UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA Y

METALÚRGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA DE METALURGICA

PREPARACIÓN DE UN LADRILLO REFRACTARIO

CURSO: CERÁMICA

PRESENTADO POR:

TASAYCO SANTIAGO, CARLOS GABRIEL

DOCENTE:

MARTINEZ AGUILAR, DAVID PEDRO

Lima – Perú

29 de mayo, 2019

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INDICE

1. INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………. Pág. 3.

2. OBJETIVOS…….……..…………………………………………………………. Pág. 4.

3. FUNDAMENTO TEÓRICO……………………….............……………....…… Pág. 5.

4. MATERIALES Y EQUIPOS DE LABORATORIO...........……………....…… Pág. 7.

5. PROCEDIMIENTO………..…..…………………………………...…………… Pág. 8.

6. CÁLCULOS Y RESULTADOS………………………………...…..…..……… Pág. 12.

7. CONCLUSIONES………………………………………………………...……....Pág. 16.

8. RECOMENDACIONES.…………………………………………………….…...Pág. 18.

9. BIBLIOGRAFÍA.…………………………………………………………………. Pág. 19.

10. ANEXO…………………………………………………………………………… Pág. 20.

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1. INTRODUCCIÓN

Los procesos de fabricación de los productos refractarios son muy variados. Las
operaciones preliminares son trituración, molienda, purificado, lavado y
clasificación, dependen de las condiciones de las materias primas. Esta materia
prima requiere trituración seguida por molienda en seco o en húmedo hasta
obtener diversos granos de finura. Los materiales individuales precisan de
diferentes máquinas para esto, conforme a su tamaño de grano, dureza y tipo de
fractura.

El método de fabricación influye especialmente en la distribución de la porosidad y

por ende en la densidad del refractario. Muchos refractarios especiales dependen
no solo de los materiales empleados sino de los métodos de formación. Algunos
métodos son los tradicionales y otros son exóticos.

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2. OBJETIVOS

Objetivos Principales

1. Conocer de modo práctico la preparación de un ladrillo refractario, el

método de manufactura por prensado en seco, materia prima, y ligantes
utilizados. Así mismo determinar las principales características y
defectos de la manufactura.

Objetivos Secundarios

1. Emplear todo lo aprendido teóricamente en la preparación de un ladrillo

refractario.

2. Utilizar la metodología y formulas de la determinación de las

características cuantitativas de un ladrillo refractario.

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3. FUNDAMENTO TEÓRICO

LADRILLO REFRACTARIO

Es un producto refractario elaborado por materiales cerámicos, estos deben ser tal
que soporten condiciones severas de servicio, como altas temperaturas, corrosión,
gases, etc. Son usados principalmente en los hornos cerámicos, con propiedades
como las siguientes:

 Refractariedad: Es la resistencia que opone el material al cambio de

estado (sólido -> líquido).

 Conductividad térmica: Se clasifican en:

- Refractarios densos: Son buenos conductores de calor.
- Refractarios aislantes: Son malos conductores de calor.

 Resistencia térmica: Referente al choque térmico (cambios bruscos

de temperatura).

 Resistencia química: Reacciones entre:

- Refractario - refractarios
- Refractario – metal líquido
- Refractario - escoria
- Refractario - gases

 Resistencia a la abrasión: Es la resistencia a la fricción, al roce.

 Resistencia mecánica:
- Resistencia a la rotura en frío (Resistencia a la
compresión): Aplastamiento
- Resistencia a la flexión
CLASIFICACIÓN DE UN LADRILLO REFRACTARIO

Se clasifican en:

 Ladrillo denso: Son conductores de calor, con una porosidad menor a 30%.
 Ladrillo aislante: Son males conductores de calor, con una porosidad mayor
a 50%.
PREPARACIÓN DE REFRACTARIOS

1. Materia Prima: Materiales no metálicos.

2. Reducción de tamaño: Solo requiere una sola etapa ya que son fácilmente
de reducir de tamaño (chancado y molienda).

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3. Clasificación: Generalmente se hace en ciclones (en seco) con el mineral
pulverizado. Se tiene 3 rangos de tamaño:

a. Tosco 30-40% peso

b. Fino 30-40% peso
c. Mediano 30-40% peso

- Mezclado: Se mezcla en una lona para homogenizar. Debe

estar mezclado uniformemente sino en ciertas zonas se
juntará el fino o grueso.

