REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE LA

FUERZA ARMADA

UNEFA- NÚCLEO ISABELICA

VALENCIA- EDO CARABOBO

PROFESOR: ALUMNA:

ING. FRANKLIN CANELONES CHIRINOS ANGÉLICA

VIII SEMESTRE

VALENCIA, JUNIO 2019.

 INTRODUCCIÓN

El método de combustión in situ (CIS) se caracteriza por la inyección de aire u

oxígeno puro (02) al yacimiento. El propósito de la inyección de este fluido es inducir
una combustión dentro de la formación. Y para que esto suceda se toma en
consideración el triángulo del fuego el cual representa los elementos necesarios para
que se produzca una combustión.

Para que se lleve a cabo una combustión es necesario: un comburente (agente

oxidante), combustible y fuente de ignición. Estos elementos forman el triángulo del
fuego desencadenando una reacción.

El primer método de combustión térmica fue los calentadores de fondo. su

función era mejorar y acelerar la extracción de petróleo en los yacimientos de grupo
pesado. Su propósito primario es reducir la viscosidad y con esto, incrementar la tasa
de producción de crudos pesado. Probablemente ocurrió durante la ejecución de
proyectos de inyección de aire usados a principios de siglos para mejorar la
extracción del crudo. Estos fueron patentados en 1923.
 COMBUSTIÓN IN SITU

El proceso de combustión in situ es un método convencional térmico que se

basa en la generación de calor en el yacimiento para seguir recuperando hidrocarburo
una vez culminada la producción primaria y/o secundaria. Este método consiste
básicamente en quemar una porción del petróleo presente en el yacimiento para
generar el calor para producir el petróleo remanente, esta porción es
aproximadamente el 10%.

La combustión in situ implica la inyección de aire al yacimiento, el cual

mediante ignición espontánea o inducida, origina un frente de combustión que
propaga calor dentro del mismo. La energía térmica generada por éste método da
lugar a una serie de reacciones químicas tales como oxidación, desintegración
catalítica, destilación y polimerización, que contribuyen simultáneamente con otros
mecanismos tales como empuje por vapor y vaporización, a mover el petróleo desde
la zona de combustión hacia los pozos de producción.

Se conocen dos modalidades para llevar a cabo la combustión in situ en un

yacimiento, denominadas: combustión convencional hacia adelante (forward
combustión) debido a que la zona de combustión avanza en la misma dirección del
flujo de fluidos; y combustión en reverso o contracorriente (reverse combustión)
debido a que la zona de combustión se mueve en dirección opuesta a la del flujo de
fluidos.
En la primera de ellas, se puede añadir la variante de inyectar agua alternada o
simultáneamente con el aire, originándose la denominada combustión húmeda, la cual
a su vez puede subdividirse dependiendo de la relación agua/aire inyectado, en
combustión húmeda normal, incompleta y súper húmeda. Las mismas persiguen
lograr una mejor utilización del calor generado por la combustión dentro del
yacimiento, reduciendo así los costos del proceso. Aunque el proceso de combustión
convencional es más común que el proceso de combustión en reverso, ambos
procesos tienen ventajas, limitaciones y aplicaciones específicas.

La combustión in situ o "fireflooding" es un método que se aplica a veces a

los depósitos que contienen petróleo muy viscoso o "pesado" que se produce por
medios convencionales. Quema parte del aceite in situ, crea una zona de combustión
que se mueve a través de la formación hacia la producción de pozos, proporcionando
una unidad de vapor y un disco de gas intensa para la recuperación de petróleo. Este
proceso se inicia a veces mediante la reducción de un calentador o un encendedor en
un pozo de inyección.
El aire se inyecta en el pozo, y el calentador está en funcionamiento hasta la
ignición se lleva a cabo. Después de calentar la roca que lo rodea, el calentador se
retira, pero el aire de inyección se sigue manteniendo el frente de combustión avanza.
El agua a veces se inyecta de forma simultánea o alternativamente con el aire,
creando vapor que contribuye a la utilización de la mejor el calor y reducción de las
necesidades de aire. Muchas interacciones se producen en este proceso, pero el dibujo
adjunto muestra los elementos esenciales.
Diferentes Zonas formadas durante la Combustión En Sitio Convencional y
Perfil de Temperatura.

Las Siguientes Afirmaciones Corresponden A Los Números En El Dibujo.

