Produção de blocos intertravados para combate à erosão na UFCG

1
UNIVERSIDADE FEDERAL DE CAMPINA GRANDE – UFCG

CENTRO DE CIÊNCIAS E TECNOLOGIA AGROALIMENTAR – CCTA
UNIDADE ACADÊMICA DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA AGROALIMENTAR - UACTA
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
YAGO WIGLIFE DE ARAÚJO MAIA
ANÁLISE, DESENVOLVIMENTO E PRODUÇÃO DE BLOCOS INTERTRAVADOS

COMO ALTERNATIVA DE SOLUÇÃO NO COMBATE AO FENÔMENO DA EROSÃO
NA UFCG - CAMPUS POMBAL
Pombal – Paraíba
Dezembro/2018
2

Trabalho de Conclusão de Curso - TCC Apresentado ao Curso de

Engenharia Civil da Universidade Federal de Campina Grande como Forma
de Obtenção do Título de Bacharel, em Engenharia Civil.
AUTOR: YAGO WIGLIFE DE ARAÚJO MAIA

ORIENTADOR: PÓS-D. SC SAUL BARBOSA GUEDES - UFCG
Pombal – Paraíba
Dezembro/2018
3

O Trabalho de Conclusão de Curso foi Julgado Adequado pelos Examinadores e Aprovado em

Unanimidade Pelos Professores Participantes da Banca de Avaliação.
Trabalho de Conclusão de Curso Defendido e Aprovado em: ____/__________/____ pela Banca

Avaliadora Composta por:
______________________________________________________________________
Prof. D. Sc. (Orientador) Saul Barbosa Guedes
Universidade Federal de Campina Grande – UFCG
______________________________________________________________________
Prof. Sc. (Coordenadora da Disciplina) Larissa Santana Batista
Universidade Federal de Campina Grande – UFCG
______________________________________________________________________
Prof. Sc. (Examinador Interno) Hellykan Berliet dos Santos Monteiro
Universidade Federal de Campina Grande - UFCG
______________________________________________________________________
Prof. Dr. (Examinador Externo) Luciano de Oliveira Nóbrega
Instituto Federal da Paraíba - IFPB
Pombal – Paraíba
Dezembro/2018
4
5
Pensar, criar e concretizar, são luxos

evolutivos ao alcance de todos.
João Alberto Catalão
6
AGRADECIMENTOS
A Deus, quem eu devo agradecer diariamente por proteger sempre a mim, minha família e
amigos, sempre me guiando a seguir bons caminhos e buscar as melhores escolhas.
A minha família, meu pai José Gerry, minha mãe Adriana e meu irmão Gerry que sempre
me apoiaram e nunca deixaram nada me faltar, seja financeiramente ou emocionalmente, e atrapalhar
durante o período de graduação e vida longe deles, pessoas que sempre buscarão o meu melhor e
estarão a me apoiar em minhas decisões onde eu for e no que escolher.
Meus avós, tios, tias, primos e padrinhos os quais não preciso citar nomes pois sei que em
sua totalidade, seja de perto ou longe, sempre torceram e me incentivaram nessa jornada, meu muito
obrigado a todos, serei eternamente grato!
Ao meu orientador, Professor Saul Barbosa Guedes, que me apresentou este desafio de
encarar um trabalho para melhoria da UFCG/Campus Pombal, um docente que, apesar de todas as
dificuldades enfrentadas, sempre dedicou-se e empenhou-se para realização de suas atividades
acadêmicas e de seus alunos. Retifico ainda que me sinto honrado por todo aprendizado que me foi
passado e pela orientação a mim dada durante todo esse período, serei eternamente grato. Não
podendo deixar de citar o excelente trabalho que foi a produção da mesa vibratória, juntamente com
seu pai, David Guedes da Silva, um trabalho com detalhes na qual faz a máquina funcionar em
perfeito estado, além de deixar como legado um grande equipamento para desenvolvimento de
estudos no CCTA.
A todos professores, técnicos e funcionários que auxiliaram nesse projeto, em especial o

Laboratorista Emanoel que se manteve presente e em diversas vezes ajudando neste período em que
passei realizando vários ensaios em laboratório, serei sempre grato a todos.
A Amanda Badú, minha parceira de pesquisa que me acompanhou em basicamente todo o

período do estudo, diariamente em laboratório e sempre em busca dos melhores resultados na qual
participamos de várias conversas e discussões produtivas para realização desde trabalho, a quem
tenho grande apreço e serei eternamente grato por toda ajuda que a mim foi passada.
A Fellipe Dalyson, outro companheiro de pesquisa, que sempre se mostrou pronto e disposto
à realização deste trabalho, sei que dará continuidade nas pesquisas relacionadas a este tema no
Campus com qualidade, obrigado meu amigo.
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Meu tio Thiago que ajudou diretamente neste trabalho com conversas e na produção do
molde para as peças de concreto, sempre se colocando a disposição do que precisar, obrigado.
Aos meus amigos de Caicó / RN que conhecem, mesmo de longe, a minha jornada até a
academia, sempre me apoiando e auxiliando sempre que possível, meu muito obrigado a todos.
A meus amigos de morada: Jesus Carlos, Túlio Henrique e Yanneson Marlon. Amizades que
serão levadas para a vida e que sempre poderão contar comigo para o que precisarem, meu obrigado
sempre.
As melhores amizades que Pombal me proporcionou: Anderson Ramalho, Arthur Amaral,

Brenno Tércio, João Paulo, Lucas Andrade, Lucas Allyson, Manoel Domiciano, Matheus Vinícius e
Matheus Dias. Amigos que sempre farei por onde manter por perto, amigos que levarei para sempre,
obrigado por tudo.
Aos amigos que, juntamente comigo, desenvolveram trabalhos como projetos de pesquisa e
centro acadêmico, atividades essenciais para meu crescimento acadêmico e profissional: Kaio Sales,
Hérculys Guimarões, Caio Leonan, Marcos Lira e Gilanildo Freires, meu muito obrigado.
A Vitória Magalhães, uma pessoa que sempre serei grato por todo apoio que a mim foi dado
durante a graduação e que acompanhou o inicio desse trabalho comigo, meus sinceros
agradecimentos.
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RESUMO
A referente pesquisa busca indicar um mecanismo adequado como solução para combater o processo
erosivo ocorrente em ambientes da UFCG / Campus Pombal. A prática de sustentabilidade
desenvolvida pelo CCTA sugere estabelecer condições mínimas de conforto ambiental e mobilidade
interna para os que trafegam nas estruturas do campus. Com a proposta de utilização de peças
intertravadas de concreto para combate desse problema, viu-se a possibilidade da criação de uma
sequência no método construtivo “in loco”, partindo da utilização dos materiais de construção
(cimento, areia, pó de pedra, brita 0 e água) extraídos no perímetro da universidade e regiões
circunvizinhas, até a produção das peças na própria universidade. Para isto, foi estudada a importância
e, em seguida, dimensionada uma mesa vibratória, com o auxílio do software AutoCad, com a
finalidade de aumentar o processo produtivo das peças e a qualidade das mesmas trabalhando no
adensamento das peças. A mesa mostrou-se eficaz em suas determinações proporcionando uma maior
capacidade de produção das peças em menor período de tempo, chegando a possibilitar a produção
de 1 m² de piso intertravado em 14 minutos. Os materiais para confecção do concreto foram
devidamente caracterizados seguindo as normativas propostas pela ABNT a fim de se obter os
parâmetros necessários para definição do traço de referência que seguiu a metodologia proposta pela
ABCP em 1984. A determinação do traço final de concreto partiu da utilização de pó de pedra
incorporado a quantidade de areia definida pelo traço de referencia, determinando assim um traço
convencional equivalente a 1:0,96:0,24:2,02:0,45. Com o traço determinado, ensaios característicos
do concreto foram realizados seguindo como base a NBR 9781:2013, na qual foram atingidas as
especificações minímas para resistência do material de 35 Mpa para tráfego de pedestres, veículos
leves e comerciais de linha. Com base em normas brasileiras vigentes e revisões bibliográficas
específicas, o estudo foi desenvolvido e realizado para adequar as condições do Campus ao problema
da erosão. Os resultados obtidos mostram que o trabalho é viável para o campus no que se da a
produção das peças intertravadas de concreto no próprio local, tratando da utilização da mesa
vibratória desenvolvida e do traço proposto nesta pesquisa.
Palavras-chave: Adensamento, Piso Intertravado, Mesa Vibratória, Vibração, Produtividade;
9
ABSTRACT
The related research seeks to indicate a suitable mechanism as a solution to combat the erosive process
occurring in UFCG / Campus Pombal environments. The sustainability practice developed by the
CCTA suggests establishing minimum conditions of environmental comfort and internal mobility for
those who travel on campus structures. With the proposed use of interlocking concrete pieces to
combat this problem, it was possible to create a sequence in the construction method "in loco", using
the construction materials (cement, sand, stone powder, gravel 0 and water) extracted in the perimeter
of the university and surrounding regions, until the production of the pieces in the own university.
For this purpose, the importance was studied and then a vibratory table was designed with the aid of
AutoCad software, with the purpose of increasing the production process of the pieces and the quality
of them, working in the density of the pieces. The table proved to be effective in its determinations,
providing a greater capacity of production of the pieces in a shorter period of time, making possible
the production of 1 m² of interlocked floor in 14 minutes. The materials for the preparation of the
concrete were properly characterized following the norms proposed by the ABNT in order to obtain
the necessary parameters to define the reference trait that followed the methodology proposed by the
ABCP in 1984. The determination of the final trait of concrete was based on the use of embedded
stone powder the amount of sand defined by the reference trace, thereby determining a conventional
trace equivalent to 1: 0.96: 0.24: 2.02: 0.45. With the determined trait, concrete characteristic tests
were carried out following as base the NBR 9781: 2013, in which the minimum specifications for
resistance of the material of 35 Mpa were met for the traffic of pesdestres, light vehicles and
commercial of line. Based on current Brazilian norms and specific bibliographic reviews, the study
was developed and carried out to adapt the conditions of the Campus to the erosion problem. The
results obtained show that the work is feasible for the campus in which the production of the concrete
interlocking pieces is carried out in the same place, dealing with the use of the developed vibrating
table and the trait proposed in this research.
Key words: Densification; Interlocked Floor, Vibrating table, Vibration, Productivity;
10
LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Estrutura do Pavimento Intertravado; ................................................................................. 23
Figura 2: Esquema de Intertravamento das peças de concreto; ......................................................... 26
Figura 3:Vista Topo Detalhada (AutoCad 2017); .............................................................................. 36
Figura 4: Vista Topo – Tabuleiro;...................................................................................................... 37
Figura 5: a) Vista Lateral Detalhada (AutoCad 2017); b) Vista Lateral – Mesa Vibratória; ............ 37
Figura 6: Vista Frontal Detalhada (AutoCad 2017); .......................................................................... 38
Figura 7: Vista Frontal – Mesa Vibratória; ........................................................................................ 38
Figura 8: a) Parte Inferior Suporte Motor - Detalhado (AutoCad 2017); b) Parte Superior Suporte
Motor - Detalhado (AutoCad 2017); c) Suporte Motor – Mesa Vibratória; ...................................... 39
Figura 9: Base Detalhada (AutoCad 2017); ....................................................................................... 40
Figura 10: a) Cantoneiras Detalhadas (AutoCad 2017); b) Chapa de Fixação (AutoCad 2017); ...... 40
Figura 11: Eixo de balanceamento; .................................................................................................... 41
Figura 12: Chanfro detalhado (AutoCad 2017); ................................................................................ 42
Figura 13: a) Chanfro em 3D (AutoCad 2017); b) Corte Transversal (AutoCad 2017); ................... 42
Figura 14: a) Bloco Duplo T detalhado (AutoCad 2017); b) Peça em 3D (AutoCad 2017); ............ 43
Figura 15:Porcentagens de utilização do pó de pedra em relação as amostras ensaidas; .................. 43
Figura 16: a) Metodologia de determinação da resistência a compressão do traço convencional; b)
Metodologia de Ensaio de Absorção de água; ................................................................................... 44
Figura 17: Metodologia de Estudo do Concreto; ............................................................................... 44
Figura 18: Local de coleta da Areia - Margens do Rio Piancó; ......................................................... 45
Figura 19: Local de coleta do Pó de Pedra – Britador Caicó; ............................................................ 46
Figura 20: Local de coleta da Brita 0 – Britador Caicó; .................................................................... 46
Figura 21: Cimento disposto sobre a Peneira de nº200; .................................................................... 47
Figura 22: Disposição das peneiras no agitador mecânico para determinação granulométrica dos
agregados; .......................................................................................................................................... 48
Figura 23: a) Quarteador; b) Amostra quarteada e pesada; ............................................................... 49
Figura 24: a) Verificação do desmoronamento na areia; b) Verificação do desmoronamento no pó
de pedra; ............................................................................................................................................. 50
Figura 25: a)Amostra de areia em repouso no frasco aferido; b) Amostra de pó de pedra em repouso
no frasco aferido; ............................................................................................................................... 50
Figura 26: a) Amostra pesada; b) Amostra em balança hidrostática; ................................................ 52
Figura 27: a) Amostra da Areia; b) Amostra do pó de pedra; c) Amostra de Brita 0; d) Recipiente
Vazio; ................................................................................................................................................. 54
Figura 28: Materiais separados de acordo com o traço convencional ............................................... 59
Figura 29: a) Betoneira utilizada na homogeneização; b) Carrinho de mão para transporte do
material; ............................................................................................................................................. 59
Figura 30: Moldes de corpos de prova prontos para utilização; ........................................................ 60
Figura 31: a) Corpos de prova devidamente adensados, rasados e moldados; b) Equipamentos
utilizados no processo de adensamento e rasamento do corpo de prova; .......................................... 61
Figura 32: Tanque utilizado para cura saturada dos corpos de prova; ............................................... 61
Figura 33: a) Equipamentos utilizados no ensaio; b) Abatimento do traço convencional do
concreto; ............................................................................................................................................. 62
Figura 34: Prensa hidráulica utilizada no ensaio de resistência a compressão axial; ........................ 63
11
Figura 35: Curva Granulométrica da Areia; ...................................................................................... 66

Figura 36: Curva Granulométrica do Pó de Pedra; ............................................................................ 67
Figura 37: Granulométrica da Brita; .................................................................................................. 68
Figura 38: Rompimento do corpo de prova cilíndrico em formato de cunha; ................................... 73
Figura 39: a) Fôrmas de peças intertravadas sobre mesa vibratória; b) Corpos de prova dispostos
sobre mesa vibratória; ........................................................................................................................ 74
12
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Tipos de Peças de Concreto com Intertravamento Horizontal;.......................................... 26
Tabela 2: Especificações básicas para dimensionamento de peças de concreto no Brasil; ............... 28
Tabela 3: Limites para distribuição granulométrica de agregados miúdos; ....................................... 32
Tabela 4: Módulo de finura dos agregados miúdos; .......................................................................... 32
Tabela 5: Limites para distribuição granulométrica de agregados graúdos; ...................................... 33
Tabela 6: Aberturas da Série Normal utilizadas na Composição Granulométrica; ........................... 48
Tabela 7: Fixação do teor água/cimento; ........................................................................................... 55
Tabela 8: Determinação do Consumo de Água; ................................................................................ 55
Tabela 9: Volume do agregado graúdo compactado em m³ de concreto; .......................................... 56
Tabela 10: Módulo de Finura do Cimento (MF); .............................................................................. 65
Tabela 11: Composição Granulométrica da Areia; ............................................................................ 65
Tabela 12: Composição Granulométrica do Pó de Pedra; ................................................................. 67
Tabela 13: Composição Granulométrica Da Brita; ............................................................................ 68
Tabela 14: Massa Específica dos Agregados Miúdos;....................................................................... 69
Tabela 15: Massa Específica do Agregado Graúdo; .......................................................................... 69
Tabela 16: Absorção de Água dos Agregados; .................................................................................. 69
Tabela 17: Massa Unitária dos Agregados; ....................................................................................... 70
Tabela 18: Traço final adotado em massa;......................................................................................... 71
Tabela 19: Traço de Referência final; ................................................................................................ 72
Tabela 20: Traço final adotado; ......................................................................................................... 72
Tabela 21: Testes de resistência a compressão em corpos de prova contendo porcentagens de pó de
pedra; .................................................................................................................................................. 73
Tabela 22: Resistência a compressão axial – Traço convencional; ................................................... 73
Tabela 23: Absorção e Índice de Vázios do concreto em corpos de prova; ...................................... 74
13
SUMÁRIO
1.INTRODUÇÃO ............................................................................................................................. 16
2.OBJETIVOS .................................................................................................................................. 18
2.1. Objetivo Geral ..................................................................................................................... 18
2.2. Objetivos Específicos .......................................................................................................... 18
3. REFERENCIAL TEÓRICO ....................................................................................................... 19
3.1. Erosão ................................................................................................................................... 19
3.2. Peças de Concreto Intertravados ....................................................................................... 20
3.2.1. História dos Pisos Intertravados ............................................................................... 21
3.2.2. Estrutura e Características dos Pavimentos Intertravados ................................... 23
3.2.3. Propriedades dos Pavimentos Intertravados ........................................................... 26
3.2.4. Dimensões das Peças de Concreto............................................................................. 27
3.2.5. Importância da Vibração no Processo Produtivo ................................................... 28
3.2.6. Materiais Utilizados na Fabricação das Peças ......................................................... 30
3.2.6.1. Caracterização dos Materiais ...................................................................... 32
3.3. Dosagem de Concreto ......................................................................................................... 33
4. METODOLOGIA ........................................................................................................................ 35
4.1. Área de Estudo .................................................................................................................... 35
4.2. Mesa Vibratória .................................................................................................................. 35
4.2.1. Especificações ............................................................................................................. 35
4.2.2. Vista Topo ................................................................................................................... 36
4.2.3. Vista Lateral ............................................................................................................... 37
4.2.4. Vista Frontal ............................................................................................................... 38
4.2.5. Suporte – Motor ......................................................................................................... 39
4.2.6. Base .............................................................................................................................. 39
4.2.7. Chapas de Fixação e Cantoneiras ............................................................................. 40
4.1.8. Eixo de balanceamento .............................................................................................. 41

