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1. Introducción
2. Preparación y tratamientos previos al proceso de lixiviación
2.1. Yacimientos de cobre
2.2. Sección de un yacimiento pórfido de cobre
2.3. Mineralogía
2.4. Etapa de Chancado
2.5. Etapa de Aglomeración y Curado
3. Métodos de Lixiviación de Cobre
3.1. Sección lixiviación en Proyecto Minero Lo Aguirre
4. Análisis Químico del proceso de lixiviación
4.1. Lixiviación de minerales oxidados de cobre en medio ácido
4.2. Lixiviación de minerales oxidados de cobre en medio amoniacal
4.3. Lixiviación de minerales oxidados de cobre en medio cianuro
4.4. Uso de sales férricas como oxidante para la lixiviación de sulfuros
4.4.1. Lixiviación férrica de minerales sulfurados de cobre en botaderos o
In-Situ
4.4.2. Lixiviación férrica de minerales sulfurados de cobre en pilas
4.4.3. Lixiviación con sulfato férrico de concentrados de
calcosina/covelina/bornita
5. Físico-química de la lixiviación TL y su efecto en la recuperación en el Proyecto
Lo Aguirre
5.1. Lixiviación primaria de óxidos y de sulfuros por acción química
5.2. Lixiviación secundaria de sulfuros por acción químico-bacteriana
6. Etapa de Extracción por solventes
6.1. Objetivos de extracción por solventes
6.1.1. Etapa de extracción
6.1.2. Etapa de re-extraccción
6.2. Conceptos
6.2.1. Solución acuosa
6.2.2. Solución orgánica
6.2.3. Solución electrolítica
6.3. Tipos de extractantes para la extracción del cobre
6.3.1. Hidroxioximas
6.3.2. Salicilaldoximas
6.4. Reacciones en la extracción por solventes
6.4.1. Reacción de extracción
6.4.2. Reacción de re-extracción
7. Electrodeposición
7.1. Descripción del proceso de electrodeposición
8. Hidrometalurgia del Plomo
8.1 Mineralogía.
8.2 Pre- tratamiento.
8.3 Disolución.
8.4 Tratamiento de solución.
8.5 Recuperación.
9. Hidrometalurgia del Plomo con Acido Clorhidrico y Cloruro Ferrico.
10. Hidrometalurgia del Plomo con Nitratos.
11. Conclusiones.
12. Referencias.
13. Anexos.
1. Introducción
La hidrometalurgia corresponde a la tecnología de extracción de los metales, desde los
materiales que los contienen, mediante medios físico químicos acuosos. La extracción
por Hidrometalurgia de minerales es ampliamente usada en la industria minera por su
efectividad y bajo costo. En este proceso se diferencian dos tipos de minerales
principalmente, los óxidos y sulfuros, siendo los sulfuros más difíciles de lixiviar por sus
estructuras refractarias, por lo que se necesitan reactivos tales como el Cloruro de
Sodio [NaCl] y el Sulfato Férrico [Fe2(SO4)3] que actúen como catalizador para obtener
extracciones más altas de Cobre.
2.3. Mineralogía
La mineralogía es probablemente el parámetro más importante que afecta
directamente las condiciones de operación y la recuperación de cobre en la lixiviación,
puede cambiar significativamente de un área del yacimiento a otra. La composición
mineralógica de una muestra en particular determinará la velocidad de disolución y el
consumo de ácido.
