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SÉPTIMO “A”
NOMBRE:
PERIODO
Marzo - agosto 2019
AMBATO – ECUADOR
INDICE
Conocer los usos y las aplicaciones que se le dan alas correas en la industria.
Conocer las ventajas y las desventajas de utilizar los diferentes tipos de correas.
Determinar las características de los cables.
Realizar ejercicios aplicativos acerca de la selección de elementos flexibles.
Desarrollo:
Los alambres para cables de acero se pueden obtener por el siguiente método:
Los alambres obtenidos mediante este método son almacenados en: rollos, bobinas o
quesos. Los alambres que no han sido galvanizados son bañados en aceite para evitar su
oxidación ya que esta influye en la resistencia a la tracción sobre todo en los alambres de
menor diámetro. El resto de los alambres son almacenados sin ninguna clase de
recubrimiento que los proteja[1].
1.1.3. Componentes básicos.
Los tres componentes básicos del diseño de un cable de acero normal son:
Cable: Es el producto final que está formado por varios torones, que son enrollados
helicoidalmente alrededor de un alma [1].
Alambre: Es el componente básico del cable de acero, el cual es fabricado en diversas
calidades y espesores, según el uso. Para conseguir el cable de acero se realiza el proceso
de trefilar, que en pocas palabras es: entra gordo y sale fino. [1]
Alma: El Alma es el eje central o núcleo de un cable, alrededor del cual van colocados
los torones. Su función es servir como base del cable, conservando su redondez,
soportando la presión de los torones y manteniendo las distancias o espacios correctos
entre ellos.
Estas pueden ser "Sisal" o "Manila", que son fibras largas y duras. Existen también de
"Yute", "Cáñamo" o "Algodón", pero no se recomiendan por ser blandas y se
descomponen rápidamente, pero sí está permitido usar estas fibras como un relleno en
ciertas aplicaciones y construcciones.
Se han probado varias fibras sintéticas, pero lo más satisfactorio hasta hoy día es el
"Polipropileno". Este material tiene características físicas muy similares a "Manila" o
"Sisal", y tiene una resistencia muy superior a la descomposición provocada por la
salinidad. Su única desventaja es ser un material muy abrasivo entre sí, por lo tanto, tiende
a perder su consistencia si está sujeto a muchos ciclos de operación sobre poleas con
mucha tensión. Por esta razón un alma de "Polipropileno" no es recomendable en cables
para uso en ascensores o piques de minas. Generalmente se usa en cables galvanizados
para pesca y faenas marítimas, dando en estas actividades excelentes resultados. No debe
emplearse en ambientes de altas temperaturas[3].
Un cable con un alma de Torón es un cable donde el alma está formada por un solo Torón,
cuya construcción generalmente es la misma que los torones exteriores del cable.
Principalmente, esta configuración corresponde a cables cuyo diámetro es inferior a 9.5
mm (3/8").
Esta es en realidad otro cable de acero en el núcleo o centro del cable y generalmente su
construcción es de 7 torones con 7 alambres cada uno (7 x 7).
Un cable de acero con un Alma de Acero de Torón o Independiente, tiene una resistencia
a la tracción y al aplastamiento superior a un cable con alma de fibra, pero tiene una
menor elasticidad.
Se recomienda el uso de cables con Alma de Acero, donde hay altas temperaturas
(superiores a 80ºC) como en hornos de fundición o donde existan altas presiones sobre el
cable, como por ejemplo en los equipos de perforación petrolera, palas o dragas
mecánicas.
En cambio, un cable del mismo diámetro, pero construido con cordones con muchos
alambres pequeños, va a ser menos resistente a la abrasión y más resistente a la fatiga.
Las construcciones básicas de los cordones se muestran a continuación:
Cordón común de capa simple: El ejemplo más común de construcción de capa simple
es el cordón de siete alambres. Tiene un alambre central y seis alambres del mismo
diámetro que lo rodean. La composición más común es 1+6= 7.
Cordón Seale: Es aquella construcción en la que la última capa tiene los alambres de
gran diámetro y por lo tanto, posee una gran resistencia a la abrasión. La composición
más común es 1+9+9= 19.