14
4.2. Molde da Peça Intertravada de Concreto ......................................................................... 41
4.3. Programa Experimental de Estudo do Concreto ............................................................. 43
4.3.1. Seleção e Coleta dos Materiais .................................................................................. 45
4.3.1.1. Cimento ......................................................................................................... 45
4.3.1.2. Areia .............................................................................................................. 45
4.3.1.3. Pó de Pedra ................................................................................................... 46
4.3.1.4. Brita 0 ou Cascalho ...................................................................................... 46
4.3.1.5. Água ............................................................................................................... 47
4.3.2. Caracterização dos Materiais .................................................................................... 47
4.3.2.1. Finura do Cimento ....................................................................................... 47
4.3.2.2. Massa Específica do Cimento ...................................................................... 47
4.3.2.3. Granulometria dos Agregados .................................................................... 47
4.3.2.4. Massa Específica e Absorção de Água dos Agregados Miúdos ................ 49
4.3.2.5. Massa Específica e Absorção de Água do Agregado Graúdo .................. 52
4.3.2.6. Massa Unitária dos Agregados .................................................................... 53
4.3.3. Dosagem do Traço Convencional.............................................................................. 54
4.3.3.1. Utilização de Pó de Pedra na confecção do concreto ................................ 58
4.3.4. Moldagem dos Corpos de Prova ............................................................................... 58
4.3.5. Ensaios Característicos do Concreto ........................................................................ 61
4.3.5.1. Slump Test..................................................................................................... 61
4.3.5.2. Ensaio de Resistência a Compressão Axial ................................................ 62
4.3.5.3. Ensaio de Absorção de Água ....................................................................... 63
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES ............................................................................................... 65
5.1. Caracterização dos Materiais ............................................................................................ 65
5.1.1 Cimento ........................................................................................................................ 65
5.1.1.1. Módulo de Finura do Cimento .................................................................... 65

15
5.1.1.2. Massa Específica do Cimento ...................................................................... 65
5.1.2 Agregados ..................................................................................................................... 65
5.1.2.1. Determinação da Curva Granulométrica dos Agregados ........................ 65
5.1.2.2. Massa Específica dos Agregados ................................................................. 69
5.1.2.3. Absorção de Água dos Agregados ............................................................... 69
5.1.2.4. Massa Unitária dos Agregados .................................................................... 70
5.2. Obtenção do Traço Convencional ..................................................................................... 70
5.3. Ensaios Característicos do Concreto ................................................................................. 72
5.3.1. Slump Test ................................................................................................................. 72
5.3.2. Resistência a Compressão Axial ................................................................................ 72
5.3.3. Absorção de água por imersão .................................................................................. 74
5.4. Mesa Vibratória .................................................................................................................. 74
6. CONSIDERAÇÕES FINAIS ...................................................................................................... 75
7. REFERÊNCIAS ........................................................................................................................... 77
16
1.INTRODUÇÃO
Se tratando de áreas destinadas a tráfego de veículos e pedrestres, os espaços designados à

entrada principal e estacionamento do Centro de Ciências e Tecnologia Agroalimentar – CCTA na
UFCG/Campus Pombal possuem naturalmente seu solo desprotegido, sem vegetação ou qualquer
presença de tratamento natural e artificial. A falta de proteção torna o ambiente cada vez mais propicio
ao processo erosivo, visivelmente quanto ao aparecimento de sulcos erosivos, em períodos de intensa
precipitação devido ao escoamento superficial da água sobre estas áreas.
Considerado um processo natural de degradação do solo frente às ações do vento e fluxo da

água, a erosão é tida como vilã da natureza devido ao seu potencial de desagregar as partículas do
solo quando desprotegido, podendo alcançar grandes proporções em determinadas regiões propícias
a este evento natural.
A prática de sustentabilidade no CCTA está diretamente ligada à forma em que os recursos

próprios da instituição são utilizados para melhorias no Campus, atrelando a isso fatores como a
gestão de resíduos e a utilização dos recursos naturais, levando em consideração os impactos
ambientais, sociais e econômicos. A criação de um ambiente urbano, mobilidade interna para
circulação de pedestres e ciclistas, caminhos e trajetos agradáveis são alguns dos fatores essenciais
para a Comissão de Urbanização e Paisagismo do CCTA.
Pensando no processo erosivo que acontece na UFCG/Campus Pombal, surge como solução
sustentável e adequada aos parâmetros da universidade as peças intertravadas de concreto com uma
proposta de estética, conforto ambiental, resistência ao tráfego de pedestres e veículos, além de
diversos outros fatores.
Tratado como um tipo de pavimento que agrega a si várias funções, os blocos intertravados
ou, também conhecidos como “pavers”, tem sua utilização em áreas comuns de tráfego de pedestres
e veículos. A estrutura do pavimento está ligada a intensidade do tráfego na qual será submetido,
propondo resistência suficiente para suportar as ações sobre si e os movimentos a ele impostos.
Atualmente, a utilização de blocos intertravados de concreto para pavimentação vem

crescendo, sendo utilizado principalmente em parques, praças, calçadas, ruas e pátios. O avanço da
utilização de blocos intertravados é devido ás suas características, entre elas está o baixo custo de
manutenção. Após a execução da pavimentação, o tráfego de pessoas e veículos é imediato, não há
necessidade de aguardar o tempo de cura do concreto; a mão de obra não precisa ser especializada, a
17
facilidade de assentamento das peças sobre o ambiente e possui uma diversidade de cores e formatos
(WIEBBELLING, 2015).
O intertravamento proposto pelos blocos é dado pelas características dos mesmos a resistirem
à movimentação horizontal, vertical e, de giração e rotação dos próprios blocos. As peças do tipo
“ossinho” são de fácil encaixe e de grande intertravamento entre si, dificultando a movimentação
após o assentamento, fato que prevalece devido a seu formato em “duplo T”. Para esses tipos de
blocos, a (ABNT,2013) propõe que o concreto utilizado nas peças deve ser constituído de cimento
Portland, agregados e água, sendo permitido o uso de aditivos e pigmentos. Usualmente se veem no
mercado peças com espessuras de 6 cm, 8 cm e 10 cm, sendo estes valores permitidos pela norma
vigente.
Comumente dosado com cimento, areia, brita 0 e água e, se tratando de uma mistura fluida, é
necessária a aplicação de vibração no processo de moldagem. O adensamento tem por sua finalidade
eliminar a quantidade máxima de vazios de forma imediata ao lançamento do concreto no molde da
peça. A presença de ar no interior do bloco gera poros que podem afetar diretamente a resistência
futura do material.
A necessidade de equipamentos adequados e normatizados para a produção das peças

intertravadas é um ponto essencial a citar quando se deseja utilizar desse método construtivo. A
realização de ensaios laboratoriais nos materiais, adensamento de forma adequada e dimensões bem
definidas seguindo a norma vigente propiciam uma maior rapidez na produção e geração de resultados
satisfatórios. Como parte do processo produtivo dos blocos, o adensamento do material exige a sua
execução principalmente, em mesa vibratória adequada para o processo. No CCTA, a implementação
desse equipamento irá auxiliar na rapidez e eficiência na produção das peças.
Assim, o referente trabalho propõe uma solução adequada e sustentável ao processo erosivo
enfrentado na UFCG/Campus Pombal, a confecção de uma mesa vibratória para o adensamento do
material das peças intertravadas na qual proporcionará agilidade e eficácia na produção das peças no
próprio local, além de propor dimensões básicas para confecção dos blocos propondo um traço com
a substituição de parte do agregado miúdo por pó-de-pedra que tem por objetivo adequar-se aos
tamanhos, espessuras e resistências mínimas de acordo com a NBR-9781/2013.
18
2.OBJETIVOS
2.1. Objetivo Geral
Estudar, dimensionar e fabricar uma mesa vibratória, objetivando auxiliar a produção das
peças intertravadas de concreto, como solução na eliminação do problema da erosão existente na
entrada de acesso e no estacionamento da Universidade Federal de Campina Grande –
UFCG/Campus:Pombal.
2.2. Objetivos Específicos
a) Desenvolver uma mesa vibratória para adensar o concreto;

b) Dimensionar, de acordo com a ABNT NBR-9781, as medidas de comprimento, largura e
espessuras de um modelo de peça intertravada para aceitação das cargas de passagem para pedestres,
veículos leves e veículos pesados;
c) Propor um formato geométrico adequado para as peças e seu dimensionamento, visando um
melhor travamento no momento da execução do piso;
d) Dosar o material, com utilização de pó de pedra, visando à obtenção de 35 MPa, para produção
dos blocos;
19
3. REFERENCIAL TEÓRICO
3.1. Erosão
Analisando os problemas gerados pela erosão, as consequências que os processos erosivos

têm causado, tanto no meio rural quanto no meio urbano, tem provocado, nos últimos anos, uma
intensa investigação e debate no meio acadêmico sobre os parâmetros e mecanismos responsáveis
pela erosão e possíveis medidas a serem adotadas para a prevenção e controle das áreas afetadas
(SANT’ANA, NUMMER, 2010).
A retirada da vegetação nativa e consequente uso do solo sem tratamento adequado acarretam
na degradação e falta de proteção da área utilizada. Neste contexto, Silva (1995) define erosão como
a reunião de processos sob os quais material terroso ou rochoso é desagregado, decomposto e
removido de alguma parte da superfície terrestre. Sendo assim, um processo natural de exposição das
rochas a condições diferentes das de sua formação. É um processo de suavização da superfície
terrestre.
De acordo com Bertoni e Lombardi Netto (1993, apud Santos, 2012) existem dois tipos de
erosão: geológica, causada por fenômenos naturais tais como chuva e vento, que promovem contínuas
mudanças na superfície terrestre; e acelerada, que é causada pela interferência do homem nesse
processo de modificação da crosta terrestre podendo acelerar sua intensidade.
No entanto, Camapum de Carvalho et al. (2006) afirma que, o mais comum, é classificar a
erosão em quatro grupos: erosão eólica, erosão glacial, erosão hídrica e erosão organogênica. Na qual
podemos da ênfase a erosão que atinge diretamente a UFCG/Campus Pombal: a erosão hídrica gerada
pela água das chuvas. A ocorrência de erosão hídrica abrange: desagregação do solo, transporte e
deposição de sedimentos, podendo ser dividida em: erosão em entressulcos, ravinas, sulcos e
voçorocas (MARTINS, et al. 2017).
Segundo Porto et al. (1993, apud Tiz e Cunha, 2015) destacam que a retirada da cobertura
vegetal e as consequentes alterações no uso dos solos ampliam as causas da erosão nos espaços
urbanos, que por sua vez acarretam o aumento na produção de sedimentos, do escoamento superficial
e a concentração da água em alguns setores periurbanos.
Nas regiões semiáridas do Brasil o escoamento superficial é uma das formas mais comuns de
degradação do solo, pois, além da formação do solo ser um processo lento, é na camada superficial
que ficam concentrados a matéria orgânica e os nutrientes. Neste contexto, as chuvas concentradas
20
tendem a formar escoamentos superficiais que acabam por retirar os sedimentos da superfície,
ocasionando a erosão (SOUZA, et al. 2010).
“A erosão dos solos é reconhecida como uma das principais causas da degradação dos solos,
entre outros fatores, em razão do seu caráter de irreversibilidade” (NETO, et al. 2017). Ainda assim,
Vieira (2008) afirma que os fenômenos erosivos são causados pela ocupação de forma desordenada
do solo, causando problemas de ordem ambiental e socioeconômica, tendo como consequências
assoreamento de cursos de água, enchentes, voçorocas, entre outros diversos problemas na natureza.
Em decorrência do regime pluviométrico do semiárido brasileiro, com chuvas de alta

intensidade, a erosão hídrica é a responsável pelas maiores perdas de solo. Ainda assim, a erosão é
um fenômeno cujo impacto sobre os recursos renováveis tem preocupado governos e instituições de
diferentes partes do mundo (SANTOS, 2012). Nesse contexto, Albuquerque et al. (2002, apud Silva
Filho, et al. 2012) afirma que a remoção da cobertura vegetal ou a substituição da cobertura natural
por uma outra cobertura vegetal possibilita a ação do impacto das gotas de chuva, tornando o solo
suscetível ao escoamento superficial e a desagregação das partículas do solo ocasionando maiores
transportes de sedimentos.
O desencadeamento e evolução dos processos erosivos nas áreas urbanas geralmente ocorrem
em áreas periféricas que contam com a ausência ou a deficiência do sistema de drenagem de aguas
pluviais e servidas; implantação inadequada do arruamento perpendicular às curvas de nível com
ausência de pavimentação; ocupação de áreas impróprias; lançamento de galeria pluvial a meia
encosta ou em cabeceiras de drenagem (BRITO, 2012).
3.2. Peças de Concreto Intertravados
A pavimentação de áreas com solo degradado e que sofrem com trafego de veículos e
pedestres como estacionamentos, praças e passarelas são ambientes propícios à implantação de
métodos construtivos para solução de problemas como erosão. O Dossiê Técnico dos Pavimentos
intertravados (2007) afirma que os princípios da pavimentação referentes à estabilidade de camadas
são fundamentais para o adequado desempenho do pavimento. Não se deve relegar os cuidados no
projeto de drenagem pela adoção do sistema de pavimento intertravado, é necessário conferir o local
para determinar direções da água, pontos de drenagem e avaliar as condições de cheias. Esse cuidado
evita o acúmulo da água, que poderia promover a erosão do subleito e sub-base.
21
3.2.1. História dos Pisos Intertravados
“Os pavimentos intertravados têm sua origem nos pavimentos revestidos com pedras,
executados na Mesopotâmia há quase 5.000 a.C. e muito utilizados pelos romanos desde 2.000 a.C.”
(ABCP, 2010).
Os estudos de dados históricos mostram que os povos, com o passar dos séculos, sentiram a
necessidade de criar e construir caminhos, trilhas e atalhos com o objetivo de vencer grandes
distâncias existentes entre os povoados e suas colônias, estabelecendo assim algum tipo de
comunicação entre eles. A maioria das passagens era construída, inicialmente, com motivação a
defesa; ou seja, a possibilidade de transportar os exércitos, rapidamente, a qualquer local do território
(FIORITI, 2007).
De acordo com Cruz (2003), em período compreendido entre 800 e 350 a.C. os povos Etruscos
dominaram a Itália. Foram eles os povos reconhecidos pelo pioneirismo na construção de caminhos
e passagens para fins de transporte de pessoas e cargas entre as vilas e colônias da época. Os Etruscos
buscavam, com o pensamento de propor resistência e conforto através de superfícies planas, ligar
locais a grandes distancias utilizando materiais conhecidos na época. Pedras de mão eram utilizadas
e as ruas chegavam a cerca de 15 m de largura, juntamente com um material mais fino, objetivando
permitir as pessoas maior segurança quanto ao escorregamento, na presença de água no local.
De acordo com Wiebbelling (2015), os muitos conhecimentos dos Etruscos foram herdados
pelos Romanos, auxiliando na expansão do seu império. Os caminhos romanos foram construídos
conforme a disponibilidade de materiais, clima e topografia, e eram construídos de acordo com a sua
importância. Seguindo o contexto do tema, a autora ainda afirma que os revestimentos normalmente
eram feitos com solos arenosos, misturado com pedras naturais, nas ruas movimentadas eram
utilizadas pedras talhadas manualmente. Em 500 a.C., Roma havia desenvolvido pavimentos com
bases granulares e camada de rolamento de pedra.
Os caminhos Romanos construídos na região da “Bretanha”, conhecida hoje como Inglaterra,

