponerse a la atmosfera, la superficie de muchas fusiones se recubre rápidamente con una película de óxido, cuya naturaleza influye en gran medida en el comportamiento de la fundición. De esta forma, el óxido de aluminio extremadamente denso y tenaz, hace fluir a la fundición como si estuviera dentro de una bolsa muy tiesa, y los elementos de la aleación que modifican el oxido afectan enormemente el comportamiento de la fundición de las aleaciones de aluminio. Como un elemento de aleación en otros metales, el aluminio se oxida preferencialmente; se forma una capa de óxido de aluminio, la cual tiene el efecto de incrementar la tensión superficial.

c) fluidez

La capacidad de un metal para llenar un molde se describe como fluidez. Se trata de una propiedad n solo del metal sino también del molde. La fluidez se ve afectada por una variedad de factores.

La fluidez se incrementa con el aumento del sobrecalentamiento, porque éste baja la viscosidad y retrasa la solidificación. Sin embargo, el sobrecalentamiento excesivo puede conducir a un tamaño de grano indeseablemente grande, y también ser impráctico ya que el horno de fusión puede no ser capaz de soportar esas temperaturas elevadas.La fluidez se ve afectada por una variedad de factores. La fluidez se eleva con el

La fluidez se eleva con el incremento de la temperatura del molde ya que la solidificación se retrasa. Sin embargo, este beneficio se obtiene a costa de una velocidad de enfriamiento menor, lo cual lleva a un grano más grueso y puede limitar la productividad.grande, y también ser impráctico ya que el horno de fusión puede no ser capaz de

1.5. Aleaciones para la fundición:

Excepto los metales y las aleaciones que se producen directamente por medio de la metalurgia de polvos o por técnicas electrolíticas, todos los metales y las aleaciones primero deben pasar por la etapa de fusión y vaciado. Sin embargo es común distinguir entre dos amplias clases:

a) Las aleaciones forjadas:

Poseen suficiente ductilidad para permitir la deformación plástica en caliente y/o frio. Representan el 85% de las aleaciones producidas, y se funden en formas sencillas adecuadas para el trabajo posterior (fundición de lingotes).

b) Las aleaciones fundidas:

Se eligen por su buena fundibilidad o son materiales con una estructura que no puede tolerar ninguna deformación tales como las aleaciones con fases duras o no dúctiles distribuidas desfavorablemente, o con proporciones elevadas de compuestos inter-metálicos y otros constituyentes duros. Éstas se funden directamente en la forma final (fundición de formas). Por supuesto hay traslapo entre los dos grupos, y el mismo material, debido a sus atractivas propiedades de servicio, se puede producir tanto en formas forjadas como fundidas.

1.6. Tipos de fundición:

a) Fundición con troquel:

Es un proceso de fundición con molde permanente en el que se inyecta a presión elevada metal fundido a la cavidad del molde. La presión se mantiene durante la solidificación, después de la cual el molde se abre y se retira la pieza. Los moldes para esta operación de fundido reciben el nombre de troqueles, de donde deriva su nombre el proceso. La característica más notable que diferencia a este proceso de los demás de la categoría de moldes permanentes, es el uso de

presión elevada para forzar el paso del metal a la cavidad del troquel. Éstas se diseñan para que las dos mitades del molde embonen y cierren con exactitud, y las mantengan cerradas mientras se fuerza al metal líquido a pasar a la cavidad.

b) Fundición centrífuga:

Se refiere a varios métodos de fundición en los que el molde gira a gran velocidad de modo que la fuerza centrífuga distribuye el metal derretido a las regiones externas de la cavidad del troquel. El grupo incluye:

Fundición centrífuga real:externas de la cavidad del troquel. El grupo incluye: Aquí se vierte metal fundido a un

Aquí se vierte metal fundido a un molde rotatorio para producir una pieza tubular. Algunos ejemplos de las piezas que se fabrican con este proceso incluyen tuberías, tubos, boquillas y anillos. Se vierte metal derretido por un extremo del molde horizontal rotatorio. En algunas operaciones, la rotación del molde comienza después del vertido y no antes. La gran velocidad de rotación ocasiona que las fuerzas centrífugas hagan que el metal adopte la forma de la cavidad del molde. Así, la forma exterior del fundido puede ser redonda, octagonal, hexagonal, etc. Sin embargo, la forma interior del fundido es perfectamente circular, debido a las fuerzas con simetría radial que actúan. La orientación del eje de rotación del molde es horizontal o vertical, y el más común es el primero.

Fundición semi-centrífuga:es horizontal o vertical, y el más común es el primero. Con este método, se emplea

Con este método, se emplea la fuerza centrífuga para producir fundiciones sólidas en vez de piezas tubulares. Los moldes se diseñan con mazarotas en el centro a fin de suministrar metal.

Fundición centrifugada: Aquí el molde está diseñado con las cavidades de la pieza localizada hacia

Fundición centrifugada:

Aquí el molde está diseñado con las cavidades de la pieza localizada hacia afuera del eje de rotación, de modo que el metal vertido en el molde se distribuya hacia a ellas por medio de las fuerza centrífuga. El proceso se emplea para piezas pequeñas y no es un requerimiento la simetría radial de la pieza, como si lo es para los otros dos métodos de fundición centrífuga.

c) Fundición por revestimiento:

En ésta se elabora un molde de cera y se recubre con un material refractario para formar el molde, después de lo cual se derrite la cera antes de verter el metal fundido. El término revestimiento proviene de la palabra revestir, que es “cubrir por completo”, lo que se refiere al recubrimiento del material refractario alrededor del modelo de cera. Es un proceso de precisión para fundir, debido a que es capaz de generar fundidos de gran exactitud y detalles intrincados. Se le conoce como proceso de la cera perdida, debido a que el modelo de ese material se pierde en el molde antes de la fundición.

