INDICE

1.1. DEFINICIÓN DE MAQUINABILIDAD

1.2. PROPIEDADES DEL ACERO Y LA INFLUENCIA EN SU MAQUINABILIDAD
1.3. MATERIALES PARA LAS HERRAMIENTAS
1.4. PARÁMETROS DE CORTE EN EL TORNEADO Y ECONOMIA DE MAQUINADO
1.5. POTENCIA EN EL MECANIZADO
1.6. TIEMPO DE CORTE
1.7. ECONOMÍA DE MAQUINADO
1.8. ELECCIÓN DE PARÁMETROS DE CORTE ADECUADOS Y HERRAMIENTAS EN EL PROCESO DE
TORNEADO
1.- TEORÍA DE CORTE DE METALES

1.1 Definición de maquinabilidad:

"La facilidad con la que una pieza es formada con una herramienta de corte".

La comparación de todas las variables que afectan durante el proceso de corte, como la composición de
elementos metalúrgicos, tratamiento térmico, aditivos, inclusiones, acabado superficial, etc. afectan la
maquinabilidad de una pieza, así como el afilado de la herramienta, soporte de la misma, máquina herramienta
usada y condiciones de operación y maquinado.

Generalmente, las prioridades de costo por componente, tasa de producción, acabado deseado, vida de la
herramienta y seguridad en el maquinado, establecen la base para determinar el concepto muy particular de
maquinabilidad.

Aunque las variables típicas a considerar en la maquinabilidad son: vida de la herramienta, formación de viruta,
textura superficial, tasa de remoción de material, potencia y fuerza de corte y tendencia a generar el filo
recrecido, la relación entre éstas no siempre es la misma aún en condiciones similares de manufactura.

1.2 Propiedades del acero y la influencia en su maquinabilidad:

Propiedad Influencia en la maquinabilidad Observaciones

Dureza y tenacidad Es deseable que el material tenga Excepciones a esta regla son
valores bajos de dureza y tenacidad. los materiales excesivamente
dúctiles que dan lugar al filo
recrecido (Built - up edge)

Ductilidad Valores bajos de ductilidad son Una buena maquinabilidad es

deseables. Baja ductilidad viene un compromiso entre dureza y
acompañada siempre de una alta dureza ductilidad.
y viceversa.

Conductividad térmica Un valor alto es deseable, pues significa En el orden en que se

que el calor generado en el proceso de presentan a continuación, los
corte es conducido rápidamente fuera de materiales de mayor a menor
la zona de corte. conductividad térmica:
Aluminio, acero no aleado,
acero aleado y acero
inoxidable.

Endurecimiento al Cuando los materiales son cortados y se A veces el endurecimiento

corte presenta deformación plástica, existe un superficial puede ser de
incremento en la dureza superficial que utilidad porque reduce la
se traduce en un incremento en la fuerza tendencia a crear el filo
específica de corte. recrecido.

Los aceros al carbón tienen tasas bajas

de endurecimiento, mientras que los
 aceros inoxidables austeníticos tienen
tasas altas.

Inclusiones Las macro-inclusiones son aquellas Inclusiones no deseadas son

mayores a 150 micrómetros y no son las de Al2O3 y Ca, porque son
deseables. Se presentan por un proceso duras y abrasivas.
de baja calidad de manufactura en la
creación del material y son responsables
Inclusiones deseables son las
de fallas súbitas en la herramienta. de los silicatos (para altas
velocidades de corte), porque
Las microinclusiones se presentan se reblandecen y forman una
siempre en el acero, y su efecto puede capa favorable en la zona de
ser positivo o negativo. corte, retardando el desgaste
de la herramienta.

Aditivos para mejorar El azufre (S) , Plomo (Pb) y Fósforo (P) Los aceros con adición de
maquinabilidad tienen un efecto positivo en la sulfuros son comunes en
maquinabilidad del acero. Considerando aceros al carbón e
que el acero tenga suficiente cantidad de inoxidables; ferríticos,
manganeso, el azufre y el manganeso martensíticos y austeníticos.
forman sulfatos de manganeso que,
durante la formación de la viruta, se
deforman de manera plástica para
producir planos de baja dureza, sobre los
cuales la energía requerida para el inicio
del rompimiento de viruta se disminuye.
Además los sulfatos de manganeso
funcionan como lubricantes.

Estructura del material Algunas estructuras tienen propiedades La ferrita es suave y dúctil. La
abrasivas. La dureza del material es cementita es dura y abrasiva.
alterada con el tipo de estructura que La perlita es una mezcla entre
posea. Las estructuras que mayormente ferrita y cementita.
afectan la maquinabilidad son: Ferrita,
Perlita y Cementita. La cantidad de ferrita, perlita y
cementita en la estructura del
Aún pequeñas cantidades de Cementita acero depende del contenido
tienen un impacto negativo en la vida de de carbono.
la herramienta, mientras que los aceros
ferríticos tienen mejor maquinabilidad
que los aceros martensíticos.

Condiciones de la Hot rolled Estructura no homogénea que

pieza da como resultado el cambio
de condiciones en su
maquinabilidad.