tinham características inéditas. Com objetivo de obter uma maior visão em relação aos povos que
habitavam aquela região, sobre o terreno natural eram construídos aterros extraídos de escavações
paralelas aos caminhos que indiretamente formavam um canal dos dois lados e em toda a extensão
destes caminhos, servindo com uma drenagem natural. Devido as escavações dos canais disseminadas
nas vias Romanas a criação dos aquedutos de Roma foi facilitada, implantando nas vias principais
um conceito de drenagem (CRUZ, 2003).
22
Ainda de acordo com Cruz (2003), os Romanos já estavam dispostos à utilização adequada
dos materiais de construção, a importância dos tipos de areia, a classificação da mesma como as de
rio, as extraídas dos canais e do solo natural. A mistura entre os tipos de areia com o cal formava uma
massa de argamassa que, adicionada às pedras de mão eram espalhadas sobre o caminho. Com o
tempo, na cidade italiana “Puzzeoli” foi descoberto um material que com testes em misturas com
areia e cal apresentava boa resistência mecânica, material este que futuramente foi evoluído para o
comerciável cimento Portland.
Seguindo o descrito por Wiebbelling (2015), de acordo com a quantidade de materiais

ofertados na região e as técnicas de execução do local é que se escolhia o tipo das peças que iria
revestir as passagens e estradas. O processo de evolução da utilização das peças de revestimento pode
ser representado basicamente por quatro tipos de materiais, sendo estes: blocos de tijolos de argila,
pedras talhadas, blocos de tijolos de madeira e pré-moldados de concreto.
Há registros de uso de tijolos de argila em revestimento na Mesopotâmia há 5.000 anos. Os

tijolos eram aplicados sobre uma camada de betume, este tendo relatos de utilização na mesma época
para fins de pavimentação, com objetivo de garantir aderência dos tijolos ao terreno. A utilização
desse método gerava um aumento na resistência das peças de tijolos, método que passou a ser muito
utilizado em regiões da Europa e América (CRUZ, 2003).
Os primeiro modelos de assentamento de pedras talhadas em fileiras ou tipo espinha de peixe

foram surgir no século XVIII. Manter as juntas estreitas entre as peças já era de grande cuidado
naquela época. As espessuras variam de 90 a 180 mm e no Brasil este tipo de revestimento é
conhecido como paralelepípedos e pé de moleque. Os paralelepípedos ainda são muito utilizados
atualmente, principalmente nas cidades do interior do pais e áreas como baias de ônibus das grandes
cidades. Seu assentamento é realizado sobre uma espessa camada de areia e as juntas entre peças
possuem dimensões de até 20 mm (MULLER, 2005).
Pesquisas apontam que os blocos de madeira atualmente não são mais utilizados devido a
diversos problemas enfrentados, principalmente no que os mesmo se tornavam escorregadios quando
molhados apesar do ponto positivo em relação à redução do barulho no contato do veículo com o
piso.
De acordo com a ABCP (2010) o pavimento intertravado evoluiu, primeiro, para uso de pedras
talhadas, resultando em pavimentos conhecidos como paralelepípedos. As dificuldades da produção
artesanal dessas pedras e a falta de conforto de rolamento impulsionaram o desenvolvimento das
peças. Após a Segunda Guerra mundial, os blocos passaram a ser produzidos em grandes fabricas e
23
em maior escala, na Alemanha a produção era maior, tomando grande impulso na década de 70,
quando chegaram no Brasil.
De acordo com Fioriti (2007) os estudos do pavimento intertravado permitiu ligar a escolha
da forma geométrica com o desempenho do paver, de acordo como tipo de tráfego. Mais
recentemente, novas e importantes mudanças ocorreram com a iniciativa de desenvolver o
assentamento mecânico das peças.
3.2.2. Estrutura e Características dos Pavimentos Intertravados
De acordo com a ABNT NBR 9781:2013, o pavimento intertravado é tratado como sendo um
pavimento flexível cuja estrutura é composta por uma camada de base (ou base e sub-base), seguida
por camada de revestimento constituída por peças de concreto justaposta em uma camada de
assentamento e cujas juntas entre as peças são preenchidas por material de rejuntamento e o
intertravamento do sistema é proporcionado pela contenção lateral.
A camada de rolamento do pavimento intertravado é formada por peças de concreto, também

chamada de “pavers”, que compõem um revestimento de grande resistência e durabilidade,
assentados sobre uma camada delgada de areia. Os pavers devem ser capazes de suportar as cargas e
as tensões provocadas pelo tráfego, protegendo as camadas de base do desgaste por abrasão e
mantendo com baixos níveis de umidade permitindo melhor estabilidade do material (HALLACK,
1998).
Sob o ponto de vista estritamente técnico, pode-se dizer que a função básica e primeira de um
pavimento é distribuir cargas concentradas, de maneira a proteger o subleito, fazendo com que sua
capacidade de suporte não seja excedida, seja o subleito de corte ou aterro (GODINHO, 2009).
Figura 1: Estrutura do Pavimento Intertravado;
Fonte: SINAPI, 2017.
Ainda de acordo com Godinho (2009), a base é normalmente a principal componente da

estrutura do pavimento, podendo ser composta tanto por material puramente granular ou estabilizado.
24
A função é de transmitir e distribuir as cargas recebidas em menor intensidade para as camadas

subjacentes, evitando assim, o desgaste do pavimento intertravado.
No dimensionamento do pavimento intertravado poderá ser utilizada uma camada de sub-

base. A necessidade da mesma dependerá da magnitude das cargas geradas pelo tráfego e das
características de resistência mecânica e módulo de elasticidade da base e subleito. A variação no
nível do lençol freático ou presença de considerável quantidade de material fino, de granulometria
menor que 0,075 mm, são fatores que influenciam na utilização desta camada (SHACKEL, 1991
apud CRUZ, 2003).
De acordo com Carvalho (1998) pode-se afirmar que o estudo topográfico da região na qual
será incluída a pavimentação é uma medida a ser adotada, o objetivo é determinar as cotas de
pavimentação e a possível necessidade de corte e aterros, além de adota inclinações no terreno, etc.
A determinação do Índice de Suporte Califórnia (ISC) maior ou igual a 2% e expansão volumétrica
de acordo com o especificado em projeto, serão fatores necessários para considerar o subleito pronto
para recebimento das camadas de base e sub-base. O objetivo é propiciar uma plataforma de trabalho
firme, sobre a qual a sub-base e a base possam ser convenientemente compactadas.
Com intuito de servir como base para o assentamento das peças de concreto, espera-se que a
camada de assentamento venha proporcionar uma superfície regular onde se possam colocar os pavers
e acomodar suas eventuais tolerâncias dimensionais (CRUZ, 2003). Assim, Fioriti (2007) afirma que
a disponibilidade do local deve ser levada em consideração para escolha do tipo de areia e rejunte
para comporto o pavimento intertravado, porém em nenhuma hipótese deverá comprometer a função
estrutural do pavimento.
A forma dos grãos de areia utilizada interfere diretamente no comportamento e na deformação

do pavimento intertravado, porque as partículas angulares tem maior coeficiente de atrito, o que
provoca melhor distribuição dos esforços (WIEBBELLING, 2015).
Ainda assim, de acordo com Wiebbelling (2015), a execução da camada de rolamento é

dividida em três etapas, a primeira é o assentamento dos blocos, seguindo por acabamento das juntas
às bordas e meios fios ou qualquer outro tipo de interrupção da área pavimentada seguindo, por
último, a vibração dos blocos já assentados sobre a região já executada. Nesse contexto, a colocação
de peças de meios-fios escorados de forma a suportarem os esforços horizontais é utilizada para
contenção lateral das peças.
25
Para evitar o deslizamento dos blocos sobre o terreno o pavimento intertravado deverá ter
obrigatoriamente contenções laterais. Há dois tipos de confinamento: o externo, que rodeia o
pavimento em seu perímetro (normalmente sarjetas e meios-fios); o interno, que rodeira as estruturas
presentes dentro dele (bocas de lobo e canaletas). Eles devem ser construídos antes do lançamento da
camada de areia de assentamento dos blocos de concreto, de maneira a colocar a areia e os blocos
dentro de uma “caixa”, cujo fundo é a superfície compactada da base e as paredes são as contenções
laterais, ou seja, as estruturas de confinamento (ABCP, 2010).
A capacidade que os blocos possuem de resistir a movimentos de deslocamento individual

seja ele vertical, horizontal ou de rotação em relação a seus vizinho é chamado de intertravamento. É
fundamental para o desempenho e a durabilidade do pavimento, para isto, a contenção lateral e junta
preenchida com areia são fatores imprescindíveis, impedindo o deslocamento lateral dos blocos da
camada de rolamento e proporcionando a transferência de esforço entre os blocos de concreto para
que os mesmo trabalhem juntos, respectivamente (ABCP, 2010). Nesse contexto, Knapton (1996,
apud Cruz, 2003) descreve três tipos de intertravamento, sendo esses:
a) Intertravamento Horizontal: A incapacidade de uma peça se deslocar em relação as peças

vizinhas em qualquer tipo de arranjo de assentamento. Contribui na distribuição dos esforços
de cisalhamento horizontal sob a atuação do trafego, principalmente em áreas de aceleração e
frenagem. As juntas entre as peças, quando conveniente cheias com tipo adequado de areia e
bem compactada, são, na verdade, as responsáveis pelo nível deste tipo de intertravamento.
b) Intertravamento Vertical: A incapacidade de cada peça se mover no sentido vertical as

peças vizinhas. É conseguido através dos esforços de cisalhamento absorvidos pelo rejunte de
areia entre as peças e a capacidade estrutural das camadas inferiores do pavimento. Pode ser
obtido utilizando peças de concreto especiais com formatos e encaixes reentrantes uma a uma.
Assim, quando é aplicada uma carga vertical sobre as peças existe um contato do tipo macho-
fêmea distribuindo os esforços para as peças vizinhas.
c) Intertravamento Rotacional ou Giratório: Incapacidade da peça girar em relação ao seu

próprio eixo em qualquer direção. É conseguido pela espessura das juntas entre as peças e
consequente confinamento oferecido peças vizinhas. Sua ocorrência depende principalmente
da natureza das juntas entre as peças de concreto, isto é, da sua largura, do tipo de areia
utilizada e rejuntamento.
26
Figura 2: Esquema de Intertravamento das peças de concreto;
Fonte: ABCP, 2010.
Quando se fala em intertravamento, o formato das peças de concreto e o arranjo na qual elas
são assentadas são pontos necessários a se ponderar no estudo. Para isso, Hallack (2001) classificou
as peças de concreto para pavimento intertravado em três tipos:
Tabela 1: Tipos de Peças de Concreto com Intertravamento Horizontal;
Peças de concreto segmentadas ou retangulares, com relação comprimento/largura igual a dois

(usualmente 200 mm de comprimento por 100 mm de largura), que entrelaçam entre si nos
quatro lados, capazes de serem assentadas em fileiras ou em espinha-de-peixe. Podem ser
carregadas facilmente com apenas uma mão.
Peças com tamanhos e proporções similares aos da categoria anterior, mas que entrelaçam
entre si somente em dois lados, e que só podem ser assentadas em fileiras. Podem ser
carregadas com apenas uma mão e genericamente tem formato em “I”.
Peças de concreto com tamanhos maiores do que as duas categorias anteriores. Pelo seu peso
e tamanho não podem ser carregadas com apenas uma mão. Têm formatos geométricos
característicos ( trapézios, hexágonos, triedros etc.). São assentadas seguindo-se sempre um
mesmo padrão, que nem sempre conforma fileiras facilmente identificáveis.
Fonte: HALLACK, 2001.
Vários estudos demonstram que as peças de concreto de lados segmentados possuem melhor
comportamento do que aquelas que apresentam lados uniformes ou suavemente curvados. As peças
segmentadas apresentam menores deformações na trilha de roda e menores deformações horizontais
(ondulações) (SHACKEL, 1990 apud MULLER, 2005).
3.2.3. Propriedades dos Pavimentos Intertravados
De acordo com Godinho (2009), o meio técnico conhece as vantagens, as limitações e a

simplicidade dos processos de construção e controle dos pavimentos intertravados. Aliadas às
qualidades estéticas e à versatilidade do material, estão suas facilidades de estocagem e
homogeneidade, além de permitirem o imediato uso do pavimento.
As dimensões e a qualidade das peças pré-moldadas em concreto são constantes, levando em

consideração que sua fabricação obedece a controles rigorosos. Além disso, as formas, cores e
27
texturas das peças e os padrões de assentamento são extraordinariamente variados, permitindo

explorar harmonicamente essa característica dos pontos de vista arquitetônico e paisagístico. Os
pavimentos intertravados de concreto também refletem melhor a luz do que outros tipos de superfície
e proporcionam ao usuário e ao meio ambiente excepcional conforto térmico. Mesmo sob chuva, os
pavimentos intertravados de concreto não são escorregadios e nem geram período nesse quesito aos
que usam o mesmo (ABCP, 2009).
Assim, a ABCP (2018) afirma em um de seus artigos que o pavimento intertravado oferece
peças de resistências adequadas ao tráfego leve de veículos e pessoas (35 MPa) e também peças de
maior resistência (50 MPa), que permitem suportar cargas de algumas toneladas, como as exigidas
pelo empilhamento de contêineres carregados em terminais marítimos e logísticos, em todo o país,
por exemplo. Além disso, esse tipo de pavimento oferece facilidade de manutenção: quando um
reparo precisa ser feito, basta retirar as peças, efetuar a restauração e recolocar os blocos no mesmo
lugar.
Em se tratando da permeabilidade das peças, Martins (2014) afirma que o principio de

conduzir as águas das chuvas para jusante parte do principio das ações para minimizar os problemas
com a drenagem urbana. Dispositivos que permitem o acréscimo de infiltração e o aumento do tempo
de retardo do escoamento superficial são parte da solução. O pavimento intertravado de concreto nos
passeios pode contribuir para uma maior infiltração da água da chuva. A contribuição se justifica
pelos espaços livres entre as peças, locais por onde a água irá passar e também pela execução das
camadas de base, que permitem que a água infiltre.
O Manual de Pavimento Intertravado: Passeio Público da ABCP (2010) traz algumas

características em relação à utilização do pavimento intertravado que, dentre elas estão: conforto
térmico, na qual a utilização das peças com pigmentação clara proporciona menor absorção de calor,
melhorado o conforto térmico das calçadas; liberação imediata ao tráfego após a compactação final
do pavimento; caracterização como produto ecológico devido a produtos a base de cimento poderem
ser totalmente reciclados e reutilizados na produção de novos materiais; diversidade de cores com as
peças de concreto fabricadas com variedade de cores e texturas.
3.2.4. Dimensões das Peças de Concreto
No que rege a definição das dimensões das peças de concreto para utilização em pisos
intertravados é utilizada a ABNT NBR 9781:2013 Peças de Concreto para Pavimentação –
Especificação e Métodos de Ensaio, como normal vigente para dimensionamento dessa categoria de
peças.
28
Tabela 2: Especificações básicas para dimensionamento de peças de concreto no Brasil;

