Aulas - Tecnologia Dos Materiais PDF

Engenharia de Controle e
Automação-UFSM
Tecnologia dos Materiais

para Automação
Prof. Dr. Fernando Gamarra

2
Materiais e Engenharia
•Materiais são substâncias com as quais se

fazem coisas.
•Uma vez que qualquer produto incorpora
materiais, os engenheiros devem ser
conhecedores da estrutura interna e das
propriedades dos materiais, de modo a
estarem aptos a selecionar os mais
adequados.
3
Materiais e Engenharia
•Os engenheiros de investigação e desenvolvimento

tecnológico trabalham para criar novos materiais ou
para modificar as propriedades de materiais já
existentes. Os engenheiros projetistas usam materiais
para conceber e criar novos produtos ou sistemas.
•Os engenheiros de todas as especialidades deveriam
possuir certos conhecimentos básicos e aplicados de
engenharia de materiais.
4
Ciência e Engenharia de Materiais
• A ciência dos materiais visa fundamentalmente a

descoberta de conhecimentos básicos nos domínios da
estrutura interna, das propriedades e do
processamento de materiais.
•A engenharia de materiais dedica-se essencialmente

à aplicação desses conhecimentos científicos, de
modo a que os materiais possam ser convertidos em
produtos úteis ou desejados pela sociedade.
5

6

7
Tipos de Materiais
 Por razões de conveniência, a maioria dos materiais

de engenharia são divididos em três classes:
materiais metálicos, materiais poliméricos (ou
plásticos) e materiais cerâmicos.
 Para além das três classes principais,
consideraremos outros dois tipos de materiais, os
materiais compósitos e os materiais electrónicos.
8
Tipos de Materiais
Materiais metálicos
 Estes materiais são substâncias inorgânicas que

contêm um ou mais elementos metálicos e que
podem também conter alguns elementos não
metálicos.
 Os metais possuem uma estrutura cristalina, na qual
os átomos se dispõem de um modo ordenado. Os
metais são geralmente bons condutores térmicos e
elétricos.
9
Tipos de Materiais
 Os materiais metálicos são habitualmente divididos

em duas classes: a dos materiais metálicos ferrosos,
que contêm uma percentagem elevada de ferro, tais
como os aços e os ferros fundidos, e a dos materiais
não ferrosos, que não contêm ferro ou em que o
ferro surge apenas em pequena quantidade(Al, Cu,
Zn).
10
Tipos de Materiais
11
Tipos de Materiais
12
Tipos de Materiais
Materiais poliméricos (Plásticos)
 A maioria dos materiais poliméricos é constituída por

cadeias longas ou redes de moléculas orgânicas
(contendo carbono). No que respeita à estrutura, a
maioria dos materiais poliméricos é não-cristalina,
embora alguns sejam constituídos por misturas de
regiões cristalinas e não-cristalinas.
 Devido à natureza da sua estrutura interna, a
maioria dos matérias poliméricos é má condutora de
eletricidade.
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Tipos de Materiais
Materiais pláticos
Termoplastic
o de
engenharia
poliéter
14
Tipos de Materiais
Materiais cerâmicos
 Os cerâmicos são materiais inorgânicos constituídos

por elementos metálicos e não-metálicos ligados
quimicamente entre si. Os materiais cerâmicos
podem ser cristalinos, não-cristalinos, ou misturas
dos dois tipos.
 A maioria dos materiais cerâmicos possui elevada
dureza e grande resistência mecânica a altas
temperaturas; mas têm tendência a ser frágeis.
15
Tipos de Materiais
Materiais cerâmicos
Nitrato de
silicio
(valvulas) e
alumina
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Tipos de Materiais
Materiais compósitos
 Os materiais compósitos são misturas de dois ou

mais materiais. A maioria dos materiais compósitos
consiste numa mistura de um material de reforço ou
de enchimento, com um material compatível que
serve de ligante (ou matriz), de modo a obterem-se
determinadas características e propriedades.
 Um grande número deles é do tipo fibroso (formados
por fibras no seio de uma matriz) ou de partículas
(formado por partículas no seio de uma matriz).
17
Tipos de Materiais
Materiais compósitos
18
Tipos de Materiais
Materiais electrónicos
 São um grupo extremamente importante em termos

de tecnologias avançadas.
 O material electrónico mais importante é o silício
puro.
19
Tipos de Materiais
Materiais electrónicos
20
Aplicações
Estruturas
Maquinas
Dispositivos
21
Propriedade
Mecânicas
Elétricas
Magnéticas
Bibliografia
SMITH, W principios de Ciência e Engenharia dos Materiais, 6ª Ed., 1987.

CALLISTER Jr. Ciência e Engenharia dos Materiais-Uma introdução, Rio de
Janeiro: Editora LTC, 2008.
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2
Estrutura dos Átomos
•Os átomos são as unidades estruturais básicas de

todos os materiais em engenharia.
•Os átomos são formados essencialmente por três
tipos de partículas subatómicas: protões, neutrões e
electrões.
• O núcleo é responsável por praticamente toda a
massa do átomo e contém protões e neutrões.
3
Estrutura dos átomos
•A nuvem de electrões carregada é responsável por

praticamente todo o volume do átomo, mas é
responsável por apenas uma pequena parte da massa.
•Os electrões, particularmente os mais exteriores,
determinam a maioria das propriedades eléctricas,
mecânicas e térmicas dos átomos.
4
Números Quanticos
Os electrões obedecem as leis da

mecânica quântica.
Quantum, quantidade discreta de
energia.
5
Número Quânticos
•A moderna teoria atómica estabelece que o

movimento de um electrão em volta do respectivo
núcleo e a sua energía são caracterizados não apenas
por um número quântico principal, mas sim por quatro
números quânticos.
•O número quântico principal, o número quântico
secundário, o número quântico magnético e o número
quântico de spin do electrão.
6
Estrutura Electrónica e Reatividade Química
 Gases nobres, as propriedades químicas dos

átomos dos elementos dependem
principalmente da reatividade dos seus
electrões mais exteriores.
 Os mais estáveis e menos reativos de todos
os elementos são os gases raros ou nobres.
7
Elementos Eletropositivos e Eletronegativos
 Os elementos eletropositivos são de natureza

metálica e perdem electrões nas reacções químicas,
originando iões positivos denominados catiões. O
número de electrões perdido por um átomo
electropositivo é indicado por um número de
oxidação positivo.
8
Elementos Eletropositivos e Eletronegativos
 Os elementos eletronegativos são de natureza não

metálica e aceitam ou recebem electrões em
reacções químicas, originando iões negativos ou
aniões. O número de electrões recebido por um
átomo de um elemento electronegativo é indicado
por um número de oxidação negativo.
 A electronegatividade, é definida como o grau de
intensidade com que um átomo atrai electrões,
capturando-os.
9
Tipos de Ligação Atómica e Molecular
 A ligação química entre átomos ocorre porque há

uma diminuição global da energia potencial dos
átomos no estado ligado.
 Em geral, as ligações químicas entre átomos podem
ser classificadas em dois grupos: ligações primarias
ou fortes e ligações secundárias ou fracas.
10
 Ligações atómicas primárias, que originam forças

interatómicas relativamente fortes.
 Podem ser divididas em três classes: ligações
iónicas, ligações covalentes e ligações metálicas.
11
 As ligações atómicas secundárias estão divididas

nas dois classes seguintes: ligação de dipolo
permanente, ligaçao de dipolo flutuantes.
Bibliografia
SMITH, W principios de Ciência e Engenharia dos Materiais, 6ª Ed., 1987.

CALLISTER Jr. Ciência e Engenharia dos Materiais-Uma introdução, Rio de
Janeiro: Editora LTC, 2008.
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Estruturas Cristalinas e Geometria dos

Cristais
3
1.Rede Espacial e Células Unitárias
•A estrutura física dos materiais sólidos com

importância para a engenharia depende principalmente
do arranjo dos átomos, iões ou moléculas que os
constituem e das forças de ligação entre eles.
• estrutura cristalina, acontece quando os átomos ou

iões de um sólido se arranjarem num padrão que se
repete segundo as três dimensões, o sólido que tem
esta estrutura é chamado de material cristalino.
4
•Rede espacial, é uma rede tridimensional de linhas

retas onde os arranjos dos átomos são descritos como
os pontos de intersecção da rede.
•Cada ponto (ou nó) da rede espacial tem vizinhanças
idênticas.
•Num cristal ideal, o agrupamento de nós da rede em
torno de um dado nó é idêntico ao agrupamento em
torno de qualquer outro nó da rede cristalina.
5
Rede espacial de um sólido

cristalino ideal
6
•Cada rede espacial pode ser descrita especificando

as posições atómicas numa célula unitária que se
repete.
•Os parâmetros de rede da célula unitária poderão ser
os comprimentos e ângulos entre os eixos.
7
2. Sistemas Cristalográficos e Redes de Bravais
 Atribuindo valores específicos aos comprimentos

segundo os eixos e aos ângulos entre eles, podem
construir-se células unitárias de diferentes tipos.
 Os cristalógrafos mostraram que, para criar todos os
tipos de redes de pontos, são necessários apenas
sete tipos distintos de células unitárias.
8
 Muitos dos sete sistemas cristalográficos

apresentam variações da célula unitária básica.
Bravais mostrou que 14 células unitárias padrão
podem descrever todas as possíveis redes.
 Existem quatro tipos básicos de células unitárias:
simples, de corpo centrado, de faces centradas e de
bases centradas.
9

10
 No sistema cúbico, existem três tipos de células

unitárias: cúbica simples, cúbica de corpo centrado
e cúbica de faces centradas.
 No sistema ortorômbico, estão representados os
quatro tipos. No sistema tetragonal, existem apenas
dois: simples e de corpo centrado. O sistema
monoclínico tem células unitárias simples e de
bases centradas; e os sistemas romboédrico,
hexagonal e triclínico têm apenas células unitárias
de tipo simples.
11
3. Principais Estruturas Cristalinas dos Metais
• A maior parte dos elementos metálicos (cerca de

90%) cristaliza, em três estruturas cristalinas
compactas: cúbica de corpo centrado (CCC), cúbica de
fases centrada (CFC) e hexagonal compacto(HC).
•A distância entre os átomos (distância interatómica)
nas estruturas cristalinas pode ser determinada
experimentalmente por difracção de raios-X.
12
Estrutura cristalina cúbica de corpo centrado (CCC)

• Nesta célula unitária, o átomo central está rodeado
por oito vizinhos mais próximos e diz-se que o número
de coordenação é 8.
•A temperatura ambiente(20ºC), muitos metais tais
como o ferro, o crómio, o tungsténio, o molibdénio e o
vanádio apresentam estrutura cristalina CCC.
13
Estrutura cristalina cúbica de corpo centrado (CCC)
Célula unitária CCC (a)posições atómicas na célula unitária,