Cordón Filler: Se distingue por tener entre dos capas de alambres, otros hilos más finos
que rellenan los espacios existentes entre las mismas. Este tipo de cordón se utiliza cuando
se requieren cables de mayor sección metálica y con buena resistencia al aplastamiento.
La composición más común es: 1+6/6+12= 25.
Cordón Warrington: Se caracteriza por tener una capa exterior formada por alambres
de dos diámetros diferentes, alternando su colocación dentro de la corona. El tipo de
cordón más usado es: 1+6+6/6= 19.
Cada cable de acero, con sus variables de diámetro, construcción, calidad de alambre,
torcido, y su alma se diseñan y fabrican cumpliendo las Normas Internacionales como:
1.2.1. Clasificación.
Los alambres para la producción de cables de acero se clasifican en: Tipos, Clases y
Grados.
Tipos
Según su recubrimiento y terminación serán de tres tipos:
Fuente: [7].
1.2.2. Aplicaciones
Pesca.
La resistencia de los alambres con que se construyen estos cables varía entre 140 y 160
kg/mm2. Existen otros cables de maniobra de composición flexible. Principalmente son
utilizados los de estructura 6 x 24, como fiadores, viradores y otros, construidos con
alambres de resistencia entre 140 y 160 kg/mm2 , galvanizados[6].
Industria.
Grúas de gran altura de elevación.
Se emplean en estos casos cables anti-giratorios, sobre todo si la carga está soportada por
un solo ramal, y no puede ir guiada. Los cables anti-giratorios deben estar siempre
sometidos a tensión, por lo cual es siempre necesario colocar en el gancho un contrapeso
lo suficientemente pesado para que mantenga siempre tendido el cable, aun cuando le
falte carga[6].
Al no contar con cables anti-giratorios, se pueden utilizar cables de 8 torones con alma
mixta o cables de 6 torones y alma de fibra.
Puentes grúa.
En los puentes grúa de las acerías de los cables trabajan cerca de importantes focos de
calor; es necesario, en tales casos, proveer al cable de un alma metálica, en lugar del alma
de fibra. De ello resulta que el peso y la resistencia a la rotura del cable quedan mejorados
en un 11% aproximadamente y el diámetro en un 5% respecto de las características de los
mismos cables con alma de fibra.
Montacargas.
Cierta flexibilidad.
Una buena resistencia a la abrasión.
Minería.
Los cables utilizados en las explotaciones mineras suelen ser de acero galvanizado con
resistencia de rotura comprendida entre los 140 a los 180 kg/mm2.
Cables de extracción.
Se pueden utilizar cables de 6 torones de 19 y 37 alambres por torón, con torcido Lang.
Estos cables pueden estar parcialmente equilibrados mediante un alma central mixta o
enteramente metálica.
Los cables de extracción suelen estar montados, ya sobre una máquina de tambor
cilíndrico, bicilíndrico-cónico o bicónico, ya sea sobre una polea de adherencia Koepe.
Los cables de extracción constituidos por 8 torones sobre un alma mixta se encuentran en
muchos pozos equipados con polea Koepe. Ellos son semi-antigiratorios. En caso de
profundidades importantes hay que recurrir al cable antigiratorio más equilibrado, con el
fin de evitar las reacciones de este sobre las guías de la jaula.
Cables guías.
Los cables empleados como guías de pozo suelen ser de tipo compacto, con alambres
exteriores más gruesos que los del núcleo, lo que fácilmente se comprende si se tiene en
cuenta que estos cables han de resistir fuertes abrasiones, al resbalar sobre ellos las
deslizaderas de las jaulas, y la acción corrosiva de la atmósfera húmeda de los pozos.
Cables de equilibrio.
Se emplean los cables antigiratorios. Estos cables solamente soportan su propio peso, por
lo que se construyen con alambres de resistencia relativamente débil (120 a 140 kg./mm2)
. Los alambres suelen ser tan gruesos cuanto pueda alcanzarse, dentro de las condiciones
de flexibilidad, con el fin de hacer frente a la corrosión.