Como el metal es calentado

hasta la zona austenítica y
Normalized enfriado a temperatura
ambiente, su estructura es
más homogénea, mejorando
su maquinabilidad.
 Este "suavizamiento" del
material las capas de perlita
son transformadas en esferas
Annealed
de cementita donde la dureza
es reducida
significativamente.

Puede ser benéfico porque en

Cold drawn general se tiene una mejor
superficie y una reducción en
la formación del filo recrecido.

1.3 Materiales para las herramientas:

El desarrollo en los materiales para herramientas ha evolucionado continuamente desde los 30's. Actualmente
existe un material de herramienta adecuado para optimizar el corte en una cierta pieza, bajo condiciones
específicas.

Desde los tiempos en que la industria militar fue la responsable del empuje en el desarrollo de maquinaria y
métodos hasta nuestros días, el manejo de las herramientas y sus materiales han contribuído al desarrollo
tecnológico del corte de metal.

Materiales para las herramientas Período y/o comentarios

Acero al alto carbón y acero aleado 1900 Se reblandecían muy rápido, debido al
calor generado inclusive a bajas velocidades
de corte. Una operación típica de corte duraba
100 minutos

Acero alta velocidad 1910 El desarrollo en la metalurgia dio origen

al acero alta velocidad (HSS), y en conjunción
con los estudios de maquinado de Fredrick
Taylor y Maunsel White se dieron los pasos
decisivos en la tecnología de corte. La misma
operación que antes duraba 100 minutos, se
llevaba a cabo en 26 sólamente.

Aleaciones no ferrosas 1915 Aleaciones con el 50% de carburos,

basadas en cobalto, cromo y tungsteno. Eran
muy duras y resistentes a altas temperaturas
(800 grados centígrados), pero muy frágiles.

La operación de 26 minutos requería

solamente 15.

Super HSS 1930 Velocidades de corte de hasta 70 m/min

eran posibles, así como el maquinado de
aluminio y magnesio.

Carburo cementado / sinterizado Inicia en 1930 y la operación de maquinado

típica de 26 minutos se llevaba a cabo en 6
únicamente. Los primeros desarrollos tenían
 carburo de tungsteno (Wc) como la base dura
y al cobalto como el aglomerante.

Sin embargo, en el maquinado de acero se

formaban cráteres.

Herramientas con insertos de carburo soldados 1940 , 1950 Eran costosas y el reafilado era
necesario. Se definen grados de material de
herramienta para los diferentes tipos de
aplicación.

Coronite, Cermets y nueva generación de Desde 1955 hasta nuestros días se han
carburos recubiertos desarrollado rápidamente nuevos materiales
con la misma tendencia global: La posibilidad
de cortar a velocidades altas sin pérdida del
filo, así como maquinar materiales más duros.

En general, la herramienta corta el material porque es mas dura y está afilada, sin embargo , los principales
factores que intervienen en el proceso de corte son:

Tipo de operación: Desbaste ó acabado, sobrematerial y tipo de corte.

Material y forma de la pieza: Estructura, dureza, tenacidad, inclusiones, y textura de la superficie.

Condiciones de la máquina herramienta: Potencia disponible, rigidez, sistema permisible de sujeción.

Parámetros de corte: Temperatura, sistema de enfriamiento y esfuerzos en el filo de corte.

Tipo de acabado: Dependiendo de la operación que sigue al maquinado, el acabado superficial está relacionado
a la geometría de la herramienta. (Radio de nariz en el torneado).

Costos del maquinado: La vida de la herramienta, consideraciones de inventario y en general los costos
directos e indirectos.

La relación directa de los factores con las propiedades de las herramientas se resume en tres características
principales:

Propiedad Descripción

Resistencia al desgaste Es la habilidad del material de la herramienta, para asegurar que el filo cortante
retenga su habilidad para desempeñarse como se esperaba (Vida de la
herramienta)

Tenacidad (Resistencia a la Esta propiedad es importante durante la operación real, pues el contacto de la
ruptura) herramienta con la pieza genera altas temperaturas y esfuerzos.

Dureza en caliente La habilidad para mantener sus propiedades de corte en altas velocidades.

De acuerdo a lo anterior, el material de la herramienta ideal debe cumplir con habilidades específicas:
 * Suficientemente duro para resistir el desgaste y deformación pero tenaz para resistir los cortes
intermitentes e inclusiones.
Por ejemplo, el HSS (High Speed Steel) es el doble de tenaz que el carburo cementado, que a
su vez es tres veces más tenaz que la cerámica.
* Ser químicamente inerte en relación al material de la pieza de trabajo y estable para resistir la
oxidación, para evitar que se genere el filo recrecido (built-up edge) y desgaste prematuro.

* Tener una buena resistencia a los choques térmicos.

Para cumplir con las características anteriores, bajo diferentes aplicaciones, los materiales modernos de los que
están hechos las herramientas actualmente son:

Carburo cementado Hecho con partículas de carburo unidas por un aglomerante a

través de un proceso de sinterizado. (metalurgia de polvos).

Los carburos son muy duros y representan de 60% a 95% del

volumen total. Los más comunes son: Carburo de tungsteno
(WC), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC),
carburo de nobio (NbC).

El aglomerante típico es cobalto (Co).

Carburo cementado recubierto (GC)
A la base de carburo cementado, se le recubre con Carburo de
titanio (TiC), nitruro de titanio (TiN), óxido de aluminio (Al2O3)
y nitruro de titanio carbono (TiCN). Este material es un
excelente compromiso entre la tenacidad y la resistencia al
desgaste.