- Moldeo: La cantidad de ligante dependerá del método de

moldeo:
 Prensado en seco: Tiene un %H entre 6-10%
 Extrusión: H% está entre 15-20%
 Apisonado: H% entre 6-10%
4. Colada
- En frío: Se hace en moldes de yeso (escayola)
- En caliente: Electrofundido o electrocolado

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4. MATERIALES Y EQUIPOS DE LABORATORIO

1. Balanza electrónica

2. Brocha, lona, fuente

3. Probeta de 100 ml

4. Regla graduada

5. Máquina prensadora

6. Horno eléctrico

7. Material de mineral no metálico

8. Ligante

Figura 1. Mezcla de minerales no metálicos.

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5. PROCEDIMIENTO

1. Se pesan los siguientes componentes de material no metálico:

Tabla 1
Material no metálico utilizado para la experiencia.
Material No Metálico Porcentaje (%) Peso (g)
A.R.F. 30 150
A.R.H. 30 150
A.R.C. 40 200
TOTAL 500

2. Para determinar los pesos de cada componente se hace uso de una

balanza electrónica.

Figura 2. Pesaje del material no metálico.

3. Una vez determinado los pesos de cada componente y colocados en la

fuente. Se procede a homogenizar dicha mezcla, con la ayuda de una lona
pequeña para obtener así, una mezcla uniforme.

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 Figura 3. Uso de la lona para homogenizar la muestra.

4. Mezclado todo el material, se le adiciona el ligante, en este caso se usó

agua. El volumen utilizado fue de 56 ml.

NOTA: Se enraso la probeta de 100ml y se fue agregando el ligante (agua)

hasta donde sea necesario, luego se observa el gasto.

Figura 4. Medición del ligante (agua).

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5. Agregado en pequeñas cantidades el ligante en la mezcla, hasta que este
sin grumos y de manera homogénea, es decir todo el ligante distribuido en
toda la mezcla. Se lleva a la máquina prensadora, en donde será moldeado
en seco.

Figura 5. Mezcla colocada en la matriz para ser moldeado.

6. Una vez prensado se retira el resultado, es en este momento se dice que el

ladrillo está en estado verde.

Figura 6. Ladrillo refractario en estado verde.

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7. Luego este producto será secado por unas semanas, hasta que tenga un
%Humedad aproximadamente de 2% (estado en cuero), posterior a esto
será colocado en el horno para su respectiva cocción.

Figura 7. Ladrillo refractario expuesto al ambiente para poder realizar su secado.

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6. CÁLCULOS Y RESULTADOS

A. Porcentaje de Humedad

Cantidad de ligante (𝐻2 𝑂) utilizado:

𝑾𝑨𝒈𝒖𝒂 = 56 𝑔

𝑾𝑯ú𝒎𝒆𝒅𝒐 − 𝑾𝑺𝒆𝒄𝒐
%𝑯 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑾𝑯ú𝒎𝒆𝒅𝒐

(500 + 56) − 500

%𝑯 = ∗ 100
500 + 56

%𝑯 = 𝟏𝟎. 𝟎𝟕%

B. Porcentaje de Plasticidad
𝑾𝑯𝟐𝑶
%𝑷 = × 𝟏𝟎𝟎
𝑾𝑺𝒆𝒄𝒐

56
%𝑃 = ∗ 100
500

%𝑷 = 𝟏𝟏. 𝟐%

C. Porcentaje de Contracción
Los datos obtenidos para el ladrillo, fueron:

Tabla 2
Longitudes del ladrillo en los respectivos momentos.
LONGITUD (cm)
Longitud Plástica (Lp) 22.2
Longitud de Secado (Ls) 21.8
Longitud de Quema (Lq) 21.5