(b)célula unitária com esferas rígidas, (c)célula unitária
isolada.
14
Estrutura cristalina cúbica de faces centrada (CCC)
•A relação entre o comprimento da aresta do cubo a e

o radio atómico R é:
4R
a
3
15
Estrutura cristalina cúbica de faces centrada (CCC)

• Se os átomos da célula unitária CCC forem
considerados como esferas rígidas, pode calcular-se
um fator de compacidade atómica (FCA) usando a
equação:
Factor de compacidade atómica (FCA) = Volume dos
átomos na célula unitária/volume da célula unitária
16
Estrutura cristalina cúbica de faces centrada (CFC)

• Nesta célula unitária, existe um nó da rede em cada
vértice do cubo e um nó no centro de cada uma das
faces do cubo.
•A relação entre o comprimento da aresta do cubo a e
o radio atómico R é:
4R
a
2
17
Célula unitária CFC (a)posições atómicas na célula unitária,

isolada.
18

•Muitos metais, tais como o alumínio, o cobre, o
chumbo, o níquel a temperaturas elevadas(912-
1394ºC), cristalizam com estrutura cristalina CFC.
19
Estrutura hexagonal compacta HC

• Os átomos podem conseguir uma energia mais baixa
e um estado mais estável, formando a estrutura HC.
•Cada átomo está rodeado de 12 outros átomos, e, por
conseguinte, ambas as estruturas têm um número de
coordenação 12.
•O quociente entre a altura c do prisma hexagonal da
estrutura cristalina HC e a aresta da base a é
designada pela razão c/a de uma estrutura cristalina
HC ideal.
20
Célula unitária HC (a)posições atómicas na célula unitária,

isolada.
21

•Alguns metais como estrutura cristalina HC á
temperatura ambiente são o Cádmio, Zinco, Magnésio
, Cobalto, berílio, Titânio..
Bibliografia
As figuras desta apresentação e os conceitos foram

extraídos em sua maioria do livro:
SMITH, W principios de Ciência e Engenharia dos Materiais, 3ª Ed. McGrawHill,
1996.
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2
Estruturas Cristalinas e Geometria dos

Cristais
(parte 2)
3
4. Posições atómicas em células unitárias cúbicas
•Para localizar as posições atómicas em células

unitárias cúbicas, usam-se os eixos ortogonais x,y e z.
•Em cristalografia, o sentido positivo do eixo X tem
geralmente a direção que sai do papel, o sentido
positivo do eixo y aponta para a direita do papel, e o
sentido positivo do eixo z aponta para cima. Os
sentidos negativos são os opostos aos descritos
recentemente.
4
•As posições dos oito átomos que se encontram nos

vértices da célula unitária CCC são:
(0,0,0) (1,0,0) (0,1,0) (0,0,1)
(1,1,1) (1,1,0) (1,0,1) (0,1,1)
• O átomo no centro da célula unitária CCC tem as
coordenadas (1/2,1/2, 1/2)
5

6
5. Direções em Células Unitárias Cúbicas
•É frequentemente necessário fazer referência a

direções específicas nas redes cristalinas. Isto é
particularmente importante no caso dos metais e ligas
com propriedades que variam com a orientação
cristalográfica.
•Para os cristais cúbicos, os índices das direções
cristalográficas são as componentes do vector-direção
segundo cada um dos eixos ordenados, após redução
aos menores inteiros.
7
•Para indicar esquematicamente uma direção numa

célula unitária cúbica, desenha-se um vetor direção a
partir de uma origem, que é geralmente um vértice da
célula cúbica, ate que saia da superfície do cubo.
•As coordenadas do ponto da célula unitária em que o
vetor-direção emerge da superfície do cubo, após
conversão em inteiros, são os índices de direção. Os
índices de uma direção são colocados entre
parênteses retos, sem vírgula a separá-los.
8
•Usam-se as letras u,v,w para indicar, de um modo

geral, os índices segundo os eixos x,y e z,
respectivamente, e escreve-se [u v w].É importante
salientar que todas as direções paralelas têm os
mesmos índices.
•As direções dizem-se cristalograficamente
equivalentes se, ao longo dessas direções, o
espaçamento entre os átomos for o mesmo.
•Direções equivalentes designam-se por índices de
uma família ou forma.
9
5. Índices de Miller de Planos Cristalográficos em Células Unitárias

Cúbicas
•Numa estrutura cristalina, é, por vezes necessário

fazer referência a determinados planos de átomos, ou
pode haver interesse em conhecer a orientação
cristalográfica de um plano ou conjunto de planos de
uma rede cristalina.
•Para identificar planos cristalográficos, numa estrutura
cristalina cúbica, usa-se o sistema de notação de
miller.
10

Cúbicas
•Os índices de Miller de um plano cristalográfico são

definidos como os inversos das intersecções
fracionárias que o plano faz com os eixos
cristalográficos x,y e z coincidentes com três arestas
não paralelas da célula unitária cúbica.
•As arestas da célula unitária representam
comprimentos unitários; e as interseções do plano são
medidas em termos destes comprimentos unitários,
11

Cúbicas
•O procedimento a seguir para determinar os índices

de Miller de um plano num cristal cúbico é o seguinte:
1. Escolher um plano que não passe pela origem
(0,0,0).
2. Determinar as intersecções do plano com os
eixos cristalográficos x,y e z do cubo unitário.
Estas interseções podem ser números
fraccionários.
12

Cúbicas
3. Obter os inversos destas intersecções.

4. Reduzir as fracções ao mesmo denominador e
determinar o menor conjunto de números
inteiros que estejam na mesma proporção das
intersecções.
Estes números inteiros são os índices de Miller do
plano cristalográfico e são colocados entre
parênteses curvos, sem vírgulas entre eles.
13

Cúbicas
 Nas estruturas cristalinas cúbicas, a distância

interplanar de dois planos paralelos sucessivos,
com os mesmos índices de Miller, designa-se por
d hkl
 Em que h, k e l são os índices de Miller dos
planos.
14
6. Planos e Direções Cristalográficas em Células Unitárias

Hexagonais
Índices de planos cristalográficos em células unitárias HC

 Em células unitárias HC, os planos
cristalográficos são geralmente identificados
utilizando quatro índices em lugar de três.
 Em cristais HC, os índices de um plano,
designados por índices de Miller-Bravais, são
indicados pelas letras h,k,i e l.
 Numa célula unitária hexagonal, estes índices
com quatro inteiros estão referidos a um sistema
com quatro eixos coordenados.
15

Hexagonais
Planos basais
 Plano paralelo aos eixos a1, a2 e a3, intersecta o
eixo c a distância unitária
16

Hexagonais
Planos prismáticos
 As intersecções do plano frontal (ABCD) do
prisma são a1=1, a2=inf, a3=-1 e c=inf. Tomando
as inversas destas intersecções obtém-se h=1,
k=0, i=-1 e l=0
17
7. Comparação entre as Estruturas Cristalinas CFC, HC e CCC
Estruturas cristalinas cúbica de faces centradas e hexagonal compacta

 Conforme foi previamente referido, quer a
estrutura HC, quer a estrutura CFC, são
estruturas cristalinas compactas.
 Os átomos destas estruturas estão empilhados
o mais próximo possível uns dos outros.
18

Hexagonais
Estrutura cristalina cúbica de corpo centrado

 A estrutura CCC não é uma estrutura de máxima
compacidade e, por isso, não tem planos do tipo
mais compacto possível, como os planos {1,1,1}
da estrutura CFC e os planos {0001} da estrutura
HC.
 Contudo, na estrutura CCC, os átomos estão
arranjados em direções de máxima compacidade
ao longo das diagonais do cubo, que são as
direções <111>.
19

Hexagonais
Estrutura cristalina cúbica de corpo centrado

20
7. Polimorfismo ou Alotropia
 Muitos elementos e compostos existem em mais

do que uma forma cristalina, em diferentes
condições de temperatura ou pressão, este
fenómeno é chamado de polimorfismo ou
alotropia.
 À pressão atmosférica, muitos metais com
importância industrial, tais como o ferro, o titânio
e o cobalto, sofrem transformações alotrópicas a
temperatura elevadas.
21
22
 Entre a temperatura ambiente e o ponto de fusão

1539ºC, o ferro apresentada quer estrutura
cristalina CCC, quer estrutura cristalina CFC.
23
8. Determinação de Estruturas Cristalinas
 O conhecimento atual sobre as estruturas

cristalinas foi obtido principalmente por técnicas
de difração de raios-X, que utilizam raios-X cujos
comprimentos de onda têm valores próximos dos
das distâncias entre os planos cristalográficos.
Bibliografia

1996.
Automação-UFSM

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Propriedades Mecânicas dos Materiais

Metálicos
3
1. Tensão e Deformação em Materiais Metálicos
Deformação elástica e deformação plástica

•Quando uma peça metálica é submetida a uma força
de tração uniaxial, ocorre a deformação do material.
Se, ao retirar a força, o material metálico voltar ás
dimensões iniciais, diz-se que o material sofreu
deformação elástica.
•A quantidade de deformação elástica que um material
metálico pode sofrer é pequena, já que os átomos se
afastam das posições originais, mas quando se retira a
força aplicada os átomos voltam ás posições originais
e o material retorna a forma original.
4
1. Tensão e Deformação em Materiais Metálicos
Deformação elástica e deformação plástica

•Se o material metálico for deformado de tal modo que
não consegue recuperar completamente as dimensões
originais, diz-se que sofreu uma deformação plástica.
•Durante a deformação plástica, os átomos do material
metálico são deslocados permanentemente das
posições originais e passam a ocupar novas posições.
•A capacidade que alguns metais apresentam de
sofrerem grandes deformações plásticas sem que
ocorra fratura é uma das mais importantes
propriedades de engenharia dos metais.
5
2. Tensão Nominal e Extensão Nominal
Tensão Nominal
•A tensão nominal 𝜎 na barra é igual ao quociente da
força de tração uniaxial F aplicada à barra pela área
inicial da secção reta 𝐴𝑜 da barra. Assim
𝐹
𝜎=
𝐴𝑜
6
Extensão Nominal
•É provocada pela ação da força de tração uniaxial
aplicada à amostra metálica é dada pelo quociente
entre a variação de comprimento da amostra segundo
a direção de aplicação da força e o comprimento inicial
da amostra:
𝑙 − 𝑙𝑜 ∆𝑙
𝜀= =
𝑙𝑜 𝑙𝑜
Em que 𝑙𝑜 = comprimento inicial da amostra e 𝑙
comprimento da amostra no instante em que está
aplicada a força de tração uniaxial.
7
Extensão Nominal
8
Extensão Nominal
9
Coeficiente de Poisson
•A deformação elástica longitudinal de um material
metálico é acompanhada de uma variação das
dimensões transversais.
∈(𝑙𝑎𝑡𝑒𝑟𝑎𝑙) ∈𝑥 ∈ 𝑦
v= = − =-
∈(𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑𝑖𝑛𝑎𝑙) ∈𝑧 ∈𝑧
Deformações laterais ∈𝑥 , ∈𝑦 e ∈𝑧 causados pela
tensão de tração 𝜎𝑧 .
10
Tensão de Corte
•Outro método importante pelo qual um material
metálico pode ser deformado é sob ação de uma
tensão de corte ou tensão tangencial.
•As tensões de corte atuam aos pares.
𝑆(𝑓𝑜𝑟ç𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒)
τ(𝑡𝑒𝑛𝑠ã𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒) =
𝐴(á𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑜𝑏𝑟𝑒 𝑎 𝑞𝑢𝑎𝑙 𝑎 𝑓𝑜𝑟ç𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑡𝑒 𝑎𝑡𝑢𝑎)
11
Tensão de Corte
12
3. Ensaio de Tração e Diagrama de Tensão Nominal-Extensão