1.7. Tipos de moldes para la fundición:

a) Molde desechable

Significa que el molde en que se solidifica el metal derretido debe destruirse para retirar el fundido. Estos moldes están hechos de arena, yeso o materiales similares, cuya forma se mantiene con el uso de aglutinantes de varias clases. La fundición con arena es el ejemplo más destacado de los procesos con moldes desechables. En la fundición con arena, se vierte metal derretido en un molde de arena. Una vez que el metal se endurece, debe destruirse el molde a fin de recuperar el fundido.

b) Molde permanente

Es el que se utiliza una vez y otra para producir muchos fundidos. Está hecho de metal(o de un material refractario cerámico, lo que es menos común) que soporte las temperaturas elevadas de la operación de fundido. En la fundición con molde permanente, éste consiste en dos o más secciones que se abren para permitir el retiro de la pieza terminada. El troquel de fundición es el proceso más familiar de este grupo. Con los procesos de molde desechable por lo general son posibles formas más intrincadas para el fundido. En los procesos con molde permanente las

formas de la pieza están limitadas por la necesidad de abrir el molde. Por otro lado, algunos de los procesos con molde permanente tienen ciertas ventajas económicas en operaciones de producción elevada.

c) Moldes para fundición con arena

El molde consiste en dos mitades: el marco superior y el marco inferior. El marco superior es la mitad superior del molde y el marco inferior es la mitad inferior. Estas dos partes del molde están contenidas en una caja, llamada caja de moldeo, que también está dividida en dos mitades, una para el marco superior y la otra para el inferior. Las dos mitades del molde se separan en la línea de separación.

En la fundición con arena (y en otros procesos con moldes desechables), la cavidad del molde se forma por medio de un modelo, hecho de madera, metal, plástico u otro material, y tiene la forma de la pieza por fundir. La cavidad se forma apisonando arena alrededor del modelo, sobre las mitades del marco superior y el inferior, de modo que cuando se retira el modelo, el vacío que queda tiene la forma que se desea para la pieza. El modelo por lo general está sobredimensionado a fin de permitir la contracción del metal cuando éste se solidifica y se enfría. La arena del molde está húmeda y contiene un aglutinante para que conserve su forma.

La cavidad del molde proporciona las superficies externas de la pieza fundida. Además, un fundido puede tener superficies internas. Éstas quedan determinadas por medio de un núcleo, forma que se coloca dentro de la cavidad del molde para definir la forma interior de la pieza. En la fundición con arena, los núcleos por lo general están hechos también de arena, aunque pueden emplearse otros materiales tales como metales, yeso y cerámicos. Hay varios tipos de modelos, el más simple está hecho de una sola pieza y recibe el nombre de modelo sólido, los modelos deslizantes consisten en dos piezas, que dividen la parte a lo largo de un plano que coincide con la línea divisoria del molde, también está el modelo de placas ajustadas y los modelos de capucha y base.

d) Moldes de yeso

La fundición con moldes de yeso es similar a aquella con arena, excepto que el molde está hecho de yeso en vez de arena.

Con el yeso se mezclan aditivos tales como el talco y polvo de sílice para controlar la contracción y el tiempo de preparación, reducir el agrietamiento y aumentar la resistencia. Para hacer el molde, se vierte la mezcla de yeso y agua sobre un modelo de plástico o metal en un recipiente y se deja reposar. Por lo general los modelos de madera son insatisfactorios debido al contacto largo con el agua de yeso. La consistencia del fluido permite que la mezcla de yeso fluya con facilidad alrededor del modelo y capture sus detalles y acabado de la superficie. Así, el producto que se funde en moldes de yeso es notable por tener dichos atributos.

Una de las ventajas del proceso es la cura del molde de yeso, al menos en producción elevada. Los moldes de yeso no resisten temperaturas tan altas como las de los moldes de arena. Por tanto, están limitados a la fundición de aleaciones con puntos de fusión bajos, como las de aluminio, magnesio y algunas con base de cobre.

e) Moldes cerámicos

El fundido con moldes cerámicos es similar al fundido con aquéllos de yeso, excepto que el molde se elabora con materiales cerámicos refractarios que resisten temperaturas más elevadas que los de yeso. Así, los moldes cerámicos se emplean para fundir aceros, hierro y otras aleaciones de alta temperatura. Sus aplicaciones (moldes y piezas relativamente intrincadas) son similares a las de fundiciones hechas en moldes de yeso, excepto para la fundición de metales. Sus ventajas (exactitud y terminado buenos) también son parecidas.

1.8. Proceso de fundición:

El estudio de la fundición comienza en forma lógica con el molde. El molde contiene una cavidad cuya configuración geométrica determina la forma de la pieza fundida. El tamaño y forma reales de la cavidad deben sobredimensionarse un poco para permitir la contracción de metal que ocurre durante la solidificación y enfriamiento. A metales diferentes corresponden cantidades distintas de contracción, por lo que la cavidad del molde debe diseñarse para el metal en particular que se va a fundir, si la exactitud dimensional es de importancia crítica. Los moldes están hechos de varios materiales, que incluyen arena, yeso, cerámica, y metal. Es frecuente que los procesos varios de fundición se clasifiquen de acuerdo con estos tipos diferentes de moldes.

Para llevar a cabo la operación del fundido, primero se calienta el metal a una temperatura suficiente alta que lo transforme por completo al estado líquido.

Después se vierte, o se dirige, hacia la cavidad del molde. En un molde abierto el metal líquido simplemente se vierte hasta que llena la cavidad abierta. En un molde cerrado, se adapta un pasaje denominado sistema de paso, que permite que el metal derretido fluya desde el exterior del molde hasta la cavidad. El molde cerrado es con mucho la categoría más importante de las operaciones productivas de fundición.

Tan pronto como el metal fundido llega al molde, comienza a enfriarse. Cuando la temperatura baja lo suficiente (por ejemplo, al punto de congelación para un metal puro), empieza a solidificarse. La solidificación involucra un cambio de fase del metal. Se requiere de tiempo para completar el cambio de fase, y en el proceso se pierde una cantidad considerable de calor. Es durante esta etapa del proceso que el metal adopta la forma sólida de la cavidad del molde, y también cuando se establecen muchas de las propiedades y características del fundido.

Una vez que el fundido se ha enfriado lo suficiente, se retira del molde. En función del método de fundido y el metal empleado, podría requerirse un procesamiento adicional.

Esto incluye cortar el exceso del metal de la pieza fundida real, limpiar la superficie, inspeccionar el producto y dar tratamiento térmico para mejorar sus propiedades.

1.9. Técnicas de fundición:

a)

Fusión

Primero una carga se prepara para producir, mediante la fusión, la aleación de una composición específica. Rara vez es necesaria, práctica o incluso deseable preparar una carga completamente de metales obtenidos de menas (metales primarios o vírgenes). Los elementos de aleación con un punto de fusión mucho más elevado que el del metal base se disolverían lentamente y requerirían un sobrecalentamiento excesivo, por lo tanto, se añaden en la forma de un metal maestro (aleación de templado, endurecedor), el cual contiene una concentración más elevada del elemento de aleación en el metal base. Por economía de operación, es muy importante que se agregue tanta chatarra como sea posible. El objetivo es producir una fusión de la composición especificada por normas

relevantes, mientras que se mantienen los contaminantes por debajo de los niveles máximos permitidos, y lograr todo esto al mínimo costo posible.

y

proporciona una fuente de calor. Aunque el arreglo físico puede variar

sustancialmente, existen algunos elementos en común:

en

Segundo, la carga se coloca

un

horno

que contiene la fusión

Segundo, la carga se coloca un horno que contiene la fusión La fusión es contenida con

La fusión es contenida con un material de punto de fusión considerablemente mayor que el del metal, mientras que se minimiza la contaminación de la fusión a través de inclusiones de elementos disueltos.