 Contracción de Secado
𝑳𝑷 − 𝑳𝑺
%𝑪𝒔𝒆𝒄𝒂𝒅𝒐 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑳𝑷

22.2 − 21.8
%𝐶𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 = ∗ 100
22.2

%𝑪𝒔𝒆𝒄𝒂𝒅𝒐 = 𝟏. 𝟖𝟎%

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  Contracción de Quema
𝑳𝑺 − 𝑳𝒒
%𝑪𝒒𝒖𝒆𝒎𝒂 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑳𝑺

21.8 − 21.5
%𝑪𝒒𝒖𝒆𝒎𝒂 = ∗ 100
21.8
%𝑪𝒒𝒖𝒆𝒎𝒂 = 𝟏. 𝟑𝟖%

 Contracción Lineal
𝑳𝑷 − 𝑳𝒒
%𝑪𝒐𝒏𝒕𝒓𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒍𝒊𝒏𝒆𝒂𝒍 = 𝒂 = 𝒙𝟏𝟎𝟎
𝑳𝑷

22.2 − 21.5
%𝑪𝒍𝒊𝒏𝒆𝒂𝒍 = ∗ 100
22.2
%𝑪𝒍𝒊𝒏𝒆𝒂𝒍 = 𝟑. 𝟏𝟓%

 Contracción Superficial
𝒂𝟐
%𝑪𝒐𝒏𝒕𝒓𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒔𝒖𝒑𝒆𝒓𝒇𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 = 𝟐𝒂 −
𝟏𝟎𝟎
3.152
%𝑪𝒔𝒖𝒑𝒆𝒓𝒇𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 = 2 ∗ 3.15 −
100
%𝑪𝒔𝒖𝒑𝒆𝒓𝒇𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 = 𝟔. 𝟐𝟎%

 Contracción Volumétrica
𝟑𝒂𝟐 𝒂𝟑
%𝑪𝒐𝒏𝒕𝒓𝒂𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎é𝒕𝒓𝒊𝒄𝒂 = 𝟑𝒂 − +
𝟏𝟎𝟎 𝟏𝟎𝟎𝟐
3 ∗ 3.152 3.153
%𝑪𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒕𝒓𝒊𝒄𝒐 = 3 ∗ 3.15 − +
100 1002
%𝑪𝒗𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆𝒕𝒓𝒊𝒄𝒐 = 𝟗. 𝟏𝟔%

D. Temperatura de Refractariedad

Para la determinación de la Temperatura de refractariedad, usaremos la

siguiente fórmula:

𝟑𝟔𝟎 + 𝑹𝟐 𝑶𝟑 − (𝑹𝑶 + 𝑹𝟐 𝑶)
𝑻𝑹𝒆𝒇𝒓𝒂𝒄𝒕𝒂𝒓𝒊𝒆𝒅𝒂𝒅 (°𝑪) =
𝟎. 𝟐𝟐𝟖

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Tabla 3
Cálculo para la determinación de la Temperatura de refractariedad
Peso
Material Fórmula Peso (g) #Equivalente
Equivalente
Arcilla de Conut (A.R.C.) Al2O3.2SiO2.2H2O 200 258 0.775193798
Arcilla de Frieza (A.R.F.) Al2O3.2SiO2.2H2O 150 258 0.581395349
Arcilla de Huaral (A.R.H.) Al2O3.2SiO2.2H2O 150 258 0.581395349
TOTAL 500

Donde:
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑀𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝜃 𝑒𝑛 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 ó𝑥𝑖𝑑𝑜 𝐵á𝑠𝑖𝑐𝑜

𝑃𝑒𝑠𝑜
𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝐸𝑞𝑢𝑖𝑣𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑒

- Para calcular el 𝑹𝟐 𝑶𝟑 = 𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑

𝑷𝑴 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝑨𝒍𝒖𝒎𝒊𝒏𝒂 ∗ (𝑺𝒖𝒎𝒂 𝒅𝒆 𝑬𝒒𝒖𝒊𝒗𝒂𝒍𝒆𝒏𝒕𝒆𝒔)

𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 % = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑷𝒆𝒔𝒐 𝑻𝒐𝒕𝒂𝒍

102 ∗ (0.775193798 + 0.581395349 + 0.581395349)

𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 % = ∗ 100
500
𝑨𝒍𝟐 𝑶𝟑 % = 𝟑𝟗. 𝟓𝟑%

- Para calcular el 𝑹𝑶 𝒚 𝑹𝟐 𝑶 no hay presencia de estos óxidos básicos.