Estos cables al colgarse libremente en el interior del pozo, bajo las jaulas, no tienen
tendencia a ensortijarse y no precisan por tanto guía en el fondo.
Cables de profundización.
Estos cables han de ser anti giratorios y muy flexibles, lo que permite el uso de poleas de
menores diámetros que los pozos de extracción.
Cables de arrastre.
En estas instalaciones los cables usuales suelen ser los de composición 6 x 7 ; 6 x 19 Seale
en torsión Lang.
Estos cables están sometidos a unas condiciones muy duras de trabajo. en los tambores el
cable se enrolla en capas superpuestas a velocidad muy elevada y sufre grandes sobre-
tensiones durante ciertas maniobras, que disminuyen considerablemente el coeficiente de
seguridad previsto. En consecuencia, se emplean alambres cuya resistencia es de 160 a
180 kg./mm2 y excluir la utilización de alambres delgados. Se construyen en torsión
regular y preformada [6].
Estos cables requieren un engrasado muy cuidadoso con grasas especiales tanto interior
como exteriormente, Los diámetros de utilización suelen estar comprendidos entre 12 y
32 mm2
1.3.Ejemplos.
1.3.1. Se usa un cable de alambre para levantar 250kg de material de construcción, esta
carga se la está levantando 5 veces durante una hora y por un día se usa el cable 2
horas, donde el cable se adquirió le dieron una vida útil de 3 años. El cable tiene
un diámetro de 6 mm. y mide 8 metros.
Datos:
• Carga a levantar 250 kg.
• Levantar material de construcción.
• Trabajo durante 5 veces en una hora y 2 horas por día.
• Vida esperada 3 años.
• Diámetro del cable = 6mm.
• Longitud = 8m.
Solución:
Para la verificación del sistema se basará en el catálogo Wire Rope: Capítulo 17
Determinar la carga que soportará el cable.
• Se elige 6 x 26 WS y 6x25 FW
𝟐𝑻
𝝈𝒎𝒂𝒙 𝒂𝒑𝒍𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐 =
𝑨𝒄𝒂𝒃𝒍𝒆
T= 2453/2= 1226.5 N
𝟐 ∗ 𝟏𝟐𝟐𝟔. 𝟓 𝑵
𝝈𝒎𝒂𝒙 𝒂𝒑𝒍𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐 =
𝟎. 𝟒𝟐𝟕𝒅𝒄𝒂𝒃𝒍𝒆𝟐
1379 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑑 = = 229.83 𝑀𝑃𝑎
6
2453
𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 = √
229.83𝑥106 ∗ 0.427
𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 = 5 𝑚𝑚
𝒅𝒂𝒍𝒂𝒎𝒃𝒓𝒆
𝝈𝒃 = 𝑬
𝑑𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝒄𝒂𝒃𝒍𝒆
𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒
𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚𝑏𝑟𝑒 = 22
𝒅𝒂𝒍𝒂𝒎𝒃𝒓𝒆
𝝈𝒃 = 𝟐𝟐 𝑬𝒄𝒂𝒃𝒍𝒆
𝑑𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎
5
𝜎𝑏 = 22 ∗ 75.8𝑥109
171.5
𝜎𝑏 = 100.45 𝑀𝑃𝑎
𝑁𝑑 =10950
𝑷𝑵𝒇 = 𝑹𝑵 * 𝝈𝒖𝒕𝒔
𝑷𝑵𝒇
𝑷𝒅 𝒇𝒂𝒕𝒊𝒈𝒂 =
𝟐. 𝟓
𝑃𝑑 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 =8.69/2.5
𝟐𝑻
𝒅𝒄𝒂𝒃𝒍𝒆 𝒇𝒂𝒕𝒊𝒈𝒂 =
𝑷𝒅 𝒇𝒂𝒕𝒊𝒈𝒂 ∗ 𝑑𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎
2 ∗ 1226.5
𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 =
3.48𝑥106 ∗ 0.1715
Para el elemento flexible analizado, el cable debe soportar una carga de 250 kg
correspondiente a 2453 N, con un diámetro del cable de 6mm, para una vida esperada de
3 años, funcionando 5 veces por hora y 2 horas por día durante 365 días del año,
soportando cargas de materiales para la construcción, se ha determinado que el cable está
correctamente destinado para el uso, puesto que, el diámetro al que puede fallar el cable
por fatiga es de 4.11 mm y ventajosamente el cable tiene un diámetro de 6mm.