Tabla 1 Principales especies minerales de cobre. Extraído de Domic, E. (2001)
Hidrometalurgia: Fundamentos, Procesos y Aplicaciones
Zona Especie Composición Cobre [%]
mineralizada mineralógica
Zona Oxidada Crisocola 𝐶𝑢𝑆𝑖𝑂3 ∙ 2𝐻2𝑂 36.2
Dioptasa 𝐶𝑢𝑆𝑖𝑂3 ∙ 𝐻2𝑂 40.3
Malaquita 𝐶𝑢2(𝑂𝐻)2𝐶𝑂3 57.5
Azurita 𝐶𝑢3(𝑂𝐻)2(𝐶𝑂3)2 55.3
Brocantita 𝐶𝑢4(𝑂𝐻)6𝑆𝑂4 56.2
Antlerita 𝐶𝑢𝑆𝑂4 53.7
Calcantita 𝐶𝑢𝑆𝑂4 ∙ 5𝐻2𝑂 25.5
Tenorita 𝐶𝑢𝑂 79.9
Atacamita 𝐶𝑢2(𝑂𝐻)3𝐶𝑙 59.5
Cuprita 𝐶𝑢2𝑂 88.8
Delafossita 𝐶𝑢2𝑂 ∙ 𝐹𝑒2𝑂3 42
Cobre nativo 𝐶𝑢° 100
Zona de Calcosina 𝐶𝑢2𝑆 79.9
enriquecimiento Covelina 𝐶𝑢𝑆 66.5
secundario Djurleita 𝐶𝑢2−𝑥𝑆 variable
Digenita 𝐶𝑢9𝑆5 78.1
Zona primaria Calcopirita 𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 34.6
Bornita 𝐶𝑢5𝐹𝑒𝑆4 63.3
Enargita 𝐶𝑢3𝐴𝑠𝑆4 48.4
Tenantita 𝐶𝑢12𝐴𝑠4𝑆13 51.6
Tetrahedrita 𝐶𝑢12𝑆𝑏4𝑆13 45.8
Fig. 4 Esquematización del flujo de la solución lixiviante para el caso que las partículas
se encuentren sin aglomerar y para el caso que se encuentren aglomeradas.
Fig. 7 Relación entre la ley de cobre frente al tamaño de partícula para los diferentes
métodos de lixiviación.
Lixiviación por agitación: Se lleva a cabo en tanques agitados por las siguientes
alternativas: Agitación neumática, agitación mecánica, y agitación mixta. En la
agitación neumática o por aire, se emplean los denominados elevadores de aire
(“airlift”), utilizados generalmente para recuperar cobre y cobalto de antiguos relaves
de flotación. La agitación mecánica se lleva a cabo en tanques generalmente
cilíndricos, el agitador puede tener diferentes formas y esta geometría varía
dependiendo de las características granulométricas del mineral y la viscosidad de la
pulpa. La agitación mecánica asistida con la inyección de aire, ha demostrado ser un
método excelente en los procesos extractivos de metales preciosos. El mineral que se
trata por este método debe ser de alta ley y su granulometría debe de ser fina,
requiere alta inversión de capital, pero este se recupera debido a la dinámica del
proceso que suele tomar entre 6 a 24 horas.
Tabla 2 Comparación simplificada por parámetros, de diferentes métodos de lixiviación
aplicados a minerales de cobre. Extraído de Domic, E. (2001) Hidrometalurgia:
Fundamentos, Procesos y Aplicaciones.
Método de lixiviación
Parámetro
Botaderos Pilas (TL) Percolación Agitación
Ley Muy bajo Bajo a medio Medio a alto Alto
Fig. 9 Pilas de lixiviación primaria de Lo Aguirre, con los regadores sobre el mineral
previamente aglomerado. Fotografía extraída de Domic, E. (2001) Hidrometalurgia:
Fundamentos, Procesos y Aplicaciones.