El nitruro de titanio es color oro, el carburo de titanio es gris y

el óxido de aluminio es transparente.

Cermets (CERamic / METal) Aunque el nombre es aplicable incluso a las herramientas de

carburo cementado, en este caso las partículas base son de
TiC, TiCN, TiN en vez de carburo de tungsteno.

En general, son carburos cementados basados en titanio en

vez de carburo de tungsteno.

El aglomerante es níquel - cobalto.

Tienen una mejor resistencia al desgaste y formación de

cráteres, alta estabilidad química y dureza en caliente, baja
tendencia a la oxidación y a la formación del filo recrecido.

Se aplican idealmente en operaciones de copiado con

sobremateriales pequeños y bien establecidos a velocidades
de corte moderadas y en donde el acabado es el criterio de
análisis.

Cerámicos Ideales para el maquinado de piezas en duro y como

reemplazo de las operaciones de rectificado.

Las herramientas de cerámica son duras con alta dureza en

caliente, y no reaccionan químicamente con los materiales de
la pieza. Pueden maquinar a altas velocidades.

Existen dos tipos básicos de cerámica: Las basadas den óxido

 de aluminio (Al2O3) y las de nitruro de silicio (Si3N4)

Coronite Este material combina la tenacidad del HSS con la resistencia

al desgaste del carburo cementado. Es muy usado en las
herramientas para fresado. Llena las aplicaciones donde el
carburo cementado y el HSS no son de mucha utilidad.

Cubic Boron Nitride (CBN)
Es uno de los materiales mas duros. Ocupa el segundo lugar
después del diamante. Es un excelente material de corte que
combina una dureza extrema en caliente (2000 grados
centígrados), excelente resistencia al desgaste y en general
buena estabilidad química durante el maquinado. Es
relativamente frágil, pero más tenaz que las cerámicas.

Las Forjas de acero, el acero endurecido y componentes

endurecidos en su superficie son algunos de los materiales
ideales a maquinar con el CBN. En general, su aplicación es
similar a la de las cerámicas.

Curiosamente, este material de corte debe usarse en piezas

duras (48 Rockwell C ó mas), porque si los componentes son
muy suaves se genera un desgaste excesivo en la
herramienta. Entre mas duro sea el material menos se
desgasta la herramienta. Los acabados que se obtienen en
torneado son excelentes y se comparan a los del rectificado.
Texturas con Ra
=0.3 y tolerancias de +/- 0.01mm son obtenidas en torneado.

Si se usa refrigerante, este debe de suministrarse

copiosamente alrededor de los filos cortantes, de lo contrario
se recomienda trabajar en seco para evitar ruptura térmica.

Diamante policristalino (PCD) Es casi tan duro como el diamante natural. Este diamante
sintético tiene una resistencia al desgaste increíble, tanto que
se usa para reavivar las piedras abrasivas de rectificado.

La vida de la herramienta es hasta cien veces mayor que la del

carburo cementado.

Las desventajas son: Las temperaturas de corte no deben

exceder 600 grados centígrados, no puede ser usado para
cortar materiales ferrosos porque existe afinidad, no sirve para
cortar para materiales tenaces.

Es un material nuevo introducido en los inicios de los 70's. Su

mayor aplicación es en el torneado y fresado de aleaciones
abrasivas de silicio y aluminio, cuando la precisión y el
acabado son el criterio de decisión.

También se usa para maquinar otros materiales no metálicos

pero abrasivos como resinas y plásticos, así como materiales
no ferrosos como bronce, cobre, aleaciones de magnesio, zinc
y plomo.

El PCD y el carburo cementado no recubierto de grano fino,

son los materiales ideales para el corte de aluminio.

Ya que los carburos cementados (recubiertos y no recubiertos), son los más usados en las aplicaciones de
maquinado, la organización internacional de normalización (ISO), establece un criterio de aplicación basado en
tres grados fundamentales. (En esta clasificación no se consideran los materiales: cerámicas, coronite, CBN o
PCD)
Los fabricantes de insertos para herramientas usan esta clasificación para indicarle al usuario principalmente la
aplicación de maquinado. El fabricante elige su manera propia de clasificar sus insertos en relación a su
composición química, dando lugar a la clasificación de los grados de los insertos propiamente dicha.

Es muy común que los grados de los insertos de dos diferentes compañías (Ej: Sandvik y Kennametal), usen el
mismo código ISO, pero su apariencia, composición y rendimiento pudieran serán completamente diferentes

Clasificación Aplicación Operaciones y condiciones de corte Tenacidad/Dureza

Para el P01: Torneado de acabado y barrenado, alta velocidad de corte, sección
Azul P maquinado de pequeña de viruta, alta calidad superficial de acabado, tolerancias cerradas, libre
materiales de
de vibraciones
viruta larga como
el acero y el
hierro maleable P10: Torneado, copiado, roscado, fresado, alta velocidad de corte, sección de
viruta pequeña a mediana.

P20: Torneado, copiado, fresado, velocidad de corte media, sección de viruta

media, condiciones medianamente no favorables de corte

P30: Torneado, fresado, velocidad de corte media a baja, sección de viruta

media a larga, condiciones de corte no favorables.