Capacidad 3500 kg
Factor de seguridad 6
Resolución
Carga = 3500*9.81 =34335 N
• 6 x 26 WS y 6x25 FW
𝟐𝑻
𝝈𝒎𝒂𝒙 𝒂𝒑𝒍𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐 =
𝑨𝒄𝒂𝒃𝒍𝒆
T= 2943/2= 1471.5 N
𝟐 ∗ 𝟏𝟒𝟕𝟏. 𝟓 𝑵
𝝈𝒎𝒂𝒙 𝒂𝒑𝒍𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐 =
𝟎. 𝟒𝟐𝟕𝒅𝒄𝒂𝒃𝒍𝒆𝟐
1379 𝑀𝑃𝑎
𝜎𝑑 = = 229.83 𝑀𝑃𝑎
6
2943
𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 = √
229.83𝑥106 ∗ 0.427
𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 = 5.48 𝑚𝑚
• 12/32 in = 9.525 mm
𝒅𝒂𝒍𝒂𝒎𝒃𝒓𝒆
𝝈𝒃 = 𝑬
𝑑𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎 𝒄𝒂𝒃𝒍𝒆
𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒
𝑑𝑎𝑙𝑎𝑚𝑏𝑟𝑒 = 22
𝒅𝒂𝒍𝒂𝒎𝒃𝒓𝒆
𝝈𝒃 = 𝟐𝟐 𝑬𝒄𝒂𝒃𝒍𝒆
𝑑𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎
5.48
𝜎𝑏 = 22 ∗ 75.8𝑥109
171.5
𝜎𝑏 = 110.09 𝑀𝑃𝑎
𝑁𝑑 =38325
𝑷𝑵𝒇 = 𝑹𝑵 * 𝝈𝒖𝒕𝒔
𝑷𝑵𝒇
𝑷𝒅 𝒇𝒂𝒕𝒊𝒈𝒂 =
𝟐. 𝟓
𝑃𝑑 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 =8.69/2.5
𝟐𝑻
𝒅𝒄𝒂𝒃𝒍𝒆 𝒇𝒂𝒕𝒊𝒈𝒂 =
𝑷𝒅 𝒇𝒂𝒕𝒊𝒈𝒂 ∗ 𝑑𝑝𝑜𝑙𝑒𝑎
2 ∗ 1471.5
𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 =
3.48𝑥106 ∗ 0.1715
𝑑𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑓𝑎𝑡𝑖𝑔𝑎 = 4.93𝑚𝑚
Son estas transmisiones adecuadas para distancias entre ejes relativamente grandes,
actuando bajo condiciones adversas de trabajo (polvo, humedad, calor, etc.), son además
silenciosos y tienen una larga vida útil sin averías ni problemas de funcionamiento.
Correa de transmisión
Se conoce como correa de transmisión a un tipo de transmisión mecánica basado en la
unión de dos o más ruedas, sujetas a un movimiento de rotación, por medio de una cinta
o correa continua, la cual abraza a las ruedas ejerciendo fuerza
de fricción suministrándoles energía desde la rueda motriz.
Tipos de correas
En los años 80 las correas se dividían en: redondas, planas y trapezoidales. Pero debido
al poquísimo uso de las correas redondas a nivel industrial y a los avances tecnológicos,
actualmente podemos clasificar a las correas de transmisión en: planas, trapezoidales y
dentadas o síncronas[9].
Correas planas:
Aunque actualmente están siendo sustituidas por las correas trapezoidales, se utilizaban
sobre todo en aquellas transmisiones donde no se transmiten grandes pares y la velocidad
lineal que alcanza la correa es baja (<5 m/s). También pueden emplearse cuando la
distancia entre ejes de poleas es elevada.