Especificações
Requisitos Dimensões (mm) Tolerâncias (mm)
Comprimento Máximo Nominal 250 ±3
Espessura Mínima Nominal 60 ±3
Largura Mínima Real 97 ±3
Resistencia Característica a Compressão (Mpa) Tolerâncias (MPa)
Tráfego de pedestres, veículos leves e veículos comerciais de linha. > 35
Tráfego de veículos especiais e solicitações capazes de produzir efeitos de abrasão
> 50
acentuados.
Fonte: ABNT, 2013
A ABNT (2013) por meio da NBR 9781 ainda cita que as peças devem apresentar absorção
de água com valor médio menor ou igual a 6%, não sendo admitido valores individuais maior que
7% para ensaios em corpos de prova. Ainda assim, quanto ao processo de identificação dos lotes a
norma determina que as peças constituintes do lote devem ser inspecionadas visualmente, para que
possam averiguar possíveis peças com defeito que venham a prejudicar o assentamento, o
desempenho estrutural ou a estética do pavimento intertravado.
3.2.5. Importância da Vibração no Processo Produtivo
Como parte do processo produtivo das peças de concreto para pavimentos intertravados,
podemos citar as seguintes etapas: ensaios característicos para obtenção dos parâmetros dos materiais;
determinação do traço convencional; moldagem e adensamento das peças e, por fim, cura.
Como uma das fases de maior importância do processo produtivo das peças, podemos citar o
adensamento. A vibração exercida sobre o material proporciona ao concreto uma efetiva
trabalhabilidade, conformidade, diminuição no número de vazios e direta influência na resistência do
mesmo.
O adensamento do concreto é o processo de diminuição dos vazios, através da eliminação do

ar no interior do concreto e, por consequência, aumenta características importantes, como a
compacidade entre os agregados, a trabalhabilidade, uniformidade, impermeabilidade e finalmente,
sua resistência. O adensamento do concreto também proporciona o preenchimento completo das
fôrmas pelo concreto, e por melhorar a trabalhabilidade da massa, esta, consegue preencher as fôrmas
com reentrâncias (NETO, COELHO, 2016).
A depender do tipo e características do concreto utilizado para moldagem das peças, algumas
variedades de máquinas são empregadas. Quando prevista a utilização de material fluido para
produção das peças, todo processo é realizado normalmente com dosagem, mistura e em seguida a
vibração dos blocos, podendo ser em larga escala ou não, em mesa vibratória adequada para o
29
processo. No caso da utilização de concreto seco, podem ser utilizadas máquinas do tipo vibro-
prensas.
De acordo com Adriano (2013), após vários estudos com as características do concreto, seja
na sua produção de consistência seca ou na adição de água, verificou-se que, vibrando o concreto
durante seu processo de densificação, aumentava-se significativamente a resistência das estruturas
produzidas. Essa descoberta foi objeto de diversos estudos que buscavam explicar o impacto da
vibração na qualidade do concreto.
Fioriti (2007) afirma que equipamentos vibro-prensas multifuncionais são máquinas

produtoras de artefatos de Cimento Portland. Essa denominação advém do tipo de mecanismo
empregado para fazer com que o material de dosagem penetre e preencha as fôrmas de aço do
equipamento. Os benefícios da produção em escala com uso destes equipamentos são: o controle de
homogeneidade das resistências mecânicas, textura e dimensões que podem ser exercidos durante a
fabricação dos produtos.
A Associação Brasileira de Cimento Portland (2005), diz que ao concreto vibrado em mesa
vibratória, geralmente confinado em uma fôrma, é aplicada uma força estática sobre a superfície do
concreto. Assim, o aumento da pressão dinâmica melhora o adensamento das misturas secas. Com
objetivo de se obter um produto final com ótimas qualidades de resistência e acabamento, deve-se
equilibrar a intensidade desta força com a intensidade de vibração.
Sendo uma das formas que auxilia na etapa de adensamento da produção dos artefatos de
concreto, a mesa vibratória possui algumas importantes características, adensamento do material por
meio da vibração na qual elimina o ar presente entre a mistura e a rapidez no processo produtivo das
peças intertravadas são algumas delas. Mesa vibratória consiste em uma mesa de aço com vibradores
externos fixados em sua estrutura e apoiada sobre amortecedores, que poderão ser de neoprene ou
outro material amortecedor de vibrações (ABCP, 2005).
Ainda assim, quanto à realização do adensamento mecânico em peças de concreto para cada
classe de concreto trabalhado, tipo de vibrador e de molde, é requerido um tempo particular de
vibração, que deve ser mantido uniforme. Esse tempo depende da consistência do concreto e da
eficiência do vibrador. A vibração deve ser finalizada quando a superfície do concreto apresentar um
aspecto relativamente liso e praticamente não houver mais o aparecimento de bolhas de ar na
superfície. Deve-se evitar vibrar demasiadamente o concreto, pois isso pode produzir segregação
(ABNT, 2015).
30
O tempo de vibração é uma variável que é influenciada pelas características do vibrador e do

próprio concreto, especialmente no que se refere à trabalhabilidade da mistura, caso em que o tempo
pode mudar de um equipamento ao outro. A pratica é de extrema importância na avaliação do tempo
de vibração (ABCP, 2005).
Assim, de acordo com a ABCP (2005), para misturas mal dosadas o resultado da vibração em
excesso é o surgimento de água ou exsudação em excesso na superfície do concreto. Desta forma,
deve-se remover o material exsudado do que correr risco de não vibrar o concreto adequadamente.
Devido à magnitude das forças de coesão é necessário que a vibração produza altas
acelerações na forma do bloco. A aceleração ideal depende da composição da mistura, mais,
normalmente, são utilizados valores bem altos para que amenize o tempo de vibração, aumentando a
produtividade. O efeito provocado por um excesso de aceleração não provoca grandes impactos na
qualidade dos blocos (PAVIOVICI, 2004 apud ADRIANO, 2013).
Nesse contexto, Abreu e Kattar (2000) afirma que no processo de produção manual das peças
de concreto, a quantidade de moldes disponíveis e a qualidade da mão de obra determinam a
capacidade produtiva da indústria. O preenchimento dos moldes é realizado por via manual,
utilizando um concreto de consistência plástica, geralmente sobre uma mesa vibratória. Neste
processo, as peças de concreto tem a vantagem de propiciar um excelente aspecto visual na superfície
dos pisos, oriundo do tipo de molde utilizado (metal, PVC ou fibra de vidro) e da consistência plástica
do concreto trabalhado.
3.2.6. Materiais Utilizados na Fabricação das Peças
“O concreto utilizado nas peças deve ser constituído de cimento Portland, agregados e água,
sendo permitido o uso de aditivos e pigmentos” (ABNT, 2013).
Cruz (2003) afirma que os materiais constituintes na produção das peças de concreto são as
britas de dimensão máxima de 9,5 mm, areia natural ou artificial, cimento Portland, água, aditivos
químicos, pigmentos e adições minerais, estas usadas quando são requeridas algumas características
especiais, como por exemplo, o controle de eflorescência e maior resistência a abrasão das peças de
concreto.
Ainda assim, de acordo com Cruz (2003) a utilização de cimento Portland da fabricação de
peças de concreto deve atender as especificações das normas brasileiras vigentes quanto aos limites
mínimo de qualidade. Dentre os cimentos utilizados, destacam-se os cimentos de alta resistência
inicial devido à necessidade por parte da indústria de pré-fabricados de obter altas resistências iniciais
31
nas peças em pequenas idades, além de atendes as especificações de desempenho mecânico precoce,
aumentando sua rotatividade do estoque e diminuindo o capital de giro da indústria.
Fernandes (2013) afirma que devido a necessidade de manuseio e tratamento no dia seguinte
a fabricação, o concreto com CP V-ARI é o mais usados para produção dos artefatos de cimento. Isso
irá diminuir o número de quebras no manejo das peças.
Os agregados graúdos utilizados na produção de peças de concreto para pisos intertravados

são resultantes do britamento de rochas estáveis (brita 0 ou 1). Estes são os mais indicados por
apresentarem, geralmente, uma melhor aderência com a pasta de cimento, favorecendo a obtenção de
resistências mecânicas mais elevadas (WIEBBELLING, 2015).
A utilização de agregados em peças de concreto deve seguir os princípios citados na ABNT

NBR 7211: 2009 Agregados para concreto – Especificação. De acordo com Pettermann (2006, apud
Wiebbeling, 2015), na fabricação das peças de concreto para piso intertravado podem-se utilizar
agregados miúdos artificiais, com pó de brita basalto, proveniente do processo de britamento de
rochas estáveis para produção de agregados graúdos. Estes materiais são em alguns casos menos
utilizados, pois em determinadas regiões não se tem disponibilidade deste material, e o formato mais
anguloso e alongado dos grãos dificulta a moldagem dos blocos e também requer mais pasta de
cimento para produzir misturas mais trabalháveis.
Tratado muitas vezes como um resíduo do processo de britagem da pedra, esse agregado tem
seu papel na utilização no concreto. O pó de pedra é proveniente do beneficiamento da rocha Gnaisse
extraída por meio da perfuração e desmonte com explosivos em jazidas no próprio local, durante o
processo de britagem a rocha é quebrada e peneirada varias vezes até obter a sua dimensão em forma
de pó de pedra.
Com granulometria usual dos grãos entre 4,8 mm e 9,8 mm, a Brita 0 também pode ser
chamada de Cascalho. Assim como o pó de pedra, a rocha é extraída por processos de perfuração e
desmonte com explosivo, em seguida transportada até a central de beneficiamento na qual passa por
um britador primário e peneiras até alcançar suas dimensões características.
A utilização de pigmentos proporciona ao pavimento uma diferenciação em relação a outros

tipos de pavimento. Potencializam o seu uso em projetos arquitetônicos e paisagísticos, despertando
grande interesse em todo o mundo. Geralmente são dosados na proporção de 3 % a 5 % da massa do
aglomerante, podendo chegar a valores mais altos de acordo com as especificações de produção
(CRUZ, 2003).
32
3.2.6.1. Caracterização dos Materiais
Como um dos pontos iniciais para o processo de dosagem do concreto, a caracterização dos
materiais é fundamental para determinação dos parâmetros necessários para definir o traço a ser
adotado. Com isso, por meio da ABNT NBR 7211 (2009) e ABNT NM 248 (2003), foi definido
alguns parâmetros básicos como: módulo de finura dos agregados; curva granulométrica dos
agregados.
De acordo com a ABNT NBR NM 248 (2003), a distribuição granulométrica do agregado

miúdo deve atender aos limitos estabelecidos mostrado pela tabela 3 a seguir:
Tabela 3: Limites para distribuição granulométrica de agregados miúdos;

Peneiras com Porcentagem, em massa, retida acumulada
abertura de Limites Inferiores Limites Superiores
malha Zona Utilizável Zona Ótima Zona Ótima Zona Utilizável
9,5 0 0 0 0
6,3 0 0 0 7
4,75 0 0 5 10
2,4 0 10 20 25
1,2 5 20 30 50
0,6 15 35 55 70
0,3 50 65 85 95
0,15 85 90 95 100
Fonte: ABNT,2009.
Para análise do valor de módulo de finura do agregado miúdo é determinado alguns intervalos
que são apresentados na tabela 4:
Tabela 4: Módulo de finura dos agregados miúdos;

Módulo de Finura
Zona Ótima Zona Utilizável Inferior Zona Utilizável Superior
2,2 < MF < 2,9 1,55 < MF < 2,2 2,9 < MF < 3,5
Fonte: ABNT,2009.
Quanto a disposição granulométrica do agregado graúdo, a ABNT NBR NM 248 (2003) ainda
cita alguns limites a serem atingidos pelo material, sendo estes mostrados na tabela 5:
33
Tabela 5: Limites para distribuição granulométrica de agregados graúdos;

Porcentagem, em massa, retida acumulada
Peneiras com
Zona granulométrica d/D 2)
abertura de malha
4,75/12,5 9,5/25 19/31,5 25/50 37,5/75
75 - - - - 0-5
63 - - - - 5 - 30
50 - - - 0-5 75 - 100
37,5 - - - 5 - 30 90 - 100
31,5 - - 0-5 75 - 100 95 - 100
25 - 0-5 5 - 252) 87 - 100 -
19 - 2 - 152) 652) - 95 95 - 100 -
12,5 0-5 402) - 652) 92 - 100 - -
9,5 2 - 152) 802) - 100 95 - 100 - -
6,3 402) - 652) 92 - 100 - - -
4,75 802) - 100 95 - 100 - - -
2,4 95 - 100 - - - -
Fonte: ABNT,2009.
3.3. Dosagem de Concreto
Entende-se por estudo de dosagem dos concretos de cimento Portland os procedimentos

necessários a obtenção da melhor proporção entre os materiais constituintes do concreto, conhecido
também como traço. Essa proporção ideal pode ser expressa em massa ou volume, sendo preferível e
sempre mais rigorosa a proporção em massa seca de materiais (TUTIKIAN e HELENE, 2011).
Ainda de acordo com Tutikian e Helene (2011), um estudo de dosagem deve ser realizado
visando obter uma mistura de referência, ou seja, ideal e mais econômica, numa determinada região
e com os materiais ali disponíveis, para atender uma série de requisitos. Essa série será maior ou
menor, segundo a complexidade do trabalho a ser realizado e segundo o grau de esclarecimento
técnico e prático do usuário do concreto que demandou o estudo.
Rodrigues (1998) citou quatro métodos de dosagem de concretos mais utilizados no Brasil,
sendo estes: Método do Instituto de Tecnologia do Estado do Rio Grande do Sul (ITERS); Método
do Instituto Nacional de Tecnologia do Rio de Janeiro (INT); Método do Instituto de Pesquisas
Tecnológicas do Estado de São Paulo (IPT) e, por fim, o Método da Associação Brasileira de Cimento
Portland (ABCP).
Como grande referencia em estudos de análises do cimento e de grandes obras brasileiras, a

Associação Brasileira de Cimento Portland publicou, por meio do Estudo Técnico (ET-67) em 1984,
o Método ABCP desenvolvido pelo Engenheiro Públio Penna Firme Rodrigues sob o título de
“Parâmetros de Dosagem de Concreto” baseando-se no método da ACI 211(Portland Cement
Institute).
34
De acordo com Guerra (2017), o método foi uma adaptação do procedimento americano
proposto pela ACI 211.1-81 (Standart Practice for Selecting Proportion for Normal, Heavywight, and
Mass Concrete – 1985) considera tabelas e gráficos elaborados a partir de informações experimentais,
que permitem a utilização dos agregados que se enquadram nos limites propostos pela norma NBR
7211/83- Agregados para Concreto, da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT).
Afirmado por Rodrigues (1998, apud Araújo e Vieira, 2017), a dosagem pelo método ABCP
é proporcionalmente adequado a três materiais constituintes (cimento Portland, agregados e água), de
maneira que o material resultante desta mistura atenda aos seguintes requisitos:
1) no estado fresco, é necessário possuir trabalhabilidade adequada para ser possível,

de acordo com os meios disponíveis na obra, transportá-lo, lançá-lo e adensá-lo, sem
ocorrência de segregação, de acordo com as normas correntes da boa execução das obras de
Weslley de Sousa Araújo & Sheilla Pereira Vieira 150 concreto; 2) no estado endurecido, o
concreto deve possuir as características ditadas pelo projeto da obra; deve ter, por exemplo,
resistência mecânica, durabilidade, permeabilidade, etc., compatíveis com as solicitações
impostas pelas condições e destino a que estará sujeita a obra acabada; 3) finalmente, todas
estas propriedades exigidas no concreto, tanto no estado fresco como no endurecido, devem
ser atingidas com o menor custo possível, para tornar a obra economicamente viável e
competitiva com os outros materiais alternativos para sua execução (RODRIGUES, 1998
apud ARAÚJO E VIEIRA, 2017, p. 149).
De acordo com Clube do Concreto (2013), a relação água/cimento é o parâmetro mais

importante na composição de um concreto, a relação tem grande influência na resistência do concreto,
na durabilidade e na retração. Esta relação é que determina a estrutura interna, ou seja, da pasta
(cimento e água).
A depender do tipo de concreto que se almeja produzir, uma baixa relação água/cimento
auxilia no aumento da resistência a compressão axial, tração a flexão e durabilidade do material, além
de, diminuir a porosidade, retração, exsudação e segregação dos materiais.
A relação água/cimento cresce quando se aumenta o conteúdo de água na mistura e diminui

quando se diminui o conteúdo de água na mistura. Quanto mais baixo for esta relação maior será o
favorecimento das propriedades citadas do concreto. Quanto maior for o excesso de água maior sera
o teor de poros capilares na pasta do cimento reduzindo a sua resistência (CLUBE DO CONCRETO,
2013).
35
4. METODOLOGIA
4.1. Área de Estudo
Localizado na Microrregião da Cidade de Sousa – Paraíba e Mesorregião do Sertão Paraibano,

a cidade de Pombal, pertencente ao Estado da Paraíba possui como coordenadas geográficas 6.77° S
e 37.80° W de acordo com a plataforma Google Earth.
O Centro de Ciências e Tecnologia Agroalimentar, localizado na Universidade Federal de

