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MOLIENDA

ING. JUAN VEGA GONZALEZ


MOLIENDA

• La molienda es la operación de reducción de tamaño del mineral a


rangos finos con el objetivo de liberar o separar las partículas valiosas,
este proceso generalmente se realiza cuando el mineral esta en pulpa.
Este tamaño de las partículas producto de la molienda será tan
pequeño como lo exija el siguiente proceso ya que constituye la etapa
previa a Flotación, Separación Gravimétrica, Magnética, Lixiviación,
etc.

• Por lo general, la molienda está precedida de una sección de


trituración y por lo tanto, la granulometría de los minerales que
entran a la sección molienda es casi uniforme.
MOLIENDA
• La molienda es realizada en equipos llamados molinos, los cuales son
cilindros rotatorios cargados interiormente con bolas o barras de
acero, que al girar ejercen fuerzas de desgaste y/o impacto sobre el
mineral reduciendo su tamaño.

• Los tamaños pueden variar de un F80 de 20 mm (20 000 micrones) a


unos 5 mm (5 000 micrones), hasta obtener un producto de P80,
variando normalmente entre unas 200 mallas por pulgada lineal (74
micrones) hasta 100 mallas (147 micrones).
PARTES DE MOLINO
TIPOS DE MOLIENDA
• MOLIENDA EN SECO: Se emplea solo en casos excepcionales, tales como la
molienda de minerales solubles, cemento y otros minerales industriales
empleaos en la industria química
• MOLIENDA EN HUMEDO: Se caracteriza porque la molienda se realiza
entre un 50 a 80% de sólidos, para ello se usa agua para que se mezcle con
el mineral molido. Las ventajas que ofrece la molienda en húmedo son las
siguientes:
• No produce polvo
• Es más eficiente, por lo tanto consume menos energía que la molienda
seca
• Permite un mejor contacto con reactivos
• Es más fácil el transporte de los productos
ETAPAS DE MOLIENDA
• MOLIENDA PRIMARIA: Se denomina así cuando se alimenta al
molino el mineral que es el producto final de la sección Chancado. Se
realiza en molinos de barras, de bolas, autógenos o semi autógenos
• MOLIENDA SECUNDARIA: Se denomina así cuando se alimenta al
molino una pulpa que previamente ha pasado ya por un molino y ha
sido molida. Se realiza en molino de bolas
• REMOLIENDA: La remolienda generalmente se realiza en molinos de
bolas o verticales a los cuales se alimenta una pulpa que previamente
ha pasado por un proceso de concentración.
CIRCUITOS DE MOLIENDA
• CIRCUITOS ABIERTOS: Cuando el mineral pasa a través de los molinos
sin una etapa de clasificación paralela

• CIRCUITOS CERRADO: La molienda en circuito cerrado es la más


común en circuitos de molienda para el procesamiento de minerales,
en el cual el molino trabaja con un clasificador cuyo producto grueso
retorna de nuevo al molino, mientras que el fino pasa a la siguiente
etapa.
• Existen dos tipos de circuitos cerrados: Directo e Inverso
Tipos de circuitos cerrados

Rebose Rebose

Alimento fresco .. .. .. .. Alimento fresco


...
..
... ...
..
...

CIRCUITO DIRECTO CIRCUITO INVERSO


TIPOS DE MOLINOS
MOLINOS DE BARRAS-molienda primaria
• Es como una etapa intermedia entre chancado y molienda por lo que
también se les consideran como chancadoras finas, es decir que
pueden reemplazar al chancado terciario. Se usan cuando la
presencia de arcilla o panizo en el mineral dificulta el chancado fino.

• Se caracterizan por una razón largo/diámetro del cilindro de 1.5 a 2.5.


La carga de barras ocupan entre 35 a 40% del volumen interno del
molino. La velocidad del molino es de 72% para molinos pequeños y
65 % para los molinos grandes con respecto a su velocidad critica.
• Operan en circuito abierto.
Molino de Barras
MOLINO DE BOLAS
• La relación de longitud a diámetro en estos molinos varía entre 1.5 a
1.0 pudiendo aún ser menores.
• La velocidad de operación de un molino de bolas se encuentra
generalmente entre 60 a 80% de la velocidad critica.
MOLINO DE BOLAS
• Al girar el molino la carga de mineral y medios de molienda son
elevados hasta que se logra un equilibrio desde el cual los medios de
molienda caen en cascada y catarata sobre la superficie libre de los
otros cuerpos.
• Los medios de molienda tienen 3 tipos de movimientos:
• Rotación alrededor de su propio eje.
• Caída en catarata en donde los medios de molienda caen rodando por
la superficie de los otros cuerpos.
• Caída en cascada que es la caída libre de los medios de molienda
sobre el pie de la carga.
Movimientos de la carga moledora
Movimientos de la carga moledora
• La velocidad periférica del casco tendrá un efecto decisivo sobre la
efectividad de la acción de molienda del medio: si su velocidad fuese
demasiado baja, no hubiese efecto de “cascadeo”, si fuera demasiado
alta, las bolas o barras quedarían adheridas a la pared del cilindro por
la fuerza centrífuga e igualmente declinaría la acción del medio
Forros usados en los molinos de bolas
SISTEMA DE DESCARGA
• MOLINO DE BOLAS DE DESCARGA POR REBOSE: En la boca de
descarga lleva un espiral con entrada hacia adentro para evitar la
salida de las bolas.

• MOLINO DE BOLAS DE DESCARGA POR PARRILLA: presentan una


parrilla en el extremo cercano a la boca de descarga, de manera tal
que el mineral molido es levantado y evacuado por este dispositivo,
evitándose de esta manera su sobremolienda.
VARIABLES DE UN MOLINO DE BOLAS

• CARGA DE MINERAL: La alimentación de mineral a los molinos


debe de ser en cantidad constante (peso) y cumplir la regularidad
en tamaño.
• ALIMENTACION DE AGUA: Se controla con la densidad de descarga
del molino. El rango de operación normal de los molinos de bolas
es entre 65 a 80% de sólidos en peso.

• CARGA DE BOLAS: Una alimentación o un producto grueso


requieren predominancia de bolas de gran diámetro y a la
inversa.
VARIABLES DE UN MOLINO DE BOLAS

• VOLUMEN DE LLENADO DEL MOLINO: Normalmente


los molinos con descarga por rebalse operan con un
volumen de llenado de carga moledora de 40 a 45 %
del volumen total del molino.

RECARGA DIARIA DE BOLAS: Dependiendo de la dureza del


mineral se tienen desgaste de 0.5 Kg. por tonelada de mineral
tratado hasta algo más de 1Kg / TM en los casos de minerales
duros.
Es costumbre designar la velocidad a la que se
produciría el efecto centrífugo del medio, como
velocidad crítica, como sigue:

La velocidad de operación (No) se expresa en “% de velocidad


crítica (Nc)”, que para molinos de bolas se sitúa entre 65% y
75% en promedio, mientras que el rango preferido para
molinos de barras sería 60% a 68% (máx. 70%) de la velocidad
crítica.
Ejemplo:
• Para un molino de 6’ x 6’ el siguiente cálculo obtiene
el tonelaje de bolas, así como su distribución
porcentual por tamaños:
Ecuación de Bond: Cálculo del diámetro máximo de bola “B”

(%)
CUADRO Nº1
DATOS DE BOLAS DE ACERO

Tamaño Peso Área Sup. # #


g/cc
pulg. c/u Kg Pulg2 bolas/TM bolas/M3
3/4 0.0286 4.484 1.767 35255 157999
7/8 0.0449 4.484 2.403 22183 99481
1 0.0671 4.484 3.142 14860 66638
11/2 0.2272 4.484 7.069 4402 19740
2 0.9384 4.484 12.566 1857 8334
21/2 1.0514 4.484 19.635 951 4173
3 1.8171 4.484 28.274 550 2470
31/2 2.8853 4.484 38.495 346 1553
4 4.3068 4.484 50.263 232 1024
5 8.4118 4.484 70.34 119 529
Cuadro N° 2

Valor de K (bolas
Tipo de molino y circuito de Molienda
de acero)

Molienda húmeda, circuito abierto o


350
cerrado, descarga por rebalse

Molienda húmeda, circuito abierto o


334
cerrado, descarga por diafragma

Molienda seca, circuito abierto o cerrado,


335
descarga por diafragma
MOLINOS AUTÓGENOS (FAG) y SEMIAUTÓGENOS (SAG):

• Se caracterizan por una relación largo/diámetro de 0,5:1, basada en el


gran diámetro requerido para aumentar el efecto de “cascadeo” de
los trozos grandes de mineral (como carga moledora) que
intervienen en el proceso de molienda. La carga de bolas de acero
varia de 12 a 18%. Reemplazan al chancado secundario y molienda
primaria.
Circuito SAG
50% E -1
50% E- 5

PUNTOS DE MUESTREO 5

CONCENTRADO

INTERMEDIO

7 6 RELAVE

E-5

3
E-1

14

15
9 11

13 2
8 10
12
17 16 18

1 SILO DE FINOS 10 MOLINO 5’ X 10’


2 MOLINO 8 X 10’ 11 CICLON MOLINO 5’ X 10’
3 CICLON D - 16 12 FAJA TRANSPORTADORA Nº 4
4 ZARANDA TYLER 13 FAJA TRANSPORTADORA Nº 5
5 NIDO DE CICLONES MOZLEY 14 BOMBAS BD1 y ASH 2
6 ESPIRALES MG 4 15 BOMBAS ASH 3 y ASH 4
7 ESPIRALES LG 7 16 BOMBAS ASH 5 y ASH6
8 MOLINO 6’ X 6’ 17 BOMBAS ASH 7 y ASH 8
9 CICLON MOLINO 6’ X 6’ 18 BOMBA BD 5
COMPARACIÓN ENTRE MOLIENDA SAG Y CONVENCIONAL

a) Ventajas técnicas de la molienda SAG b) Ventajas económicas de la molienda


• Menor número de etapas en el proceso, por la eliminación SAG
del chancado secundario y terciario de las operaciones
• Menor inversión (costo de capital) total de la
planta.
anexas. • El costo global de operación puede ser menor
• Menor consumos de acero de desgaste para revestimientos o al menos
y medios de molienda en general. competitivo. Disminución en el requerimiento
• Mayor capacidad específica en TPH por m2 de terreno de recursos humanos.
ocupado (ventaja importante en faenas de cordillera).
• Mejor comportamiento operacional frente a minerales que
presentan contenido de arcillas.
• Mayor cinética de adecuación de parámetros de molienda
frente a cambio de dureza.
Desventajas
• Menor tiempo de disponibilidad de la planta de molienda (90% vs. 95%)
• • Mayor inestabilidad operacional (altas fluctuaciones).
• • Mayor consumo de energía
• • Requiere personal de mayor nivel educacional.

• Uno de los grandes avances en las operaciones de conminución han sido,


sin duda, los molinos semiautógenos de gran capacidad, caudal y de
evacuación rápida de los productos molidos. Los molinos SAG son cilindros
de gran diámetro que giran alrededor de su eje horizontal y diámetros que
alcanzan hasta 10 m. Estos tipos de molinos presentan algunas ventajas
considerables respecto a los molinos de casco convencionales.
Molinos de martillos: son chancadoras o triturados que pueden
reemplazar el chancado primario y secundario. Utilizado en cementeras,
agroindustria como desfibradores.
Otros tipo de molinos:
Molinos HPGR: Son Trituradoras de rodillos de alta
presión, reemplaza al chancado terciario, obteniendo
producto mas fino y uniforme para molienda. Para
minerales con Wi elevado.
Otros tipo de molinos: Molinos verticales: usados para
remolienda. Molienda fina.

Molinos verticales de rodillos Molinos verticales de bolas


Información adicional MOLINOS SAG
 Molienda/Clasificación (80% - 120um)

-Molino Metso SS SAG 32 x 32.


-Capacidad 6 mtpa. 800 tph.
-Motor ABB Gearless Drive de 16.5 MW.
-RPM: 8 -10.
-Porcentaje de sólidos: 70-80%
-100-250 ppm CN.
-pH:10.5 ( adición de cal en la
alimentación del molino ).
-Consumo de energía: 15 -15.5 MW.
MOLINO SAG
 Molienda/Clasificación (80% - 120um)

- Revestimientos:
High lifters: 350 mm.
Low lifters: 250 mm.
Angulo: 20°
- Parrillas de descarga: 25 mm.
- Nivel de carga de bolas: 18%
- Bolas de 4” y 3.5”.
- Adición de bolas: 50 TM/día.
- Ratio de desgaste 2.7 Kg./TM
VISTA INTERIOR DE MOLINO SAG
Mantenimiento
-Cambio de revestimientos del molino.

CAMBIO DE PARRILLAS DE DESCARGA CAMBIO DE FORROS – PRIMERA FILA


Mantenimiento
-Escaneo interior del molino para monitorear los perfiles de desgaste de
los revestimientos.
Oportunidades
 Mejora de diseño de revestimientos

- Nuevo diseño de revestimientos con mayor ángulo ( 25° y 30° ) para


reducir la proyección de bolas que origina impacto con los
revestimientos y deformación de bolas.

20°

Actual diseño
20°

25°
Nuevo diseño
30°
GRACIAS