Entonces calculamos la Temperatura de refractariedad según la formula

presentada inicialmente:

360 + 39.53488372
𝑇𝑅𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑒𝑑𝑎𝑑 (°𝐶) =
0.228

𝑻𝑹𝒆𝒇𝒓𝒂𝒄𝒕𝒂𝒓𝒊𝒆𝒅𝒂𝒅 (°𝑪) = 𝟏𝟕𝟓𝟐. 𝟑𝟓°𝑪

E. Temperatura de Trabajo

Para calcular la Temperatura de Trabajo, se debe tener en cuenta lo

siguiente:
𝑻𝑻𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 (°𝑪) = (𝟏𝟓𝟎 − 𝟐𝟎𝟎 °𝑪) < 𝑻𝑹𝒆𝒇𝒓𝒂𝒄𝒕𝒂𝒓𝒊𝒆𝒅𝒂𝒅

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 𝑇𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 (°𝐶) = 1752.345981 − 175

𝑻𝑻𝒓𝒂𝒃𝒂𝒋𝒐 (°𝑪) = 𝟏𝟓𝟕𝟕. 𝟑𝟓 °𝑪

F. Temperatura de Cocción

Para esta experiencia, los ladrillos fueron llevados a una sinterización de

1080 °C. Para corroborar esta temperatura, si fue la adecuada, se debe
cumplir con la siguiente formula:
𝑻𝑪𝒐𝒄𝒄𝒊ó𝒏 = 𝒂 ∗ 𝑻𝑹𝒆𝒇𝒓𝒂𝒄𝒕𝒂𝒓𝒊𝒆𝒅𝒂𝒅

Donde:

𝟎. 𝟓 < 𝒂 < 𝟎. 𝟕𝟓

Calculamos, entonces el factor 𝒂 :

𝑇𝐶𝑜𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑎=
𝑇𝑅𝑒𝑓𝑟𝑎𝑐𝑡𝑎𝑟𝑖𝑒𝑑𝑎𝑑

1080
𝑎=
1752.35
𝒂 = 𝟎. 𝟔𝟏𝟔𝟑𝟏𝟓𝟐𝟑

G. CONO PIROMETRICO EQUIVALENTE

113 + 39.53
𝐶. 𝑃. 𝐸 =
4.48
𝐶. 𝑃. 𝐸 = 34.04796

𝐶. 𝑃. 𝐸. ∶ # 34

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7. CONCLUSIONES

A. Porcentaje de Humedad
Se obtuvo un %H = 10.07%, por lo que se confirma que este proceso de
moldeo se realizó por el método de prensado en seco o apisonado, ya que
este %H calculado está dentro del rango requerido de humedad para cada
método. Se confirma, entonces, con lo elaborado en laboratorio: el proceso
de moldeo fue por prensado en seco.

B. Porcentaje de Plasticidad

Se obtuvo un %P = 11.2%, esto nos muestra que este material aun

teniendo una plasticidad baja, no fue dificultoso el proceso de
homogenización de la mezcla. Además este valor indica que es un ladrillo
refractario denso.

C. Porcentaje de Contracción

 Contracción de Secado

Se determinó como %𝐶𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 = 1.80% lo cual nos muestra que en el

proceso de secado el ladrillo se contrajo 1.8% de su longitud plástica,
debido a la humedad que presentaba.