Campina Grande, na cidade de Pombal / Paraíba serviu como local para o embasamento do estudo
como forma integrante do Plano de Gestão de Logística Sustentável do CCTA / UFCG, mais
precisamente nas áreas de estacionamento do Bloco dos Professores e da entrada principal do
Campus.
O Campus possui atualmente quatro cursos de Graduação (Agronomia, Engenharia

Ambiental, Engenharia de Alimentos e Engenharia Civil) e dois cursos de Pós-Graduação (Mestrado
em Sistemas Agroindustriais e Mestrado em Horticultura Tropical) contando com uma grande
quantidade de alunos de Graduação e Pós Graduação e, além disso, um significativo quadro de
funcionários que transitam diariamente pelo local, refletindo assim a necessidade de um ambiente em
condições agradáveis e de mobilidade adequada para os mesmos.
4.2. Mesa Vibratória
Atualmente no Brasil, não existe normas que regem diretamente dimensões exatas para
fabricação de mesas vibratórias com finalidade de utilização na produção de peças de concreto. A
mesa, aqui dimensionada, levou em consideração a necessidade de produção das peças em um curto
espaço de tempo possuindo dimensões em sua chapa de aço, para recebimento dos moldes das peças
intertravadas, de 50 cm x 70 cm, podendo receber, por exemplo, diversos tamanhos de peças em
determinadas quantidades a cada período.
Pensando em uma maior efetividade na produção do equipamento, o software Autodesk

AutoCad foi utilizado com forma de representar as dimensões e posições exatas das peças que iriam
compor a mesa vibratória.
4.2.1. Especificações
Destinada a auxiliar no processo de adensamento e produção das peças de concreto, a mesa

vibratória, para este trabalho, possui algumas especificações quanto a sua produção, nas quais foram
36
definidas de acordo com pesquisa bibliográfica, relacionada a dimensões e materiais presentes em

outros equipamentos de mesmas características, dentre elas estão:
• Barra Chata – 50 cm x 70 cm;

• Cantoneira de Abas Iguais – 1.1/2” ou 3,81 cm – Espessura 0,476 cm;
• Cantoneira de Abas Iguais – 1.1/4” ou 3,175 cm – Espessura 0,476 cm;
• Motor de Indução – 3450 rpm – 60 Hz - 2 fases – 110/220 V;
• Barra de Aço – 2 mm;
• Chave Elétrica de Sobrepor com Botão de Acionamento 2x20A 220V MarGirius;
• Chapas de Aço – 35 mm x 35 mm x 4,76 mm;
• Suporte Ajustável para Motor;
• Quatro molas amortecedoras;
4.2.2. Vista Topo
Dimensionada como forma de receber as peças a serem vibradas e adensadas, o tabuleiro da

mesa proporciona o recebimento de varias fôrmas para produção rápida e imediata das peças,
seguindo isso, ela é formada por alguns elementos, estes citados e mostrados abaixo.
• (1) chapa de aço de espessura 4,76 mm com dimensões 70 cm x 50 cm;
• (2) barras chatas de espessura 2 mm com dimensões de 60 cm x 2 cm;*
• (2) barras chatas de espessura 2 mm com dimensões de 40 cm x 2 cm;*
Foi representada o tabuleiro do equipamento para recebimento das peças de concreto, de
acordo com as figuras 3 e 4, respectivamente.
Figura 3:Vista Topo Detalhada (AutoCad 2017);

70,00
VISTA SUPERIOR
40,00
50,00
2,00 R1,00
0,48
VISTA LATERAL 5,00
70,00
2,00 0,20
VISTA FRONTAL 5,00

50,00
Fonte: Autor,2018.
37
Figura 4: Vista Topo – Tabuleiro;
Fonte: Autor,2018.
4.2.3. Vista Lateral
Com todas especificações já definidas, pode-se desenhar e representar as dimensões da mesa

vibratória, como a mostrada na figura 5 a seguir:
Figura 5: a) Vista Lateral Detalhada (AutoCad 2017); b) Vista Lateral – Mesa Vibratória;
50,00
3,81
8,50
Liga/Desliga
5,00
Polia
70,00
Motor
41,38
49,00
a) b)
Fonte: Autor,2018.
38
4.2.4. Vista Frontal
A vista frontal propôs representar alguns elementos importantes no equipamento, como: motor
de indução; molas amortecedoras; chave liga/desliga.
Analogamente a vista lateral, a representação frontal foi desenvolvida de acordo com as

necessidade e peças pré definidas para composição da mesa vibratória, como mostrado nas figuras 6
e 7:
Figura 6: Vista Frontal Detalhada (AutoCad 2017);

70,00
3,81
8,50
Liga/Desliga
4,50
Polia
70,00
Motor
61,50
11,50
69,12
Fonte: Autor,2018.
Figura 7: Vista Frontal – Mesa Vibratória;
Fonte: Autor,2018.
39
4.2.5. Suporte – Motor
As bases de suporte para o motor possuem o objetivo de centralizar o equipamento ligando o

mesmo ao eixo de rotação por meio da polia. A base ainda possui parafusos que permitem a adequação
necessária de ajustes do tamanho da polia, mostrados de forma detalhada na figura 8 a seguir.
Figura 8: a) Parte Inferior Suporte Motor - Detalhado (AutoCad 2017); b) Parte Superior Suporte Motor - Detalhado
(AutoCad 2017); c) Suporte Motor – Mesa Vibratória;
27,62 16,00
1,00
10,48
7,53
VISTA SUPERIOR
10,50
0,50 12,00
VISTA SUPERIOR
VISTA LATERAL 3,00

3,81
2,00 1,50
0,20
VISTA FRONTAL 2,00 VISTA LATERAL 16,00
0,48
a) b)
c)
Fonte: Autor,2018.
4.2.6. Base
Contando com elementos que permitem a colocação dos suportes do motor, a base permite a
fixação do parafuso que provem o ajuste de polia e motor, além de permitir o alinhamento das
cantoneira de fixação da mesa com o terreno, como pode ser visto na figura 9 abaixo:
40
Figura 9: Base Detalhada (AutoCad 2017);

61,50
VISTA SUPERIOR
3,81
1,00
49,00
41,38
22,98
18,00
20,00 16,94
3,81
3,00 3,81
3,81
VISTA LATERAL
69,12
0,48
3,00
VISTA FRONTAL
Fonte: Autor,2018.
4.2.7. Chapas de Fixação e Cantoneiras
A mesa conta com cerca de quatro chapas de fixação coladas às extremidades, e possuem em
seu centro um furo com diâmetro necessário para encaixe do parafuso de fixação da mesa com o
terreno. A fixação tem por objetivo diminuir a transmissão dos impactos gerados pelo contato que
ocorre, quando a mesa está em funcionamento, entre a mesma e o terreno.
Foram utilizados pouco menos de oito metros de cantoneira de abas iguais de 1.1/2” ou 3,81
cm com espessura de 0,476 cm e cerca de um metro de cantoneiras de abas iguais de 1.1/4” ou 3,175
cm com espessura de 0,476 cm, da forma mostrada na figura 10 a seguir:
Figura 10: a) Cantoneiras Detalhadas (AutoCad 2017); b) Chapa de Fixação (AutoCad 2017);
3,18
1,00
3,81
3,50
0,48 0,48 3,50
a) b)
Fonte: Autor,2018.
41
4.1.8. Eixo de balanceamento
Dentre suas características, a mesa foi projetada a possuir a capacidade de ajuste manual de
sua vibração, o eixo anexado na parte inferior ao tabuleiro que é ligado pela polia ao motor possui
em sua composição um parafuso na qual com um simples ajuste modifica a capacidade de vibração
exercida pelo equipamento e consequentemente o seu funcionamento, sendo representado pela figura
11:
Figura 11: Eixo de balanceamento;
Fonte: Autor,2018.
4.2. Molde da Peça Intertravada de Concreto
O molde para peças de concreto de pisos intertravados foi desenvolvido e dimensionado

seguindo as determinações propostas pela ABNT NBR-9781/2013.
Possuindo sua última atualização feita em 2013, a ABNT NBR 9781 – Peças de concreto para
pavimentação – Especificação e métodos de ensaio é utilizada como base para o dimensionamento e
produção de peças de concreto, principalmente os que dizem respeito a pesquisa, as peças
intertravadas.
Buscou-se tambem representar ao máximo as áreas regulares e o ângulo de inclinação das

peças de 90º.
A peça foi dimensionada com juntas colocadas em todas laterais com comprimento de 1 cm e
largura de 3 mm de forma bem dispostas pelo molde a fim de evitar problemas no processo de
execução do assentamento do piso intertravado, conforme mostrado na figura 12:
42
Figura 12: Chanfro detalhado (AutoCad 2017);
Fonte: Autor,2018.
O chanfro colocado buscou estabelecer as dimensões mínimas e máximas propostas em

normas, colocando franja de rebarba com dimensão de 2 mm e projeções verticais e horizontais ambas
com 6 mm, representado na figura 13:
Figura 13: a) Chanfro em 3D (AutoCad 2017); b) Corte Transversal (AutoCad 2017);
a) b)
Fonte: Autor,2018.
O dimensionamento do molde da peça buscou seguir os valores citados como máximos e

mínimos na norma, tratando o comprimento como no máximo de 25 cm, a largura de no mínimo 9,7
cm e a espessura de 10 cm, podendo ainda ser formado peças com as mesmas dimensões e espessuras
distintas desde que não supra o menor valor citado em norma de 6 cm. Assim, as dimensões propostas
foram mostradas na figura 14:
• Comprimento: 20 cm;
• Largura: 12,5;
• Altura: 10 cm;
43
Figura 14: a) Bloco Duplo T detalhado (AutoCad 2017); b) Peça em 3D (AutoCad 2017);
a) b)
Fonte: Autor,2018.
4.3. Programa Experimental de Estudo do Concreto
Para o estudo do concreto utilizado na produção de peças de concreto para pisos intertravados
o trabalho propôs a utilização de materiais como: Cimento Portland, Areia, Brita 0, Pó de Pedra e
Água. Sugerido pelo Engenheiro Público Penna Firma Rodrigues, o Método da ABCP foi empregado
como base de cálculo para determinação do traço de referência, partindo da utilização de pó de pedra
como parte do agregado miúdo e determinação do traço convencional utilizado em todo o trabalho.
Buscando a necessidade de utilização do pó de pedra sobre a areia em 10 %, 20 % e 30 %,

foram realizados ensaios de resistência a compressão com a utilização de corpos de provas cilíndrico
com dimensões de 10 cm x 20 cm na qual o material foi ensaiado após permanecer por 7 dias em cura
submersa em que a maior resistência obtida passou a ser adotada como o traço convencional a ser
trabalhado nesta pesquisa, representada na figura 15:
Figura 15:Porcentagens de utilização do pó de pedra em relação as amostras ensaidas;
10% 3 CP's
Utilização do
20% 3 CP's
pó de pedra
30% 3 CP's
Fonte: Autor, 2018.
Com o traço convencional determinado, foram moldados e colocados em cura 9 corpos de

prova cilíndricos com dimensões exatas de 10 cm x 20 cm seguindo os parâmetro exigidos pela ABNT
NBR 5738:2016 - Concreto – Procedimento para moldagem e cura de corpos de prova.
44
Para ensaio de resistência característica a compressão 6 corpos de prova foram deixados em

cura saturada em 7, 14 e 28 dias sendo rompidos 2 deles a cada período. Já, para ensaio de absorção
de água dos corpos de prova foram utilizados as 3 amostras restantes seguindo as determinações
previstas na ABNT NBR 9778:2005 Argamassa e Concretos Endurecidos – Determinação da
absorção da água, índice de vazios e massa específica, como podem ser mostrados abaixo na figura
16:
Figura 16: a) Metodologia de determinação da resistência a compressão do traço convencional; b) Metodologia de

Ensaio de Absorção de água;
2 CP's 7 Dias
Resistencia a Absorção de Água

compressão do 2 CP's 14 Dias dos Corpos de 3 CP's 7 Dias
traço convencional Prova Cilíndricos
2 CP's 28 Dias
a) b)
Fonte: Autor, 2018
O processo de caracterização dos materiais, moldagem dos corpos de prova e ensaios

característicos do concreto foram realizados no Laboratório de Resíduos Sólidos da UFCG / Campus
Pombal.
Com objetivo de organização metodológica da pesquisa, o programa experimental de estudo

do concreto para utilização em pisos intertravados foi dividido em 5 etapas básicas, estas mostradas
na figura 17 abaixo:
Figura 17: Metodologia de Estudo do Concreto;
Seleção e Coleta dos Materiais
Caracterização dos Materiais
Dosagem do Traço Convencional
Moldagem dos Corpos de Provas
Ensaios Caracteristicos do Concreto

Fonte: Autor, 2018.
45
4.3.1. Seleção e Coleta dos Materiais
Os materiais utilizados na pesquisa foram: Cimento, Areia, Brita 0, Pó de Pedra e Água.
4.3.1.1. Cimento
Por possuir características que influenciam na resistência do concreto em um curto espaço de

tempo, o cimento utilizado foi o CP V-ARI Max da Cimento Nacional. Esse material atinge boa parte
de sua resistência em um período de 7 dias, proporcionando maior rapidez na coleta dos resultados e
análises do material em estudo.
Composto por silicato de cálcio, alumínio e ferro, sulfato de cálcio e material carbonático, o
cimento foi obtido em uma loja distribuidora do produto na cidade de Campina Grande / Paraíba e,
transportado e armazenado para local seco e arejado no Laboratório de Resíduos Sólidos da UFCG /
Campus Pombal a fim de evitar problemas com a qualidade do material.
Os ensaios necessários para caracterização do material foram: Módulo de Finura de acordo

com a ABNT NBR 11579:2013 e o da massa específica do material, neste caso, obtida de acordo com
valor usual e recomendado pelo fabricante.
4.3.1.2. Areia
A areia foi coletada nas proximidades do Rio Piancó, localizado em área pertencente à
Universidade Federal de Campina Grande / Campus Pombal.
Após a extração do material, o mesmo foi levado para o Laboratório de Resíduos Sólidos da
UFCG/ Campus Pombal e depositado em local adequado a fim de iniciarem-se os ensaios de
caracterização necessários, representado o local de coleta pela figura 18:
Figura 18: Local de coleta da Areia - Margens do Rio Piancó;
Fonte: Autor,2018.
46
4.3.1.3. Pó de Pedra
O pó de pedra foi coletado do Britador Caicó, localizado na Cidade de Caicó / Rio Grande do
Norte.
A utilização do pó de pedra na pesquisa se deu devido a seu baixo valor comercial agregado
e devido a sua grande disponibilidade na região em questão, sendo um material bastante utilizado na
produção de peças de concreto, principalmente no que se da a utilização para fins de pavimentação.
O local de coleta do material é representado pela figura 19 a seguir:
Figura 19: Local de coleta do Pó de Pedra – Britador Caicó;
Fonte: Autor,2018.
4.3.1.4. Brita 0 ou Cascalho
O agregado graúdo em questão foi coletado da mesma forma que o pó de pedra em um

Britador localizado na Cidade de Caicó / Rio Grande do Norte, mostrado na figura 20:
Figura 20: Local de coleta da Brita 0 – Britador Caicó;
Fonte: Autor,2018.
47
4.3.1.5. Água
A água utilizada foi a proveniente do sistema de abastecimento do Centro de Ciências e

Tecnologia Agroalimentar – CCTA da UFCG / Campus Pombal.
4.3.2. Caracterização dos Materiais
Os materiais já citados foram caracterizados seguindo as normas brasileiras vigente da ABNT

no limite da estrutura de equipamentos disponíveis no local da pesquisa.
4.3.2.1. Finura do Cimento
Seguindo a ABNT NBR 11579:2013 Cimento Portland – Determinação do índice de finura

por meio da peneira 75 µm (nº 200) na qual o Cimento CP V – ARI máx. foi caracterizado, na qual o
ensaio foi representado pela figura 21 abaixo:
Figura 21: Cimento disposto sobre a Peneira de nº200;
Fonte: Autor, 2018.
4.3.2.2. Massa Específica do Cimento
Para obtenção da massa específica do cimento foi utilizada o valor proposto pela empresa que
produz o material e usualmente tida como base para dosagem de concreto.
4.3.2.3. Granulometria dos Agregados
A ABNT NBR NM 248:2003 – Agregado – Determinação da Composição Granulométrica

foi obtida como base para caracterização da areia, pó de pedra e brita 0 seguindo a análise da ABNT
NBR 7211:2009 – Agregados para concreto - Especificação.
48
De acordo com a série normal de peneiras proposta pela norma utilizada, os materiais foram
dispostos com as quantidades de 300g, 500g e 1000g, respectivamente, para pó de pedra, areia e brita
0, sobre o conjunto de peneiras da série a fim de se obter a quantidade de material passante em cada
abertura. Para iniciar o procedimento o material foi colocado em estufa à temperatura de (105 ± 5)
°C durante o período de 24 horas. Um agitador mecânico apropriado para o ensaio foi utilizado num
período de tempo de cerca de 10 min, para receber as peneiras e o material em conformidade,
permitindo a separação de grãos dos agregados e uma maior precisão no ensaio. Sendo as aberturas
utilizadas citadas na tabela 6 abaixo:
Tabela 6: Aberturas da Série Normal utilizadas na Composição Granulométrica;
Peneira Abertura
1.1/2” 37,5 mm
3/4” 19 mm
Nº 4 4,75 mm
Nº 8 2,38 mm
Nº 16 1,18 mm
Nº 30 0,6 mm
Nº 50 0,3 mm
Nº 100 0,15 mm
Fonte: ABNT,2009.
Após a agitação do material, foi anotado para cada peneira a porcentagem de material retido
a fim de montar a curva granulométrica de cada agregado. A representação das peneiras dispostas
sobre o agitardor mecânico utilizado é mostrada na figura 22:
Figura 22: Disposição das peneiras no agitador mecânico para determinação granulométrica dos agregados;
Fonte: Autor, 2018.