Existen otro tipo de correas planas denominadas “sin fin” o correas abiertas, que son
distribuidas abiertas para su montaje y posteriormente son cerradas mediante grapas o
pegamento industrial.
Fuente: [9].
Correas trapezoidales:
Este tipo de correa trabaja a partir del contacto que se establece entre los flancos laterales
de la correa y las paredes del canal de la polea, sin que la base menor toque la superficie
de la polea [10].
Este tipo de correas están normalizadas por las normas ISO y las dimensiones de sus
perfiles vienen dadas por las letras: Z, A, B, C, D y E.
También existe otra categoría dentro de las correas trapezoidales llamada correas
trapezoidales estrechas, las cuales solamente poseen un tercio de la superficie transversal
de las correas trapezoidales.
Fue inventada en los años 40 por John Gates y este tipo de correa se utiliza sobre todo
cuando queremos transmitir mucha potencia en transmisiones de reducido tamaño, ya que
el dentado que posee la correa va a dotar de una mayor flexibilidad a esta, permitiéndole
adaptarse a las poleas más pequeñas.
Dentro de las correas dentadas podemos distinguir dos tipos de perfiles de dientes
normalizados: trapezoidal y curvilíneo.
Las correas dentadas están normalizadas según el perfil de sus dientes y el paso existente
entre ellos. A continuación, se muestra la tabla con las series normalizadas:
También existen otras tablas que nos dan información sobre el tipo de correa más
adecuado en función de la potencia a transmitir, el esfuerzo que pueden soportar o el tipo
de polea que se vaya a utilizar. Dichas tablas se pueden consultar en el catálogo del
fabricante.
Poleas.
Aunque no está estrictamente dentro del tema a tratar sí que es necesario conocer algunos
conceptos para determinar la influencia de las poleas a la hora de seleccionar o montar
una transmisión por correa.
En primer lugar, es necesario un perfecto alineamiento entre poleas, para ello la correa
debe trabajar perpendicularmente a los ejes de la polea. Si las correas no están alineadas
de la forma correcta, se producirá un mayor desgaste en uno de los flancos de la correa,
ruidos en la transmisión o un calentamiento excesivo de la correa.
En el caso de las correas trapezoidales es muy importante que los flancos de la polea estén
limpios y lisos ya que la existencia de suciedad puede convertirse en un elemento abrasivo
que provoque un mayor deterioro en la polea.
Es también muy importante ajustar de forma adecuada la distancia entre poleas para dar
la tensión adecuada a la correa, al igual que una correcta elección del tamaño mínimo de
la polea. Todo ello viene normalizado en tablas dadas en la norma BS 3790 [12].
2.3. Ejemplos:
2.3.1. BANDA TRAPECIAL. El sistema de transmisión analizado es de una máquina
“Amasadora de harina para hacer fideos”, dicha máquina utiliza un motor eléctrico con
una potencia de 15 kW para su funcionamiento el cual gira a 1740 rpm (Datos obtenidos
de la placa de identificación del motor. Fig. 2). Para la transmisión se utiliza una sola
banda trapecial del tipo A-69. La máquina puede soportar una carga de hasta 90 kg de
masa, utiliza rodillos de acero inoxidable para laminarla y trabaja durante 7 horas al día,
los datos de las poleas se muestran en la figura 4.
Solución:
Para la verificación del sistema se basará en el catalogo OLEOSTATIC®: Correas
Trapeciales Convencionales.
2. Corrección de la potencia.
𝑃𝑐 = 𝑃 ∗ 𝐶𝑐
𝑃𝑐 = 15 ∗ 1.1
𝑃𝑐 = 16.5 𝐾𝑤
Selección de la banda.
Con la potencia corregida de 16.5 Kw y una velocidad de 1740 rpm de la polea
conductora, la sección de las bandas será de tipo A (Catálogo: Figura 5).