[𝐶𝑢2+]
∆𝐺𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = ∆𝐺° + 𝑅𝑇 ln [𝐻+]2
Por definición, ∆𝐺° es una magnitud constante y para los sistemas de lixiviación
comerciales, la concentración de [𝐶𝑢2+] permanece constante o con una variación
mínima, entonces podemos afirmar que la energía libre de Gibbs (∆𝐺𝑟𝑒𝑎𝑐𝑐𝑖ó𝑛) de esta
reacción estará determinada en función directa de ln[𝐻+]2, es decir, será función de
dos veces el pH. Así, los campos de estabilidad de la mayor parte de las distintas
especies oxidadas de cobre estarán limitadas, entre sí y con el campo del ion 𝐶𝑢2+, por
el pH constante y en principio no dependerán del potencial redox del sistema de
lixiviación. En resumen, la cinética de la reacción de disolución depende de dos
condiciones fundamentales: el pH y el potencial redox.
La mayor parte de las especies oxidadas de cobre responden a este mecanismo, es
decir, sus campos de estabilidad están principalmente limitados por líneas de pH
constantes y, por lo tanto, su reacción de disolución con ácido, por una parte, no
requiere de agentes externos que modifiquen el potencial redox, y en general, los
valores de la velocidad de la reacción son muy similares entre sí y están reflejados
adecuadamente con el ejemplo de la reacción de la crisocola.
Sin embargo, esta situación general tiene una excepción importante con la cuprita
(𝐶𝑢2𝑂), en efecto, la reacción de la cuprita con ácido resulta:
Se observa que solo se puede alcanzar una disolución ligeramente mayor al 50%, ya
que falta un agente oxidante que ayude a realizar el cambio de valencia del cobre.
Mediante estudios se llegó a la conclusión que el mecanismo de esta reacción
procedería con facilidad por medio de una muy rápida absorción del ácido en la
superficie de la cuprita:
𝐶𝑢2𝑂 + 𝐻2𝑆𝑂4 𝑟→á 𝑝𝑖𝑑𝑜 𝐶𝑢2… 𝐻2𝑆𝑂4(𝑎𝑏𝑠𝑜𝑟𝑏𝑖𝑑𝑜) ⟶ 𝐶𝑢2+ + 𝐶𝑢° + 𝐻2𝑂 + 𝑆𝑂42−
Lo mismo ocurre con los restos del reactante y los productos intermedios de hidróxido
de amonio y ácido carbónico, los que así se recuperan, permitiendo recircular el
amoniaco al inicio del proceso:
Este proceso estuvo en operación en la mina Kennecott, en Alaska, entre 1916 y 1931,
hasta que cerró por agotamiento de reservas. Después de filtrar y desechar la ganga, la
solución era hervida, de forma que las reacciones de la lixiviación se veían así todas
revertidas. El amoniaco y el dióxido de carbono eran absorbidos desde la fase gaseosa,
para iniciar un nuevo ciclo, y el carbonato básico de cobre se recuperaba por filtración,
para ser seguidamente calcinado a 𝐶𝑢𝑂. Un esquema de este proceso se muestra en el
siguiente diagrama.
Fig. 11 Lixiviación amoniacal de minerales oxidados de cobre con ganga calcárea.
El cobre puede precipitarse a continuación como 𝐶𝑢2𝑆 usando sulfuro de sodio y así se
regenera el cianuro. No ha sido implementado comercialmente, pues, por un lado,
conduce a la producción de un concentrado sintético de calcosina (𝐶𝑢2𝑆) lo que obliga
a un procesamiento adicional por fundición, también presenta costos de operación
inciertos que no compiten fácilmente con el medio ácido que es un proceso
consolidado y económicamente ventajoso, además presenta un riesgo sociológico y
ambiental implícito en el trabajo con soluciones de cianuro. Por otra parte, el proceso
de regeneración del 𝑁𝑎𝐶𝑁 no tiene una eficiencia completa, lo que aumenta los costos
al no recuperar todo el reactivo usado.
Es conveniente saber que a bajo pH y muy bajas concentraciones de cianuro, son más
estables los complejos de 𝐶𝑢𝐶𝑁 (menor que pH 3) y 𝐶(𝐶𝑁)2− (menor que pH 6). En
cambio, a pH alcalino y mayores concentraciones de cianuro, prevalecen el 𝐶(𝐶𝑁)32− y
a concentraciones altas de cianuro y un pH superior a 10 se puede obtener 𝐶𝑢(𝐶𝑁)43−.