49
O módulo de finura da areia foi obtido de acordo com a soma de todas as porcentagens retidas
acumuladas em massa das malhas equivalentes a série normal, dividindo o valor total por 100 e
obtendo o resultado.
Após a realização do ensaio de composição granulométrica da areia, o material foi colocado

e peneirado na peneira de Nº 4 com abertura equivalente a 4,75 mm a fim de ser obter a granulometria
adequada para utilização na produção do concreto.
O programa computacional Excel foi utilizado como base para analise dos resultados e
montagem da curva granulométrica de todos os agregados.
4.3.2.4. Massa Específica e Absorção de Água dos Agregados Miúdos
Para determinação da massa específica dos agregados areia e pó de pedra foi utilizada como
base a ABNT NBR NM 52:2009 Agregado Miúdo – Determinação na massa específica e massa
específica aparente e, para realização do ensaio de absorção de água dos agregados, foi seguida a
ABNT NBR NM 30: 2001 Agregado Miúdo – Determinação da absorção de água.
Para os agregados passantes na peneira de malha 4,75 mm e retidos, em quase toda sua
quantidade, na peneira de malha 0,075 mm, a areia e pó de pedra foram submetidos ao ensaio de
massa específica tratando a massa do agregado e seu volume.
Iniciando-se no quarteamento dos materiais e separando 1 Kg de material quarteado, a amostra

foi imersa em água durante 24 horas e deixada em repouso, após isso, a retirada da água foi realizada
de forma cuidadosa a evitar a perda de material, seguindo a secagem do material pela ventilação
natural, como pode ser visto na figura 23:
Figura 23: a) Quarteador; b) Amostra quarteada e pesada;
a) b)
Fonte: Autor, 2018.
50
Após o processo de preparação da amostra, o material foi colocado em um molde tronco-

cônico, com dimensões previamente definidas. Com o preenchimento do tronco pelo material uma
haste de adensamento foi utilizada emitindo 25 golpes sobre a amostra e, em seguida, levantou-se o
molde a fim de verificar a existência de umidade superficial na amostra com o desmoronamento da
porção a retirada do cone, mostrado na figura 24.
Figura 24: a) Verificação do desmoronamento na areia; b) Verificação do desmoronamento no pó de pedra;
a) b)
Fonte: Autor, 2018.
Seguindo o ensaio, uma amostra com massa saturada superfície seca de 500g foi colocada em
um frasco aferido com dimensões já predeterminadas, sendo em seguida anotado o peso da amostra
mais o frasco. Seguindo o mostrado na figura 25, no frasco foi adicionada água até a proximidade da
marcação de 500 ml e agitado a fim da eliminação de bolhas de ar entre o material no recipiente.
Após isso, deixou-se o material no frasco por 1 hora em repouso, completou com água até a marca
de 500 ml e determinou-se a massa total. Por fim, colocou-se o material em um novo recipiente
deixando-o em estufa a temperatura de (105 ± 5) °C até massa constante e o pesando em seguida a
fim de se obter a massa seca do material.
Figura 25: a)Amostra de areia em repouso no frasco aferido; b) Amostra de pó de pedra em repouso no frasco aferido;
a) b)
Fonte: Autor, 2018.
51
Após a realização do procedimento de ensaio alguns cálculos são necessários para obtenção
da massa específica do agregado, assim, é obtida pelas seguintes equações mostradas abaixo:
𝑚𝑠 (Equação 1.1)
𝑑₁ =
(𝑣 − 𝑣𝑎)
𝑚𝑠𝑠 (Equação 1.2)

𝑑₂ =
(𝑣 − 𝑣𝑎)
𝑑₃ = 𝑚𝑠𝑠 − 𝑚𝑠
(𝑣 − 𝑣𝑎) −
1
Onde:
- d1 é a massa específica aparente, em g/cm³;
- d2 é a massa específica saturada superfície seca, em g/cm³;
- d3 é a massa específica, em g/cm³;
- ms é a massa seca em estufa, em gramas;
- mss é a massa da amostra saturada superfície seca, em gramas;
- ν é o volume total do frasco, em cm³;
- νa é o volume de água adicionado ao frasco, em cm³;
A absorção de água dos agregados miúdos é obtida em porcentagem de acordo com a massa
saturada superfície seca e a massa seca em estufa do material, determinada de acordo com a equação
1.4:
𝑚𝑠𝑠 − 𝑚𝑠 (Equação 1.4)

𝐴= 𝑥 100
𝑚𝑠
Onde:
A, é a absorção de água, em porcentagem;

52
4.3.2.5. Massa Específica e Absorção de Água do Agregado Graúdo
A ABNT NBR NM 53:2009 Agregado Graúdo – Determinação da massa específica, massa

específica aparente e absorção de água foi seguida para determinação de massa específica da Brita 0
e absorção de água do material utilizada neste trabalho.
O agregado graúdo classificado como em boa parte do seu material passante na peneira de
malha 9,5 mm e retida na malha 4,75 mm é também classificado como Brita 0 ou Cascalho.
Posto em imersão na água durante 24 horas, o material foi retirado e seco manualmente por
meio de pano de algodão até mostrar visivelmente o material seco, o pesando em seguida. Após isso,
o material foi colocado em um novo recipiente e novamente submergido em água para obtenção de
seu peso submerso em balança hidrostática, por fim a esse processo, levou-se o material a estufa com
temperatura de (105 ± 5) °C por volta de 24 horas e mediu-se sua massa novamente, mostrado na
figura 26.
Figura 26: a) Amostra pesada; b) Amostra em balança hidrostática;
a) b)
Fonte: Autor, 2018.
Para determinação da massa especifica dos agregados são necessárias algumas equação,
mostradas a seguir:
𝑑 =
(𝑚𝑠𝑠 − 𝑚𝑎)
𝑚𝑠𝑠 (Equação 2.2)

𝑑𝑠𝑠 =
(𝑚𝑠𝑠 − 𝑚𝑎)
𝑑₃ =
(𝑚𝑠 − 𝑚𝑎)
Onde:
53
- d é a massa específica do agregado seco, em g/cm³;
- dss é a massa específica saturada superfície seca, em g/cm³;
- d3 é a massa específica aparente, em g/cm³;
- ms é a massa da amostra seca, em gramas;
- mss é a massa da amostra saturada superfície seca, em gramas;
- ma é a massa em água do material, em gramas;
A absorção de água do agregado graúdo é obtida em porcentagem analogamente a obtenção

da absorção dos agregados miúdos de acordo com a massa saturada superfície seca e a massa seca
em estufa do material, determinada seguindo a equação 2.4:
𝑚𝑠𝑠 − 𝑚𝑠 (Equação 2.4)

𝐴= 𝑥 100
𝑚𝑠
4.3.2.6. Massa Unitária dos Agregados
Realizado de acordo com a ABNT NBR NM 45:2006 Agregados – Determinação da massa

unitária e do volume de vazios, o ensaio foi realizado em 3 vezes para cada agregado a fim de obter
maior precisão nos resultados.
Para o caso de ensaio, agregados no estado solto, fui utilizado o Método C proposto pela
norma. O ensaio consistiu na utilização de um recipiente com massa e volume definidos, em seguida,
colocou-se o material no recipiente e encheu até as bordas do mesmo, não o deixando transbordar.
Com uma balança com resolução de 50 g, o material e o recipiente foram pesados a fim de se obter a
massa, como pode ser visto na figura 27.
54
Figura 27: a) Amostra da Areia; b) Amostra do pó de pedra; c) Amostra de Brita 0; d) Recipiente Vazio;
a) b)
c) d)
Fonte: Autor, 2018.
Para fins de cálculo, a massa unitária foi obtida de acordo com a equação 3.1:
𝑚𝑎𝑟 − 𝑚𝑟 (Equação 3.1)

𝜌𝑎𝑝 =
𝑣
Onde:
ρap é a massa unitária do agregado, em g/cm³;
mar é a massa do agregado somada ao do recipiente, em g;
mr é a massa do recipiente, em g
v é o volume do recipiente, em cm³;
4.3.3. Dosagem do Traço Convencional
Como ponto de partida para a dosagem do concreto para a produção de peças de pisos
intertravados foi usada como base à resistência mínima, exigida pela ABNT NBR 9781:2013 - Peças
de concreto para Pavimentação: Especificações e Métodos de Ensaio, de 35 Mpa aos 28 dias
55
necessários para utilização dos blocos em áreas de tráfego de pedestres, tráfego de veículos leves e
de veículos comerciais de linha.
Consistindo em quantificar os materiais a fim de determinar um traço ideal, o Método da

ABCP se utiliza da caracterização de alguns parâmetros do cimento Portland, areia, brita e água para
definir o consumo ideal dos mesmos na produção do concreto. Sendo assim, o Método ABCP pode
ser fixado em um procedimento mostrado da seguinte forma:
1) Fixação do Teor Água/Cimento (a/c)

A definição da relação água/cimento pode ser baseada na utilização do cimento Portland de
acordo com sua resistência característica a compressão e da necessidade de alcance da resistência
mecânica do concreto em 28 dias, fixada seguindo a tabela 7 abaixo proposta pelo Engenheiro
Arcindo A. Vaquero y Mayor da Associação Brasileira das Empresas de Serviços de Concretagem –
ABESC:
Tabela 7: Fixação do teor água/cimento;

Tipo de Relação a/c
Cimento 0,65 0,60 0,55 0,50 0,45
CPI - 32 28 32 37 41 47
CPII - 32 24 28 31 35 39
CPII - 40 28 32 36 41 46
CPIII - 32 23 27 31 36 41
CPIII - 40 27 32 37 42 49
CPIV - 32 24 28 32 36 41
CPV - ARI/RS 30 33 38 42 46
CPV - ARI 33 38 42 47 53
Fonte: ABESC, 2014.
Outras formas de determinar a relação água/cimento pelo método ABCP é por meio da
utilização da Curva de Abrams e Curvas de Walz.
2) Determinação do Consumo de Água (Ca)

De acordo com as características de consistência e trabalhabilidade necessárias, deveremos
determinar o consumo de água seguindo os valores de abatimento do concreto, e a maior dimensão
do agregado graúdo utilizado na sua produção. Assim, seguindo a tabela 8 proposta pela ABCP,
determinamos o consumo de água por:
Tabela 8: Determinação do Consumo de Água;

Consumo de água (Litros)
Diâmetro Máximo do Agregado Graúdo (mm)
Abatimento (mm)
9,5 19,0 25,0 32,0 38,0
40 a 60 220 195 190 185 180
60 a 80 225 200 195 190 185
80 a 100 230 205 200 195 190
Fonte: ABCP, 1984.
56
3) Determinação do Consumo de Cimento (Cc)

Seguindo o procedimento, o consumo de cimento é determinado de acordo com a relação
água/cimento e o consumo de água por metro cúbico de concreto, pela equação 4.1:
𝐶𝑎 (Equação 4.1)
𝐶𝑐 =
𝑎/𝑐
Onde:
Cc é o consumo de cimento, em Kg/m³;
Ca é o consumo de água, em L/m³;
a/c é a relação água/cimento;
4) Consumo do Agregado Graúdo (Cb)

Com a produção do concreto, o agregado graúdo, devido a sua granulometria, possibilitara a
formação de espaços vazios entre si, com isso, o agregado miúdo utilizado terá por objetivo preencher
parte desses vazios a fim de diminui-los. Assim, é possível verificar a necessidade da obtenção de
uma relação entre agregados graúdo/miúdo adequada a propor na mistura o máximo volume de
agregado compactado seco por metro cubico de concreto.
Com a utilização do módulo de finura da areia, agregado miúdo, e a dimensão máxima do
agregado graúdo, é possível determinar o volume de agregado graúdo por metro cúbico de concreto
para cálculo do consumo do mesmo de acordo com a tabela 9 abaixo:
Tabela 9: Volume do agregado graúdo compactado em m³ de concreto;
Módulo de Dimensão Máxima do Agregado Graúdo (mm)
Finura 9,5 19,0 25,0 32,0 38,0
1,8 0,645 0,770 0,795 0,820 0,845
2,0 0,625 0,750 0,775 0,800 0,825
2,2 0,605 0,730 0,755 0,780 0,805
2,4 0,585 0,710 0,735 0,760 0,785
2,6 0,565 0,690 0,715 0,740 0,765
2,8 0,545 0,670 0,695 0,720 0,745
3,0 0,525 0,650 0,675 0,700 0,725
3,2 0,505 0,630 0,655 0,680 0,705
3,4 0,485 0,610 0,635 0,660 0,685
3,6 0,465 0,590 0,615 0,640 0,665
Fonte: ABCP, 1984.
Por fim, para determinação da quantidade de consumo do agregado graúdo é necessária à

utilização da massa unitária do material e seu volume obtido na tabela 4.2. O peso do material é
determinado de acordo com a equação 4.2 abaixo:
𝐶𝑏 = 𝑉𝑏 𝑥 𝑀𝑢 (Equação 4.2)
57
Onde:
Cb é o consumo de agregado graúdo no concreto, em Kg/m³;
Vb é o volume compactado seco de agregado graúdo, em m³;
Mu é a massa unitária do material, em Kg/m³;
5) Consumo do Agregado Miúdo (Cm)

Em mãos dos dados de massa específica de cimento, brita e água e o consumo dos mesmos já
encontrados é imediata à determinação do volume de agregado miúdo para o metro cúbico de
concreto, de acordo com a equação 4.3:
𝑃𝑐 𝑃𝑏 𝑃𝑎 (Equação 4.3)
𝑉𝑚 = 1 − ( + + )
𝛾𝑐 𝛾𝑏 𝛾𝑎
Onde:
Vm é o volume do agregado miúdo, em m³;
Pc é o peso do cimento, em Kg;
Pb é o peso da brita, em Kg;
Pa é o peso da água, em Litros;
γc é a massa específica do cimento, em Kg/m³;
γb é a massa específica da brita, em Kg/m³;
γa é a massa específica da água, em Kg/m³;
Achado o volume de agregado miúdo, por equação simples de massa específica determinamos
o consumo do material, de acordo com a equação 4.4:
𝐶𝑚 = 𝑉𝑚 𝑥 γa (Equação 4.4)
Onde:
Cm é o consumo de agregado miúdo por metro cúbico de concreto, em Kg/m³;
Vm é o volume do agregado miúdo, em m³;
γa é a massa específica da areia, em Kg/m³;