El

material se elige de manera que su oxido no sea reducido por el metal;

de

otra forma sería rápidamente atacado. El material puede variar de hierro

a

estructuras de hornos revestidas con un refractario (cerámico de

resistencia elevada a la temperatura). La carga también se puede mantener en un crisol o alternativamente, la fusión se puede contener manteniendo una zona exterior fría que forma su propio recipiente.

El calor se proporciona externamente (por radiación de las paredes de un horno reverbero calentado por gas, quemadores de aceite o elementos de calentamiento eléctrico) o internamente (horno eléctrico de inducción). El hierro fundido se fusiona semi-continuamente n un horno deuna zona exterior fría que forma su propio recipiente. tiro vertical (cubilote); el recubrimiento de cubilote

tiro vertical (cubilote); el recubrimiento de cubilote con un refractario va desapareciendo a favor de camisas de acero enfriadas por agua. La carga

se

mezcla n coque y algunos minerales y se sopla aire caliente a través de

la

columna. El coque se quema ara dar calor y también es una fuente de

carbono par el hierro fundido. El metal líquido se sangra en el fondo separándose de la escoria, la cual se forma por la caliza con contaminantes

no metálicos y óxidos metálicos.

Un factor in evitables la presencia de una atmosfera. Esta puede ser aire que con su humedad y contaminantes varios, es una fuente de absorción de gases. Los productos de combustión también están presentes en los hornos calentados con petróleo y gas. Cuando la carga se

Los productos de combustión también están presentes en los hornos calentados con petróleo y gas. Cuando

mezcla con combustible las reacciones de este y de sus productos de combustión con la fusión son inevitables. La carga se cubre o mezcla con fundentes, que son compuestos varios que se pueden extender sobre la superficie o mezclar en el metal para reaccionar con la fusión. A menudo tienen formulaciones sofisticadas para realizar funciones específicas; reaccionar con los contaminantes y elementos no metálicos, agrupar inclusiones, aislar la fusión de la atmosfera y reducir las pérdidas de vapor de delos metales de baja presión de vapor.

de vapor de delos metales de baja presión de vapor. Muchas operaciones de fundición generan humos,

Muchas operaciones de fundición generan humos, gases y polvo. Existen técnicas disponibles para minimizar e incluso eliminar la contaminación ambiental.

b)

Vaciado

Cuando la fusión alcanza la temperatura y composición deseadas se sangra. Un horno estacionario se sangra abriendo paso a través de un tapón refractario colocado en un agujero cerca del fondo del horno. Como su nombre lo implica, los hornos de volteo se sangran girándolos. Los metales con puntos de fusión más bajos se pueden bombear o succionar fuera del horno.

La fusión se puede transferir directamente al molde. Es en la etapa de vaciado en la que las temperaturas finalmente se ajustan. Los elementos de aleación son altamente volátiles que debido a su elevada presión de vapor se perderían durante la fusión pueden ser introducidos. También es factible añadir los elementos para la desoxidación. En general, el objetivo es mantener el metal fluyendo libre de la turbulencia que causaría el atrapamiento de óxidos y escoria. Las velocidades de vaciado y la cantidad vertida también deben controlarse.

1.10. Calidad de la fundición

Se han hecho grandes esfuerzos para mejorar la calidad de las fundiciones y muchas de estas mejoras están relacionadas con la etapa de fundición y vaciado.

a) Composición

Usualmente la composición de la aleación se controlaba completamente por medio de los cuidados preparación de la carga. Actualmente los métodos analíticos rápidos, incluida a espectrografía de alta velocidad, proporcionan análisis de elementos más importantes en solo minutos, de manera que los ajustes se pueden hacer para cada carga, antes del vaciado.

b) Inclusiones

Las inclusiones pueden afectar en gran medida as propiedades mecánicas, en particular las de impacto y la resistencia a la fatiga. Así, es posible incrementar a confiabilidad de las fusiones y ampliar el rango de aplicación si se, introducen técnicas enfocadas a reducir el número de inclusiones o, si esto no es practico, a cambiar la morfología de as inclusiones y su distribución, con el fin de minimizar los efectos dañinos. Existen muchas posibilidades tales como:

1) Mantener el metal a temperatura constante permite separar las

inclusiones ligeras. Un fundente activo ayuda a reducir las inclusiones. En forma alterna, la fusión pasa a través de filtros. La refinación por electroescoria se aplica a los aceros y a las superaleaciones, e incluyen el

refundido de un electrodo previamente vaciado con la composición específica al arrastrar, un arco sumergido en la escoria.

2) La purga (expulsión) de la fusión con gas reduce el contenido

de gases. También pueden ocurrir reacciones con la fusión, como cando se

usa gas cloro ara remover el hidrogeno de las fusiones de magnesio o de aluminio.

3)

Muchas inclusiones son productos de reacciones no deseadas

(usualmente oxidación) con un gas. La limpieza se mejora reduciendo la presión parcial de vapor mediante la aplicación de vacío durante la fusión, después que la fusión es completa o mientras ocurre el vaciado.

c) Gases

Las burbujas de gas forman inclusiones de resistencia cero y son en la mayoría de los casos no deseadas. Además de purgar y de la aplicación de vacío, existe la opción de combinar los gases en un producto solido de reacción, de esta forma, las aleaciones de c obre se desoxidan con fósforo, los aceros se desoxidan con aluminio, silicio, magnesio o calcio. Los productos de la reacción permanecen de la forma menos dañina las aleaciones (especialmente de acero) de una composición dada se producen comercialmente con varios niveles de impurezas e inclusiones; se usa la versión más limpia y costosa en las aplicaciones más críticas.

1.11. Defectos de la fundición

a) Defectos de fundición

Vacíos.1.11. Defectos de la fundición a) Defectos de fundición Cierres fríos. Gránulos fríos. Cavidad de fuga.

Cierres fríos.Defectos de la fundición a) Defectos de fundición Vacíos. Gránulos fríos. Cavidad de fuga. Micro porosidad.