Este último complejo no es fácilmente absorbido por el carbón activado, por lo que
resulta importante promover su existencia preferencial en los casos en que hay
disolución simultánea de cobre, durante la cianuración de minerales de oro versus un
exceso de cobre presente en las soluciones.
Además, dado que los complejos de cianuro de cobre no participan en la disolución del
oro, para no perjudicar la disolución de oro desde los minerales, se recomienda en
esos casos tener un exceso de cianuro libre para así lograr mantener una buena
recuperación de oro y estimular la presencia preferente del complejo 𝐶(𝐶𝑁)43−.
Hasta aquí se trata de reacciones intermedias que cuentan con cinética relativamente
rápida. Sin embargo, la reacción sigue, de disolución de la covelina, presenta una
cinética con un orden de magnitud más lenta.
𝐶𝑢𝑆 + 2𝐹𝑒3+ → 𝐶𝑢2+ + 2𝐹𝑒2+ + S°
Con las demás especies ocurre algo similar ya que, por ejemplo, para la disolución de
bornita (𝐶𝑢5𝐹𝑒𝑆4), pasa primero con una cinética relativamente rápida, por la etapa de
idaita (𝐶𝑢3𝐹𝑒𝑆4), para terminar muy lentamente con una cinética similar a la de
covelina, una calcopirita
tiene entonces la acción del ion férrico sobre los sulfuros de cobre.
Malaquita 𝐶𝑢 𝐶𝑢𝑆𝑂 𝑂
Crisocola 𝐶𝑢𝑆𝑖𝑂 ⇄ 𝐶𝑢𝑆𝑂 𝑂
Calcosina 𝐶𝑢 ⇄ 𝐶𝑢𝑆 𝐶𝑢𝑆𝑂 𝐹𝑒𝑆𝑂4
La fase orgánica cargada se mezcla con el electrolito pobre. El electrolito pobre es una
solución baja en cobre y con alta concentración de ácido, que proviene de la casa de
celdas de electroobtención. Nuevamente, estas dos soluciones forman una emulsión y
bajo la influencia del alto contenido de ácido, la mayor parte del cobre se transfiere
desde la fase orgánica cargada hacia el electrolito. Luego, la emulsión se dirige hacia
la sección del mezclador decantador y nuevamente se divide en forma gradual en dos
capas distintas. La capa de fase acuosa del fondo, ahora denominada electrolito rico y
que contiene aproximadamente 38,6 g/L de cobre, se transfiere a través del circuito de
electroobtención hacia la casa de celdas para la producción de cátodos de cobre. La
capa de fase orgánica en la superficie, ahora denominada fase orgánica descargada y
que contiene aproximadamente 2,49 g/L de cobre, se recircula para ser utilizada
nuevamente en la etapa de extracción.
6.2. Conceptos
6.2.1. Solución acuosa
La solución acuosa llamada también fase acuosa, es una mezcla líquida de agua con
un compuesto ácido o básico soluble en ella, que permite contener iones metálicos. En
nuestro caso, esta solución acuosa está conformada por la mezcla de agua con ácido
sulfúrico (con pH = 2, o sea 0,8 g de ácido por litro de agua). Contiene iones metálicos
recuperados en la etapa de lixiviación como: cobre, fierro, aluminio, manganeso,
molibdeno y otros. A esta solución también la llamamos PLS (de las palabras en inglés
Pregnant Leach Solution).
Acuoso: Solución líquida que pueden ser el PLS, rafinato, electrolito pobre y
electrolito rico.
PLS: Solución impregnada de cobre de color verduzco que se obtiene de la
lixiviación de las pilas y de la agitación de los finos, y que contiene cobre,
fierro, ácido e impurezas.