Para la distancia entre centros de 500 mm, la longitud de la correa necesaria es igual a:
(𝐷 + 𝑑) (𝐷 − 𝑑)2
𝐿𝑝 = 𝜋 ∗ ∗ + 2 ∗ 𝐶1
2 4 ∗ 𝐶1
𝐿𝑝 = 1765 𝑚𝑚
Con ésta longitud, y considerando que la correa es del Tipo A, se escoge la longitud
exterior real de la correa (Del catálogo):
Tabla 2: Selección de la sección de banda.
Para esta longitud, la correa más adecuada, se observa, que es la A 69, cuya longitud
primitiva es igual a 1783 mm.
𝑷𝒂 = (𝑷𝒃 + 𝑷𝒅)𝑪𝜸 𝑪𝑳
Pb= 3,74 kW
𝐷
𝐾=
𝑑
350
𝐾=
120
𝐾 = 2.92
Pd= 0,3 kW
Cγ:
Para determinar este factor es necesario calcular el ángulo abrazado polea pequeña α1:
𝑫 − 𝒅 𝟏𝟖𝟎°
𝜶𝟏 = 𝟏𝟖𝟎° − 𝟐𝜷 𝜷= ∗
𝟐𝑪 𝝅
350−120 180°
𝛼1 = 180° − 2(13.18°) 𝛽= ∗
2(500) 𝜋
𝜶𝟏 = 𝟏𝟓𝟓° 𝜷 = 𝟏𝟑. 𝟐°
Cγ = 0,93
𝑷𝒂 = (3.74 + 0.3)(0.93)(1.014)
𝑷𝒂 = 3.81 𝑘𝑊
𝑃𝑐
𝑄=
𝑃𝑎
16.5 𝑘𝑊
𝑄=
3.81 𝑘𝑊
𝑸 = 𝟒. 𝟑𝟑 ≈ 𝟓 𝑪𝒐𝒓𝒓𝒆𝒂𝒔
𝑑∗𝑛∗𝜋
𝑉=
60000
120 ∗ 1740 ∗ 𝜋
𝑉=
60000
𝑉 = 10.93 𝑚/𝑠
6. . Ancho total.
𝒂𝒏𝒄𝒉𝒐 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟒𝒆 + 𝟐𝒇
𝑎𝑛𝑐ℎ𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 80 𝑚𝑚
Figura 6. - Selección del valor de las medidas de las correas.
Conclusión:
Para la transmisión analizada con una banda trapecial A-69, polea conductora y conducida
de diámetros 120 y 350 mm respectivamente, con una distancia entre centros de 500mm,
utilizan como fuente de potencia un motor eléctrico de 15 kW a 1740 rpm y que accionan
una máquina amasadora y laminadora de fideos, se ha determinado que efectivamente la
banda con la que cuenta esta máquina es la indicada “A-69” (13x8mm), sin embargo y
como se ha visto, no es suficiente tener una sola banda para la transmisión, sino que hace
falta de 5 bandas para hacerlo, como se muestra en los cálculos una solo banda apenas
transmite 3.81 kW y es necesario transmitir 16.1 kW.
1. Corrección de la potencia.
𝑃𝑐 = 𝑃 ∗ 𝐶𝑐
𝑃𝑐 = 3 ∗ 1.7
𝑃𝑐 = 5.1 ℎ𝑝
Con la potencia corregida de 5.1 hp y una velocidad de 1725 rpm de la polea conductora,
como se observa en la figura 14 se pueden obtener dos pasos de correa posibles, el
Catálogo: Intermec, recomienda probar con los dos anchos.