Gránulos fríos.de la fundición a) Defectos de fundición Vacíos. Cierres fríos. Cavidad de fuga. Micro porosidad. Desgarre

Cavidad de fuga.la fundición a) Defectos de fundición Vacíos. Cierres fríos. Gránulos fríos. Micro porosidad. Desgarre caliente 17

Micro porosidad.la fundición a) Defectos de fundición Vacíos. Cierres fríos. Gránulos fríos. Cavidad de fuga. Desgarre caliente

Desgarre calientede la fundición a) Defectos de fundición Vacíos. Cierres fríos. Gránulos fríos. Cavidad de fuga. Micro

b) Defectos por el uso de moldes de arena

Sopladura.b) Defectos por el uso de moldes de arena Agujeros de pasador. Lavado de arena. Costras.

Agujeros de pasador.b) Defectos por el uso de moldes de arena Sopladura. Lavado de arena. Costras. Penetración. Desplazamiento

Lavado de arena.el uso de moldes de arena Sopladura. Agujeros de pasador. Costras. Penetración. Desplazamiento del molde.

Costras.de arena Sopladura. Agujeros de pasador. Lavado de arena. Penetración. Desplazamiento del molde. Desplazamiento del

Penetración.Sopladura. Agujeros de pasador. Lavado de arena. Costras. Desplazamiento del molde. Desplazamiento del núcleo.

Desplazamiento del molde.Agujeros de pasador. Lavado de arena. Costras. Penetración. Desplazamiento del núcleo. Agrietamiento del molde. 2.

Desplazamiento del núcleo.de arena. Costras. Penetración. Desplazamiento del molde. Agrietamiento del molde. 2. Soldadura 2.1. Definición Es un

Agrietamiento del molde.Desplazamiento del molde. Desplazamiento del núcleo. 2. Soldadura 2.1. Definición Es un proceso de unión de

2.

Soldadura

2.1.

Definición

Es un proceso de unión de materiales en el cual se funden las superficies de contacto de dos o más piezas mediante la aplicación conveniente de calor y/o presión.

Muchos procesos de soldadura se obtienen solamente por calor, sin aplicar presión; otros mediante una combinación de calor y presión; y otros más, únicamente por presión, sin suministrar calor externo.

Su importancia comercial y tecnológica se deriva de lo siguiente:

La soldadura proporciona una unión permanente.comercial y tecnológica se deriva de lo siguiente: La unión soldada puede ser más fuerte que

La unión soldada puede ser más fuerte que los materialessiguiente: La soldadura proporciona una unión permanente. originales. La componentes. soldadura es la forma más

originales.

soldada puede ser más fuerte que los materiales originales. La componentes. soldadura es la forma más

La

componentes.

soldadura

es

la

forma

más

económica

de

unir

La soldadura no se limita al ambiente de fábrica. Aunque la soldadura tiene las ventajas

La soldadura no se limita al ambiente de fábrica.

Aunque la soldadura tiene las ventajas indicadas, también tiene ciertas limitaciones y desventajas (o desventajas potenciales):

limitaciones y desventajas (o desventajas potenciales): La mayoría de Las operaciones de soldadura se realizan en

La mayoría de Las operaciones de soldadura se realizan en forma manual y son caras en términos de mano de obra. La mayoría de los procesos de soldadura son inherentemente peligrosos debido a que implican el uso de mucha energía. Como la soldadura logra una unión permanente entre los componentes, no permite un desensamble adecuado. La unión soldada puede tener ciertos defectos de calidad que son difíciles de detectar y que pueden reducir la resistencia de la unión.

detectar y que pueden reducir la resistencia de la unión. 2.2. Origen Aunque la soldadura se
detectar y que pueden reducir la resistencia de la unión. 2.2. Origen Aunque la soldadura se
detectar y que pueden reducir la resistencia de la unión. 2.2. Origen Aunque la soldadura se

2.2.

Origen

Aunque la soldadura se considera un proceso relativamente nuevo tal como se practica en la actualidad, sus origines se remontan a épocas antiguas. Alrededor del año 1000 a.C, los egipcios y otros pueblos en el área oriental del mediterráneo aprendieron a obtener la soldadura por forjado. Como una extensión natural del forjado térmico, la usaron para fabricar armas, herramientas y otros implementos. Los arqueólogos han recuperado artículos de bronce soldados por forjado de las pirámides de Egipto.

En India y Europa se han encontrado objetos de hierro y otros metales soldados que datan de estos tiempos.

No fue sino hasta siglo XIX cuando se establecieron las bases tecnológicas de la soldadura moderna. Durante este periodo se hicieron dos descubrimientos importantes, ambos atributos al científico inglés sir Humphrey Davy: 1) el arco eléctrico y 2) el gas acetileno.

Alrededor de 1801, Davy observo que podía generarse un eléctrico entre dos electrodos de carbono. Sin embargo, no fue sino hasta mediados del siglo XIX, cuando hubo la corriente eléctrica suficiente para sostener la soldadura con arco, cuando se inventó el generador eléctrico Fue el ruso Nikolai Benardos, que preparaba un laboratorio en Francia, quien obtuvo una serie de patentes para el proceso de soldadura con arco de carbono (una en Inglaterra de 1885 y otra en estados unidos en 1887).

En 1892, el estadounidense Charles Coffin obtuvo una patente en Estados Unidos por el invento de un proceso de soldadura con arco eléctrico, utilizando un electrodo de metal.

Entre 1885 y 1900, E. Thompson desarrollo varias formas de soldadura por resistencia. Estas incluyen la soldadura de puntos y la de costura, dos métodos de unión que usan ampliamente en la actualidad en el procesamiento de láminas de metal.

Aunque Davy descubrió el gas acetileno a principios del siglo XIX, la soldadura con oxígeno y gas combustible requirió el invento posterior de sopletes para combinar el acetileno y el oxígeno, alrededor de 1900.

2.3.

Soldabilidad

Se define como la capacidad de un metal o combinación de metales para soldarse en una estructura diseñada de modo conveniente, y para que la(s) unión(es) soldada(s) posea(n) las propiedades metalúrgicas requeridas y realice(n) satisfactoriamente el servicio requerido. La buena soldabilidad se caracteriza por la facilidad con que se realiza el proceso de soldadura, la ausencia de defectos de soldadura y con resistencia, ductilidad y tenacidad aceptables en la unión soldada. Los factores que afectan la soldabilidad son:

El proceso de soldadura.en la unión soldada. Los factores que afectan la soldabilidad son: Las propiedades del metal base.