1. Esta zona se ha quemado a medida que avanza la combustión principal.
2. Cualquier agua que se forma o se inyecta se convertirá en vapor de agua en esta
zona a causa del calor residual. Este vapor fluye hacia el área de quemados de la
formación, ayudando.
3. Esto muestra la zona de combustión, que avanza a través de la formación.
4. Alta temperatura justo por delante de la zona de combustión provocando
fracciones más ligeras del petróleo para evaporar, dejando una pesada depósitacion de
coque residual o carbón como combustible para avanzar en el frente de combustión.
5. Una zona de vaporización que contiene productos de la combustión, se vaporizó
hidrocarburos ligeros, y el vapor.
6. En esta zona, debido a su distancia desde el frente de combustión, enfriamiento
hace hidrocarburos ligeros para condensar vapor y para volver al agua caliente. Este
aceite se desplaza la acción, el vapor condensado se adelgaza el aceite y los gases de
combustión en la ayuda conducir el petróleo a los pozos de producción.
7. En esta zona, un banco de petróleo (una acumulación de petróleos desplazados) se
forma. Contiene los gases de petróleo, el agua, y la combustión.
8. El banco de petróleo crecerá más frío a medida que avanza hacia los pozos de
producción, y las temperaturas caerán a cerca de la temperatura inicial del
yacimiento. Cuando el banco de petróleo llega a los pozos de producción, el aceite, el
agua y los gases serán llevados a la superficie y separados. El aceite que se vende y el
agua y los gases se reinyecta a veces. El proceso se dará por terminado por dejar de
inyección de aire cuando áreas previamente designado se queman o se quema la parte
delantera alcanza los pozos de producción.

PROCEDIMIENTO GENERAL

Generalmente se inicia bajando un calentador o quemador en el pozo inyector,

posteriormente se inyecta aire hacia el fondo del pozo y se pone en marcha el
calentador hasta lograr el encendido. Luego, los alrededores del fondo del pozo son
calentados, se saca el calentador y se continúa la inyección de aire para mantener el
avance del frente de combustión.

CLASIFICASIÓN DE COMBUSTIÓN IN SITU

Combustión convencional o “hacia adelante”: Es también llamada

combustión seca ya que no existe inyección de agua junto con el aire. La combustión
es hacia adelante debido a que la zona de combustión avanza en la misma dirección
del flujo de fluidos, es decir desde el pozo inyector hasta el pozo productor.
 En este caso, la zona de combustión va avanzando en la misma dirección hacia
donde los fluidos fluyen. La ignición ocurre cerca del pozo inyector y el frente de
combustión se mueve desde el pozo inyector hasta el pozo productor.

Esquema de una combustión in situ

Como se observa en la imagen anterior, se inyecta aire, esto se hace con la

finalidad de oxidar el petróleo, sin embargo, se producen grandes volúmenes de gases
residuales los cuales causan problemas mecánicos. El calor se va generando a medida
que el proceso de combustión avanza dentro de una zona de combustión muy estrecha
hasta una temperatura alrededor de 1200° F. Inmediatamente delante de la zona de
combustión ocurre el craqueo del petróleo, esto origina el depósito del coque que se
quemará para mantener la combustión. La zona de combustión actúa como un pistón
y desplaza todo lo que se encuentra delante de su avance.

El aire enriquecido con oxígeno es inyectado para oxidar el petróleo, de esta

forma que se produce gas residual. Esto puede traer problemas en la eficiencia de
bombeo, abrasión, también se genera cierta restricción del flujo de petróleo en el
yacimiento por la gran cantidad de gas existente. La combustión va avanzando con
una velocidad que depende del volumen de petróleo quemado, Justo en el frente de
combustión se depositan las fracciones más pesadas de petróleo (coque), esto es lo
que permite que se mantenga la combustión.

Por lo general en la zona donde ocurre la combustión ocurre una segregación

gravitacional. Cuando ocurre una ruptura en el pozo productor, las temperatura se van
haciendo cada vez más altas, esto trae como consecuencia que los costos de
producción aumenten, ya que inicialmente por un largo período de tiempo el petróleo
que se encuentra cerca del pozo productor, está a la temperatura original del
yacimiento.

La desventaja de este tipo de combustión, es que el petróleo que se produce

tiene que pasar por una zona fría y si es pesado puede traer problemas en cuanto a su
fluidez. También el calor que se almacena fuera de la zona quemada no es usado
eficientemente ya que el aire inyectado no es capaz de transportar efectivamente el
calor hacia adelante.