Rafinato: Solución acuosa a la cual se le ha extraído su contenido de metal
valioso; en un circuito de extracción por solventes, es la solución que sale de
las etapas de extracción donde ha dejado el cobre retornando al circuito de
lixiviación como solución de riego.
6.3.1. Hidroxioximas
La estructura general para los reactivos hidroxioximas . Estos reactivos pueden ser
divididos por estructuras y propiedades en dos clases:
• Las salicilaldoximas, son extractantes muy fuertes de cobre.
• Las ketoximas, son moderadamente fuertes extractantes de cobre. Es importante
conocer que la fuerza de extracción y re-extracción de un reactivo respecto al cobre
esta basado sobre el grado de equilibrio.
Una tercera clase de extractante, se generó a partir de las mezclas de ketominas con
salicilaldoximas en una razón molar aproximada de 1:1, esta tercera clase se distingue
de las anteriores principalmente por la transferencia de cobre, fuerza del reactivo
respecto al cobre y sobre la formación del crudo.
6.3.2. Salicilaldoximas
𝐻+1 + 𝑆𝑂4−2: Electrolito agotado de Cu+, con alto contenido de ácido (electrolito
pobre).
𝑅2𝐶 : Extractante de fase orgánica cargada.
𝑅𝐻 Extractante de fase orgánica descargada.
𝐶𝑢+2 + 𝑆𝑂4−2Electrolito enriquecido (electrolito rico).
Fig. 13 Reacciones en las etapas de lixiviación extracción por solventes y electroobtención
7. Electrodeposición
La planta de electrodeposición deposita el cobre en forma metálica en cátodos, que
constituye el producto final con una pureza de 99,99% de cobre.
Este circuito tiene dos secciones, la sección de láminas de arranque y la sección de
celdas comerciales. La sección de láminas de arranque produce láminas de cobre que
sirven para formar posteriormente los cátodos.
Esta sección cuenta con 22 celdas de 49 ánodos de una aleación plomo-calcio-estaño
y 48 cátodos que son planchas de acero inoxidable, donde se deposita el cobre por 24
horas. Estas láminas tienen un peso promedio de 6 kg. La sección de celdas
comerciales tiene 230 celdas que cuenta con 50 ánodos y 49 cátodos.
Al inicio del proceso, se usa las láminas iniciales obtenidas en el proceso anterior y
después de un período de deposición de 6 días se obtienen cátodos con un peso
aproximado de 125 Kg. los cuales son muestreados, pesados y embalados en
paquetes para ser exportados. El nivel de producción en las operaciones de lixiviación,
extracción por solventes y electrodeposición es de aproximadamente 250 TMD de
cátodos de cobre.
Las soluciones ricas en cobre y con impurezas controladas, conocidas como
electrólitos, pasan a lo que se conoce como nave electrolítica, donde mediante el
empleo de electrodos de plomo y acero inoxidable, y aplicación de corriente continua,
se logra depositar el cobre de grado electrolito, obteniendo de esta manera los cátodos
con una pureza sobre 99.99%.
La solución acuosa con cobre, concentrada y purificada que viene de la sección de
extracción por solventes, pasa a las celdas de electrodeposición, en donde el cobre se
deposita sobre los cátodos de acero inoxidable. Los cátodos de cobre de alta pureza
(LME Grado "A": 99,9935% Cu) resultantes son desplazados y enviados directamente
a la industria de transformación.
7.1. Descripción del proceso de electrodeposición
La electrodeposición remueve los metales preciosos de la solución obtenida del
proceso de elución por el paso de corriente a través de una celda de
electrodeposición. El cátodo, el ánodo, y un electrólito son colocados en un recipiente
resistente a la corrosión. Un suministro de energía está conectado al ánodo y el
cátodo. Como la corriente atraviesa la celda, el metal es depositado en el cátodo. El
compartimiento de la celda es de un flujo lineal o radial. Como el metal es removido del
electrólito, una solución fresca ingresa la celda reemplaza la solución agotada a través
de los puntos de circulación considerados.
El cátodo se hace de un conductor con una apropiada área superficial. La superficie
extendida está obligada a minimizar la densidad de corriente (corriente total respecto
del área superficial del cátodo). Esto ayuda a la transferencia del metal a la superficie
del cátodo. Como la concentración de los metales decrece, la eficiencia de la celda
también disminuye. Esto es demostrado por la formación de hidrógeno en el cátodo
con densidades de corriente altas.
El cátodo puede ser de varios diseños. Los requisitos principales incluyen: 1) alta área
superficial; 2) una gran área para la deposición de metales y el flujo de electrólito; 3)
conductividad alta; 4) buena fuerza resistencia mecánica. Una celda típica usa un
marco plástico con una lana de acero empacando de dos a cuatro pulgadas de
espesor. El área de la sección transversal del marco es determinada por el flujo de
solución a través de la celda de electrodeposición. En una celda rectangular con flujo
lineal, los cátodos son suspendidos abajo del eje central de la celda alternándose con
los ánodos. En la celda original Zadra con flujo radial, la lana de acero estaba
holgadamente envuelta alrededor de un carrete de acero inoxidable con el ánodo
acomodado concéntricamente alrededor del cátodo. Ciertas celdas pueden usar una
cama fluidizada o compactada de partículas como el cátodo.
El ánodo también debe ser una superficie conductiva, un metal típicamente plano o
curvado. La superficie puede ser una plancha agujereada, una lámina lisa, o una
malla; Aunque también puede ser un conductor extendido parecido al cátodo. El ánodo
debe ser resistente a la corrosión bajo las condiciones altamente oxidantes en el
contacto con el electrólito. El acero inoxidable es el material típico de construcción,
aunque el carbón o el titanio también puede ser usado. En ciertas celdas, las paredes
de la celda pueden servir del ánodo. En una celda rectangular, el ánodo, una plancha
agujereado o una malla, está suspendida en la celda alternándose con los cátodos. La
energía eléctrica es transmitida a los electrodos por barras hacia cada lado de la celda.
En la celda Zadra, el ánodo es una malla de acero inoxidable cilíndrica acomodada
concéntricamente fuera del cátodo. Con camas fluidizadas, el ánodo es a menudo la
pared externa de la celda.
El electrólito a una temperatura adecuada, ingresa a la celda de electrodeposición con
una concentración alta de metales preciosos. La solución obtenida de la elución puede
ser circulada a través de una sola celda o una serie de celdas. El cobre, el mercurio, la
plata, y el oro contento de la solución son ingresados en el cátodo como metales a
medida que la solución fluye a través de la celda. La solución ingresa con una
concentración de metales preciosos que varía de 2,000 ppm a 50 ppm. Como el metal
precioso es extraído del carbón, el grado de solución decrece. Una vez que el carbón
es eluido hasta un nivel residual de oro de cinco oz/t, el carbón es considerado sin
carga de metales. Mientras más baja sea la concentración de metal en el electrólito, la
remoción de metal es más difícil. La temperatura de electrólito no es crítica con tal de
que la solución sea enfriada debajo del punto de ebullición antes de ingresar a la celda
de electrodeposición. Cuando se usa material plástico, la solución puede requerir un
posterior enfriamiento a cerca de 140 °F.
La operación de la celda depende del flujo de circulación, el voltaje, y la conductividad
de solución. La velocidad de solución en la celda determina las características de la
transferencia de metal en la celda. Las tasas superiores de circulación dentro de la
celda mejoran la transferencia de la masa y da mejores depósitos de metal en el
cátodo. La conductividad del electrólito, distancia entre el ánodo y el cátodo, y la
corriente específica determinan voltaje de la celda.
La energía requerida para la electrodeposición está determinada por lo corriente y el
voltaje. Aproximadamente 2.5 voltios son aplicados entre el ánodo y el cátodo de una
celda. La eficiencia se acerca al 100 por ciento en 2,000 ppm de oro y de 0 por ciento
en 1 ppm de oro. El capital de inversión, y el suministro de energía a menudo pueden
ser significativos. Los costos operativos se relacionan a la labor. Los electrodos deben
ser soportados con contacto conductivo para el suministro de energía eléctrica.
Cuando suficiente metal ha sido ingresado en el cátodo, el cátodo es una masa de
lana de acero barrosa, y es removido, enjuagado y secado. El lodo del fondo de la
celda es también removido periódicamente para el tratamiento para recobrar el metal
precioso.
8.1 MINEROLOGIA:
En la mayor parte de los depósitos primarios, los sulfuros como la galena Pbs y la esfalerita
[ZnS] son los únicos minerales de plomo y zinc existentes. Estos están comúnmente
asociados y la esfalerita es predominante.
Los minerales más comunes en la ganga incluyen carbonatos como la Calcita [CaCO3],
dolomita [Ca,Mg(CO3)2], ankerita [Ca(Fe,Mg,Mn)(CO3)2] y Siderita; la rodocrosita
[MnCO3] es menos común. El cuarzo y el jasperoide [SiO2], la aurita [CaF2] y barita
[BaSO4] son comunes en la ganga. La rodonita [MnSiO3] es menos común.
La variedad de la esfalerita [(Zn,Fe)S], conteniendo del 10 al 26%, es Común en muchos
distritos mineros. Un porcentaje bajo de hierro en el Concentrado de zinc tiene efectos
económicos adversos. El cadmio es común En la esfalerita Como impureza en la retícula del
cristal, variando desde Insignificante trazas hasta 1.7% en raras ocasiones.
La mayor parte de la plata es un subproducto de menas de plomo o de Plomo-zinc.
Es raro encontrarlo en menas de zinc. La plata esta retenida en la Retícula de la galena. La
plata también está presente como tetraedrita o tenantita. Otros minerales de plata en menas
primarias de plomo y de plomo - Zinc, son la argentita [Ag2S] y la Matildita [AgBiS2] que
están como inclusiones en la galena.
8.3 Disolucion:
La disolución de concentrados o formación de compuestos en la etapa de pretratamiento en
solución.
8.5 Recuperación:
Etapa de producción de plomo metálico.
Sin embargo, en este trabajo, el proceso se lleva a cabo a partir del paso N° 2, pues ya que el
concentrado de galena pasa a la disolución (lixiviación) sin Ningún pre-tratamiento. La
figura 11 es un diagrama esquemático de una planta hidrometalurgia.
En estos estudios, el azufre producido en la reacción fue reportado sin porosidad. Foerstenau
[16], sin embargo, observó la cinética parabólica en el modelo de nucleación decreciente con
difusión por los poros, como el paso de control de la velocidad. Morin y colaboradores [30]
reportaron la disolución de galena en solución de cloruro férrico saturado con cloruro de
sodio sigue el modelo de núcleo decreciente y reacciona arriba de 99°C. Kim y
colaboradores mostraron que la reacción de la galena con cloruro férrico sigue el modelo de
núcleo decreciente y sugirieron que la reacción en la superficie del mineral fue la que
controlo la velocidad. Los mismos autores han examinado los efectos del ion cloruro en la
cinética de disolución, sugiriendo que una película de cloruro de plomo se forma en la
superficie de la galena por una reacción estequiometria entre el Cl- y PbS anterior a la
formación del plomo disuelto:
PbS + 2 Cl ------------- PbCl2 + S0 + 2 e-
La concentración del ion cloruro (que determina la velocidad de disolución del ion cloruro)
pudiera ser relacionada con la velocidad de la reacción total. Palmer ha sugerido que las
reacciones electroquímicas y la serie catódica de media celda son:
Que envuelven a varios cloro complejos del ión ferrico. Foerstenau explica que hay un
control electroquímico. La reacción anódica envuelve la oxidación de la galena a ion plomo
y azufre elemental
La Hidrometalurgia del plomo es complicada por la baja solubilidad de las sales del
plomo y una importante ventaja de la electrolisis de nitratos en que el nitrato de plomo
es altamente soluble, es perdido en el caso de la lixiviación convencional de plomo con
ácido nítrico debido a la conversión de PbS(S) a PbSO4(S).
Se encontró que el hierro, cobre y los iones plata aceleran la disolución de los sulfuros
metálicos en soluciones de ácido nítrico ( Mulak, 1987; Fuerstenau y colaboradores, 1987),
así como en otros medios de oxidación.
El comportamiento del sulfuro de plomo (PbS) en soluciones de HNO3 ha recibido muy
poca atención. Peters y Vizsolyi (1969) propusierón que la química de lixiviación de galena
con ácido nítrico está dada por:
Con esta ecuación el plomo puede disolverse usando 1.23 gramos de concentrado por cada
gramo de HNO3 usado, ellos encontraron una disolución del 82% de concentrado de plomo
de Pine Point (78.2 % de Pb) en 2 horas y un 91 % en 10 horas con una concentración inicial
de ácido nítrico de 120 g l-1 (1.9 M) y una solución final con un pH de 2.4, conteniendo en
el licor 120 g l-1de Pb. Si esta lixiviación fuese usada para el proceso de obtención de
plomo, se necesitaría una etapa de purificación ( para remover el hierro y el zinc de la
solución, pero también para remover los nitritos (NO2-) residuales los cuales pueden
interferir en la electrorefinación).
Esta purificación puede lograrse adicionando PbO para neutralizar el ácido e hidrolizar el
hierro, cobre y zinc; y con PbO2 se reduce la oxidación de las formas del nitrógeno. Para la
producción final del plomo puede usarse la electrorefinación.
La electrorefinación del plomo desde soluciones de nitrato no es tan directa como es la
electrorefinación de cobre o del zinc de soluciones de sulfatos. Hay dos complicaciones:
1. El plomo no solo se deposita sobre el cátodo como metal, también en el ánodo como
PbO2.
2. El ácido nítrico reduce al cátodo y puede redisolver los depósitos de plomo cuando los
contenidos de ácido exceden los 10 g l-1 (0.18 M).
Tal procesamiento de plomo tiende a producir la mitad de plomo metálico y la otra mitad de
dióxido de plomo, el cual puede ser comercializado.
Los residuos de la lixiviación con ácido nítrico pueden contener azufre elemental, sulfato de
plomo, sulfato de zinc, metales preciosos e impurezas. Si el proceso con ácido nítrico puede
ser viable, el tratamiento de los residuos puede llevarse a cabo. Un diagrama de flujo
simplificado para un proceso con ácido nítrico es mostrado en la figura 12.
12. Referencias
Álvarez, A. (2015) Diseño de planta de lixiviación en pila para la unidad de procesos
hidrometalúrgicos. Pontificia Universidad Católica de Valparaíso. Chile.
Beckel, J. (2000) El proceso hidrometalúrgico de lixiviación en pilas y el desarrollo de
la minería cuprífera en Chile. Santiago de Chule. Publicación de las Naciones
Unidas.
Domic, E. (2001) Hidrometalurgia: fundamentos procesos y aplicaciones. 1ª edición.
López, E. (2012) Estudio experimental de la permeabilidad de materiales depositados
en pilas de lixiviación. Universidad de Chile. Santiago de Chile.
Surco, M. (2012) Optimización del proceso de aglomeración y lixiviación en una planta
de lixiviación de cobre. Universidad Nacional de Ingeniería. Lima, Perú.
13. Anexos