Las propiedades del metal base.en la unión soldada. Los factores que afectan la soldabilidad son: El proceso de soldadura. El

El metal de rellenounión soldada. Los factores que afectan la soldabilidad son: El proceso de soldadura. Las propiedades del

Las condiciones de la superficie. El proceso de soldadura es significativo. Algunos metales o combinaciones

Las condiciones de la superficie.

El proceso de soldadura es significativo. Algunos metales o combinaciones de metales que se sueldan con facilidad mediante un proceso son difíciles de soldar con otros. Por ejemplo, el acero inoxidable se suelda fácilmente mediante la mayoría de los procesos de AW, pero se considera un metal difícil para los procesos de soldadura con oxígeno y gas combustible.

Las propiedades del metal base afectan el rendimiento de la soldadura. Las propiedades importantes incluyen el punto de fusión, la conductividad térmica y el coeficiente de expansión térmica. Podría pensarse que un punto de fusión más bajo significaría una soldadura más fácil. Sin embargo, algunos metales se funden con demasiada facilidad para una buena soldadura (por ejemplo, el aluminio). Los metales con alta conductividad térmica tienden a transferir calor lejos de la zona de soldadura, lo cual puede hacerlos difíciles de soldar (por ejemplo, el cobre). La alta expansión térmica y la contracción en el metal provocan problemas de distorsión en el ensamble soldado.

Los metales distintos poseen problemas especiales en la soldadura cuando sus propiedades físicas o mecánicas son sustancialmente diferentes. Las diferencias en la temperatura de fusión significan un problema obvio. Las diferencias en la resistencia o el coeficiente de expansión térmica pueden provocar altas tensiones residuales que conducen a grietas. Si se usa un metal de relleno, éste debe ser compatible con el(los) metal(es) base. En general, los elementos mezclados en estado líquido que forman una solución sólida tras la solidificación no provocarán problemas. Puede darse fragilidad en la unión soldada si se exceden los límites de solubilidad.

2.4. Materiales soldables

a) Materiales ferrosos

2.4. Materiales soldables a) Materiales ferrosos Aceros ferríticos Se sueldan fácilmente, pero la formación de

Aceros ferríticos

Se sueldan fácilmente, pero la formación de martensita es un riesgo en los aceros perlíticos. En general, un incremento en la endurecibilidad significa que la martensita se forma con una rapidez de enfriamiento crítica menor; por lo tanto indica un aumento del riesgo de formación de martensita y un decremento de la soldabilidad. La martensita no solo es dura y frágil, sino que su formación procede con un incremento del volumen que impone esfuerzos adicionales en la estructura, reduciendo la resistencia de la soldadura.

Laminas recubiertasen la estructura, reduciendo la resistencia de la soldadura. En la soldadura por resistencia, el zinc

En la soldadura por resistencia, el zinc se evapora, crea un plasma y origina erosión y porosidad, además la vida de los electrodos de cobre se reduce al alearse con el zinc. El espesor del recubrimiento no debe ser excesivo y las densidades caloríficas se deben ajustar.

ser excesivo y las densidades caloríficas se deben ajustar. Aceros inoxidables Estos aceros siempre contienen cromo,

Aceros inoxidables

Estos aceros siempre contienen cromo, que forma películas extremadamente densas. Las condiciones de soldadura se deben elegir para evitar su formación. Asimismo, los aceros austeníticos son soldables, aunque los carburos de cromo formados a altas temperaturas reducen el contenido de cromo disuelto por debajo del nivel necesario ara la protección contra la corrosión, y la corrosión subsecuente representa un riesgo.

y la corrosión subsecuente representa un riesgo. Hierro fundido Su soldabilidad varía en gran medida, pero

Hierro fundido

Su soldabilidad varía en gran medida, pero muchos de ellos se sueldan, especialmente mediante soldadura por arco. Frecuentemente se emplea un metal

de aporte al alto níquel para estabilizar la forma grafítica. El precalentamiento y el enfriamiento lento son útiles. Al soldar hierro gris, la varilla de soldadura se enriquece con silicio y para asegurar la formación de grafito esferoidal, se le incorpora magnesio para soldar hierro fundido nodular. El hierro maleable se revierte a hierro blando frágil, reduciendo la tenacidad de la soldadura. Cuando la tenacidad es importante, la soldadura es tratada térmicamente o la unión se realiza con soldadura fuerte.

b) Materiales no ferrosos

se realiza con soldadura fuerte. b) Materiales no ferrosos Materiales de bajo punto de fusión El

Materiales de bajo punto de fusión

El estaño y el plomo se sueldan fácilmente, a condición que la entrada de calor se mantenga suficientemente baja para evitar el sobrecalentamiento. El zinc por otro lado, es uno de los materiales más difíciles de soldar porque se oxida fácilmente y también se vaporiza a baja temperatura. Se puede soldar por resistencia y por esparrago, aunque es más común soldarlo con soldadura blanda.

Aluminio y magnesioaunque es más común soldarlo con soldadura blanda. Esos materiales comparten una variedad de características.

Esos materiales comparten una variedad de características. La mayoría de las aleaciones se sueldan fácilmente, particularmente con una envoltura de gas inerte. De otra menor a la película de óxido debe ser removida con un fundente poderoso, que a su vez puede requerir eliminarse después de la soldadura para evitarla corrosión. La humedad se debe evitar, ya que reacciona y produce un oxido de hidrogeno que vuelve frágil la unión y causa porosidad.

de hidrogeno que vuelve frágil la unión y causa porosidad. Aleaciones con base de cobre El

Aleaciones con base de cobre

El cobre desoxidado se suelda de manera sencilla especialmente si el material de aporte contiene fosforo para proporcionar una desoxidación instantánea. El cobre bien refinado no se puede soldar porque su contenido de oxigeno reacciona con el hidrogeno y con el CO para formar agua y dióxido de

carbono respectivamente, que hacen frágil la unión al generar porosidad. Los latones se pueden soldar pero las pérdidas de zinc son inevitables por lo tanto el metal de aporte se enriquece en zinc o se agrega aluminio SI para formar un oxido que reduzca la evaporación. El bronce al estaño tiene un rango de solidificación muy amplio así que es extremadamente frágil en caliente. El fosforo en la varilla de soldadura evita la oxidación, en tanto que el post-calentamiento es necesario para disolverla fase inter-metálica frágil no equilibrada. Los bronces al aluminio no representan problema, aunque el óxido formado se debe desalojar, al igual que con el aluminio puro.