Combustión en reverso: En este tipo de combustión la zona de combustión

se mueve en dirección opuesta a la dirección del flujo de fluidos y la combustión se
enciende en los pozos productores. Como se puede apreciar en la siguiente figura, la
zona de combustión se mueve en contra del flujo de aire, los fluidos producidos
fluyen a través de las zonas de altas temperaturas (500 – 700° F) hacia los pozos
productores, originándose así una reducción en la viscosidad del petróleo y por
consiguiente aumento de la movilidad.
VENTAJAS:

1. Se estima una recuperación de hasta el 80% según cálculos computarizado

2. disminuye la viscosidad del crudo que se encuentra en el yacimiento

3. se puede mejorar la gravedad API de 11º hasta 26º.

4. No deteriora el medio ambiente.

5. En comparación con la inyección tradicional de vapor, se requiere menos

energía para generar vapor

6. Mayor aumento de la gravedad API del crudo y Petrobank estima una

reducción del 22% de emisión de dióxido de carbono porque no se quema gas
natural en superficie para generar vapor al compararse con el Drenaje por
Gravedad asistida con Vapor

DESVENTAJAS:

La desventaja de este tipo de combustión, es que el petróleo que se produce

tiene que pasar por una zona fría y si es pesado puede traer problemas en cuanto a su
fluidez. También el calor que se almacena fuera de la zona quemada no es usado
eficientemente ya que el aire inyectado no es capaz de transportar efectivamente el
calor hacia adelante.

Combustión húmeda: Consiste en inyectar agua en forma alternada con aire,

creándose vapor que contribuye a una mejor utilización del calor y reduce los
requerimientos de aire, esto se logra gracias a que al inyectar agua parte de ésta o toda
se vaporiza y pasa a través del frente de combustión transfiriendo así calor delante del
frente.
 Perfiles de temperatura y saturación en combustión húmeda

En este tipo de combustión, se puede obtener la reducción de la relación aire-

petróleo, ya que al disminuir la viscosidad del petróleo frío se extiende la zona de
vapor o caliente alcanzando una distancia mayor delante del frente de combustión,
esto permite que el petróleo fluya a una presión menor y con menos combustible. El
petróleo recobrado esta alrededor del 50 por ciento y la relación aire-agua está en el
rango de 1000-3000.

 combustión húmeda normal: se denomina así cuando el coque depositado se

consume completamente.
 combustión húmeda incompleta: se denomina así cuando el agua inyectada
hace que el combustible depositado no se queme por completo
 combustión supe húmeda: se logra cuando la cantidad de calor disponible en
la zona quemada no es suficiente para vaporizar toda el agua inyectada al
sistema.
 En la tabla siguiente, se muestra los criterios de diseño para el proceso de
combustión in situ.

DISEÑO DE UN PROYECTO DE COMBUSTION IN SITUCONVENCIONAL

En base a lo presentado hasta este punto, se puede diseñar de una manera

simplificada un proyecto de combustión in situ convencional. El procedimiento a
seguir es el siguiente:

a) Determinar las variables m, n, Y y Cm del experimento en el laboratorio

con el tubo de combustión.
b) Calcular el aire total requerido (MMPCN) para la combustión, en base al
volumen del patrón de pozos Vp, y a la eficiencia volumétrica de barrido
Ev: aT = a Vp Ev Donde, a es el requerimiento de aire de roca.
 Para propósitos de este cálculo, se puede considerar como eficiencia
volumétrica el valor correspondiente a una razón de movilidad infinita:62,6% para el
caso de un arreglo de 5 pozos.

c) Determinar la tasa de inyección de aire máxima, ia y el tiempo

requerido para alcanzar t1, en base a la máxima presión disponible
para inyectar.
d) Determinar la tasa de flujo de aire mínimo, u min, por unidad de área
seccional, requerido para mantener la combustión. Determinar también el
radio de extinción. Si el límite de extinción es menor que la distancia del
pozo inyector al pozo productor, se debe reducir el tamaño del
arreglo o aumentar la tasa de inyección máxima, lo cual implica una
mayor presión de inyección.
e) Determinar el volumen de petróleo producible por acre-pie de
yacimiento.

Dónde:

Φ: porosidad de la formación, fracción

ρf: densidad del combustible quemado (coque)

Soi: saturación inicial de petróleo, fracción

Boi: factor volumétrico del petróleo, BY/BN

Cm: contenido de combustible,

F: factor de corrección, adimensional

El factor de corrección F, está dado por:

Donde, φ es la porosidad del empaque de arena en el tubo de combustión, fracción.

f) Determinar el volumen de agua producible en base al agua inicialmente en

el yacimiento y a la originada por la combustión.

Dónde:

g) Determinar la tasa de producción de petróleo y agua en base a los

MMPCN de aire inyectado.
 MODELOS MATEMATICOS

A partir del primer intento realizado por Vogel y Krueger 30, se han llevado
acabo un gran número de estudios orientados a la investigación de los fenómenos
físicos y químicos de la combustión y a las aplicaciones de campo de combustión in
situ usando modelos matemáticos y analógicos. A continuación, se describe muy
brevemente algunos de estos modelos.