150
𝐾=
120
𝐾 = 1.25
Conclusión:
Para la transmisión analizada con una banda síncrona 880-8M, polea conductora y
conducida de diámetros 120 y 150 mm respectivamente, con un número de dientes de
32 y 40, distancia entre centros de 300mm, utiliza como fuente de potencia un motor
eléctrico de 3 hp a 1725 rpm y que accionan una máquina herramienta: esmeril, se ha
determinado que la banda síncrona colocada no es la mejor para transmitir la potencia
requerida pues sería ideal si se coloca una correa síncrona 960-8M-20, es decir una
correa con mayor longitud y un ancho muy pequeño de apenas 20 mm serían
suficientes, sin embargo, el paso de la correa actual es el correcto de 8 mm, por otro
lado, si se colocara esta nueva correa sería necesario aumentar la distancia entre centros
a 335.8 mm, un valor no muy alejado a la actual distancia entre centros de la
transmisión 300mm
Figura : cadenas
Fuente: [13]
Las transmisiones por cadenas son transmisiones robustas, que permiten trabajar en
condiciones ambientales adversas y con temperaturas elevadas, aunque requieren de
lubricación. Además, proporcionan una relación de transmisión fija entre las velocidades
y ángulo de giro de los ejes de entrada y salida, lo que permite su aplicación en
automoción y maquinaria en general que lo requiera.
Los sistemas de transmisión por cadena se emplean para transmitir movimiento entre dos
ejes paralelos que se encuentran alejados entre sí, aunque las diferentes configuraciones
de los elementos que la componen, pueden hacer variar la función final del sistema, es
decir, el sistema puede tener la finalidad de trasmitir movimiento entre los ejes, servir
como sistemas de elevación o como sistemas trasportadores.
Estos sistemas constituyen uno de los métodos más eficientes utilizados para transmitir
potencia mecánica, dado que los dientes de las ruedas dentadas evitan que la cadena se
resbale. Esta condición les da más capacidad de trasmisión y las hace más confiables. El
sistema consta de dos ruedas dentadas y un miembro deformable formado por una serie
de eslabones rígidos que pueden tener un giro relativo entre ellos los cuales constituyen
una cadena. Estos sistemas trasmiten el movimiento entre los ejes por medio del empuje
generado entre los eslabones de la cadena y los dientes de las ruedas, que en la práctica
se conocen como sprockets.
Figura : mecanismo tension
Fuente: [13]
Figura : cadenas
Fuente: [13]
Fuente: [14]
La transmisión por cadena tiene ventajas considerables frente, a la transmisión por correa
o con ruedas de fricción, dado que tiene la capacidad de transmitir, potencias mayores
empleando cadenas de múltiples hileras y no existen problemas de deslizamiento entre
las ruedas y la cadena, porque los eslabones de la cadena quedan enganchados con los
dientes de la rueda.
2. Sprockets. De forma técnica los sprockets o ruedas dentadas para trasmisiones por
cadenas se pueden clasificar en dos tipos, las sprockets comerciales y sprockets de
precisión. Cuando las velocidades son moderadas se pueden usar sprockets comerciales,
pero cuando la velocidad es alta combinada, con altas cargas se recomienda usar sprockets
de precisión. Los sprockets, incluyen características geométricas que permiten establecer
formas comunes de sprockets, ellas son:
TIPO A TIPO B
TIPO C TIPO D
Cando las velocidades son superiores a 500 rpm y se usan sprockets de menos de
25 dientes se recomienda usar materiales resistentes al desgaste para construir las
ruedas.
Cuando se usa la sprocket ó rueda mayor con un número de dientes mayor a 128
ó más de 8 veces, el número de dientes de la sprocket ó rueda menor, se
recomienda de ser posible hacer la reducción en dos ó más pasos.
La distancia entre centros debe cumplir las siguientes recomendaciones:
• La distancia entre centros no debe ser menor a 30 veces el paso.
• La distancia entre centros no debe ser mayor a 50 veces el paso.
Algunos de los mecanismos empleados para tensar las cadenas son: ruedas tensoras,
patines guías, tensores hidráulicos o ruedas deformables que tiene la misma finalidad.
Cadenas de rodillos
Están formadas por eslabones de chapa de acero unidos mediante ejes que llevan un
rodillo giratorio. Esta característica constructiva hace que tengan la capacidad de articular
perfectamente durante el engranaje con las ruedas dentadas o sprockets. Las cadenas de
rodillos se utilizan en una amplia variedad de aplicaciones de trasmisión de potencia para
todas las industrias. Este tipo de cadenas se emplean cotidianamente en trasmisiones de
motocicletas, sistemas de sincronización de vehículos, en transmisiones de máquinas
[14].