2.5. Tipos de soldadura

Soldadura dura o fuerte Es un proceso de unión en el cual se funde un metal de relleno y se distribuye mediante acción capilar entre las superficies de empalme de las piezas metálicas que se van a unir. En este tipo de soldadura no ocurre la fusión de los metales base; sólo se derrite el material de relleno. En este proceso, el metal de relleno (también llamado metal para soldadura dura) tiene una temperatura de fusión superior a 450 °C (840 °F) pero menor que el punto de fusión de los metales base que se van a unir. Si la unión se diseña de manera adecuada y la operación de soldadura dura se ejecuta en forma apropiada, la unión con soldadura dura será más resistente que el metal de aporte del que se formó tras la solidificación. Este notable resultado se debe a los pequeños espacios entre las piezas que se usan en la soldadura dura, a la unión metalúrgica que ocurre entre el metal base y el metal de relleno y a las limitaciones geométricas que imponen las piezas base a la unión.al igual que con el aluminio puro. 2.5. Tipos de soldadura Soldadura blanda o suave Es

Soldadura blanda o suave Es similar a la soldadura dura y se define como un proceso de unión en el cual se funde un metal de relleno con un punto de fusión (líquidos) que no excede los 450 °C (840 °F) y se distribuye mediante acción capilar entre las superficies de empalme de los metales que se van a unir. Al igual que en la soldadura dura, noentre el metal base y el metal de relleno y a las limitaciones geométricas que imponen

ocurre la fusión de los metales base, pero el metal de relleno se humedece y combina con el metal base para formar una unión metalúrgica. Los detalles de la soldadura suave son similares a los de la soldadura dura y muchos de los métodos de calentamiento son iguales. Las superficies que se van a soldar deben limpiarse con anticipación para que estén libres de óxidos, aceites, etcétera. Debe aplicarse un fundente apropiado a las superficies de empalme y éstas tienen que calentarse. Se añade a la unión un metal de relleno, llamado soldante, y se distribuye entre las piezas que se ajustan en forma estrecha. El pegado adhesivo Es un proceso de unión en el cual se usa un material de relleno para mantener juntas dos (o más) piezas con espacio muy pequeño mediante la anexión superficial. El material de relleno que une las piezas es el adhesivo. Es una sustancia no metálica, por lo general un polímero. Las piezas que se unen se llaman adherentes. Los adhesivos de mayor interés en la ingeniería son los adhesivos estructurales, que son capaces de formar uniones fuertes y permanentes entre piezas adheridas fuertes y rígidas. Existe una gran cantidad de adhesivos disponibles comercialmente, que se curan mediante diversos mecanismos y son convenientes para la unión de diferentes materiales. El curado se refiere al proceso mediante el cual se modifican las propiedades físicas del adhesivo de líquido a sólido, por lo general mediante una reacción química para obtener la sujeción de las superficies de las piezas. Soldadura de filete Se usa para rellenar los bordes de las placas creadas mediante uniones de esquina, sobre puestas y en te. Las soldaduras de filete pueden ser sencillas o dobles (esto es, soladas a lo largo de toda la toda la longitud de la unión o con espacio sin soldar a lo largo de la pieza). Soldaduras con surco Requieren que se moldeen las orillas de las piezas en un surco para facilitar la penetración de la soldadura.

surco Requieren que se moldeen las orillas de las piezas en un surco para facilitar la
surco Requieren que se moldeen las orillas de las piezas en un surco para facilitar la
surco Requieren que se moldeen las orillas de las piezas en un surco para facilitar la

Soldaduras con insertos y soldaduras ranuradas Se usan para unir placas planas, usando uno o más huecos o ranuras en la pieza superior, que después se rellenan con metal para fundir las dos piezas.

Soldadura de puntos Es una pequeña sección fundida entre las superficies de dos láminas odespués se rellenan con metal para fundir las dos piezas. placas. Soldadura de costura Es similar

placas.

Soldadura de costura Es similar a una de puntos, excepto que consiste en una sección fundida más o menos continúa entre las dos láminas o placas. Soldadura en rebordes Se hace en el borde de dos (o más) piezas, por lo general, láminas metálicas o placas delgadas, en donde al menos una de las piezas está en un reborde.

en donde al menos una de las piezas está en un reborde. Soldadura en superficie Esta
en donde al menos una de las piezas está en un reborde. Soldadura en superficie Esta
en donde al menos una de las piezas está en un reborde. Soldadura en superficie Esta
en donde al menos una de las piezas está en un reborde. Soldadura en superficie Esta

Soldadura en superficie

Esta no se usa para unir piezas, sino para depositar metal de relleno sobre la superficie de una pieza base en una o más gotas de soldadura.

de una pieza base en una o más gotas de soldadura. Soldadura instantánea. Se usan normalmente

Soldadura instantánea.

Se usan normalmente para uniones empalmadas, se ponen en contacto o se acercan las dos superficies que se van a unir y se aplica una corriente eléctrica para calentar la superficie hasta su punto de fusión, después de lo cual las superficies se oprimen juntas para formar la soldadura. Además del calentamiento por resistencia, se generan ciertos arcos (llamados destellos instantáneos).

En este proceso, se desborda un poco de metal fuera de la unión, al igual que contaminante sobre las superficies, que después debe maquinarse para proporcionar una unión de tamaño uniforme.

2.6. Tipos de procesos de soldadura

Los procesos de soldaduras pueden dividirse en dos grupos principales:

a) Soldadura por fusión

Usan calor para fundir los metales base; en muchas de las operaciones se agrega un metal de relleno a la combinación fundida para facilitar el proceso y proporcionar volumen y resistencia a la unión soldada.

Una operación de soldadura por fusión en la no se agrega un metal de relleno se denomina soldadura autógena. La categoría por fusión incluye los procesos de soldadura de uso más amplio, los cuales pueden organizarse en los siguientes grupos generales:

Soldadura con arco (AW) Se refiere a un grupo de procesos de soldadura en los cuales el calentamiento de los metales se obtiene mediante un arco eléctrico. Soldadura por resistencia (RW) Se obtiene la fusión usando el calor de una resistencia eléctrica para el flujo de una corriente que pasa entre las superficies de empalme de dos piezas sostenidas juntas bajo presión. Soldadura con oxígeno y gas combustible (OFW) Esto es un proceso de una mezcla de oxígeno y acetileno, para producir una flama caliente para fundir la base metálica y el metal de relleno, en caso de que se utilice alguno. Hay otros procesos de soldadura que producen la fusión de los metales unidos; como por ejemplo pueden mencionarse la soldadura con haz de electrones y la soldadura con rayo láser.