Nominal
•O ensaio de tração nominal é utilizado para avaliar a

resistência mecânica de metais e ligas.
•Neste ensaio, traciona-se uma proveta do material até
à fratura, num intervalo de tempo relativamente curto e
com uma velocidade constante.
•Os valores de força obtidos a partir do papel de
registro do ensaio de tração podem ser convertidos em
valores de tensão nominal, o que permite construir um
gráfico de tensão nominal em função da extensão
nominal.
13

Nominal
14

Nominal
15

Nominal
Bibliografia

1996.
Automação-UFSM

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2
Propriedades Mecânicas dos Materiais

Metálicos (parte 2)
3

Nominal
4

Nominal
•As propriedades mecânicas dos metais e ligas

relevantes em engenharia e projeto de estruturas e que
podem ser obtidas a partir do ensaio de tração são:
 Módulo de elasticidade.
 Tensão de cedência a 0.2%.
 Tensão de ruptura, tensão máxima ou resistência
à tração.
 Alongamento percentual até à fratura.
 Percentagem de redução de área à fratura.
5
3. Ensaio de Tração e Diagrama de Tensão Nominal-
Extensão Nominal
Módulo de elasticidade
•Na primeira parte do ensaio de tração, o material
metálico deforma-se elasticamente, isto é, se for
descarregado, a proveta volta ao seu comprimento
inicial.
•No caso dos materiais metálicos, a deformação
elástica máxima é geralmente inferior a 0.5%.
6
Extensão Nominal
Módulo de elasticidade
•Na região elástica verifica-se, em geral, uma relação
linear entre tensão e a extensão, a qual é descrita pela
lei de Hook
𝜎(𝑡𝑒𝑛𝑠ã𝑜)
E=
𝜀(𝑒𝑥𝑡𝑒𝑛𝑠ã𝑜)
• Sendo E o módulo de elasticidade ou módulo de

Young.
• O módulo de elasticidade está relacionado com a
força de ligação entre os átomos do metal ou liga.
7
Extensão Nominal
Tensão de Cedência
•Em engenharia e projeto de estruturas, a tensão de
cedência é uma propriedade muito importante, já que
representa a tensão a partir da qual a deformação
plástica do metal ou liga metálica passa a ser
significativa.
Tensão de Ruptura
•A tensão de ruptura é a tensão máxima da curva de
tensão nominal-extensão nominal. Se ocorrer na
proveta um decréscimo localizado da área da secção
reta, ou posterior aumento da extensão provoca uma
diminuição da tensão nominal até que ocorre a fratura.
8
Extensão Nominal
Alongamento percentual
•O alongamento que uma proveta de tração sofre
durante o ensaio fornece um valor para a ductilidade
Percentagem de Redução de área
•A ductilidade de um metal ou liga pode também ser

expressa em termos da percentagem da redução de
área.
9
Extensão Nominal
Comparação das curvas tensão nominal-extensão nominal de

algumas ligas
10
4. Dureza e Ensaio de Dureza
•A dureza é uma medida da resistência de um material

metálico à deformação permanente (plástica).
•A dureza de um material metálico é medida forçando
um indentador a penetrar na superfície da amostra.
•O indentador, que é geralmente uma esfera, uma
pirâmide ou um cone, é feito de um material muito mais
duro do que o material a ser ensaiado. Por exemplo, os
indentadores são feitos de aço temperado, carboneto
de tungstênio ou diamante.
11
•Aplica-se lentamente uma determinada carga ao

indentador, que o faz penetrar perpendicularmente à
superfície do material que se pretende ensaiar.
•Depois de fazer a indentação, o indentador é retirado
da superficie.
•Pode então calcular-se um número de dureza, O qual
esta relacionado com a área da seção reta ou a
profundidade da impressão.
12
13
•A tabela indica os tipos de identadores e de

impressões associados aos quatro tipos de dureza
mais habituais: Brinell, Vickers, Knoop e Rockwell
14
•A dureza de um material metálico depende da

facilidade com que ele se deforma plasticamente.
•Podemos estabelecer então uma relação empírica
entre a dureza e a resistência de um material metálico.
•O ensaio de dureza é um ensaio não destrutivo.
15
5. Deformação Plástica de Monocristais metálicos
Bandas e linhas de escorregamento na superfície de cristais

metálicos
•Se depois da deformação é examinado um
determinado metal, é possível observar o
aparecimento à superfície de degraus, que são
designados por bandas de escorregamento.
•As bandas de escorregamento são provocadas pelo
escorregamento, ou deformação devida às tensões de
corte, dos átomos do metal que se encontram em
determinados planos cristalográficos designados por
planos de escorregamento.
16

metálicos
17

metálicos
•Nos monocristais dos metais dúcteis com estrutura
CFC, tais como o cobre e o alumínio, o aspecto das
bandas de escorregamento à superfície destes metais,
quando deformados, é mais uniforme.
•Se se observar a superfície escorregada destes
metais com uma ampliação maior, verificar-se-á que,
no interior das bandas, o escorregamento ocorreu
segundo muitos planos de escorregamento. Estes
degraus estreitos designam-se por linhas de
escorregamento.
18

metálicos
19
•O conjunto de um plano de escorregamento com uma

direção de escorregamento designa-se por sistema de
escorregamento.
20
Tensão tangencial resolvida critica em monocristais metálicos

•A tensão necessária para provocar o escorregamento
num monocristal de um metal puro depende
principalmente da estrutura cristalina do metal, das
características da sua ligação atómica, da temperatura
a que é deformado e da orientação dos planos de
escorregamento ativos em relação as tensões de corte.
•O escorregamento inicia-se no interior do cristal,
quando a tensão de corte no plano de escorregamento,
segundo a direção de escorregamento, atinge um
determinado valor, designado por tensão tangencial
resolvida crítica.
21
Tensão tangencial resolvida critica em monocristais metálicos

•Essencialmente, este valor é à tensão de cedência de
um monocristal.
22
Maclagem
•Um segundo mecanismo de deformação plástica que
é importante nos metais é a maclagem.
•Neste processo, uma parte da rede atómica deforma-
se originando a sua transformação a imagem, num
espelho plano, da parte não deformada da rede que
lhe fica adjacente.
•O plano cristalográfico que separa as regiões
deformada e não deformada da rede designa-se por
plano de macla.
23
Maclagem
24
Maclagem
•No escorregamento, todos os átomos de um dos
lados do plano de escorregamento se movem da
mesma distância, enquanto que na maclagem os
átomos se movem distâncias que são proporcionais às
respectivas distâncias ao plano de macla.
•Das três estruturas cristalinas habituais nos materiais
metálicos (CCC, CFC e HC), a maclagem é mais
importante na estrutura HC, devido ao pequeno
número de sistemas de escorregamento existente
nesta estrutura.
25
Maclagem
26
6. Deformação Plástica de Metais Policristalinos
Efeito dos limites de grão na resistência mecânica de metais

•A maior parte das ligas de engenharia são
policristalinas.
•Monocristais de metais e de ligas metálicas
são usados principalmente em investigação e
apenas em alguns casos para aplicações em
engenharia.
27

28

•Os limites de grão aumentam a resistência mecânica
dos metais e ligas, uma vez que atuam como
obstáculos ao movimento das deslocações, exceto a
temperaturas elevadas, em que se tornam regiões de
fraqueza.
•Na maior parte das aplicações em que a resistência
mecânica é importante, é desejável um tamanho de
grau pequeno e, por isso, a maior parte dos materiais
metálicos é produzida com grão fino.
29
Efeito da deformação plástica a frio no aumento da resistência mecânica dos metais
•A densidade de deslocações aumenta com o aumento

da deformação a frio.
•Devido à deformação a frio, são criadas novas
deslocações que irão interatuar com as previamente
existentes. Como a densidade de deslocações
aumenta com a deformação, o movimento das
deslocações torna-se cada vez mais difícil e, por isso,
o metal encrua .
30
Efeito da deformação plástica a frio no aumento da resistência mecânica dos metais
•Encruar significa endurecer por deformação como o

aumento da deformação a frio.
•O encruamento ou endurecimento por deformação
constitui um dos métodos mais importantes para
aumentar a resistência mecânica de alguns metais.
•Por exemplo, utilizando apenas este método, pode
aumentar-se consideravelmente a resistência
mecânica do cobre e do alumínio puros.
31
7. Recuperação e Recristalização de Metais Deformados
Plasticamente
•Durante o processamento e fabricação de metais e

ligas, é, por vezes, necessário reaquecer o material
deformado a frio para amaciar-se , com isso, aumentar
a sua ductilidade.
•Se o material metálico for reaquecido a uma
temperatura suficientemente elevada, durante um
intervalo de tempo suficiente, a estrutura do material
deformado a frio sofrerá uma série de alterações que
são designadas por (1) recuperação, (2) recristalização
e (3) crescimento de grão.
32
Plasticamente
•Este tratamento de reaquecimento que amacia o

material metálico deformado a frio é designado por
recozimento.
•Quando um material metálico é fortemente deformado
a frio, parte da energia dispendida durante a
deformação plástica é armazenada no material sob a
forma de deslocações e outros defeitos.
33
Plasticamente
34
Plasticamente
Efeito da
temperatura
de
recozimento
a)tensão de
ruptura
b)extensão
até a fratura
35
Plasticamente
Recuperação
•Quando um material metálico encruado é aquecido na
gama de temperaturas em que ocorre a recuperação,
que é imediatamente abaixo da gama de temperaturas
de recristalização, as tensões internas do material são
aliviadas.
•Durante a recuperação, é fornecida energia térmica
suficiente para que as deslocações se rearranjem em
configurações de menor energia.
•Durante a recuperação, a resistência mecânica do
material metálico deformado a frio diminui ligeiramente,
mas a ductilidade aumenta geralmente de modo
significativo.
36
Plasticamente
Recristalização
•Durante o aquecimento a uma temperatura
suficientemente elevada de um material metálico
deformado a frio são nucleados novos grãos não
deformados, na estrutura metálica recuperada, os
quais crescem, originando uma estrutura recristalizada.
•Após um intervalo de tempo suficientemente longo à

temperatura a que a recristalização ocorre, a estrutura
deformada a frio é totalmente substituída por uma
estrutura de grão rescristalizado.
37
7. Recuperação e Recristalização de Metais Deformação
Plasticamente
Recristalização
•Os principais fatores que afetam o processo de
recristalização em metais e ligas são: (1) a deformação
previa do material metálico, (2) a temperatura, (3)o
tempo, (4)o tamanho do grão inicial e (5)a composição
do metal ou liga.
38
7. Fratura de Metais
•A tenacidade é uma medida da quantidade de energia

que um material pode absorver antes de fraturar.
•Um dos métodos mais simples para medir a
tenacidade é o ensaio de resistência ao impacto.
•O ensaio de impacto pode ser utilizado para
determinar o intervalo de temperatura em que ocorre a
transição do comportamento dúctil para o
comportamento frágil de metais e ligas, à medida que a
temperatura baixa.
39
•Fratura é a separação de um sólido sob tensão em

duas ou mais partes. Em geral, as fraturas em
materiais metálicos podem ser classificadas em dúcteis
ou frágeis.
•A fratura dúctil de um material metálico ocorre após
uma deformação plástica grande e caracteriza-se por
uma propagação lenta de fissuras.
40
•A fratura frágil, pelo contrario, ocorre geralmente em

planos cristalográficos característicos, designados por
planos de clivagem e a propagação de fissuras é
rápida.
•Temperatura baixas e velocidades de deformação
elevadas favorecem a fratura frágil.
41
7. Fadiga de Metais
42
Efeito da tempeatura na energia absorbida por

diferentes tipos de materiais durante o impacto
43
8. Fadiga de Metais
•Em muitos tipos de aplicações, uma peça metálica

submetida a tensões repetitivas ou cíclicas sofre
fratura a tensões muito mais baixas do que as que a
peça poderia suportar quando submetida a uma
tensão estática simples.
•Estas fraturas que ocorrem por ação de tensões
repetitivas ou cíclicas designam-se por fraturas por
fadiga.
•Algumas estimativas indicam que cerca de 80% das
rupturas em máquinas são devidas à ação direta de
fraturas por fadiga.
44
8. Fadiga de Metais
•O ensaio de fadiga laboratorial mais frequentemente

utilizado é o ensaio de flexão rotativa em que um
proveta fica submetida, enquanto é rodado, tensões
alternadas de tração e de compressão, com igual
amplitude.
45
8. Fadiga de Metais
Curva de tensão em função

do número de cilcos
46
8. Fluência e Ruptura sob tensão de Metais
•Um metal ou liga metálica submetido a uma carga ou

tensão constante pode sofrer uma deformação plástica
ao longo do tempo. Esta deformação ao longo do
tempo designa-se por fluência.
Bibliografia

1996.
Automação-UFSM

para Automação

2
Propriedades Elétricas dos Materiais

3
1. Condução Elétrica em Metais
Lei de Ohm
•A corrente elétrica é proporcional à voltagem aplicada V
e inversamente proporcional à resistência R, isto é,
𝑉
𝑖=
𝑅
•A resistência elétrica R de um condutor elétrico é
diretamente proporcional ao seu comprimento l e
inversamente proporcional à área A da sua secção reta.
Estas quantidades estão relacionadas com uma
propriedade do material designada por resistividade
elétrica:
𝐴
𝜌=𝑅
𝑙
4
Lei de Ohm
•A resistividade elétrica é uma constante para cada
material a uma dada temperatura
•É mais conveniente, por vezes, pensar em termos de
passagem de corrente elétrica do que em termos de
resistência; e assim define-se a condutividade elétrica:
1
𝜎=
𝜌
• Os metais prata, cobre e ouro puros têm as

condutividades mais elevadas.
5
Lei de Ohm
6
2. Semicondutores Intrínsecos
Mecanismo de condução elétrica nos semicondutores

intrínsecos
•Os semicondutores são materiais cujas

condutividades elétricas se situam entre as dos metais
(bons condutores) e as dos isoladores (maus
condutores).
•Os semicondutores intrínsecos são semicondutores
puros, cuja condutividade elétrica é determinada pelas
suas propriedades condutoras próprias ou intrínsecas.
7
2. Semicondutores Intrínsecos
Mecanismo de condução elétrica nos semicondutores

intrínsecos
•Os elementos puros silício e germânio são materiais

semicondutores intrínsecos.
•Em contraste com os metais cujas condutividades
decrescem quando a temperatura aumenta, as
condutividades dos semicondutores aumentam com o
aumento da temperatura.
8
3. Semicondutores Extrínsecos
•Os semicondutores extrínsecos são soluções sólidas

substitucionais muito diluídas, nas quais os átomos de
impurezas dissolvidos têm características de valência
diferentes dos átomos de impurezas adicionados.
Semicondutores extrínsecos do tipo n (tipo negativo)
•A adição ao silício ou germânio de átomos de

impurezas do grupo 15, como o P, As e Sb, origina
eletróes capazes de conduzir eletricidade.
9
Semicondutores extrínsecos do tipo n (tipo negativo)

•Estes átomos de impurezas do grupo 15, quando
presentes no silício ou germânico, doam eletróes de
condução, e, por isso, designam-se por átomos de
impurezas doadores. Os semicondutores silício e
germânio, contendo átomos de impurezas do grupo V
designam-se por semicondutores extrínsecos do tipo
n(tipo negativo), já que os principais transportadores
de carga são eletrões.
10
11
Semicondutores extrínsecos do tipo p (tipo positivo)

•Nesse material o número de elétrons lacuna é maior
que o número de eletrons livres, daí o nome
semicondutor tipo p, mas o material continua neutro
(número de cargas negativas igual ao número de
cargas positivas).
12
Semicondutores extrínsecos do tipo p (tipo positivo)

13
Dopagem de semicondutores extrínsecos de Silício

•O processo que consiste em adicionar pequenas
quantidades de átomos de impurezas substitucionais
ao silício, para obter materiais semicondutores
extrínsecos (a base de silício), designa-se por
dopagem, e os átomos de impurezas por dopantes.
14
4. Dispositivos Semicondutores
•As aplicações dos semicondutores na indústria

eletrônica têm vindo a aumentar ao longo dos últimos
anos.
•A capacidade que a indústria de semicondutores
adquiriu, de implementar circuitos elétricos
extremamente complexos numa única pastilha (chip)
de silício com cerca de 1 𝑐𝑚2 ou menos e com cerca
de 200𝜇𝑚 de espessura.
Automação-UFSM

para Automação

2
Materiais Magnéticos
3
1. Introdução
4
1. Introdução
•Os materiais magnéticos têm uma importância

industrial muito grande sendo utilizados em muitas
aplicações de engenharia, particularmente no domínio
da engenharia eletrotécnica.
•De um modo geral, podem considerar-se dois tipos
principais: materiais magnéticos macios e duros.
5
1. Introdução
•Os materiais magnéticos macios são utilizados em

aplicações nas quais a magnetização e
desmagnetização do material deve ser fácil.
•Por exemplo, nos núcleos dos transformadores de
distribuição de potência, transformadores elétricos
pequenos, e como materiais para estatores e rotores
de motores e geradores.
6
1. Introdução
•Por seu turno, os materiais magnéticos duros são

usados nas aplicações que requerem imanes (ou
magnetes) permanentes que não se desmagnetizam
facilmente, tais como os ímanes permanentes de
altifalantes, receptores telefónicos, motores síncronos
e sem escovas e nos motores de arranque de
automóveis
7
2. Campos Magnéticos e Grandezas Magnéticas
Campos Magnéticos
•Os metais ferro, cobalto e níquel são os três únicos
metais elementares que por magnetização à
temperatura ambiente, originam um forte campo
magnético em seu redor e designam-se por
ferromagnéticos.
•De um modo geral, o magnetismo tem uma natureza
dipolar, há sempre dois polos.
•Os campos magnéticos também podem ter origem em
condutores percorridos por correntes elétricas.
8
2. Campos Magnéticos e Grandezas Magnéticas
Campos Magnéticos
Dipolos magnéticos
9
3. Tipos de Magnetismo
•Diamagnetismo, a ação de um campo magnético

exterior sobre os átomos de um material provoca
ligeiras perturbações nos eletrões em órbita e origina
pequenos dipolos magnéticos nos átomos, os quais se
opõem ao campo aplicado.
•Esta interação produz um efeito magnético negativo
conhecido por diamagnetismo. O efeito diamagnético
dá origem a uma fraca susceptibilidade magnética
negativa, da ordem de 𝑥𝑚 = −10−6 .
10
•O efeito diamagnetismo ocorre em todos os materiais,

mas em muitos casos o correspondente efeito
magnético negativo é cancelado.
•Paramagnetismo, os materiais que têm uma pequena
susceptibilidade magnética positiva na presença de um
campo magnético são conhecidos por paramagnéticos
e esse efeito magnético designa-se por
paramagnetismo.
11
•O efeito paramagnético nos materiais desaparece

quando se remove o campo magnético aplicado.
•O paramagnetismo resulta do alinhamento dos dipolos
magnéticos individuais de átomos ou moléculas num
campo aplicado.
12
•Ferromagnetismo, o diamagnetismo e o
paramagnetismo são induzidos por um campo
magnético aplicado; a magnetização permanece
apenas enquanto se mantiver o campo.
•Nos materiais ferromagnéticos, é possível manter ou
eliminar, de forma controlada, campos magnéticos
fortes.
•Os materiais ferromagnéticos mais importantes do
ponto de vista industrial são o ferro (Fe), o cobalto(Co)
e o niquel(Ni).
13
Efeito da temperatura no ferromagnetismo
•A qualquer temperatura superior a 0 K, a energia

térmica faz com que os dipolos magnéticos de um
material ferromagnético deixem de estar perfeitamente
alinhados em paralelo.
•Quando se aumenta a temperatura, atinge-se por fim
uma para a qual o ferromagnetismo de um material
ferromagnético desaparece completamente e o
material torna-se paramagnético. Esta temperatura
designa-se por temperatura de Curie.
14
Domínios Ferromagnéticos
•Abaixo da temperatura de Curie, os momentos

dipolares magnéticos dos átomos de materiais
ferromagnéticos têm tendência a alinhar-se no mesmo
sentido dentro de pequenas regiões, chamadas
domínios magnéticos.
•Quando um material ferromagnético, é
desmagnetizado através de um esfriamento lento a
partir de temperaturas superiores à de Curie, os
domínios magnéticos ficam orientados ao acaso, pelo
que não há um momento magnético resultante da
amostra global.
15
Dominios magnéticos
16
Dominios magnéticos
17
O comportamento de
magnetização de um
material
ferromagnético é
descrito pela curva
indução magnética em
função do campo
aplicado., que se
denomina de anel de
histerese
18
19
4. Materiais Magnéticos Macios
•Um material magnético macio é facilmente

magnetizado e desmagnetizado, enquanto um material
magnético duro é difícil de magnetizar e
desmagnetizar.
• Os materiais macios, como as ligas de ferro com 3 a
4% de silício, utilizadas nos núcleos
transformadores, motores e geradores, têm anéis de
histerese estreitos com baixas forças coercitivas.
Por seu turno, os materiais magnéticos duros,
usados em ímanes permanentes, têm anéis de
histerese largos e elevadas forças coercitivas.
20
• A presença de impurezas, de imperfeições

cristalinas e de precipitados nos materiais
magnéticos macios origina barreiras que impedem o
movimento das fronteiras de domínios durante o
ciclo de magnetização e, portanto, aumentam as
perdas de energia por histerese.
• O aumento de frequência elétrica ca de alimentação
de dispositivos eletromagnéticos conduz a um
aumento das perdas de energia por histerese.
21
•Para que um material ferromagnético seja macio, é

preciso que o seu anel de histerese apresente uma
força coercitiva o mais baixa possível.
• As perdas por histerese são devidas à energia
dissipada, necessária ao movimento, para um lado e
para o outro, das fronteiras dos domínios durante a
magnetização e desmagnetização de um material
magnético.
22
•Entre os materiais magnéticos macios podemos

mencionar as ligas de ferro-silicio, que são ligas de
ferro com 3 a 4% silício e são os materiais magnéticos
macios de maior utilização.
• Outros materias magnéticos macios usados são os
vidros metálicos e ligas de niquel-ferro.
23
24
5. Materiais Magnéticos Duros
• Os materiais magnéticos duros ou permanentes são

caracterizados por uma força coercitiva elevada e
por uma indução magnética remanescente elevada.
• Estes materiais são magnetizados por um campo
magnético suficientemente intenso, capaz de
orientar os respectivos domínios magnéticos na
direção do campo aplicado.
• Os materiais magnéticos duros, uma vez
magnetizados são difíceis de desmagnetizar.
25
• As ligas alnico, alumínio-níquel-cobalto, são

atualmente os materiais magnéticos duros de maior
importância comercial.
• Existem outros materiais magnéticos duros entre
eles podemos mencionar: ligas de terras raras, as
ligas meodímio-ferro-boro, ligas magnéticas ferro-
crómio-cobalto, ferrites.
26
Bibliografia

1996.
Automação-UFSM

para Automação

2
Tecnologia dos Materiais Elétricos

3
A junção pn
•A maior parte dos dispositivos semicondutores é
baseada nas propriedades da fronteira entre materiais
do tipo p e do tipo n.
•O funcionamento do diodo ocorre na região entre o
anodo e o catodo, chamada de junção.
•Pode obter-se um diodo de junção pn fazendo crescer
um monocristal de silício intrínseco que é depois
dopado sucessivamente com um material do tipo n e
um material do tipo p.
4
O diodo de junção pn em equilibrio

•Após junção dos materiais de tipo p e do tipo n, os
transportadores maioritários na junção ou próximo dela
difundem-se através da junção e recombinam-se.
•Os iões imóveis da junção dão origem a uma zona
isenta ou despejada de transportadores maioritários
designada por região de depleção. Em condições de
equilíbrio (em circuito aberto), há uma diferença ou
barreira de potencial que impede o fluxo de
transportadores positivos. Assim sendo, não há
circulação de corrente em condições de circuito aberto.
5

•A estrutura do diodo é continua de um lado a outro da
junção, após a formação do diodo, alguns elétrons
podem migrar para o anodo nas proximidades da
junção.
•Ao encontrar as lacunas, ocorre a recombinação do
par elétron-lacuna e, consequentemente, o
aniquilamento dos portadores de carga majoritários na
junção, a região formada pela neutralização das
cargas é denominada região de depleção por não
haver portadores de carga.
6

7
O diodo de junção pn em polarização inversa

•Quando se aplica à junção pn uma tensão exterior,
diz-se que a junção esta polarizada.
•A junção pn diz-se polarizada inversamente se o
material do tipo n da junção for ligado ao terminal
positivo da bateria e o terminal do tipo p for ligado ao
terminal negativo.
8

•Se o diodo for polarizado inversamente, a região de
depleção se alargará.
•A região de depleção é isolante e seu alargamento
causará o bloqueio do fluxo de corrente pelo diodo.
9

10
O diodo de junção pn em polarização direta

•Se o material do tipo n de uma junção estiver ligado
ao terminal negativo de uma bateria exterior e o
material tipo p estiver ligado ao terminal positivo.
•Neste caso, os transportadores maioritários são
repelidos para a junção e podem sofrer combinação.
•A região de depleção colapsa e o diodo passa a
conduzir corrente.
11

12

•Os diodos conduzem numa direção mas não na outra.
Esta é a característica mais importante do diodo.
•A curva corrente-tensão ou curva I-V de um diodo
apresenta uma forma não-linear.
•Quando uma tensão positiva é aplicada entre o anodo
e o catodo, uma corrente flui através do diodo, desde
que a tensão seja superior a um valor 𝑉𝐷 de terminado
pelo tipo de material, para um diodo de silício, esse
valor é cerca de 0,6 V, enquanto que um diodo de
germânio, a tensão de polarização é cerca de 0,3 V.
13

14
Algumas Aplicações dos diodos de junção pn

•Diodos retificadores, convertem a tensão alterna em
tensão contínua.
•Diodos de avalanche, “ou de disrupção”, ou diodos
zener, são retificadores de silício nos quais a corrente
inversa (corrente de fuga) é pequena, e que, por efeito
do ligeiro aumento da tensão de polarização inversa,
atingem uma tensão de disrupção a partir da qual a
corrente inversa aumenta muito rapidamente.
•Estes diodos são usados como dispositivos
limitadores de tensão e de estabilização de tensão sob
condições de corrente fortemente variável.
15

•Diodos retificadores, convertem a tensão alterna em
tensão contínua.
•Diodos de avalanche, “ou de disrupção”, ou diodos
zener, são retificadores de silício nos quais a corrente
inversa (corrente de fuga) é pequena, e que, por efeito
do ligeiro aumento da tensão de polarização inversa,
atingem uma tensão de disrupção a partir da qual a
corrente inversa aumenta muito rapidamente. Estes
diodos são usados como dispositivos limitadores de
tensão e de estabilização de tensão sob condições de
corrente fortemente variável.
16

•Diodos LED, a emissão de luz se baseia em
processos quânticos de radiação denominado
luminescência. A luminescência é a emissão de fótons
que ocorre quando um átomo passa de um nível
energético excitado para outro de menor energia.
•O funcionamento do LED é causado pela injeção de
portadores numa junção PN.
17

18

•Transistor de junção bipolar, (TJB) é um dispositivo
eletrónico capaz de atuar como amplificador de
corrente. O dispositivo consiste em duas junções pn
em sequencia, ou série, num monocristal de um
material semicondutor como o silício.
•O transistor bipolar é assim designado porque no seu
funcionamento intervêm os dois tipos de
transportadores de carga (eletroes e buracos).
Bibliografia

1996.
Automação-UFSM

para Automação

2
Materiais Poliméricos
3
1. Introdução
•Etimologicamente, a palavra polímero significa “muitas

partes”. Um material polimérico pode ser considerado
como constituído por muitas partes, ou unidades,
ligadas quimicamente entre si de modo a formar um
sólido.
•Estudaremos dois grupos de materiais poliméricos
com importância industrial os plásticos e os
elastómeros.
4
1. Introdução
•Os plásticos ´podem ser divididos em duas classes

em termoplásticos e termoendurecíveis.
•Os elastômetros ou borrachas podem sofrer grandes
deformações elásticas.
5
1. Introdução
Termoplásticos
•Os termoplásticos necessitam de calor para serem
enformados e, após o esfriamento, mantêm a forma
que adquiriram durante a enformação.
•Estes materiais podem ser várias vezes reaquecidos e
reenformados em novas formas, sem que ocorra
alteração significativa das suas propriedades.
•A maior parte dos termoplásticos é constituída por
cadeias principais, muito longas, de átomos de
carbono ligados covalentemente.
6
1. Introdução
Termoendurecíveis
•Os plásticos termoendurecíveis são enformados para
uma determinada forma permanente e depois curados
(ou endurecidos) mediante uma reação química; não
podem ser refundidos e reenformados noutra forma,
uma vez que se degradam ou se decompõem quando
aquecidos a temperaturas demasiado altas.
•Os plásticos termoendureciveis não podem ser
reciclados, a maior parte dos plásticos
termoendurecíeveis é constituída por uma rede de
átomos de carbono ligados covalentemente uns a
outros.
7
1. Introdução
Termoendurecíveis
•Os plásticos são materiais de engenharia de grande
importância. Têm uma vasta gama de propriedades,
algumas das quais são inatingíveis por quaisquer
outros materiais, e em muitos casos, têm custos
relativamente baixos.
•A utilização de plásticos em projetos de engenharia
mecânica tem muitas vantagens, de entre as quais se
salientam a eliminação de partes de peças, a
eliminação de operações de acabamento, a montagem
simplificada, a diminuição de ruído e, e em alguns
casos a eliminação da necessidade de lubrificação.
8
1. Introdução
Termoendurecíveis
•Os plásticos são também muito úteis em projetos de
engenharia electrotécnica, principalmente devido às
suas propriedades isoladoras.
•Entre sua aplicações estão incluídas dispositivos de
ligação, interruptores, interruptores eletromagnéticos
(relés), componentes de TV, bobinas, placas de
circuitos integrados e componentes para
computadores.
9
2. Reações de Polimerização
•A maior parte dos termoplásticos é sintetizada pelo

processo de polimerização em cadeia. Neste processo,
uma grande quantidade de moléculas pequenas ligam-
se covalentemente, formando cadeias moleculares
muito longas.
•As moléculas simples que se ligam covalentemente
formando cadeias longas designam-se por
monómeros.
10
•A cadeias molecular longa formada a partir dos

monómeros chama-se polímero. O processo químico
pelo qual os monómeros se combinam quimicamente
formando polímeros com longas cadeias moleculares
designa-se por polimerização em cadeia.
•A subunidade de repetição na cadeia do polímero
chama-se mero. O grau de polimerização é igual ao
número de subunidades ou meros da cadeia molecular
do polímero.
11
Homopolímeros e copolímeros
•Os homopolímeros são materiais poliméricos
formados por cadeias poliméricas constituídas por um
único tipo de unidade de repetição.
•Os copolímeros são formados por cadeias poliméricas
constituídas por duas ou mais unidades de repetição
químicas diferentes, que podem estar em sequências
diferentes.
12
Homopolímeros e copolímeros
13
14
15
16
3. Processos Industriais de Polimerização
•Para a produção industrial de materiais plásticos são

utilizados muitos processos diferentes e estão
constantemente a ser desenvolvidas novas
tecnologias.
•Em primeiro lugar, para produzir os produtos químicos
básicos para o processo de polimerização, utilizam-se
matérias-primas tais como o gás natural, o petróleo e o
carvão.
17
18
•Estes produtos químicos são em seguida

polimerizados, por processos diversos, em materiais
plásticos tais como granulados, peletes, pós ou
líquidos, que são posteriormente processados em
produtos finais.
•Os processos químicos de polimerização utilizados
para produzir os materiais plásticos são complexos e
diversos, entre os mais importante podemos indicar:
19
 Polimerização em volume, o monómero e o ativador

são misturados num reator, que é aquecido e
esfriado consoante as exigências do processo.
20
 Polimerização em solução, o monómero é dissolvido

num solvente não reativo que contém um
catalisador.
Monômero e
dissolvente
21
 Polimerização em suspensão, o monómero é

misturado com um catalisador e, em seguida,
disperso numa suspensão aquosa.
22
 Polimerização em emulsão, este processo de

polimerização é semelhante ao processo em
suspensão, pois decorre em água. Porém, adiciona-
se um emulsionante para dispersar o monómero sob
a forma de partículas muito pequenas.
Meio aquoso com

iniciador em solução
Gotas de monómero
com tensioactivo para
manter as partículas
me suspensão
23
4. Processamentos de Plásticos
•São utilizados diversos processos para transformar os

granulados e peletes de plásticos em produtos de
várias formas, tais como folha fina, varão, seções
extrudidas, tubo ou peças acabadas.
•O processo utilizado depende, em certa medida, do
tipo de plástico: se é um termoplástico ou um
termoendurecível.
24
•Os termoplásticos são normalmente aquecidos até

amolecerem e, em seguida, reenformados antes de
esfriarem.
•Por outro lado, nos materiais termoendureciveís, que
não polimerizaram completamente antes do
processamento na forma final, utiliza-se um processo
em que ocorre uma reação química que conduz à
formação de ligações cruzadas entre as cadeias
poliméricas, originado um material polimérico
reticulado.
25
•A polimerização final pode ocorrer por aplicação de

calor e pressão ou por ação de um catalisador, à
temperatura ambiente ou a temperatura mais elevada.
•Entre os processos utilizados para os materiais
termoplásticos e termoendurecíveis, teremos:
26
4.1.-Processos usados para os materiais termoplásticos

a)Moldagem por Injeção
•A moldagem por injeção é um dos métodos de
processamento mais importantes usados para dar
forma aos materiais termoplásticos. Os equipamentos
mais recentes de moldagem por injeção utilizam um
mecanismo de parafuso móvel para fundir o plástico e
injetá-lo num molde.
•Os equipamentos mais antigos utilizam um êmbolo
para injetar o plástico fundido. Uma das vantagens do
método do parafuso móvel é que no primeiro método
se obtém um fundido mais homogéneo.
27

a)Moldagem por Injeção
28

b)Moldagem por Extrusão
•Os produtos obtidos pelo processo de extrusão
incluem tubos, varões, filmes, folhas e formas de todos
os tipos. A máquina de extrusão serve também para
produzir misturas de materiais plásticos, para produção
de formas primárias, tais como peletes, e na
recuperação de desperdícios de materiais
termoplásticos.
29

•No processo de extrusão, a resina termoplástica é
introduzida num cilindro aquecido, e o material plástico
amolecido é forçado, por um veio roscado ou parafuso
rotativo, a entrar através de um abertura obtendo-se
formas contínuas.
30

31

c)Moldagem por Sopro e termoformação
•Na termoenformação, uma folha de plástico aquecido
é forçada contra a superfície do molde por ação de
uma pressão, pode utilizar-se uma pressão mecânica
em moldes fechados, ou usar-se vácuo para empurrar
a folha aquecida contra um molde aberto. Também
pode-se utilizar ar comprimido para empurrar uma
folha aquecida contra um molde aberto.
32

•Na moldagem por sopor, um cilindro ou um tubo de
plástico aquecido designado por “pré-forma”, é
colocado entre as mandíbulas de um molde.
•O molde é fechado prendendo as extremidades do
cilindro e injeta-se ar comprimido que forma o plástico
contra as paredes do molde.
33

34
4.2.-Processos utilizados nos materiais termoendurecíveis

a)Moldagem por Compressão
•Muitas resinas termoendurecíveis, como as resinas
fenol-formaldeído, ureia-formaldeído e melanina-
formaldeído, são conformadas pelo processo de
moldagem por compressão.
•Neste processo, a resina termoendurecivel, que pode
ser pré-aquecida, é introduzida num molde quente
contendo uma ou mais cavidades.
35

d)Moldagem por Compressão
•A parte superior do molde desce e comprime a resina
plástica; a pressão aplicada e o calor amolecem a
resina e o plástico liquefeito é forçado a encher a
cavidade ou cavidades do molde.
•Neste processo, a resina termoendurecivel, que pode
ser pré-aquecida, é introduzida num molde quente
contendo uma ou mais cavidades.
36

a)Moldagem por Compressão
37

b)Moldagem por Transferência
•A moldagem por transferência é também utilizada na
moldagem de plásticos termoendurecíveis, como
resinas fenólicas, ureias, melaninas e resinas
alquilamidas.
•A moldagem por transferência difere da moldagem por
compressão no modo como o material é introduzido
nas cavidades do molde. Na moldagem por
transferência, a resina não é introduzida diretamente
na cavidade do molde, mas sim numa câmara exterior
á cavidade do molde.
38

•A moldagem por transferência, o êmbolo força a
resina a passar da câmara exterior, através de um
sistema de gitagem, para as cavidades do molde.
•Depois do material moldado ter tido tempo para que
ocorra a cura, de modo a formar-se um material
polimérico rígido reticulado, a peça é ejetada do molde.
39

40

c)Moldagem por Injeção
•É possível moldar por injeção compostos
termoendurecíeveis, em máquinas de moldagem por
injeção de parafuso móvel. Usam-se revestimentos
especiais de aquecimento e de esfriamento no
equipamento padrão de moldagem por injeção, o que
permite a cura da resina durante o processo.
Bibliografia

1996.
Automação-UFSM

para Automação

2
Ligas Metálicas
3
1. Introdução
•Os metais e ligas têm diversas propriedades

tecnicamente úteis, pelo que encontram uma vasta
aplicação em projetos de engenharia.
•O ferro e suas ligas (principalmente o aço) contribuem
com cerca de 90% da produção mundial de metais.
•As ligas à base de ferro são denominadas ligas
ferrosas e as ligas à base de outros metais são
designadas por ligas não-ferrosas.
4
2. Produção de Ferros e Aços
•A maior parte do ferro é extraído a partir dos minérios

de ferro em altos-fornos.
•Num alto-forno, o coque (carbono) atua como agente
redutor dos óxidos de ferro, originando gusa, que
contém 4% de carbono, juntamente com outras
impurezas.
•A gusa do alto-forno é geralmente transferida no
estado líquido para um forno de produção de aço.
5
•Os aços-carbono são essencialmente ligas de ferro e

carbono com um teor máximo de 1,2%. Porém a maior
parte dos aços contém menos do que 0,5% de
carbono.
•O processo mais vulgarmente usado na conversão da
gusa em aço é o de oxidação por oxigénio. Neste
processo, a gusa e um máximo de 30% de sucata de
aço são carregadas num convertedor em forma de
barril, revestido de refratário, no qual é inserido uma
lança de oxigénio.
6
•Imediatamente antes do início da reação de oxidação,

são adicionados, em quantidades controladas,
fundentes à base de carbonato de cálcio (calcário).
•O aço fundido que sai do convertedor é então vazado
em moldes. Depois de vazados, os lingotes são
aquecidos num forno de poço e laminados a quente
em brames, biletes ou blumes. Os brames são
posteriormente laminados a quente e a frio, obtendo-se
chapas de aço finas e grossas. Os biletes são
laminados a quente e a frio em perfis em I e carris.
7
8
3. Diagrama de Fases Ferro-Carboneto de Ferro
•Designa-se por aços-carbono as ligas ferro-carbono

que contêm quantidades de carbono desde valores
muito baixos (cerca de 0,03%) até 1,2%, teores de
manganês entre 0,25 e 1 %, e quantidades reduzidas
de outros elementos.
•O diagrama Ferro-Carboneto de Ferro( Fe − 𝐹𝑒3 𝐶 )
apresenta as seguintes fases sólidas:
 Ferrite alfa- Esta é uma solução sólida intersticial
de carbono na rede cristalina do ferro CCC.
 Austenite gama-Designa-se por autenite a
solução sólida intersticial de carbono no ferro-
alfa. A austenite tem estrutura cristalina CFC.
9
 Cementite( 𝐹𝑒3 𝐶 ), possui uma composição de

6,67%C a 93,3% Fe. A cementite é um composto
frágil e duro.
 Ferrite delta, é uma solução sólida intersticial de
carbono no ferro-delta, tem estrutura cristalina
CCC.
10
11
4. Ligas de Aluminio
Propriedades do Alumínio Importantes em Engenharia
•O alumínio possui uma combinação de propriedades

que o torno um material muito útil em engenharia,
sendo por isso muito utilizado em produtos
manufaturados de transporte.
•O alumínio tem densidade baixa, sendo por isso muito
utilizado em produtos manufaturados de transporte.
•O alumínio tem também boa resistência à corrosão na
maioria dos meios naturais.
•Muito embora o alumínio puro apresente baixa
resistência mecânica, as ligas de alumínio podem ter
resistência até cerca de 690 Mpa.
12
Propriedades do Alumínio Importantes em Engenharia
•O alumínio não é tóxico, sendo extensivamente usado

em recipientes e embalagens para alimentos.
•Preço relativamente baixo.
13
Produção de Alumínio
•O alumínio é o elemento metálico mais abundantes na

crosta terrestre. Aparecendo sempre combinado com
outros elementos, como o ferro, o oxigênio e o silício.
•A bauxita, que consiste essencialmente em óxidos de
alumínio hidratados, é o minério comercialmente mais
importante na produção de alumínio.
14
•A partir da Bauxite e por um processo chamado de