P40: Torneado, fresado, ranurado, tronzado, planeado, baja velocidad, sección

grande de viruta, condiciones de trabajo muy desfavorables.

P50: Donde se requiere una alta tenacidad en torneado, planeado, ranurado y

tronzado. Baja velocidad de corte, sección grande de viruta, condiciones de
maquinado extremadamente desfavorables.

Aplicable en el M10: Torneado, velocidad de corte media a alta, sección de viruta pequeña a
Amarillo M maquinado de
mediana.
materiales más
duros como el
acero inoxidable
austenítico, M20: Torneado, fresado, velocidad de corte media, sección de viruta media.
materiales
resistentes al
M30: Torneado, fresado, planeado, velocidad de corte media, sección de viruta
calor, acero al
manganeso, media a grande.
hierro aleado,
etc.
M40: Torneado, torneado de perfiles, tronzado, usado especialmente en
máquinas automáticas.

Para el K01: Torneado, torneado de acabado y barrenado de acabado, fresado de

Rojo K maquinado de
acabado.
materiales de
viruta corta como
la fundición gris,
y materiales no K10: Torneado, fresado, barrenado, mandrinado, etc.
ferrosos:
aluminio, bronce,
K20: Torneado, fresado, planeado, mandrinado, brochado, operaciones que
plásticos, etc.
requieran una herramienta muy tenaz.

K30: Torneado, fresado, planeado, mandrinado, ranurado, condiciones no

favorables.

K40: Torneado, fresado, planeado, tronzado y condiciones altamente

infavorables para el maquinado.
1.4 Parámetros de corte en torneado y economía de maquinado.

El proceso de torneado involucra el movimiento de avance de una herramienta que "ataca" una pieza en
movimiento de revolución.

Velocidad de Corte:

Es la Velocidad periférica o tangencial en un punto cualquiera de

contacto de la herramienta de corte con la pieza, y se expresa:

Velocidad de corte = Revoluciones por minuto x Perímetro =

Velocidad de Corte = m x diámetro x RPM

En la aplicación, la velocidad de corte es un parámetro conocido por

métodos experimentales para un material específico a cortar, usando
una herramienta y condiciones de corte fijas.

En el sistema métrico, el cálculo de las RPM es:

RPM = VC * 1000 /m x diámetro

En el sistema inglés, el cálculo de las RPM es:

RPM = VC * 12 /m x diámetro

Donde: VC es la velocidad de corte en metros/minuto o en pies/minuto y el diámetro de la pieza está en

milímetros o en pulgadas

La experiencia ha demostrado que:

* Si la velocidad de corte es excesiva, el filo de la herramienta se deteriora rápidamente.

* Si la velocidad de corte es muy baja, el esfuerzo de corte aumenta y se produce también un desgaste
rápido.

* Existe una velocidad intermedia para la cual el desgaste es mínimo, y a esta velocidad óptima se le
conoce como la velocidad de corte básica, y se encuentra en tablas.

La empresa Sandvik de Coromant, establece una codificación de los materiales de acuerdo a una nomenclatura
propia, de manera que se puede encontrar la velocidad de corte recomendada para un tiempo de vida del filo de
15 minutos.

A estas velocidades se les aplican factores de corrección dependiendo de:

** La variación en dureza del material (menor dureza = mayor velocidad de corte)

** El tiempo de vida de la herramienta deseado (mayor generalmente a los quince minutos de tablas).
La siguiente tabla se utiliza en operaciones de torneado de acero, en desbaste y barrenado, para los grados 415,
425 y 435 de acuerdo a Sandvik Coromant.

Coromant Tipo Fuerza Dureza Avances mm/rev Avances Avances

Code específica de HB 0.4-0.6-0.8 mm/rev mm/rev
Number corte N/mm2 GC 415 0.4-0.6-0.8 0.6-0.8-1.2
GC 425 GC 435

Acero no aleado Vel. corte m/min Vel. corte Vel. corte m/min
m/min

01.1 C=0.15% 1900 90-200 365-310-320 315-265-205 225-200-160

01.2 C=0.35% 2100 125-225 315-265-230 275-230-175 195-170-140

01.3 C=0.70% 2000 150-250 300-250-220 255-215-165 185-160-130

01.4 Acero alto carbono 2300 180-275 270-230-195 230-195-150 165-145-120

01.5 Templado y revenido 2500 250-450 230-190-165 195-165-125 140-125-100

Acero aleado

02.1 Recocido 2100 150-260 270-230-200 200-165-130 135-115-95

02.2 Templado 2750 220-450 155-120-115 110-95-75 75-65-55

Acero de alta
aleación

03.11 Recocido 2500 150-250 235-195-170 175-150-115 110-95-75

03.21 Templado 3750 250-350 120 75-65-50 60-50-40

Fundiciones de
acero

06.1 No aleado 1800 225 230-200 165-140-115 120-110-90

06-2/3 Baja y alta aleación 2200 150-250 150-130 105-90-75 80-65-60

La siguiente tabla se utiliza en operaciones de torneado de acabado en acero, para los grados S1P/515, 415 y
425 de acuerdo a Sandvik Coromant.

Coromant Tipo Fuerza Dureza Avances mm/rev Avances Avances

Code específica de HB 0.1-0.2-0.4 mm/rev mm/rev
Number corte N/mm2 S1P/515 0.1-0.2-0.4 0.2-0.4-0.6
GC 415 GC 425

Acero no aleado Vel. corte m/min Vel. corte Vel. corte m/min
m/min

01.1 C=0.15% 1900 90-200 440-355-270 515-455-365 405-315-265

01.2 C=0.35% 2100 125-225 380-305-235 495-395-315 350-275-230

01.3 C=0.70% 2000 150-250 355-290-230 420-370-300 330-255-215

01.4 Acero alto carbono 2300 180-275 325-260-200 380-260-200 300-230-195

01.5 Templado y revenido 2500 250-450 235-220-170 320-285-230 250-195-165

Acero aleado
02.1 Recocido 2100 150-260 270-215-165 390-340-270 250-200-165

02.2 Templado 2750 220-450 155-120-95 220-190-155 140+-110-95

Acero de alta
aleación

03.11 Recocido 2500 150-250 240-190-150 350-295-235 225-175-150

03.21 Templado 3750 250-350 125-100-75 185-150-120 90-75-65

Fundiciones de
acero

06.1 No aleado 1800 225 200-165-140 325-280-230 200-165-140

06-2/3 Baja y alta aleación 2200 150-250 150-120-95 220-190-150 130-105-90

La siguiente tabla se utiliza en operaciones de torneado (desbaste y acabado) para el grado H13A en materiales
no ferrosos, de acuerdo a Sandvik Coromant.

Coromant Tipo Fuerza Dureza Avances mm/rev

Code específica de HB 0.1-0.2-0.3-0.5-0.8
Number corte N/mm2 H13A

Aleaciones de Vel. corte m/min

aluminio

30.11 No termo tratable 500 30-80 2040-1850-1550-1300-1050

30.12 Termo tratable 700 75-150 580-520-160-370-290

30.21 Fundido 750 40-100 630-510-420-310-220

30.22 Fundido y tratado 900 70-125 390-300-250-180-135

30.4 Contenido Si > 16% 135-120-115-85

Aleaciones de cobre

33.1 Aleaciones de corte 700 110 -600-510-430-340

libre

33.2 Latón y cobre con 750 90 350-320-290-250-215

plomo

33.3 Bronce y Cobre sin 1750 100 270-230-200-165-135

plomo

A Los valores de velocidades de corte proporcionados en las tablas anteriores deben ser corregidos de acuerdo
a las diferencias en dureza y a la estimación de vida que se desea dar a la herramienta de corte. Estos factores
son de acuerdo a las tablas siguientes:

La velocidad de corte debe corregirse en función de la diferencia de dureza brinell:

CMC -80 -60 -40 -20 0 +20 +40 +60 +80

No

01 1.07 1.0
 02 1.26 1.18 1.12 1.05 1.0 0.94 0.91 0.86 0.83

03 1.21 1.10 1.0 0.91 0.84 0.79

05 1.21 1.10 1.0 0.91 0.85 0.79 0.75

06 1.31 1.13 1.0 0.87 0.80 0.73

07 1.14 1.08 1.03 1.0 0.96 0.92

08 1.25 1.10 1.0 0.92 0.86 0.80

09 1.07 1.03 1.0 0.97 0.95 0.93 0.91

20 1.26 1.11 1.0 0.90 0.82

La velocidad de corte en estas tablas, es válida para una vida del filo la herramienta de 15 minutos. Si se desea
una vida mas larga, se debe aplicar la tabla siguiente:

Vida de la herramienta 10 15 20 25 30 45 60
(minutos)

Factor de corrección 1.1 1.0 0.95 0.90 0.87 0.80 0.75

1.5 Potencia en el mecanizado:

El cálculo de la potencia para un proceso es de vital importancia para reconocer la demanda que se hará de la
capacidad de la máquina.

En general, la operación con mayor demanda de potencia en el torneado, es el desbaste. En este corte se
presentan las fuerzas más grandes sobre el inserto.

Tomando en cuenta que la potencia se define como:

Fuerza aplicada multiplicada por la distancia / unidad de tiempo

Entonces, en un análisis de la geometría de la herramienta con respecto a la pieza se observa que existe una
fuerza resultante que puede descomponerse en:

Fuerza tangencial , Fuerza axial y Fuerza radial, con una relación entre
ellas de: 4 : 2 : 1 respectivamente.

La fuerza axial y radial están influenciadas especialmente por el ángulo de

entrada y el radio de nariz de la herramienta.

Las fuerzas de corte pueden ser calculadas de manera teórica o medidas

con un dinamómetro.

La presión y fricción durante el proceso de corte, dan origen a fuerzas en

diversas direcciones. El esfuerzo aplicado en el filo de corte del inserto es
principalmente de compresión, pero también hay algunos esfuerzos de corte.

El esfuerzo de compresión es más alto en la orilla de la herramienta que está en contacto con la pieza,
experimentando patrones de reducción a lo largo de la cara del inserto (rake face).

Para la mayoría de los materiales, un incremento en la

velocidad de corte tiende a reducir las fuerzas de corte,
principalmente la fuerza tangencial. En realidad, la alta
temperatura generada en la zona de deformación y el
área de contacto pequeña contribuyen a este efecto.