con haz de electrones y la soldadura con rayo láser. b) Soldadura de estado sólido Procesos
con haz de electrones y la soldadura con rayo láser. b) Soldadura de estado sólido Procesos
con haz de electrones y la soldadura con rayo láser. b) Soldadura de estado sólido Procesos

b) Soldadura de estado sólido

Procesos de unión en los cuales la fusión proviene solo de la aplicación de presión o de una combinación de calor y presión. Soldadura por difusión (DFW) Se colocan juntas dos superficies bajo presión a una temperatura elevada y las piezas se sueldan por medio de fusión en estado sólido. Soldadura por fricción (FRW) En este proceso, la coalescencia se obtiene mediante el calor de la fricción entre dos superficies.

fricción (FRW) En este proceso, la coalescencia se obtiene mediante el calor de la fricción entre
fricción (FRW) En este proceso, la coalescencia se obtiene mediante el calor de la fricción entre
Soldadura ultrasónica (USW ) Se realiza aplicando una presión moderada entre las dos piezas y

Soldadura ultrasónica (USW)

Se realiza aplicando una presión moderada entre las dos piezas y un movimiento oscilatorio a frecuencias ultrasónicas en una dirección paralela a las superficies de contacto.

2.7. Tipos de uniones

Existen cinco tipos básicos de uniones para pegar dos piezas de una junta. Y pueden definirse como:

Unión empalmada En este tipo de unión, las piezas se encuentran en el mismo plano y se unen en sus bordes.

Unión de esquina Las piezas en una unión de esquina forman un ángulo recto y se unen en la esquina del ángulo.se encuentran en el mismo plano y se unen en sus bordes. Unión superpuesta Esta unión

Unión superpuesta Esta unión consiste en dos piezas que se sobreponen. Unión en te En la unión en te, una pieza es perpendicular a la otra en una forma parecida a la letra T. Unión de bordes

la otra en una forma parecida a la letra T. Unión de bordes Las piezas en
la otra en una forma parecida a la letra T. Unión de bordes Las piezas en
la otra en una forma parecida a la letra T. Unión de bordes Las piezas en
la otra en una forma parecida a la letra T. Unión de bordes Las piezas en

Las piezas en una unión de bordes están paralelas con al menos uno de sus bordes en común y la unión se hace en el (los) borde (s) común (es).

2.8. Defectos de la soldadura

Además de los esfuerzos residuales y la distorsión en el ensamble final, pueden ocurrir otros defectos en la soldadura. A continuación, se da una breve descripción de cada una de las categorías importantes, con base en una clasificación de Cary

Grietas Las grietas son interrupciones tipo fractura en la soldadura misma o en el metal

Grietas

Las grietas son interrupciones tipo fractura en la soldadura misma o en el metal base adyacente a la soldadura. Este tipo es tal vez el defecto de soldadura más serio, porque constituye una discontinuidad en el metal, que produce una importante reducción de la resistencia de la soldadura. En la figura 31.31 se definen varias formas. Las grietas en la soldadura se originan porque la soldadura o el metal base o ambos son frágiles o tienen baja ductilidad, combinadas con una fijación alta durante la contracción. Por lo general, este defecto debe repararse.

Cavidadescontracción. Por lo general, este defecto debe repararse. Éstas incluyen diversos defectos de porosidad y

Éstas incluyen diversos defectos de porosidad y contracción. La porosidad consiste en pequeños defectos en el metal de la soldadura, formados por gases atrapados durante la solidificación. Los defectos pueden tener forma esférica (huecos en forma de burbuja) o alargada (huecos en forma de gusano). Usualmente, la porosidad es resultado de la inclusión de gases atmosféricos, azufre en el metal de soldadura o contaminantes en las superficies. Los huecos de encogimiento son cavidades formadas por el encogimiento durante la solidificación. Estos dos tipos de defectos tipo cavidad son semejantes a los defectos que se encuentran en las fundiciones y enfatizan la estrecha similitud entre éstas y las soldaduras.

la estrecha similitud entre éstas y las soldaduras. Inclusiones sólidas Las inclusiones sólidas son materiales

Inclusiones sólidas Las inclusiones sólidas son materiales sólidos no metálicos atrapados en el metal de soldadura. La forma más común son las inclusiones de escoria generadas durante los diferentes procesos de soldadura con arco que usan fundente. En lugar de flotar hacia la parte superior del pozo de soldadura, las gotas de escoria quedan atrapadas durante la solidificación del metal. Otra forma de inclusión son los óxidos metálicos que se forman durante la soldadura de ciertos metales como el aluminio, los cuales normalmente tienen un recubrimiento superficial de Al2O3.

Fusión incompleta Es simplemente una gota de soldadura en la cual no ocurre la fusión

Fusión incompleta Es simplemente una gota de soldadura en la cual no ocurre la fusión a través de toda la sección transversal de la unión. Un defecto relacionado, pero diferente es la falta de penetración. El término penetración hace referencia a la profundidad que alcanza la soldadura dentro del metal base de la unión. Una falta de penetración significa que la fusión no penetró lo suficiente en la raíz de la unión, en relación con los estándares especificados.

Forma imperfecta o perfil inaceptable La soldadura debe tener cierto perfil deseado para una máxima resistencia, este perfil de soldadura maximiza la resistencia de la unión soldada y evita la fusión incompleta y la falta de penetración.la unión, en relación con los estándares especificados. Defectos diversos En la categoría de diversos están

y evita la fusión incompleta y la falta de penetración. Defectos diversos En la categoría de

Defectos diversos En la categoría de diversos están los golpes de arco, en los cuales el soldador accidentalmente permite que el electrodo toque el metal base junto a la unión, dejando una cicatriz en la pieza; la salpicadura excesiva, en la cual caen gotas del metal de soldadura fundida sobre la superficie de las piezas base; y otros defectos no incluidos en las categorías anteriores.

2.9. Calidad de la soldadura

Algunos de los defectos antes mencionados se pueden evitar tomando en cuenta las siguientes medidas y consideraciones:

a) Si se va a soldar un ensamble de manera permanentemente,

el diseñador debe recordar ciertas directrices. La recomendación básica es

que el producto debe diseñarse desde el principio como un ensamble soldado y no como una fundición, un forjado u otra pieza formada Los ensambles soldados deben consistir en la menor cantidad de piezas posibles. Por ejemplo, generalmente es más eficiente en costos realizar

operaciones de doblado simple sobre una pieza, que soldar un ensamble a partir de placas y láminas planas.

b) Las directrices siguientes se aplican a la soldadura con arco:

Es importante ajustar las piezas que se van a soldar, para mantener el control de las dimensiones y minimizar la distorsión. En ocasiones se requiere aplicar un maquinado para obtener un ajuste satisfactorio.