Bayer é produzido o alumínio.
•As ligas de alumínio para trabalho mecânico são
classificadas de acordo com o elemento de liga em
maior quantidade. Usa-se uma designação com 4
dígitos para identificar as ligas de alumínio para
trabalho mecânico.
15
16
17
5. Aços Inoxidáveis
•Os aços inoxidáveis são selecionados como materiais

para engenharia, principalmente devido à sua
excelente resistência à corrosão em diversos meios.
•A resistência a corrosão dos aços inoxidáveis deve-se
ao seu elevado teor em crómio.
18
5. Aços Inoxidáveis
•Para tornar inoxidável um “aço inoxidável” é

necessário que contenha, no mínimo, um teor de 12%
de crómio (Cr).
•De um modo geral, há quatro tipos principais de aços
inoxidáveis: ferríticos, martensíticos, austeníticos e
endurecidos por precipitação.
19
6. Ferros Fundidos
•Os ferros fundidos são uma família de ligas ferrosas

com uma larga gama de propriedades e. tal como o
nome indica, têm o objetivo de ser fundidas na forma
desejada, em vez de serem trabalhadas no estado
sólido.
•Contrariamente aos aços, que contêm normalmente
teores de carbono inferiores a 1%, os ferros fundidos
têm, em geral, 2 a 4% de Carbono e 1 a 3% de silício.
Podem estar presentes outros elementos de liga para
controlar ou modificar certas propriedades.
20
6. Ferros Fundidos
•Os ferros fundidos são excelentes ligas para fundição,

porque se fundem facilmente, são muito fluidas no
estado líquido e não formam filmes superficiais
indesejáveis quando vazados.
•Estas ligas têm uma extensa gama de resistências
mecânicas e de durezas e, na maior parte dos casos,
são fáceis de maquinar.
21
6. Ferros Fundidos
•Por adição de elementos de liga, pode obter-se

excelente resistência ao desgaste, à abrasão e à
corrosão.
•No entanto, os ferros fundidos têm resistência ao
impacto e ductilidade relativamente baixas, o que limita
sua utilização em algumas aplicações.
22
6. Ferros Fundidos
•A vasta utilização industrial dos ferros fundidos deve-

se essencialmente ao seu baixo custo, comparado com
outros materiais, e à versatilidade das sua
propriedades de engenharia.
•Podem-se distinguir quatro tipos ou categorias
diferentes de ferros fundidos, consoante distribuição do
carbono na microestrutura: branco, cinzento, maleável
e dúctil.
23
6. Ferros Fundidos
24
7. Ligas de Magnésio, Titânio e Níquel
Ligas de Magnésio
•O magnésio é um metal leve (densidade = 1,74
𝑔𝑟 𝑐𝑚3 ) que disputa com o alumínio (densidade = 2,7
𝑔𝑟 𝑐𝑚3 ) a utilização em aplicações que requerem
metais com baixa densidade.
•Porém, o magnésio e as suas ligas têm muitas
desvantagens, que limitam uma utilização mais ampla.
Em primeiro lugar, o magnésio é mais caro do que o
alumínio.
25
Ligas de Magnésio
•O magnésio é difícil de vazar.
•O magnésio tem resistência mecânica relativamente
baixa, baixa resistência a fadiga e desgaste.
•Não obstante, como as ligas de magnésio têm
densidades muito baixas, são usadas vantajosamente
em aplicações aeroespaciais.
•Há dois tipos principais de ligas de magnésio: ligas
para trabalho mecânico e ligas para fundição.
26
Ligas de Titânio e Níquel

•O titânio é caro devido à dificuldade de extração, no
estado puro, a partir de seus compostos.
•O níquel é um metal importante em engenharia,

sobretudo porque possui excelente resistência á
corrosão e à oxidação a altas temperaturas.
27
8. Ligas de Cobre
•O cobre é um metal muito importante em engenharia,

sendo extensivamente usado quer cobre não ligado,
quer combinado com outros metais formando ligas.
•O cobre não-ligado possui uma combinação

extraordinária de propriedades para aplicações
industriais. Algumas destas propriedades ~são a
elevada condutividade térmica ou elétrica, boa
resistência À corrosão, facilidade de fábrico.
28
8. Ligas de Cobre
•A maior parte do cobre é extraído a partir de minérios

que contem sulfuretis de cobre e de ferro.
•Ligas de cobre-zinco, os latões cobre-zinco são uma
família de ligas de cobre com adição de zinco entre 5 a
40%.
•Bronzes-cobre-estanho, as ligas cobre-estanho, são
produzidas por adição de 1 a 10% de estanho ao
cobre, os bronzes estanho para trabalho mecânico tem
melhor existência que os latões. Cu-Zn, e melhor
resistência a corrosão, mas são mais caros
29
8. Ligas de Cobre
Bibliografia

1996.
Automação-UFSM

para Automação

2
Corrosão
3
1. Introdução
•A corrosão pode ser definida como a deterioração de

um material provocado pelo meio em que o material se
encontra.
•Uma vez que a corrosão é provocada por uma reação
química, a velocidade à qual a corrosão é provocada
por uma reação química, a velocidade à qual a
corrosão se processa dependerá, até certo ponto, da
temperatura e da concentração dos reagentes e dos
produtos.
4
1. Introdução
•A maioria dos metais é corroída de algum modo por

efeito da água e da atmosfera.
•Os metais também podem ser corroídos por ataque
químico direto, provocado por soluções químicas e
mesmo por metais líquidos.
5
1. Introdução
•Os materiais não-metálicos, como os cerâmicos e os

polímeros, não sofrem ataque eletroquímico, mas
podem deteriora-se por ataque químico direto.
•Do ponto de vista do engenheiro, a corrosão é um
processo destrutivo e representa enormes perdas
económicas.
6
2. Tipos de Corrosão
•Os vários tipos de corrosão podem ser classificados

de acordo com a aparência do metal após corrosão.
•Os principais tipos de corrosão são:
•Corrosão uniforme ou por ataque generalizado.- é
caracterizada por uma reação eletroquímica ou
química que se desenrola de modo uniforme em toda a
superfície do metal exposta ao ambiente corrosivo.
7
•Corrosão galvânica, este tipo de corrosão é presente

entre metais diferentes, porque a diferença entre os
respectivos potenciais eletroquimicos pode originar
corrosão.
•Corrosão por picadas, é uma forma de ataque
corrosivo localizado, que dá origem a pequenas
cavidades ou picadas num metal. Nas estruturas de
engenharia, esta forma de corrosão pode ser muito
destrutiva, se conduzir à perfuração do metal.
8
•Corrosão em fendas, é uma forma de corrosão

eletroquímica localizada, que pode ocorrer no interior
de fendas, ou debaixo de superfícies recobertas ou em
contato, nas quais existem soluções estagnadas. Tem
importância em engenharia quando ocorre em juntas
de vedação, rebites e parafusos, entre discos e sedes
de válvulas, debaixo de depósitos porosos.
•Corrosão Inter granular, ataque corrosivo localizado
nos limites de grão ou em zonas adjacentes aos limites
de grão de uma liga metálica.
9
•Corrosão sob tensão, consiste numa fissuração

provocada por efeitos combinados de uma tensão de
tração e de um ambiente corrosivo específico que
atuam sobre o metal.
•Corrosão com erosão, é definido como sendo o
aumento da velocidade de corrosão num metal, devido
ao movimento de um fluido corrosivo relativamente à
superfície metálica.
10
•Deterioração por cavitação, este tipo de corrosão com

erosão é provocado pela formação e rebentamento de
bolhas de ar, ou de cavidades cheias com vapor, junto
a superfície de um metal que está imerso num líquido.
A deterioração por cavitação ocorre nas superfícies
metálicas onde há variações de pressão de um líquido
que passa a alta velocidade, como acontece, por
exemplo, nas pás dos rotores das bombas.
•Corrosão por desgaste, acorre nas interfaces de
materiais que estão pressionados entre si e sujeitos a
vibrações e escorregamentos.
11
3. Controle da Corrosão
•Seleção de materiais: Materiais metálicos, um dos

métodos mais comuns de prevenção da corrosão
consiste simplesmente na utilização de materiais que
são resistentes à corrosão num determinado ambiente.
Quando se efetua a seleção de materiais.
•Existem, regras gerais que são razoavelmente
eficientes e que podem ser aplicadas para a seleção
de materiais metálicos resistentes à corrosão, estas
regras são:
 Em condições redutoras ou não oxidantes, por
exemplo, em ácidos e soluções aquosas sem a
presença de ar, usam-se muitas vezes ligas de
níquel e de cobre.
12
 Em condições oxidantes, usam-se ligas que

contêm crómio.
 Para condições extremamente oxidantes, usam-
se normalmente o titânio e as suas ligas.
• Os materiais não-metálicos, os polímeros tem
limitada resistência a corrosão, os materiais
cerâmicos apresentam uma excelente resistência à
corrosão e às altas temperatura, mas têm a
desvantagem de serem frágeis e pouco resistentes
aos esforços de tração.
13
• Revestimentos, para impedir a corrosão, aplicam-se

aos metais revestimentos metálicos, revestimentos
orgânicos e revestimentos inorgânicos.
• Concepção mecânica, um projeto apropriado de um
equipamento pode ser tão importante no que
respeita a prevenção da corrosão como a seleção
dos materiais adequados.
14
• Alteração do ambiente, as condições ambientais

podem ter uma influência muito importante na
severidade da corrosão. Os principais métodos para
se reduzir a corrosão por meio de alterações no
ambiente são:
 Diminuição da temperatura,
 Diminuição da velocidade dos líquidos,
 Remoção do oxigénio contido nos líquidos,
 Redução das concentrações de iões,
 Adição de inibidores aos eletrólitos.
15
• Proteção catódica e anódica, se fornecem elétrones

ao metal que se pretende proteger, mediante uma
fonte exterior de corrente continua, por exemplo.
Bibliografia

1996.
Automação-UFSM

para Automação

2
Tratamentos Térmicos
3
1. Introdução
•A construção mecânica exige peças metálicas de

determinados requisitos, de modo a torná-las aptas a
suportar satisfatoriamente as condições de serviço a
que estarão sujeitas.
•Esses requisitos relacionam-se principalmente com
completa isenção de tensões internas e propriedades
mecânicas compatíveis com as cargas previstas.
4
1. Introdução
•Os processos de produção nem sempre fornecem os

materiais de construção nas condições desejadas: as
tensões que se originam nos processos de fundição,
conformação mecânica e mesmo na usinagem criam
sérios problemas.
•Por esses motivos, há necessidade de submeter as
peças metálicas, antes de serem definitivamente
colocadas em serviço, a determinados tratamentos que
objetivem minimizar ou eliminar aqueles
inconvenientes.
5
1. Introdução
•Os tratamentos térmicos mencionados são os

chamados “tratamentos térmicos”, os quais envolvem
operações de aquecimento e resfriamento
subsequente, dentro de condições controladas de
temperatura, tempo à temperatura, ambiente de
aquecimento e velocidade de resfriamento.
6
1. Introdução
•Os objetivos dos tratamentos térmicos podem ser

resumidos das seguinte maneira:
 Remoção de tensões internas (oriundas de
resfriamento desigual, trabalho mecânico ou
outra causa).
 Aumento ou diminuição de dureza.
 Aumento da resistência mecânica.
 Melhora da ductilidade.
7
1. Introdução
 Melhora da usinabilidade.
 Melhora da resistência ao desgaste.
 Melhora das propriedades de corte.
 Melhora da resistência a corrosão.
 Melhora da resistência ao calor.
 Modificação das propriedades elétrica e
magnéticas.
8
1. Introdução
•Os materiais metálicos mais comumente submetidos a

tratamentos térmicos são as ligas Fe-C, sobretudo os
aços.
•Entretanto, muitas ligas e metais não-ferrosos devem
ser tratados termicamente, embora, via de regra, os
tratamentos térmicos sejam de natureza mais simples.
9
1. Introdução
•Os tratamentos térmicos normais, correspondentes a

operações de aquecimento e resfriamento, modificam
geralmente e apenas a estrutura dos metais, sem
qualquer efeito na sua composição química.
•Há, contudo, tratamentos térmicos, realizados em
ambientes que promovem uma modificação parcial,
superficial da composição química dos metais ao
mesmo tempo que modificações estruturais podem
ocorrer. Esse tratamentos térmicos são chamados
“termoquímicos”.
10
2. Fatores de Influência nos Tratamentos Térmicos
Aquecimento
•Aquecimento, é necessário que a liga considerada

seja aquecida a uma temperatura que possibilite a
modificação das propriedades térmicas do material.
•Essa temperatura corresponde geralmente à
temperatura acima da recristalização do material: no
caso dos aços é a “temperatura crítica”. O resfriamento
subsequente completa as alterações estruturais e
confere ao material as propriedades mecânicas
desejadas.
11
Aquecimento
•No aquecimento deve ser considerado o fator

“velocidade de aquecimento”. Esta não pode ser muito
lenta, do contrário haverá crescimento de grão. Por
outro lado, materiais em elevado estado de tensões
internas não podem ser aquecidos muito rapidamente,
o que poderá provocar aparecimento de fissuras.
•Em certos casos, por tanto, de temperaturas finais
muito elevadas, é comum subdividir o aquecimento em
duas ou três etapas.
12
Temperatura de aquecimento
•Temperatura de aquecimento, depende da
composição da liga metálica. Quanto mais alta esta
temperatura acima da recristalização ou crítica, maior
segurança se tem na obtenção das modificações
estruturais desejadas.
•De um modo geral, as temperaturas de aquecimento,
no tratamento térmico, variam desde pouco acima da
temperatura ambiente até próximas das temperaturas
de início de fusão das ligas. Isso significa que há
necessidade de dispor-se de equipamento ou “fornos”
e instrumentação adequados para o aquecimento, o
controle e o registro de temperaturas.
13
Tempo de permanência à temperatura
•tempo de permanência à temperatura, o tempo à

temperatura deve ser o suficiente para que as peças
se aqueçam de modo uniforme, através de toda a
secção.
14
Ambiente de aquecimento
•Estes fenômenos são evitados pelo emprego de uma
atmosfera protetora ou controlada no interior do forno.
•As atmosferas protetoras mais comuns são as obtidas
pela combustão total ou parcial do carvão, óleo ou gás,
pelo emprego de hidrogênio, nitrogênio, amônia
dissociada e, eventualmente, do vácuo. Banhos de sal,
constituem, igualmente, um ambiente protetor.
15
Ambiente de aquecimento
•Ambiente de aquecimento, Em certas ligas metálicas,
a atmosfera comum pode provocar alguns fenômenos
prejudiciais. È o caso dos aços, onde duas reações
muito comuns podem causar sérios aborrecimentos: a
“oxidação” e a “descarbonetação”.
•Estes fenômenos são evitados pelo emprego de uma
atmosfera protetora ou controlada no interior do forno.
16
Resfriamento
•Para certas ligas, modificando-se a velocidade de
resfriamento, após a permanência adequada de
aquecimento, pode-se obter mudanças estruturais que
promovem o aumento da ductilidade ou elevação da
dureza e da resistência mecânica.
•Os meios comumente empregados para o
resfriamento, a partir do mais rápido, são os seguintes:
solução aquosa a 10% de NaCl ou NaOH ou 𝑁𝑎2 𝐶𝑂3 ,
água, óleos de várias viscosidades, ar, vácuo.
17
3. Operações de Tratamento Térmico
Recozimento
•Seus objetivos principais são os seguintes: remover
tensões, devidas aos processos de fundição e
conformação mecânicas, a quente ou a frio, diminuir a
dureza, melhorar a ductilidade, ajustar o tamanho dos
grãos, regularizar a textura bruta de fusão, eliminar,
enfim, os efeitos de quaisquer tratamento mecânico e
térmico a que o material tenha sido anteriormente
submetido.
•Existem alguns tratamentos específicos como:
recozimento total ou pleno, recozimento em caixa,
recozimento para alivio de tensões, esferoidização.
18
Normalização
•É um tratamento muito semelhante ao recozimento, a
pelo menos aos seus objetivos, a diferença consiste no
fato de que o resfriamento posterior é menos lento ao
ar, por exemplo, o que dá como resultado uma
estrutura mais fina do que a produzida no recozimento,
a consequentemente propriedades mecânicas
ligeiramente superiores. Aplica-se principalmente aos
aços.
19
Têmpera
•É este o tratamento térmico mais importante dos aços,
principalmente os que são utilizados em construção
mecânica. As condições de aquecimento são muito
idênticas às que ocorrem no recozimento ou
normalização.
•O resfriamento, entretanto, é muito rápido, para o que
se empregam geralmente meios líquidos, onde as
peças são mergulhadas depois de aquecidas
convenientemente.
20
Têmpera
•Resultam, nos aços temperados, modificações
estruturais muito intensas que levam a um grande
aumento da dureza, da resistência ao desgaste, da
resistência à tração, ao mesmo tempo em que as
propriedades relacionadas a ductilidade sofrem uma
apreciável diminuição e tensões internas são
originadas em grande intensidade.
•Os inconvenientes causados por essas tensões
internas, associados à excessiva dureza e quase total
ausência de ductilidade do aço temperado, exigem um
tratamento térmico posterior chamado de revenido.
21
Revenido
•Aplicado nos aços temperados, imediatamente após a
têmpera, a temperaturas inferiores à da zona crítica,
resultando em modificação da estrutura obtida na
têmpera.
•A alteração estrutural que se verifica no aço
temperado em consequência do revenido melhora a
ductilidade, reduzindo os valores da dureza e
resistência à tração, ao mesmo tempo em que as
tensões internas são aliviadas ou eliminadas.
Universidade Federal de Santa Maria
Engenharia de Controle e Automação
Cerâmicas
(Resumo)
PROFESSOR: Fernando Gamarra

ALUNO: Charles Haab
Santa Maria, 3 de Junho de 2013

Materiais cerâmicos são materiais inorgânicos e não metálicos que consistem em
elementos e a não metálicos unidos em essência por ligações iônicas e/ou covalentes. As
composições químicas de materiais cerâmicos variam consideravelmente de simples compostos
a mistura de muitas e complexas fases unidas.
As propriedades dos materiais cerâmicos também variam bastante devido às diferenças

nas ligações. De modo geral, são rígidos e quebradiços. São bons isolantes elétricos e térmicos
e são possuem ductilidade e elasticidade.
As cerâmicas são divididas em duas classes:
- Materiais cerâmicos tradicionais: São feitas a partir de três componentes básicos,

argila, sílica e feldspato. A argila nas cerâmicas tradicionais confere conferem propriedades que
facilitam o trato com o material antes do cozimento de endurecimento, e constitui a maior parte
do material que compõe o corpo. Por sua vez, a sílica possui um alta temperatura de fusão e é
o componente refratário das cerâmicas tradicionais. O feldspato apresenta baixa temperatura
de fusão. Alguns usos dos materiais cerâmicos tradicionais:
- Telhas e tijolos
- Cerâmicas refratárias
- Abrasivos
- Materiais cerâmicos de engenharia: Ao contrário dos compostos tradicionais, as

cerâmicas para engenharia são formados basicamente por compostos puros ou quase puros de
óxidos, carbetos ou nitretos. Algumas das mais importantes cerâmicas de engenharia são a
alumina, nitreto de silício, carbeto de silício e a zircônia. O materiais cerâmicos de engenharia
são divididos em:
- Cerâmicas oxidas: A mais importante cerâmica oxida é a alumina. A alumina

tem uma alta resistência ao calor e é um péssimo condutor de calor.
- Carbonetos: Os principais carbonetos são: carboneto de silício, de tungstênio,

de titânio de tântalo e de crômio.
- Nitratos: Os principais nitratos são:
- Nitrato de silício: Usado em aplicações de alta temperatura;
- Nitrato de boro: Possui uma alta dureza;
- Nitrato de titânio: É um condutor.
Vidros
Os vidros possuem propriedades especiais não encontradas em outros materiais no

campo da engenharia. São usados em janelas, garrafas, lâmpadas elétricas, fibras de vidro,
vidros ópticos.
Vitrocerâmica
Uma classe de material cerâmico produzido pela conversão de vidro numa estrutura poli
cristalina através do tratamento de calor.
Alguns elementos importantes relacionados às cerâmicas:
- Carbono: possui 2 finalidades, como grafite ou como diamante. O grafite quando é

necessária uma propriedade refratária, já o diamante, quando é preciso uma alta
dureza.
Grafite: Possui um elevado teor de carbono cristalino sob a forma de

camadas (folhas). É resistente a choques térmicos. É usado como lubrificante,
condutor de eletricidade.
Diamante: Possui uma elevada dureza. É usado em ferramentas de corte

para cortar cerâmicas, fibra de vidro, e metais.
-Silício: É um material semi metálico, e abundante na Terra. Tem uma grande

importância tecnológica pois é usado com semicondutor em circuitos elétricos e
eletrônicos.
- Boro: Assim como o silício, é um semi metal e é dificilmente encontrado da Terra.

Possui um alto módulo de elasticidade e é classificado como semicondutor (isolante a baixas
temperaturas e condutor em altas temperaturas).

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