La magnitud de la fuerza tangencial esta relacionada

directamente al torque que se genera, y por lo tanto
influye en la demanda de potencia, porque en principio,
el producto de la fuerza tangencial y la velocidad de
corte representan la potencia necesaria para efectuar
la operación.

Esto es:

Potencia = Fuerza tangencial x Velocidad de corte

Para calcular la fuerza tangencial a partir de datos encontrados en tablas, se hace uso de la fuerza específica de
corte, la cual es una medida de la fuerza tangencial porque relaciona esta con el área en la sección de la viruta.

Fuerza específica de corte Kc = Fuerza tangencial /

Area de la sección transversal de la viruta

El área de sección transversal de la viruta esta dada por:

Area = avance x profundidad de corte (mm/rev x mm)

Por lo tanto, la Potencia en el proceso de torneado

cilíndrico, (la cual es de importancia principalmente en el
desbaste) se obtiene como:

Potencia (kw) =( Velocidad de corte * prof. de corte * avance * Fuerza específica )/60000

Donde:

 Velocidad de corte en m/min

 Prof. de corte en mm
 avance en mm/rev
 Fuerza específica en N/mm*mm (Con espesor promedio de viruta de 0.4 mm)

Recordar que: 1 hp = 0.746 Kw.

1 watt es igual a 1 Joule y que es igual a 1 Newton metro / seg.
Por ello el factor de 1000 para convertir de watts a kw y el de 60 para convertir de minutos a segundos porque
las unidades quedan en: Newtons * metro / minuto

Como la fuerza de corte específica varía no solamente con el tipo de material, si no que también depende de
otros factores como:

 Geometría del inserto

 Ángulo de entrada de la herramienta
 Avance.

Entonces, es necesario ajustar los valores de la Fuerza específica de corte que se proporcionan en tablas, de
acuerdo a las siguientes referencias: (multiplicar por)

Geometría
TNMG TNMG TNMM CNMM TNMM TNMG RNMG TNMM TNMA RCMX TCMM TCMN TCMA
del inserto

SNMN SCMN
CNMG CNMG CNMM 62 SNMM CMMG CNMM CNMA CCMN CCMN -71

SNMG SNMG DMN TMMM SNMG DNMG SNMA DNMA SCMN SCMA KNOX

DNMM
DNMG VNMG VNMA DCMN DCMN DCMA

71 RNMA RCMN
VDMN VBMA

61 15 31 41 52 53

Factor de .95 .95 .85 .87 .85 .97 1 1.10 .90 .83 .95 .85 .80
corrección

Angulo de 90 75 72 60 45 93
Inserto Redondo a/D a=prof de corte
entrada 95

D = Diámetro del inserto

Factor de 1.0 0.96 0.94 0.86 0.70 1.0

a/d = xxx Factor
corrección

0.05 0.22

0.10 0.32

0.20 0.43

0.30 0.52

0.40 0.59

0.50 0.63

Avance mm/rev 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4

 Factor de corrección 1.49 1.32 1.22 1.14 1.08 1.03 1.00

Avance mm/rev 0.5 0.6 0.7 0.8 1.0 1.02 1.4

Factor de corrección 0.94 0.89 0.85 0.82 0.77 0.72 0.69

Una fórmula que incluye un factor relacionado al ángulo de entrada o posición de la herramienta con respecto al
corte, se incluye a continuación:

1.6 Tiempo de corte:

El tiempo de operación es la variable objetivo a minimizar, y en la operación de torneado cilíndrico se calcula

con:

Tiempo = Longitud total de corte / distancia recorrida por la herramienta

Esto es:

Tiempo (min) = Longitud de corte (mm) / (avance (mm/rev) * RPM )

1.7 Economía de maquinado:

La economía de maquinado está relacionada al máximo aprovechamiento de los recursos disponibles y a

obtener lo más posible de ellos.

La economía de la producción es entonces el cómo utilizar los recursos de manera que el operador, maquinaria,
herramientas y material en bruto rindan los mayores beneficios.

Los objetivos generalmente son:

 Alta calidad de producción

 Tiempos cortos de producción
 Costos bajos de producción

En toda operación de maquinado, existen un conjunto de costos asociados y que típicamente representan el
costo total:

Costos relacionados al maquinado Porcentaje típico

Maquinaria 55%

Mano de obra 8%

Materia prima 28%

Costos indirectos (edificio, luz, energía) 3%

 Herramientas de sujeción y medición 3%

Herramientas de corte 3%
Aunque el costo de las herramientas de corte es muy pequeño, su correcta elección y aplicación, son de gran
influencia en los demás costos es considerable, obteniéndose reducciones en los costos de hasta 10%-20%, por
ejemplo las siguientes acciones:

 Un incremento en el valor de avance o la velocidad de corte dan como resultado una reducción en el
tiempo necesario para maquinar cada componente. Esto es, más componentes son maquinados por
hora y por turno, mejorando la tasa de retorno en la inversión. (Menor costo de la maquinaria agregado a
cada pieza).
 Un cambio en el inserto (con vida más predecible), da como resultado una maquinaria que trabaja con
menos paros entre corridas de producción. El operador puede confiar en que el inserto tendrá una vida
suficiente para maquinar un cierto número de componentes. Recuerde que el tener menos paros de
máquina implica una mejora en la tasa de retorno de la inversión.
 Una herramienta más versátil (misma herramienta para diferentes operaciones), en vez de dos o tres
herramientas da como resultado menos cambio de herramientas, menos tiempo de maquinado por
componente, menos herramientas en el inventario y manejo simplificado.
 El manejo de dispositivos de cambio rápido de herramientas reduce el tiempo muerto de la máquina,
además se controla más fácilmente el inventario.

A final de cuentas, la pregunta típica es: ¿ Cuánto cuesta producir esta pieza ?. La respuesta, puede
resumirse en la sumatoria de tres costos básicos:

Costo total = Costos Fijos Costos de maquinaria y su Costos de herramental

operación

Son independientes de la * Depreciación de la

* Insertos
velocidad de corte y se
máquina
refieren en general a:
Energía, almacén y edificio.
* Cambio de herramientas
* Mano de obra

* Mantenimiento preventivo y
correctivo
En general, estos costos se
ven decrementados conforme
la velocidad de corte se
incrementa
El incremento en la velocidad
de corte tiende a reducir la
vida útil de la herramienta de
corte, así que el costo de la
herramienta por componente
se incrementa.

El costo mínimo se obtiene a un cierto nivel de velocidad de corte, pero puede existir el caso en donde lo que se
desea es alcanzar el máximo nivel de producción, sin tomar en cuenta el costo del maquinado. Este último caso
se presenta cuando se desea obtener el número máximo de piezas manufacturadas por hora.

La velocidad de corte tendrá que incrementarse por arriba del nivel considerado como óptimo en el caso de
minimización de costos, y aunque este incremento da como resultado mayor costo de herramental (debido al
desgaste más rápido), es justificable porque se obtiene una tasa de producción más alta.

Para comprender mejor el conjunto de variables que intervienen en el proceso de corte, es de utilidad contar con
las gráficas de comportamiento de las mismas. En resumen, todo se reduce a encontrar el valor más adecuado u
óptimo para el objetivo buscado.

Nota importante:
El corte de metales tiene muchas variables y consideraciones a tomar en cuenta, y sigue siendo una ciencia que
todavía requiere de estudio a detalle. Todavía existen incógnitas por resolver en relación a lo que sucede entre el
filo cortante y la formación de la viruta. Por estas consideraciones, la experiencia práctica en el corte de metales
sigue siendo la mejor referencia para establecer las condiciones iniciales de corte.

De la información anterior, se pueden deducir los criterios siguientes:

* La velocidad de corte tiene reduce rápidamente la vida de la herramienta, principalmente por el

efecto de desgaste, pero reduce la fuerza tangencial.

* La profundidad de corte tiene un efecto casi nulo en la vida de la herramienta, mientras que el
incremento en el avance si reduce la vida de la herramienta, aunque en menor grado que la
velocidad de corte. (Obsérvese la pendiente de ambas gráficas)

* El avance, la profundidad de corte y la velocidad de corte incrementan la demanda de potencia,

sin embargo la capacidad de la máquina (potencia máxima) no es una limitante por la que deba
preocuparse el procesista. Sólo debe tomar en cuenta que no exceda el límite de la máquina.

* A mayor velocidad de corte, se reduce el tiempo de operación, sin embargo se incrementa la

potencia necesaria y se reduce la vida de la herramienta.

* Una velocidad de corte muy baja incrementa el tiempo de producción y el costo por pieza.
Recordar también que la fuerza de corte es grande a baja velocidad de corte

* Si se tiene como objetivo el proteger filo de la herramienta, se recomienda incrementar tanto

como sea posible la profundidad de corte, después el avance. La proporción sugerida entre la
profundidad de corte y el valor de avance es entre 10 y 5 unidades de profundidad y 1 de
avance.
 Esto último es con el fin de repartir el esfuerzo de corte en un área adecuada en el inserto, para
no concentrar en un solo lugar el esfuerzo.

* La vida de la herramienta se ve afectada por:

 Primero: Velocidad de corte.

 Segundo: La velocidad de avance.
 Tercero: La profundidad de corte.

* Toda operación de manufactura está relacionada a aspectos económicos y en ésta área se

tienen dos alternativas:

Manejar el mínimo costo (Removiendo la mayor cantidad de material)

Máxima producción. (Produciendo el mayor número de piezas / hora)

1.8 Elección de parámetros de corte adecuados y herramientas en el proceso de

torneado:

La elección de la herramienta para el Torneado se lleva a cabo recabando los datos iniciales:

 Tipo de material: Dureza y Fuerza de corte específica.

 Tipo de corte: Desbaste, acabado, ranurado, tronzado, barrenado, roscado, etc.
 Capacidad de la máquina: En kw o Hp.

Los parámetros de corte adecuados están íntimamente relacionados a la geometría de la herramienta, por lo que
el entendimiento de éstos y los ángulos y medidas básicas relacionadas al inserto son importantes:
* Profundidad de corte: Se mide en forma perpendicular a la dirección del avance.

* Avance: Velocidad de la herramienta hacia la pieza, se mide preferentemente en mm/rev o

plg/rev en el torneado, pero también se usa el formato de mm/min ó plg/min.