Cadenas para ingeniería
Cadenas silenciosas
Las cuales son empleadas para trasmisión y están construidas de perfiles, pasadores y
bujes, y se excluyen los rodillos, por lo que son también conocidas como cadenas de
mallas. Las cadenas silenciosas incluyen dientes invertidos, diseñados para enganchar
con los dientes de las ruedas tal como si fueran engranajes. Las cadenas silenciosas se
emplean en aplicaciones de alta velocidad y altas cargas, y operaciones suaves y
silenciosas. Estas cadenas se suelen emplear en plantas de generación, bancos de pruebas
de automóviles, máquinas herramientas y sistemas de ventilación, dado que proporcionan
un funcionamiento uniforme y silencioso.
Relación de transmisión
3.3. Ejemplos
3.3.1. Los datos para determinar la selección de cadena adecuada son de una moto
DAYTONA 200 cc de una potencia de 10.2 hp.
Datos:
Capacidad 360 kg
Cálculos:
Se necesitaría una cadena simple 20 B-1.
f1=1,3
f2 =1
f3= 1,14
4. Calculamos la potencia requerida con los factores obtenidos
Wc= W*f1*f2*f3
Wc=3,0 x 1.3 x 1 x 1,14
Wc= 4,45 kW
Comprobamos que los valores obtenidos cumplen con la cadena doble tipo 16 B-2 en su
potencia.
Tensión en el ramal
6120∗𝑤
T= 𝑉
6120∗3
T= 24,13
T= 760,9𝑘𝑔
Coeficiente de seguridad
𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑑𝑒 𝑟𝑜𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑎𝑑𝑒𝑛𝑎
k= 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑟𝑎𝑚𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜𝑟
12400𝑘𝑔
K= 760,9𝑘𝑔
k=16,3
Obtenemos el valor de 12400 de la tabla de tipo de cadena doble 16B-2
Velocidad de la cadena
P ∗ z1 ∗ n1
v=
1000
25.4 ∗ 19 ∗ 50
v=
1000
m
v = 24.13
min
Presión en las articulaciones
𝑇
𝑡=
𝑆
760.9
𝑡=
4.24
𝑘𝑔
𝑡 = 179.46
𝑐𝑚2
Datos:
• Potencia a transmitir de 1.5 hp = 1.12 kW.
• Máquina taladradora.
• Transmisión por cadena.
• Velocidad catalina = 1760 rpm.
• Diámetro de la catalina = 100 mm.
• Distancia entre centros = 300 mm.
• Fuente de potencia: Motor eléctrico.
• Mecanismo a accionar: Regular.
• Velocidad n2 = n3 = 1760 rpm.
• Número de dientes = 20.
Solución:
Para la verificación del sistema se basará en el catalogo eJoresa®: Cadenas de rodillos.
Corregir la potencia.
𝑷𝒄 = 𝑷 ∗ 𝒇𝟏 ∗ 𝒇𝟐 ∗ 𝒇𝟑
𝑃𝑐 = 1.12 ∗ 1 ∗ 0.92 ∗ 1.45
𝑷𝒄 = 𝟏. 𝟓 𝒌𝑾
Comprobar la cadena.
Figura 24.- Grafico de selección de cadenas.
Conclusión:
Para la transmisión analizada con una cadena cuya denominación es 6B-1, catalinas de
diámetros de 100 mm, relación de transmisión de 1, con un número de dientes de 20,
distancia entre centros de 300mm, utiliza como fuente de potencia un motor eléctrico de
1.5 hp a 1760 rpm y que accionan una máquina herramienta: taladro, se ha determinado
que la cadena colocada es la correcta para transmitir la potencia requerida, porque es la
misma cadena colocada la que se han obtenido en con los cálculos, además de que tiene
una relación de 1:1 no se tuvo mayor problema para llegar a determinar la cadena, se usa
por lo tanto, una cadena simple de rodillos con una distancia entre centros de 20 pasos.
Bibliografía: