PROCESAMIENTO DE ALSI10MG POR FUSIÓN SELECTIVA POR LÁSER: OPTIMIZACIÓN DE

PARÁMETROS Y CARACTERIZACIÓN DE MATERIALES

Debido a su atractiva combinación de propiedades mecánicas, alta conductividad térmica y bajo peso, las
aleaciones de Al-Si encontraron una gran cantidad de aplicaciones en el campo de Fabricación de Aditivos
para las industrias automotriz, aeroespacial y doméstica. Sin embargo, debido a su alta reflectividad y
conductividad térmica, son más difíciles de procesar mediante la fusión selectiva por láser. Este trabajo
desarrolla tanto la optimización de los parámetros del proceso, para obtener partes casi completamente
densas, como las propiedades del material que resultan de esta combinación específica del proceso del
material. Se define una ventana de parámetros de proceso, en la que el grupo de fusión formado es estable y
cumple con los requisitos establecidos. En esta ventana de proceso, se define el conjunto de parámetros para
la densidad óptima. Se muestra que las piezas de AlSi10Mg producidas por SLM tienen propiedades mecánicas
más altas o al menos comparables con el material fundido debido a la microestructura muy fina.

Introducción

La fusión por láser selectiva (SLM) es una técnica de fabricación aditiva por láser en la que un producto
tridimensional se construye capa por capa. Las capas finas de polvo son escaneadas selectivamente por un
láser de alta intensidad. Debido a esta alta entrada de energía láser, el polvo de metal se funde y se consolida
consecutivamente al enfriarse. Al repetir posteriormente estos pasos para todas las capas, se construye una
pieza de metal tridimensional. Debido a la naturaleza del proceso por capas, la producción de piezas complejas
con forma de red cercana con cavidades internas está habilitada.1 En la Fig. 1 se ilustra una vista esquemática
del proceso SLM y los componentes principales de una máquina SLM.

Las aleaciones de aluminio y silicio se caracterizan por su capacidad de fundición, buena soldabilidad y
excelente resistencia a la corrosión. Debido a su excelente combinación de bajo peso, alta conductividad
térmica y buenas propiedades mecánicas, estas aleaciones encuentran un gran número de aplicaciones en las
industrias aeroespacial y automotriz, así como en las industrias de manufactura convencionales.2,3

La composición química de AlSi10Mg se muestra en la Tabla 1. La aleación de magnesio a la aleación Al-Si

permite la precipitación de Mg2Si, lo que fortalece significativamente la matriz sin comprometer otras
propiedades mecánicas. AlSi10Mg puede endurecerse por precipitación mediante un tratamiento térmico T6
especificado.4 En este trabajo, se mostrará que este tratamiento térmico T6 está definido para el material
fundido y no es óptimo para las piezas producidas por SLM.

Sobre todo, la composición casi eutéctica de este material, que se sabe que conduce a un pequeño rango de
solidificación en comparación con las aleaciones de aluminio de alta resistencia como la serie 7000, hace que
sea relativamente fácil procesar AlSi10Mg mediante aplicaciones de láser como SLM.5,6

La combinación de las propiedades del material, como la alta conductividad térmica y el bajo peso, y las
ventajas del proceso SLM, como la alta libertad geométrica, pueden generar nuevas oportunidades en
aplicaciones que requieren estructuras complejas y cavidades internas como los intercambiadores de calor
complejos o livianos. estructuras

Si bien se ha reconocido que el SLM es capaz de impartir una densidad completa a las partes, Brandl et al.7
confirmaron el papel influyente de los parámetros del proceso en la microestructura y el comportamiento de
la fatiga y la fractura para AlSi10Mg. El uso del endurecimiento máximo y el calentamiento de la plataforma
aumenta la resistencia a la fatiga y homogeneiza la microestructura. Además, Louvis et al.5 concluyeron que
la formación de una capa de óxido ocurre durante el procesamiento de las aleaciones de aluminio, lo que
conduce al uso de una alta potencia del láser para romper esta película de óxido y densificar el material.
Olakanmi et al.8 encontraron que el efecto de elementos de aleación como el silicio y el magnesio no afectan
significativamente los límites de la ventana del proceso, sin embargo, tienen una gran influencia sobre la
formación del baño de fusión y la morfología de la superficie evolucionada. Más tarde, Okalanmi et al.9
exploraron más a fondo el papel de los parámetros de procesamiento en la densificación en la sinterización
por láser selectiva de Al-12Si, lo que indica que los parámetros del proceso influyen en gran medida en la
convección de marangoni y en la esferoidización del conjunto de fusión. Sin embargo, no se ha investigado en
profundidad una investigación similar sobre el efecto de los parámetros del proceso en la ventana de proceso
y las propiedades mecánicas para la aleación AlSi10Mg.

Descripción esquemática de la máquina SLM y sus componentes principales

Métodos experimentales

Todas las piezas de SLM se produjeron en una máquina Concept Laser M1 modificada 10 en una atmósfera
protectora de argón. El nivel de oxígeno se controla hasta el 1%. La máquina está equipada con un láser de
fibra de 200W que tiene una longitud de onda de 1–064 mm y un diámetro de rayo láser de 150 mm (99%).

Se examinó una amplia gama de velocidades de escaneo (mm s21) y potencias del láser (W). El espesor de la
capa se mantuvo constante a 30 mm y el espaciado de la escotilla fue siempre de 105 mm. La densidad fue
medida por el método de Arquímedes. Las partes se pesaron en aire y en etanol para determinar la densidad.
¿En este trabajo, representamos la densidad relativa como un porcentaje de la densidad aparente del material
de 2? 68 g cm23.4

Se utilizó polvo pulverizado con gas producido por LPW11. El tamaño de las partículas de polvo después del
tamizado varía de 15 a 45 mm de diámetro (según el método de tamizado). La imagen SEM en la Fig. 2 muestra
las partículas de polvo casi esféricas antes de tamizar, con algunas partículas satélite pequeñas en la fracción
más grande.

Las macroestructuras se investigaron con un microscopio de polarización Zeiss Axioscop 40 Pol y con un
microscopio electrónico de barrido Philips XL40.
 Imagen SEM de polvo casi esférico.

Para determinar las propiedades mecánicas, se llevaron a cabo ensayos de resistencia a la tracción, el carbón
y la dureza. Las piezas de prueba de tracción planas con una longitud de calibre (área donde se pueden
producir deformaciones y fallas) de 32 mm y un espesor de 5 mm, se produjeron con los parámetros para la
densidad óptima. Se usó una máquina de prueba Instron 4505 para la prueba de tracción. Todas las pruebas
se realizaron de acuerdo con ASTM E8 / E8M-13. Las pruebas de tracción se realizaron a una velocidad de 1
mm min21 y se midió el alargamiento

Con un extensómetro dinámico Instron de 25 mm.

Las microdurezas se midieron de acuerdo con la escala de dureza Vickers. Las partes se midieron de acuerdo
con la norma ASTM E 92-65. Se utilizó una carga de 0? 5 kg y se hicieron cinco muescas en cada muestra. Se
calculó la dureza media y un intervalo de confianza del 95%.

Resultados y discusión

Primero, se realizaron exploraciones de una sola pista, para determinar una ventana de proceso en la que se
forma un conjunto de fusión estable. Al evaluar detenidamente el escaneo de una sola pista, se puede obtener
una gran cantidad de información sobre la formación y la estabilidad del conjunto de fusión, como el tamaño,
la forma y la humectación del conjunto de fusión. 12,13 Se determinará un rango de potencias de láser y
velocidades de escaneo para las cuales el escaneado formado La pista cumple con los requisitos. A
continuación, el conjunto de parámetros óptimo para la producción de partes casi totalmente densas se
determinará dentro de la ventana de proceso definida previamente. Luego, la microestructura y las
propiedades mecánicas relacionadas de las partes de alta densidad se toman bajo investigación.

Exploraciones de una sola pista

Las exploraciones de una sola pista indican claramente la naturaleza y la forma del conjunto de fusión,
dependiendo de la velocidad de exploración y la potencia del láser. Son una forma rápida y sencilla de
determinar la ventana de proceso en la que el grupo de fusión cumple con los requisitos establecidos. En este
estudio, se utiliza una potencia de láser que varía de 170 a 200 W en combinación con una velocidad de
escaneo que varía entre 200 y 1400 mm s21. Los requisitos para el conjunto de fusión que se estableció para
que una combinación de parámetros se envíe a la ventana de proceso son:

 la pista de exploración debe ser ininterrumpida, para evitar poros e irregularidades en la parte
 la pista de exploración debe penetrar ligeramente en la capa anterior, para obtener una buena
conexión entre las capas subsiguientes (buena humectación de la capa debajo)
  la pista de exploración debe tener una altura suficiente (aproximadamente la mitad del ancho de la
pista), para poder construir partes tridimensionales
 el ángulo de conexión entre la pista de exploración y la capa anterior debe estar cerca de 90u, para
garantizar una buena precisión dimensional y una alta densidad. Los ángulos de conexión más
grandes requerirán una mayor superposición entre las pistas de exploración adyacentes.

El protocolo de medición para estos requisitos se aclara en la Fig. 3. Como se puede ver en la Fig. 3, las
exploraciones de una sola pista se realizan sobre un depósito de varias pistas, para obtener una buena
representación de las condiciones del proceso. Es probable que la formación de un solo rastreo de pista en
una superficie de yeso sea diferente.

Las pistas de exploración individuales se evaluaron tanto por la vista superior (para verificar la continuidad de
la pista de exploración) como por la sección transversal (para medir la profundidad, la altura y el ángulo de
conexión). Las imágenes de la vista superior indican que las velocidades de escaneo bajas dan como resultado
distorsión e irregularidades, debido al fenómeno de las bolas, como también lo indican Kruth et al.1 y Tolochko
et al.14

Como estas pruebas solo consideran una pista de exploración en lugar de una superficie o volumen, los
resultados se analizan en función de la energía del láser por unidad de longitud E '. La definición de E 'se da
en la ecuación (1) con E' es la energía del láser por unidad de longitud (J mm21), E es la energía del láser (J), l
es la longitud de la pista de exploración (mm), P es la potencia del láser (W), v es la velocidad de exploración
(mm s21)

Requisitos para pistas de escaneo único: protocolo de medición

Cuando esta energía del láser por unidad de longitud es demasiado alta, por ejemplo, al aumentar la potencia
del láser o al disminuir la velocidad de exploración, el volumen del conjunto de fusión aumenta y su viscosidad
disminuye. La hidrodinámica del fundido se vuelve más importante (efecto Marangoni 13), lo que conduce a
irregularidades y una penetración muy profunda en el sustrato o las capas formadas previamente. Esta
situación ocurre en los escenarios de arriba a la izquierda en la Fig. 4.

Cuando la entrada de energía por unidad de longitud es demasiado baja (situación inferior derecha en la Fig.
4), la influencia de la presión de retroceso se vuelve más significativa y hace que se distorsione el conjunto de
fusión. Al aumentar severamente la velocidad de escaneo, el ancho del conjunto de fusión aumenta mientras
que su longitud disminuye. Los grupos de fusión con una relación de circunferencia a longitud más pequeña
muestran un comportamiento inestable según el análisis de inestabilidad de un líquido cilíndrico circular
Plateau-Rayleigh.13 La ecuación (2) proporciona la condición de estabilidad para un líquido cilíndrico circular
según Plateau-Rayleigh. Para un conjunto de fusión que penetra parcialmente las capas o el sustrato
subyacente, el líquido es solo un segmento cilíndrico (que tiene una sección transversal como un segmento
circular), y la condición de estabilidad fue deducida por Yadroitsev et al., 13 y se dio en Ecuación (3), con los
símbolos como se indica en la Fig. 5: D es el diámetro de la pista, L es la longitud de onda y W es el ángulo de
contacto libre.

Cilindro segmentario de líquido sobre sustrato

Imágenes de vista superior de pistas de escaneo único, producidas con diferentes parámetros de proceso

Al observar las secciones transversales, se pueden verificar los otros requisitos para cada pista de escaneo. La
Figura 6 muestra estas secciones transversales para diferentes conjuntos de parámetros de procesamiento.
La zona inferior derecha muestra las pistas de exploración producidas con una entrada de energía muy baja
por unidad de longitud. Como se observa, hay una muy mala humectación y se forman gotitas. Hay una
conexión insuficiente a las capas anteriores.

Cuando la entrada de energía por unidad de longitud es demasiado alta (esquina superior izquierda de la Fig.
6), hay una penetración muy profunda en las capas anteriores y se produce una evaporación parcial. El
fenómeno de fusión del láser pasa del llamado "modo de conducción" al "modo de ojo de cerradura", como
se conoce y utiliza de manera similar en la soldadura con láser.15 Cuando la intensidad del láser es lo
suficientemente alta, se forma una cavidad de vapor de penetración profunda dentro del baño de fusión. La
estabilidad de este ojo de la cerradura se basa en el equilibrio entre las fuerzas que abren la cavidad
(formación de plasma, ablación del material) y las fuerzas que tienden a cerrarla (gravedad, tensión
superficial). Un pequeño cambio en la velocidad de escaneo o la temperatura en el conjunto de fusión puede
causar inestabilidad, lo que resulta en un colapso del conjunto de fusión, dejando gas atrapado y, por lo tanto,
pequeños poros en el fondo del conjunto de fusión. Uno de estos llamados "poros de ojo de cerradura" se ve
en la Fig. 6 en la sección transversal de una pista de exploración producida a 200 W y 200 mm s21.

Teniendo en cuenta todos los requisitos establecidos, una ventana de proceso se de fi ne dentro de este rango
de parámetros de proceso, marcados con líneas rojas. Esta zona indica las condiciones de procesamiento
estables, correspondientes a la energía por unidad de longitud de 150–250 J m21.

Optimización de la densidad

La densidad de la pieza es uno de los parámetros más importantes para optimizar, ya que tiene una influencia
directa en las propiedades físicas y mecánicas de la pieza. La densidad de la pieza depende de muchos
parámetros del proceso, mientras que esta investigación se enfoca solo en el efecto de la potencia del láser P
y la velocidad de escaneo v. Las partes cúbicas de 10610610 mm se produjeron con una potencia del láser que
varía de 170 a 200 W en pasos de 10 W, y Velocidad de escaneo que varía de 800 a 1600 mm s21 en pasos de
100 mm s21. El espaciado de la escotilla se elige a 105 mm, siendo el 70% del ancho del conjunto de fusión,
lo que resulta en una superposición del 30% entre las pistas de exploración adyacentes. La densidad de todas
las partes se mide y se representa en la Fig. 7.

Como se esperaba de las observaciones en las exploraciones de pista única, la densidad es baja para las piezas
producidas con una densidad de energía muy alta (E951000 J m21 cuando P5 200 W y v5200 mm s21) y para
las piezas producidas con una densidad de energía muy baja (E95106 J m21 cuando P5170 W y v51600 mm
s21). Las densidades más altas se alcanzan cuando la entrada de energía por unidad de longitud es óptima
para producir un conjunto de fusión estable, que parece ser 140–160 J m21 para esta aleación de aluminio.
Como resultado, y también notable en la Fig. 7, el punto de densidad máxima se encuentra a una velocidad
de exploración baja para una potencia de láser baja, y a una velocidad de exploración alta para una potencia
de láser alta. Por consiguiente, si la velocidad de producción es un factor importante, el conjunto de
parámetros óptimo en estas condiciones es una potencia de láser P de 200 W, una velocidad de exploración
v de 1400 mm s21 y una compuerta espaciamiento h de 105 mm.

Imágenes de sección transversal de pistas de escaneo único, producidas con diferentes parámetros de
proceso
Densidad relativa de piezas de AlSi10Mg producidas con diferentes parámetros de escaneo de alta potencia
láser y Ampliación de la ventana de proceso para alta potencia láser.

Una segunda observación que se puede hacer de ambas Figs. 6 y 7 es la ampliación de la ventana del proceso
para una mayor potencia del láser. Cuando de fi ne la energía láser óptima por unidad de longitud como
E’opt5P / v, entonces E 'representa la pendiente de la gráfica P - v. Para E’opt entre 140 y 160 J m21, las
pendientes de las curvas indican el borde

de la ventana de proceso corresponden a los 140 y 160 J m21 (Fig. 8). Esto da como resultado una ventana de
proceso más amplia para una mayor potencia del láser. Esta observación también se puede hacer en la Fig. 7.
Cuando se emplea una potencia de láser más alta (por ejemplo, 200 W), la zona de las partes de alta densidad
es más ancha (de 1000 a §1600 mm s21). Para una potencia de láser más baja (por ejemplo, 170 W), la zona
de las partes de alta densidad es más estrecha (con un rango de 800 a 1200 mm s21). Tenga en cuenta que la
longitud de unidad de energía óptima solo se optimiza dentro del rango de parámetros que se probó: P5170–
200 W, v5200– 1400 mm s21.

Macroestructura

Las partes de alta densidad fueron analizadas por microscopía óptica (OM). Estas piezas se produjeron con
una potencia de láser de 200 W y una velocidad de barrido de 1400 mm s21. Se tomaron imágenes de
microscopía óptica de la vista superior (plano XY) y la sección transversal (plano YZ). La dirección Z indica la
dirección del edificio.

Estas imágenes de microscopía y la convención XYZ se muestran en la Fig. 9.

Primero, estas imágenes de OM confirman la alta densidad medida por Arquímedes. La causa de la porosidad
restante (0? 6%) es triple. Los pequeños poros esféricos resultan del gas atrapado durante la fusión y la
solidificación. El gas atrapado puede provenir de:

 gas en el lecho de polvo o gas dentro de las partículas de polvo, dando como resultado poros esféricos
muy pequeños
  la evaporación del material / elementos seleccionados (por ejemplo, Mg en este caso de AlSi10Mg)
conduce a pequeños poros esféricos
 el colapso de un ojo de cerradura en un pozo de fusión inestable deja atrás un poro esférico más
grande

Imágenes de microscopía óptica de las piezas de mayor densidad, tanto en sección transversal como en vista
superior

Sección transversal de un conjunto de fusión: microestructura fina en el centro de la combinación de fusión

(A) microestructura más gruesa en el límite de la fusión de fusión (B)

Estos poros están ubicados dentro del conjunto de fusión, como se observa en la vista superior de la Fig. 9. La
segunda clasificación de poros es de forma irregular y está ubicada en los límites de los conjuntos de fusión.
Estos poros se forman debido a polvo sin fundir o solapamiento insuficiente entre las pistas de exploración.
Además de los poros, también se pueden formar óxidos. Por lo general, tienen una forma plana muy irregular,
pero no se observaron en este trabajo.
El grabado con reactivo de Keller revela los límites de la piscina de fusión. Las imágenes a una mayor
ampliación en la Fig. 9 dan una primera indicación de la macroestructura más gruesa en los límites del
conjunto de fusión. En la Fig. 10 se muestra una imagen SEM más detallada. Debido al movimiento de la fuente
de calor, las variables de solidificación pueden variar a lo largo de la piscina de fusión. Como se ilustra en la
Fig. 10, el tiempo de solidificación en la línea de fusión es más largo que en la línea central del conjunto de
fusión. Como resultado, se espera una microestructura más fina cerca de la línea central del conjunto de fusión
que cerca de la línea de fusión. Esto se traduce en una estructura celular más fina en el centro del conjunto
de fusión ([A] en la Fig. 10) y una microestructura más gruesa en el borde del conjunto de fusión ([B] en la Fig.
10). Thijs et al.16 publican una investigación más profunda sobre la microestructura formada y la textura
resultante.

Propiedades mecánicas

Las pruebas de tracción se realizaron tanto en partes de SLM construidas (construidas en la dirección XY,
planas en la placa de base), como en partes de SLM que se sometieron a un tratamiento térmico de
envejecimiento posterior al procesamiento. Los resultados de estas pruebas de tracción y las mediciones
adicionales de microdureza se resumen en la Tabla 2 y se comparan con los valores de las piezas fundidas a
presión de alta presión, con y sin tratamiento térmico estándar T6. La fundición a presión a alta presión se
considera el proceso de fundición que resulta en las mejores propiedades mecánicas. Todos los resultados
representan el valor medio para tres muestras con un intervalo de confianza del 95%.

Un tratamiento térmico estándar para AlSi10Mg es el tratamiento térmico T6, incluido el recocido y el
envejecimiento, que conduce a la formación de precipitados de Mg2Si.18 Sin embargo, para las piezas de SLM,
las propiedades mecánicas superiores (alta dureza y resistencia) se alcanzan en la condición de construcción,
debido a la muy fina microestructura celular que es inherente al proceso de MST. La resistencia del material
se correlaciona directamente con el tamaño de la celda según la ecuación de Hall-Petch:

Esta ecuación indica que la resistencia de un metal es igual a la tensión de fricción más un factor (k)
multiplicado por la inversa de la raíz cuadrada del tamaño de grano (d). Reducir el tamaño del grano hará que
el material se vuelva más fuerte. La reducción del tamaño de grano también es un medio para aumentar la
tenacidad de un metal. Según lo informado por Thijs et al. 16, el tamaño de celda de SLM producido por
AlSi10Mg es inferior a 1 mm, en comparación con aproximadamente 10–50 mm en partes de HPDC,
dependiendo de los parámetros de colada19.

Como un paso de recocido desharía esta microestructura final, solo se aplicó un paso de envejecimiento de 6
horas a 175 ° C a las partes del SLM, lo que dio lugar a una mayor dureza de hasta 152 ° C.

En general, las propiedades mecánicas como la máxima resistencia a la tracción, el alargamiento en la fractura
y la micro dureza en la condición de construcción son comparables o incluso superiores a las de las piezas de
fundición a presión de alta presión que se sometieron a un tratamiento térmico.

Conclusiones

1. Las exploraciones de una sola pista ofrecen una gran cantidad de información sobre la formación de
un conjunto de fusión y sus características. Una entrada de energía baja por unidad de longitud da
como resultado la formación de gotas y una mala humectación de las capas anteriores o de la placa
de base de la primera capa. Una entrada de energía por unidad de longitud que es demasiado alta,
 causa distorsiones e irregularidades debido a los grandes volúmenes de la piscina de fusión y el efecto
de bola.
2. Los parámetros de densidad óptima se encuentran dentro de la ventana del proceso definido. Esta
ventana de proceso está definida por una zona entre dos límites lineales en el gráfico P – v: P5E'min
* v y P5E'max * v.AsE 'representa la pendiente en el gráfico P – v, la ventana de proceso se vuelve
más ancha para alta potencias laser
3. El análisis macroestructural mostró que tanto los poros irregulares como los esféricos más pequeños
permanecen en las partes densas casi completas. La microestructura celular se mostró más fina en
el centro del conjunto de fusión y más gruesa en el límite del conjunto de fusión, ya que los gradientes
térmicos son más pequeños allí.
4. Las propiedades mecánicas como la resistencia a la tracción final, el alargamiento en la fractura y la
microdureza en la condición de construcción son comparables o incluso superiores a las de las piezas
de fundición de alta presión que se sometieron a un tratamiento térmico. Realizar un paso de
envejecimiento de 6 h a 175 ° C puede aumentar aún más la dureza de las piezas de SLM a 152 ° C.