El ensamble debe proporcionar un espacio accesible con el fin de permitir que la pistola de soldadura alcance el área de trabajo. Cuando sea posible, el diseño del ensamble debe permitir que se realice una soldadura plana, dado que ésta es la posición de trabajo más conveniente y más rápido.

es la posición de trabajo más conveniente y más rápido. c) Las siguientes directrices de soldadura
es la posición de trabajo más conveniente y más rápido. c) Las siguientes directrices de soldadura
es la posición de trabajo más conveniente y más rápido. c) Las siguientes directrices de soldadura

c)

Las

siguientes

directrices

de

soldadura de puntos por resistencia:

diseño

se

aplican

para

la

de puntos por resistencia: diseño se aplican para la La lámina de acero al bajo carbono

La lámina de acero al bajo carbono de hasta 3.2 mm es el metal ideal para la soldadura de puntos por resistencia. Puede obtenerse resistencia y rigidez adicional en componentes de lámina metálica plana: al colocar en estas piezas de refuerzo con soldadura de puntos o al formar rebordes y relieves en dichos componentes. El ensamble soldado con puntos debe proporcionar acceso para que los electrodos alcancen el área de soldadura. Se requiere una superposición suficiente de las piezas de lámina metálica para que la punta del electrodo haga un contacto adecuado en la soldadura de puntos. Por ejemplo, para la lámina de acero al bajo carbono, la distancia de superposición debe variar aproximadamente seis veces el espesor de la materia prima para láminas

la distancia de superposición debe variar aproximadamente seis veces el espesor de la materia prima para
la distancia de superposición debe variar aproximadamente seis veces el espesor de la materia prima para
la distancia de superposición debe variar aproximadamente seis veces el espesor de la materia prima para

con un espesor de 3.2 mm, y alrededor de 20 veces el espesor para láminas delgadas de 0.5 mm.

d) Tratamiento del metal

El precalentamiento de la zona soldada o de toda la estructura reduce la entrada de energía necesaria para completarla soldadura (importante para materiales de alta difusividad, como el aluminio o el cobre), reduce la rapidez de enfriamiento n la soladura y en la zona afectada por el calor (permitiendo que la soldadura de aceros endurecibles

y de otros materiales en que el enfriamiento rápido produce fases frágiles), ayuda a dispersar el hidrogeno, y reduce la contracción diferencia, la distorsión y los esfuerzos residuales. El granallado (martillado o laminado) del cordón de soldadura mejora la resistencia de las soldaduras. En la soldadura de pasadas múltiples, el granallado entre pasadas remueve la escoria que se podría atrapar e induce la recristalización de las primeras capas (sin embargo la última pasada no se granalla porque se perdería ductilidad). El tratamiento térmico posterior a la soldadura de toda la estructura a menudo es esencial por varias razones:

El recocido de alivio de esfuerzos reduce los esfuerzos

residuales a niveles aceptables, haciendo a la estructura dimensionalmente estable y no susceptible al agrietamiento debido a la corrosión por esfuerzos. Templa la martensita y elimina el peligro

de agrietamiento en frio en aceros. De esta manera, también tiende a incrementar la ductilidad y la resistencia a la fatiga con solo una perdida menor de resistencia. No obstante, puede ocasionar sobre- envejecimiento en materiales endurecidos por precipitación.

Normalizando el acero se elimina la mayoría de los

efectos indeseables de la soldadura. La recristalización de la soldadura y del material base en el rango de temperatura austenítica

de la soldadura. La recristalización de la soldadura y del material base en el rango de
de la soldadura. La recristalización de la soldadura y del material base en el rango de
de la soldadura. La recristalización de la soldadura y del material base en el rango de

es seguida por un enfriamiento controlado para dar una estructura consistente de ferrita y perlita

El tratamiento térmico completo proporciona las mejores

propiedades en toda la estructura, pero puede originar distorsiona.

Un tratamiento de envejecimiento de un material de

endurecimiento por precipitación es suficiente si el cordón de soldadura termina en condición de solución, debido a una rapidez de enfriamiento muy elevada (como en la soldadura por haz de electrones).

El control de la calidad es vital en todos los procesos de soldadura. Las técnicas destructivas son útiles para establecer los parámetros del proceso, pero la calidad de la producción suele ser controlada solo mediante inspección no destructiva. La inspección visual siempre es obligatoria y se complementa con todo el arsenal de técnicas. Las soldaduras más críticas con frecuencia se inspeccionan al100% por radiografía.

 

Conclusión

Tras

haber

realizado

una

exhaustiva

investigación

sobre

la

fundición

podemos concluir que para crear el mismo, el metal fundido se vacía en moldes

fríos que extraen el calor, el vaciado involucra el flujo de un fluido y su interacción

con la solidificación determina cuan adecuada es una aleación para su fundición,

además al igual que en todos los demás procesos de manufactura es esencial

comprender los fundamentos, tanto para la producción de fundiciones de buena

calidad y económicos como para establecer las técnicas adecuadas para el diseño

del molde y la práctica misma de la fundición.

Por otra parte al haber estudiado el proceso de soldadura se puede

establecer que es absolutamente esencial que las superficies que se van a unir

estén libres de contaminantes tales como óxidos, películas de gas absorbidos o

residuos de lubricantes que podrían evitar la formación de enlaces interatómicos

los cuales dan origen a ciertos tipos de defectos. Sin embargo es notorio que

satisfacer esta condición es difícil en la atmósfera de la tierra por lo que se deben

tomar medidas para neutralizar estos efectos.

Teniendo siempre en cuenta que nuestro fin es lograr una adecuada

ejecución de los procesos de manufactura como son la fundición y la soldadura

con los menores costos y la mayor eficiencia posible.

Bibliografía

Bibliografía Fundamentos de Manufactura moderna Tercera edición Autor: Mikell P. Groover Procesos de manufactura.

Fundamentos de Manufactura moderna Tercera edición

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Procesos de manufactura. Tercera edición.moderna Tercera edición Autor: Mikell P. Groover Autor, John. A. Eché Manufactura, Ingeniería y

Autor, John. A. Eché

de manufactura. Tercera edición. Autor, John. A. Eché Manufactura, Ingeniería y Tecnología. Autor, Kaipakjian

Manufactura, Ingeniería y Tecnología.

Autor, Kaipakjian & Schmid

Cuarta Edición.