58
6) Apresentação do Traço
Após os resultados obtidos por meio da determinação de consumo dos materiais para o metro
cúbico de concreto é possível dispor das proporções dos materiais a tratar da relação água/cimento
para o valor unitário do cimento da forma mostrada na equação 4.5:
𝐶𝑚 𝐶𝑏 (Equação 4.5)
1∶ ∶ ∶ 𝑎/𝑐
𝐶𝑐 𝐶𝑐
4.3.3.1. Utilização de Pó de Pedra na confecção do concreto
Por meio de estudo com base em pesquisas bibliográficas, optou-se pela utilização do pó de
pedra como um agregado miúdo na produção do concreto. O pó de pedra foi utilizado em conjunto
com a areia vendo a possibilidade da sua granulometria e formato auxiliarem no preenchimento dos
vazios do concreto. Um dos fatores a se utilizar o material como agregado é a sua disponibilidade,
dotando de que há atualmente uma maior disponibilidade de pó de pedra a depender de algumas
regiões, podendo isto auxiliar na produção de peças para pisos intertravados.
Com isso, foram realizados primordialmente ensaios de compressão simples em corpos de

prova com porcentagem de 10, 20 e 30% de pó de pedra em relação à quantidade de areia dosada no
traço de referência obtido pelo Método da ABCP, visto que, de acordo com a produção do material
as porcentagens de substituição maiores que 30% não apresentaram trabalhabilidade suficiente para
os objetivos do trabalho, mantendo as já determinadas porcentagens de cimento, brita e relação
água/cimento com objetivo de adotar o traço convencional a dar seguimento aos testes do material
para produção de peças de concreto para pisos intertravados.
Para obtenção dos resultados foram realizados ensaios de compressão axial em 9 corpos de
prova cilíndricos com dimensões de 20 cm de altura por 10 cm de diâmetro, as amostras passaram 7
dias em cura saturada atá serem rompidas em presa hidráulica adequada para o ensaio.
4.3.4. Moldagem dos Corpos de Prova
Para execução e moldagem dos corpos de prova foi utilizada como base a ABNT NBR
5738:2016 Concreto – Procedimentos para moldagem e cura de corpos de prova.
Com o traço convencional calculado, todos os materiais foram pesados, separados de acordo
com suas devidas quantidades, mostrado na figura 28, e dispostos para iniciar-se o processo de
homogeneização do material.
59
Figura 28: Materiais separados de acordo com o traço convencional
Fonte: Autor,2018.
A produção do concreto ocorreu hidratando a brita 0 com cerca de 10% da água do traço,
seguindo a adição dos agregados miúdos(areia e pó de pedra) e misturando-os por cerca de um
minuto, em seguida, o cimento foi adicionado e o material homogeneizado por mais cinco minutos
com o restante da água do traço. Os materiais foram adicionados cuidadosamente evitando para evitar
perdas, com o auxilio de uma colher de pedreiro os materiais, quando presos a betoneira, eram
raspados e a mistura novamente iniciada.
Como mostrado na figura 29, para realizar a homogeneização do material foi utilizada uma
betoneira com capacidade de mistura de 120 litros. Após a realização do processo de mistura do
material, o concreto foi transportado em carrinho de mão devidamente seco e limpo a fim de iniciar
o processo de moldagem dos corpos de prova cilíndricos.
Figura 29: a) Betoneira utilizada na homogeneização; b) Carrinho de mão para transporte do material;
a) b)
Fonte: Autor, 2018.
60
As dimensões básicas do corpo de prova foram escolhidas baseando-se no preceito de que a

mínima dimensão do corpo de prova deve ser quatro vezes maior que a máxima dimensão do agregado
graúdo, ou seja, possuindo granulometria máxima de 9,8 cm, a Brita 0 se encaixa nos parâmetros e
permite a utilização dos moldes de corpos de prova cilíndricos com dimensões de 10 cm de diâmetro
por 20 cm de altura.
Antes da moldagem, os mesmos foram revestidos internamente com fina camada de óleo
lubrificante automotivo adequado a fim de evitar quebras nas peças durante o processo de desmolde
após as 24 horas, como mostrado na figura 30.
Figura 30: Moldes de corpos de prova prontos para utilização;
Fonte: Autor, 2018.
O adensamento do material foi feito com objetivo de expulsar os vazios presentes durante o
processo de moldagem. O procedimento ocorreu mecanicamente com a utilização de uma mesa
vibratória e manualmente com a haste de adensamento utilizada aplicando 12 golpes a cada uma das
duas camadas de material no corpo de prova, sendo ambos os processos realizados simultaneamente.
O tempo de vibração da mesa foi definido de acordo com as características visuais do material quando
o mesmo apresentava redução no aparecimento de bolhas e uma leve camada de pasta de cimento em
sua superfície. A cada processo de adensamento era moldados três corpos de provas.
Após o processo de utilização da mesa vibratória para o adensamento do material, era

realizado o rasamento da superfície do mesmo a fim de evitar imperfeições que prejudicasse nos
resultados dos ensaios realizados no material após o período de cura, como pode ser visto na figura
31. O rasamento da superfície do corpo de prova era feito com uma colher de pedreiro e régua
metálica.
61
Figura 31: a) Corpos de prova devidamente adensados, rasados e moldados; b) Equipamentos utilizados no processo de
adensamento e rasamento do corpo de prova;
a) b)
Fonte: Autor, 2018.
Após o processo de moldagem, os corpos de provas foram armazenados em locais secos e

arejados dentro do Laboratório de Resíduos Sólidos da UFCG/Campus Pombal na qual
permaneceram em um período de 24 horas até que fossem desmoldados e levados até o tanque de
cura para permanecem pelos períodos de 7, 14 e 28 dias afim de realizarem a cura submersa como
pode ser mostrado na figura 32 abaixo.
Figura 32: Tanque utilizado para cura saturada dos corpos de prova;
Fonte: Autor, 2018.
4.3.5. Ensaios Característicos do Concreto
4.3.5.1. Slump Test
Para análise do abatimento proposto na dosagem do traço convencional de concreto foi

realizado o Slump Test do material de acordo com a ABNT NBR NM 67: 1998 Concreto –
Determinação da consistência pelo abatimento do tronco cone.
62
Com o concreto produzido, deu-se inicio ao ensaio. O trono cone e a placa base foram
umedecidos para recebimento do material. Com o operador sobre o tronco de forma a fixa-lo em suas
bases, o material foi adicionado em três camadas com cerca de um terço de altura, cada. A cada
camada 25 golpes eram uniformemente distribuídos pelo material. Colocada as camadas e aplicado
os golpes, foi rasada a ultima camada com a haste de compactação. Assim, cuidadosamente o tronco
cone foi retirado na direção vertical e imediatamente medido o abatimento do concreto com régua
metálica, mostrado pela figura 33.
Figura 33: a) Equipamentos utilizados no ensaio; b) Abatimento do traço convencional do concreto;
a) b)
Fonte: Autor, 2018.
4.3.5.2. Ensaio de Resistência a Compressão Axial
Para este ensaio foram utilizados seis corpos de provas cilíndricos, duas composições em cada
período de cura submesa de 7, 14 e 28 dias, respectivamente, baseados na data da moldagem dos
mesmos. Antes do inicio do ensaio foram verificadas as dimensões do corpo de prova averiguando
se atendiam as previstas de 10 cm de diâmetro e 20 cm de altura com tolerância de 1% e 2%,
respectivamente, e por fim, verificou-se a planicidade da base se estava lisa, isenta de riscos e sem
falhas.
Para inicio do ensaio, não realizou-se capeamento e retificação das peças, além da não
utilização de qualquer outro método para regularização do material devido aos empecilhos
enfrentados durante a pesquisa pela falta de alguns equipamentos e materiais.
O corpo de prova foi proposto ao centro do eixo da máquina a fim de evitar cargas mal
distribuídas. Uma placa metálica foi utilizada sobre a peça a fim de que a força fosse totalmente
distribuída na mesma pela máquina. Iniciando-se a aplicação de força pela máquina, seguiu o ensaio
até o rompimento do corpo de prova na qual foi anotado o valor obtido no manômetro. Na figura 34
segue a prensa manual utilizada no ensaio.
63
Figura 34: Prensa hidráulica utilizada no ensaio de resistência a compressão axial;
Fonte: Autor, 2018.
O cálculo da resistência à compressão axial dos corpos de prova foi realizado utilizando dos
seguintes fatores mostrado na equação 5.1:
4𝐹 (Equação 5.1)
𝑓𝑐 =
𝜋 × 𝐷2
Onde:
F é a força máxima obtida, em Newton;
D é o diâmetro do corpo de prova, em milímetros;
𝑓𝑐 é a resistência a compressão axial, em Mpa;
4.3.5.3. Ensaio de Absorção de Água
A absorção de água nos corpos de prova cilíndricos foi determinada por meio da ABNT NBR
9778:2009 Argamassa e Concretos Endurecidos – Determinação da Absorção de Água por Imersão
– Índice de Vazios e Massa Específica.
Com objetivo de realizar este ensaio, foram utilizadas três corpos de prova do traço
convencional. Após moldados, as amostras foram colocadas em tanque com agua e deixados por um
período de 7 dias imersos para realização de sua cura saturada. Após o período de cura, os mesmo
foram colocados em estufa com temperatura de 105 ± 5 °C tendo suas massas anotadas a cada 24
horas até completar um período de 72 horas e obter sua massa seca (Ms).
Após isso, a mostra foi imersa novamente em água, dessa vez durante um período de 72 horas
na qual nas 4 horas iniciais ele foi imerso em 1/3 de sua altura e nas 4 horas seguintes 2/3 de sua
64
dimensão, deixando-o assim totalmente imerso nas restantes 64 horas para completar o ciclo do ensaio
e medir a massa saturada da amostra (Msat.).
A absorção da agua é obtida em porcentagem de acordo com os valores de massa seca e massa
saturada do corpo de prova. Sendo assim, na equação 5.2:
𝑀𝑠𝑎𝑡 − 𝑀𝑠 (Equação 5.2)

𝐴= 𝑥 100
𝑀𝑠
Onde:
Msat é a massa do corpo de prova, em gramas;
Ms é a massa seca da amostra em estufa, em gramas;
A, é a absorção de água no corpo de prova cilíndrico, em porcentagem;

65
5. RESULTADOS E DISCUSSÕES
5.1. Caracterização dos Materiais
5.1.1 Cimento
5.1.1.1. Módulo de Finura do Cimento
O Cimento Portland utilizado no trabalho obteve, de acordo com a NBR 11579: 2013, Módulo
de Finura igual a 2,506, alcançando valor favorável para utilização na produção do concreto, de
acordo com a tabela 10 abaixo:
Tabela 10: Módulo de Finura do Cimento (MF);

Amostra Massa Utilizada (g) MF MF médio
1 50,01 g 2,402
2,506
2 50,01 g 2,610
Fonte: Autor, 2018.
5.1.1.2. Massa Específica do Cimento
Para massa específica do cimento foi utilizada um valor igual a 3,12 Kg/m³, de acordo com
valores usuais provenientes no mercado e recomendado pelo fabricante.
5.1.2 Agregados
5.1.2.1. Determinação da Curva Granulométrica dos Agregados
Para os agregados foram registrados valores de peso retido, porcentagem retida e porcentagem
retida acumulada do material conforme a NBR 7211:2009 e NBR NM 248:2003. De acordo com os
limites estabelecidos em norma e os dados obtidos por meio do peneiramento do material a curva
granulométrica foi montada, com valores mostrados na tabela 11.
Tabela 11: Composição Granulométrica da Areia;

Abertura Amostras
das Porcentagens Retidas
Peso Retido (g) Porcentagens Retida (%)
Peneiras Acumuladas (%)
(mm) 1 2 1 2 Média 1 2 Média
37,5 0 0 0 0 0 0 0 0
19 0 0 0 0 0 0 0 0
9,5 0 0 0 0 0 0 0 0
6,3 0 0 0 0 0 0 0 0
4,750 0 0 0 0 0 0 0 0
2,380 47,564 47,991 9,540 9,681 9,611 9,540 9,681 9,611
1,180 78,6556 81,4314 15,777 16,426 16,101 25,317 26,107 25,712
0,600 101,2706 107,5577 20,313 21,696 21,005 45,630 47,803 46,717
0,300 176 168 35,302 33,889 34,595 80,932 81,692 81,312
0,150 84,5484 77,3554 16,959 15,604 16,281 97,891 97,296 97,593
Fundo 10,5146 13,4062 2,109 2,704 2,407 100 100 100
TOTAL 498,5532 495,7417 100 100 100
Fonte: Autor, 2018.
66
Assim, foi montada a curva granulométrica da areia por meio dos dados obtidos em ensaio e
intervalos propostos em norma, assim a curva se encontra da seguinte forma exposta na figura 35.
Figura 35: Curva Granulométrica da Areia;
Fonte: Autor, 2018.
A dimensão máxima da areia estabelecida foi de 4,75 mm, pois a mesma se encontra com
menos de 5% do material retido na peneira de Nº 4 e abertura equivalente a 4,75 mm. Ainda assim,
por meio das porcentagens retidas acumuladas no peneiramento obteve módulo de finura do material
igual a 2,61. De acordo com a classificação presente na tabela 4, o módulo de finura do material
encontra-se na zona utilizável superior mostrando-se satisfatório e dentro do esperado.
Os valores obtidos para composição granulométrica do pó de pedra podem ser mostrados na

tabela 12, seguido de sua utilização em relação as aberturas das peneiras da série normal e a
porcentagem retida acumulada formando a curva granulométrica como pode ser mostrada na figura
36.
67
Tabela 12: Composição Granulométrica do Pó de Pedra;

Abertuda Amostras
37,5 0 0 0 0 0 0 0 0
19 0 0 0 0 0 0 0 0
9,5 0 0 0 0 0 0 0 0
6,3 0 0 0 0 0 0 0 0
4,750 0,854 0,847 0,284 0,281 0,283 0,284 0,281 0,283
2,380 20,174 24,145 6,715 8,024 7,369 6,999 8,305 7,652
1,180 45,769 48,360 15,233 16,071 15,652 22,232 24,376 23,304
0,600 41,831 41,117 13,922 13,664 13,793 36,154 38,040 37,097
0,300 48,256 46,886 16,061 15,581 15,821 52,215 53,621 52,918
0,150 76,675 74,603 25,520 24,792 25,156 77,735 78,412 78,074
Fundo 66,898 64,961 22,265 21,588 21,926 100 100 100
TOTAL 300,4568 300,919 100 100 100
Fonte: Autor, 2018.
Figura 36: Curva Granulométrica do Pó de Pedra;
Fonte: Autor, 2018.
Analogamente a areia, a dimensão máxima do pó de pedra estabelecida foi de 4,75 mm. Por
meio das porcentagens retidas acumuladas no peneiramento obteve módulo de finura do material
igual a 1,99. Analisando a classificação disposta na Tabela 4, o módulo de finura do material
encontra-se na zona utilizável inferior mostrando-se satisfatório e dentro do esperado.
Os valores obtidos para composição granulométrica da brita podem ser mostrados na tabela
13, seguido de sua utilização em relação as aberturas das peneiras da série normal e a porcentagem
retida acumulada formando a curva granulométrica como pode ser mostrada na figura 37.
68
Tabela 13: Composição Granulométrica Da Brita;

Abertura Amostras
37,5 0 0 0 0 0 0 0 0
19 0 0 0 0 0 0 0 0
9,5 0 0 0 0 0 0 0 0
6,3 550 538 55,011861 53,809 54,410 55,012 53,809 54,410
4,750 340 357 34,007 35,706 34,857 89,019 89,515 89,267
2,380 96 91 9,602 9,102 9,352 98,621 98,617 98,619
1,180 9,859 12,1356 0,986 1,214 1,1 99,607 99,830 99,719
0,600 3,539 1,1648 0,354 0,116 0,235 99,961 99,947 99,954
0,300 0 0 0 0 0 99,961 99,947 99,954
0,150 0 0 0 0 0 99,961 99,947 99,954
Fundo 0,387 0,5301 0,039 0,053 0,046 100 100
TOTAL 999,7844 999,8305 100 100 100
Fonte: Autor, 2018.
Figura 37: Granulométrica da Brita;
Fonte: Autor, 2018.
A dimensão máxima analisada da Brita foi de 9,5 mm e o material obteve módulo de finura
equivalente a 6,42. Além disso, de acordo com a curva granulométrica montada com as porcentagens
retidas acumuladas do material, a Brita 0 encontrou-se em condições favoráveis para produção do
concreto.
69
5.1.2.2. Massa Específica dos Agregados
Os resultados de massa específica dos agregados miúdos e graúdo foram obtidos de acordo
com o procedimento metodológico proposto pela NBR NM 52: 2009 e NBR NM 53:2009 alcançando
os seguintes valores:
Como mostrado na tabela 14, um comparativo básico entre a massa específicas dos agregados
miúdos, pode-se concluir que não houve variação significativa entre os valores, assim sendo, não
influenciando diretamente nas características do concreto produzido com a utilização do pó de pedra.
Tabela 14: Massa Específica dos Agregados Miúdos;