 Contracción de Quema
Se determinó como %𝐶𝑞𝑢𝑒𝑚𝑎 = 1.38%, el cual indica que luego del
proceso de secado y luego de la quema, el ladrillo se contrajo 1.38%.
Siendo este porcentaje menor al %𝐶𝑠𝑒𝑐𝑎𝑑𝑜 = 1.80% ladrillo, evidenciando
así que en el proceso de secado se eliminó una mayor cantidad de
humedad que en la etapa de cocción, lo cual es correcto. Ya que muestra
que dentro del horno no hubo demasiada presencia de gases o vapores de
agua en la descomposición de la misma.

 Contracción Lineal
Se determinó como %𝐶𝑙𝑖𝑛𝑒𝑎𝑙 = 3.15%, este es una comparación entre la
longitud inicial (plástica) y la longitud final (quema). Muestra que, en su
totalidad, el ladrillo refractario se contrajo 3.15% de longitud. Lo cual se
puede atribuir a la cantidad de humedad que presentaba.

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  Contracción Superficial y Volumétrica
Estos valores son 6.20% y 9.16% respectivamente, lo cual nos muestran las
contracciones de dimensionales respecto al inicio y final del ladrillo
refractario.

D. Temperatura de Refractariedad
El valor obtenido fue 1752.35°C, lo cual sobrepasa la temperatura de
1520°C el cual es indicador de que este es un material refractario.

E. Temperatura de Trabajo
Se determinó como temperatura de trabajo 1577.35°C el cual es tolerable
para trabajar en un horno cerámico.

F. Temperatura de Cocción
Se determinó el factor 𝒂, que resulto ser igual a 0.62. Este valor está dentro
del rango [0.5 – 0.75], confirmando de esta manera que está temperatura
de cocción (1080°C) fue la correcta.

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8. RECOMENDACIONES

1. Al realizar la determinación del peso de cada material no metálico, se debe

tener en cuenta que la balanza es correctamente calibrada, así como la
fuente debe estar limpia, lo cual perjudicaría a la mezcla y a la
determinación del peso.

2. En este caso se pesó en una bandeja todo el material en lugar de hacerlo

por separado; se recomienda que, si se ha de seguir este ejemplo, se
coloque el material por separado dentro de la fuente. Ya que al determinar
el peso exacto se sabrá de que material retirar el exceso, esto no se podría
realizar si se mezclase todo en la misma bandeja al momento de pesar.

3. Para el proceso de homogenizado se recomienda utilizar una lona pequeña

en donde con diferentes movimientos, lograr llegar a un homogenizado de
todos los componentes.

4. Se recomienda agregar el ligante poco a poco e ir amasando y mezclando

el ligante con todo el material. Para poder agregar la siguiente cantidad de
ligante, se debe tener toda la mezcla humectada es decir toda homogénea.

5. Al agregar la mezcla, previamente mezclada con el ligante, se agrega este

a la matriz de la prensadora para su respectivo moldeo. Se recomienda
entonces, tener limpio la matriz para posterior a ello agregar la mezcla ya
que, de no estarlo, se incurre en error al momento de determinar el ladrillo.

Figura 8. Prensado del ladrillo refractario.

6. Obtenido el ladrillo en verde, se retira y se recomienda colocar en un lugar
en contacto directo con el ambiente además de seguro para que este, no se
deforme por algún agente externo.
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9. BIBLIOGRAFIA

1. D. Martínez Aguilar. Tesis: Fabricación y control de calidad de productos

refractarios. Universidad Nacional de Ingeniería. 1995.

2. F.H. Norton. Refracatarios.

3. F. H. Norton. Elements of Ceramic. Massachusetts, 1957.

4. N. Wwaganoff. Hornos industriales. Editorial Lib. Mitre. Buenos Aires, 1963.

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10. ANEXOS

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO

Preparación granulométrica

Pesado (T + M + F + A = 500gr)

Homogenizado (lona)

Amasado (agregar ligante)

Reposado

Homogenizado (tamizar)

Prensado

Medir longitud inicial del ladrillo (Lplástica)

Secado

Medir longitud del ladrillo seco (Lseco)

Cocción (1150 - 1250°C)

Medir longitud del ladrillo cocido (Lcocido)

Control de calidad

Donde:

T = Tamaño tosco

M = Tamaño medio

F = Tamaño fino

A = Abridor
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