* Ángulo de entrada o posición de la herramienta: Medido entre el filo de corte y la dirección

del avance, generalmente entre 45 y 95 grados. Un ángulo de entrada pequeño es usado
generalmente para cortes profundos, mientras que un ángulo grande se aplica en cortes ligeros.
Un ángulo de entrada menor a 90
grados permite usar una velocidad
de corte mayor.

* Radio de nariz: Es el radio que

protege el filo, entre más grande
sea el radio de nariz, se incrementa la demanda de potencia, pero el proceso de corte es mejor:
Mejor acabado superficial y viruta más delgada, sin embargo, un radio grande incrementa la
fuerza radial, lo que limita su aplicación en piezas de diámetros pequeños o en operaciones de
mandrinado.

Cuando el radio es demasiado grande en comparación con la profundidad de corte, entonces se

produce una deformación en vez de un corte. El material es "empujado" en vez de ser cortado.
La tendencia a vibrar se incrementa con radios de nariz mayores.

Generalmente, considerando las limitantes de estabilidad y formación de viruta, el radio de nariz

más grande debe seleccionarse para proveer soporte en el proceso de desbaste y el mejor
acabado en operaciones que tienen como objetivo obtener el acabado superficial más liso.

* Grado del inserto: A cada clasificación ISO de los materiales (P M K) le corresponde una
calidad o grado sugerido del inserto.

* Rake angle: La inclinación del inserto en relación al plano horizontal puede ser cero, negativo o
positivo.

El ángulo de inclinación positiva es usado para operaciones de mandrinado y en materiales

suaves, el ángulo negativo se usa para dar un mejor soporte al filo.

* Codificación de las herramientas e insertos: El sistema de portaherramientas SANDVIK usa

las clasificaciones:

T-MAX P (Insertos negativos ; operaciones externas e internas de torneado).

T-MAX U (Insertos positivos ; operaciones de mandrinado y torneado de piezas pequeñas).

T-MAX Q-Cut (Tronzado, ranurado, perfilado y desahogos).

T-MAX U-Lock (Roscado).

T-MAX S (Mecanizado interior y torneado con herramientas pequeñas)

T-MAX (Para el torneado copiado )

T-MAX KNUX (Torneado exterior con necesidad de aristas rectas)

Sin embargo, el sistema de codificación de insertos y el de portaherramientas está estandarizado

de acuerdo a la norma ISO. (Ver anexo)

* Acabado superficial: Se obtiene de la fórmula:

Rugosidad teórica en micrómetros:

 Recordar que:

 RMS = Root mean square y que: 1micra = 0.000001

 1 micropulgada = 0.0254 micrómetros
 1 micrómetro = 39.37008 micropulgadas

Aunque en el torneado existen diferentes tipos de corte, existen dos operaciones básicas en esos cortes:

Operación de DESBASTE:

Para esta operación, el objetivo es remover la mayor cantidad de material posible, sin importar el acabado
superficial, por lo que se recomienda seguir en forma secuencial los pasos:

a) Elegir el radio de nariz de herramienta máximo.

Un radio de nariz grande permite desbastes más profundos porque el filo se protege.

b) Elegir la profundidad de corte máxima permisible.

Tomar en cuenta la potencia disponible en la máquina y la longitud de arista de corte (inserto). El
acabado no es importante, ya que posterior al desbaste se dará una pasada de acabado.

c) Elegir el avance y la velocidad de corte.

En relación al material, tipo de herramienta y radio de nariz.

Se recomienda como valor a prueba inicial, que el avance de desbaste sea de 0.5 * radio de
nariz.

Operación de ACABADO
a) Elegir el radio de nariz máximo que permita un buen corte.
En general se sugiere que el avance para acabado sea:
avance <= 1/3 * radio de nariz
Por lo menos que la mitad del radio corte el sobrematerial dejado para el acabado por la
operación anterior.
Por este detalle, generalmente el radio de acabado es mas pequeño que el de desbaste, ya que
el sobrematerial que se deja para acabado es pequeño.
Si hay tendencia a las vibraciones, elegir un radio de nariz más pequeño.
Los grados de insertos no recubiertos producen un mejor acabado que los insertos recubiertos.

b) Elegir el avance apropiado de acuerdo al acabado deseado.

El avance debe ser el máximo permisible que mantenga la rugosidad deseada.

c) Elegir la velocidad de corte.

En relación al material, tipo de herramienta y radio de nariz.
La velocidad de corte puede incrementarse.

Áreas de trabajo en relación a las profundidades de corte y avances:

Para seleccionar el inserto adecuado, se puede hacer uso de las siguientes tablas que resumen la aplicación
dada en función de las variables típicas:

Super acabado Acabado Desbaste Desbaste Desbaste

A B ligero D pesado
C E
Avance: Avance: Avance: Avance: Avance:
0.05 a 0.15 mm/rev 0.1 a 0.3 mm/rev 0.2 a 0.5 mm/rev 0.4 a 1.0 mm/rev mayor a 1.0 mm/rev
Profundidad de corte: Profundidad de corte: Profundidad de corte: Profundidad de corte: Profundidad de corte:
0.25 a 2.0 mm 0.5 a 2.0 mm 2.0 a 4.0 mm 4.0 a 10.0 mm 6.0 a 20.0 mm