➢Modelo de Ramey: Es un modelo matemático que permite determinar la

distribución de temperatura para una fuente de calor radial, de extensión finita o
infinita, que se mueve a través de un medio isotrópico de extensión infinita. El
modelo solo considera transferencia de calor por conducción hacia las capas supra y
subyacentes.
➢Modelo de Bailey y Larkin: Es una modificación del modelo anterior 31,
para considerar, además de la transferencia de calor por conducción, transferencia de
calor por convección hacia las capas supra y subyacentes.
➢Modelo de Thomas, Selig y Couch: El modelo fue inicialmente
desarrollado por Thomas, y considera transferencia de calor por conducción y
convección, y generación de calor. El modelo permite determinar la distribución de
temperatura causada por el movimiento radial del frente de combustión y el
requerimiento de aire mínimo para la combustión. Selig y Couch, presentan una
modificación del modelo original de Thomas y derivan una solución numérica para el
mismo.
➢Modelo de Chu: Es un modelo más realístico que el anterior, debido a que
se considera combustión, conducción y convección, efectos de vaporización y
condensación dentro del yacimiento, pero supone saturación de fluidos constante,
depreciando así los cambios de fases.
 ➢Modelo de Kuo: Es un modelo que permite determinar dos frentes de
temperatura: una en la zona de combustión y otra en el frente de calor, cuya posición
se localiza por el flujo de gas.
➢Modelo de Gottfried: Es uno de los modelos más avanzados, ya que además de
considerar los mecanismos de transferencia de calor por conducción y convección,
considera la cinética de la reacción y flujo de tres fases. El modelo está limitado en el
sentido que solo aplica para sistemas lineales, no incluye efectos de gravedad y
capilaridad, y desprecia la vaporización del petróleo.

➢Modelo de Smith y Farouq Ali: Es un modelo para predecir la eficiencia de

barrido en un patrón confinado de pozos. En el desarrollo del modelo, Smith y Farouq
Ali suponen que el contenido de combustible en el yacimiento es constante y el flujo
es de una sola fase (gas). Además, consideran transferencia de calor por conducción y
convección en dos dimensiones, pérdidas de calor hacia las formaciones adyacentes
por conducción, y diferentes permeabilidades al aire en ambos lados de la zona de
combustión. Más tarde, Eggen schwiler y Farouq Ali, presentaron una versión
mejorada del modelo anterior. Ambos modelos, en conjunción con la teoría de
Wilson y col. han sido utilizados para predicciones de recobro. Otros modelos
relacionados a los procesos de combustión convencional in situ han sido reportados
en la literatura. Paralelo a los estudios anteriores, varias publicaciones notables han
tratado con la combustión en reverso, con la combustión húmeda, y con la cinética de
la combustión.
 CONCLUSIÓN

Los procesos de combustión in situ han mostrado favorabilidad en las

experiencias realizadas, sin embargo, como cualquier proceso está sometido a ciertas
limitantes que desvían el proceso de cumplir sus objetivos. El peor inconveniente de
un proceso de combustión in situ es, tal vez, la segregación de los fluidos o
superposición del frente (Overriding) y las grandes distancias de desplazamiento del
proceso, hechos que conllevan a una reducción en el factor de recobro y la tasa de
producción. Sin embargo, han existido esfuerzos conjuntos que han permitido
aprovechar estos efectos y utilizarlos de manera favorable para el proceso, prueba de
esto son el desarrollo de los proceso Top Down In Situ Combustión, y aquellos que
utilizan los efectos de drenaje gravitacional como COSH y THAI.

En algunas ocasiones el proceso comienza bajando un calentador o

herramienta de ignición artificial al pozo de inyección. El aire se inyecta y el
calentador se opera hasta que inicie el proceso de combustión. Después de calentar
las rocas cercanas, el calentador es operado mientras la inyección de aire se continúa
para mantener el avance del frente de combustión. En algunas ocasiones se inyecta
agua de forma simultánea o alterna con aire, para aprovechar la mayor transferencia
de calor que ofrece el vapor y reducir significativamente los requerimientos de aire.
Normalmente, los componentes más livianos, el vapor y los gases producto de la
combustión tienden a migrar a la parte superior de la zona de aceite, a este fenómeno
se le conoce como override, y generalmente reduce la efectividad del proceso. La
inyección simultánea de agua, en forma continua o por ciclos, ayuda a mitigar este
efecto.