Agregados Miúdos
Dados Necessários
Areia Pó de Pedra
Massa da Amostra Saturada Superfície Seca - mss (g) 500 500
Massa da Amostra Seca em Estufa - ms (g) 496 494
Massa do (Frasco + Agregado) - m1 (g) 740 716
Massa Total (Frasco + Agregado + Água) - m2 (g) 1038 1030
Volume de Água Adicionado ao Frasco - Va (cm³) 298 314
Volume do Frasco - V (cm³) 500 500
Massa Específica Aparente - d1 (g/cm³) 2,455 2,656
Massa Específica Saturada Superfície Seca - d2 (g/cm³) 2,475 2,688
Massa Específica - d3 (g/cm³) 2,505 2,744
Fonte: Autor, 2018.
Ainda assim, como pode ser visto na tabela 15, o valor de massa específica alcançado
pelo agregado graúdo possui valor aproximado aos valores dos agregados miúdos.
Tabela 15: Massa Específica do Agregado Graúdo;

Agregado
Dados Necessários
Brita 0
Massa Seca Utilizada (g) 2000
Massa da Amostra Saturada Superfície Seca - mss (g) 2016
Massa em Água do material - ma (g) 1277
Massa da Amostra Seca - ms (g) 1996
Massa Específica do Agregado Saturado Superfície Seca - ds (g/cm³) 2,701
Massa Específica Aparente - da(g/cm³) 2,728
Massa Específica - d (g/cm³) 2,776
Fonte: Autor, 2018.
5.1.2.3. Absorção de Água dos Agregados
Os resultados obtidos para capacidade de absorção de água dos agregados apresentaram

valores satisfatórios não necessitando a correção do consumo de água durante a dosagem do concreto,
mostrando assim valores de acordo com a tabela 16.
Tabela 16: Absorção de Água dos Agregados;

Areia Pó de Pedra Brita 0
Absorção (%) 0,806 1,215 1,002
Fonte: Autor, 2018.
70
5.1.2.4. Massa Unitária dos Agregados
Seguindo procedimento metodológico determinado pela NBR NM 45:2006 foi definida a

massa unitária de cada agregado utilizado na pesquisa com valores mostrados na tabela 17.
Tabela 17: Massa Unitária dos Agregados;

Massa do Volume do Massa do agregado + recipiente - Massa
Agregado Amostra Recipiente - Recipiente - V mar(g) Unitária -
mr (g) (cm³) Individual Média ρap(g/cm³)
1 2854
Pó de Pedra 2 337 1389,291 2978 2924,667 1,863
3 2942
1 2874
Areia 2 336 1389,291 2880 2883,333 1,834
3 2896
1 2854
Brita 0 2 339 1389,291 2822 2823,333 1,788
3 2794
Fonte: Autor, 2018.
5.2. Obtenção do Traço Convencional
Seguindo a metodologia de cálculo da dosagem de acordo com ABCP, o traço foi definido de
acordo com parâmetros de:
• Tipo do cimento Portland e sua resistência à compressão;

• Resistência a ser alcançada pelo material dosado;
• Abatimento;
• Diâmetro máximo do agregado graúdo;
• Massa específica dos materiais;
• Módulo de finura do agregado miúdo;
• Massa unitária do agregado graúdo;
1) Relação água/cimento
Com a utilização do cimento Portland do tipo CP V ARI MAX e buscando alcançar a maior
resistência do concreto em 28 dias foi obtida uma relação água/cimento, de acordo com a tabela 7, de
0,45.
2) Consumo de Água
Propondo a necessidade de um abatimento entre 60 e 80 mm, devido ao estudo realizado

bibliograficamente e as necessidades de produção de um material para utilização a fins de
pavimentação, possuindo diâmetro máximo do agregado graúdo igual a 9,5 mm, então se obteve o
consumo de água por m³ de concreto igual a 225 litros, de acordo com a tabela 8.
71
3) Consumo de Cimento
Para o consumo de água equivalente a 225 litros para o metro cúbico de concreto e a relação
água/cimento já obtida igual a 0,45, então foi determinado, seguindo a equação 4.1, o consumo de
cimento de 500 Kg por m³ de concreto.
4) Consumo de Agregado Graúdo
De acordo com o módulo de finura da areia igual a 2,6 e o agregado graúdo com dimensão
máxima de 9,5 mm foi definido por meio da tabela 9 o volume compactado seco de agregado graúdo.
Assim, com volume do agregado graúdo compactado seco igual a 0,565 m³ e massa unitária do
mesmo igual a 1.788 Kg/m³, determinamos pela equação 4.2 o consumo do agregado graúdo
equivalente a 1.010,22 Kg por m³ de concreto.
5) Consumo de Agregado Miúdo
Apresentado os valores de massa específica dos materiais e consumo dos mesmos para o metro
cúbico do cimento incialmente foi determinado o volume do agregado miúdo com valor igual a 0,239
por meio da equação 4.3, em seguida, de acordo com a equação 4.4 o consumo de agregado miúdo
foi demonstrado igual 598,88 Kg/m³.
6) Traço de Referência
Por fim, o traço de referência foi determinado em massa para a quantidade do consumo de
cimento por metro cúbico de concreto, sendo este, na tabela 18:
Tabela 18: Traço final adotado em massa;

Materiais (Kg/m³)
Cimento 500
Areia 598,88
Brita 0 1.010,22
Água 225
Relação a/c 0,45

Fonte: Autor, 2018.
Determinando o traço em proporção unitária do cimento, foi proposto na tabela 19:

72
Tabela 19: Traço de Referência final;

Materiais Proporção em massa
Cimento 1
Areia 1,20
Brita 0 2,02
Relação a/c 0,45

Fonte: Autor, 2018.
7) Traço Convencional
Para o traço de referencia, foi utilizadas porcentagens de 10, 20 e 30 % sobre à quantidade de

areia visando a utilização do pó de pedra a fim de se determinar o traço convencional ensaiado no
trabalho, tornando os novos traços da seguinte forma mostrados na figura 20.
Tabela 20: Traço final adotado;

Materiais Proporções
Referência 10% 20% 30%
Cimento 1 1 1 1
Areia 1,2 1,08 0,96 0,84
Pó de Pedra - 0,12 0,24 0,36
Brita 0 2,02 2,02 2,02 2,02
Relação a/c 0,45 0,45 0,45 0,45
Fonte: Autor, 2018.
5.3. Ensaios Característicos do Concreto
5.3.1. Slump Test
O ensaio seguiu a metodologia proposta na ABNT NBR NM 67:1998, o abatimento

encontrado foi de 60 mm para o traço de referência, satisfatório para trabalhabilidade e moldagem
das peças, além disso, se mostrando de acordo com o valor utilizado no cálculo do traço de pelo
Método da ABCP, não necessitando assim de correção no consumo de água e consequentemente na
relação água / cimento.
5.3.2. Resistência a Compressão Axial
Inicialmente, para os testes em relação à utilização de parte do pó de pedra como agregado

miúdo, os valores de resistência do material foram apresentados na figura 21, com resistências obtidas
em cura submersar do material durante 7 dias.
73
Tabela 21: Testes de resistência a compressão em corpos de prova contendo porcentagens de pó de pedra;
Traços
Amostras
10% 20% 30%
1 38,71 42,45 37,45
2 37,45 39,96 39,96
3 38,71 43,71 36,31
Média (Mpa) 38,29 42,04 37,87
Fonte: Autor, 2018.
Assim, com os valores obtidos, podemos afirmar que o material com 20% de pó de pedra
incorporado a areia como material miúdo se mostra mais resistente aos esforços de compressão
determinando assim nosso traço convencional.
Para o traço convencional, os corpos de provas ensaiados alcançaram as seguintes resistências

mostradas na tabela 22 abaixo.
Tabela 22: Resistência a compressão axial – Traço convencional;

Traços
Corpos de Prova
7 Dias 14 Dias 28 Dias
1 39,96 43,7 44,95
2 42,45 43,7 47,44
Média (Mpa) 41,2 43,7 46,2
Fonte: Autor, 2018.
Seguindo a análise dos resultados, pode-se afirmar que os valores são satisfatórios visto que
alcançaram a resistência mínima a ser alcançada para produção das peças intertravadas de 35 Mpa,
de acordo com a NBR 9781:2013.
No ensaio de resistência a compressão é possível constatar que os corpos de provas mostraram

o rompimento desejado, apresentando formato de cunha, conforme mostrado na figura 38.
Figura 38: Rompimento do corpo de prova cilíndrico em formato de cunha;
Fonte: Autor, 2018.

74
5.3.3. Absorção de água por imersão
Atualmente no Brasil, não existe norma que regulamente valores ideais para classificar a
absorção de água por imersão em corpos de prova. Por meio de ensaios em corpos de prova
cilíndricos, a absorção de agua e índice de vazios apresentados pelo material são mostrados pelos
valores presentes na tabela 23.
Tabela 23: Absorção e Índice de Vázios do concreto em corpos de prova;

Amostra Absorção (%) Índice de Vazios (%)
1 2,59 6,11
2 2,53 5,95
3 2,65 6,24
Média 2,59 6,10
Fonte: Autor, 2018.
5.4. Mesa Vibratória
Seguindo os conceitos da ABNT NBR 5738:2016 Concreto – Procedimentos para moldagem

e cura de corpos de prova, para o abatimento do material trabalhado de 60 mm, o adensamento manual
ocorreu de forma a executar duas camadas de material aplicando 12 golpes em cada, já no
adensamento por mesa vibratória foi proposta somente uma camada sem a aplicação de golpes.
Quanto ao processo produtivo, a utilização da mesa vibratória também se dispôs mais eficaz,
visto que possibilitava a produção de uma quantidade significativa de peças a cada período de
adensamento de 3 a 5 minutos. Levando em consideração tempo de adensamento e rasamento, 0,225
m² de peças, gerando assim um período em cerca de 14 minutos para moldagem e produção de um
metro quadrado do piso intertravado com peças de dimensões de 25 cm de comprimento e 15 cm de
largura.
O tabuleiro da mesa vibratória em seu tamanho de 50 cm x 70 cm propôs a produção de várias

dimensões e formatos de peças intertravadas, além de corpos de provas cilíndricos em várias
quantidades, como pode ser visto na figura 39.
Figura 39: a) Fôrmas de peças intertravadas sobre mesa vibratória; b) Corpos de prova dispostos sobre mesa vibratória;
a) b)
Fonte: Autor, 2018.
75
6. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Partindo da necessidade de uma solução adequada para pavimentação das áreas de

estacionamento e entrada de acesso da Universidade Federal de Campina Grande/Campus Pombal, o
trabalho buscou desenvolver um equipamento e um traço de concreto acessíveis para realização do
processo construtivo “in loco”, ou seja, no local na qual as peças intertravadas serão assentadas.
Além disso, a mesa vibratória realizou com qualidade sua função de adensamento do material
mostrando, de acordo com a moldagem das peças, que a vibração foi satisfatória e suficiente levando
ao mínimo de poros possíveis na qual a mesma, após desmoldada, se mostrou com superfície lisa e
acabamento ideal não demonstrando visualmente traços de exudação e segregação no material.
Para o estudo em questão o trabalho tratou-se apenas da produção em pequena escala somente
para estudo do material. Nesse contexto, é importante ressaltar, em caso da utilização constante e
diária da mesa, o uso de equipamentos de proteção individual como luvas adequadas e proteções
auriculares no que se trata da vibração exarcebada da mesa e o nível de ruído que a mesma pode
alcançar durante o processo de produção das peças de concreto.
O estudo bibliográfico propôs escolher uma das melhores geometrias para produção das peças,
buscando um intertravamento e assentamento adequado para a situação em questão, a utilização do
bloco ossinho ou, também chamado de Duplo T, apresentando o diferencial na qual a intercalação
entre as peças faz com que elas travem entre sim, ainda assim proporcionando seu assentamento em
uma única forma facilitando a execução do serviço. A utilização de peças intertravadas possibilida
uma imensidão de formas e arranjos diferentes aliando estética e conforto ao ambiente.
A definição do traço ideal de concreto seguiu o Método ABCP bastante utilizado, levando em
consideração a caracterização dos materiais e utilização dos mesmo extraídos na própria universidade
e de regiões vizinhas, podendo citar como ponto importante a utilização do pó de pedra abundante
em várias britadeiras espalhadas pela região, chegando em alguns locais o material não possuir valor
comercial.
Para estudo do concreto, o traço convencional determinado no estudo mostrou-se aceitável

seguindo as determinações da ABNT NBR 9781:2013 na qual o material para peças intertravadas
deverá alcançar a resistência a compressão mínima de 35 MPa a fim de atender tráfego de pedestres
e veículos comerciais de linhas, sendo estas a condições presentes na UFCG/Campus Pombal. Alem
disso, os resultados dos ensaios no concreto se mostraram adequados de acordo com as normas
vigentes seguidas na pesquisa.
76
Visando a necessidade de um equipamento de grande importância no processo produtivo das

peças intertravadas, a mesa vibratória terá essencial papel em estudos futuros relacionados a pesquisa
com concreto e para fins de pavimentação ou até mesmo estudos como: verificação da intensidade de
vibração ideal para determinados traços e finalidades do concreto, dentre várias outras pesquisas.
Por fim, é possível afirmar que o trabalho se mostrou adequado para ser utilizado como
solução no combate a erosão enfrentada no Campus Pombal e além disso pode servir como base para
outros diversos estudos relacionados a utilização e produção de peças intertravadas de concreto.
77
7. REFERÊNCIAS
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Minas, 14(2):147-16-maio/agosto, 2017.
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78
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Curso – Etapa II. 72p.

Produção de blocos intertravados para combate à erosão na UFCG

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UNIVERSIDADE FEDERAL DE CAMPINA GRANDE – UFCG

YAGO WIGLIFE DE ARAÚJO MAIA

ANÁLISE, DESENVOLVIMENTO E PRODUÇÃO DE BLOCOS INTERTRAVADOS

YAGO WIGLIFE DE ARAÚJO MAIA

ANÁLISE, DESENVOLVIMENTO E PRODUÇÃO DE BLOCOS INTERTRAVADOS

Trabalho de Conclusão de Curso - TCC Apresentado ao Curso de

AUTOR: YAGO WIGLIFE DE ARAÚJO MAIA

YAGO WIGLIFE DE ARAÚJO MAIA

ANÁLISE, DESENVOLVIMENTO E PRODUÇÃO DE BLOCOS INTERTRAVADOS

O Trabalho de Conclusão de Curso foi Julgado Adequado pelos Examinadores e Aprovado em

Trabalho de Conclusão de Curso Defendido e Aprovado em: ____/__________/____ pela Banca

Pensar, criar e concretizar, são luxos

A todos professores, técnicos e funcionários que auxiliaram nesse projeto, em especial o

A Amanda Badú, minha parceira de pesquisa que me acompanhou em basicamente todo o

As melhores amizades que Pombal me proporcionou: Anderson Ramalho, Arthur Amaral,

Figura 35: Curva Granulométrica da Areia; ...................................................................................... 66

2.1. Objetivo Geral ..................................................................................................................... 18

2.2. Objetivos Específicos .......................................................................................................... 18

3. REFERENCIAL TEÓRICO ....................................................................................................... 19

3.1. Erosão ................................................................................................................................... 19

3.2. Peças de Concreto Intertravados ....................................................................................... 20

3.2.1. História dos Pisos Intertravados ............................................................................... 21

3.2.2. Estrutura e Características dos Pavimentos Intertravados ................................... 23

3.2.3. Propriedades dos Pavimentos Intertravados ........................................................... 26

3.2.4. Dimensões das Peças de Concreto............................................................................. 27

3.2.5. Importância da Vibração no Processo Produtivo ................................................... 28

3.2.6. Materiais Utilizados na Fabricação das Peças ......................................................... 30

3.2.6.1. Caracterização dos Materiais ...................................................................... 32

3.3. Dosagem de Concreto ......................................................................................................... 33

4.1. Área de Estudo .................................................................................................................... 35

4.2. Mesa Vibratória .................................................................................................................. 35

4.2.1. Especificações ............................................................................................................. 35

4.2.2. Vista Topo ................................................................................................................... 36

4.2.3. Vista Lateral ............................................................................................................... 37

4.2.4. Vista Frontal ............................................................................................................... 38

4.2.5. Suporte – Motor ......................................................................................................... 39

4.2.6. Base .............................................................................................................................. 39

4.2.7. Chapas de Fixação e Cantoneiras ............................................................................. 40

4.1.8. Eixo de balanceamento .............................................................................................. 41

4.2. Molde da Peça Intertravada de Concreto ......................................................................... 41

4.3. Programa Experimental de Estudo do Concreto ............................................................. 43

4.3.1. Seleção e Coleta dos Materiais .................................................................................. 45

4.3.1.1. Cimento ......................................................................................................... 45

4.3.1.2. Areia .............................................................................................................. 45

4.3.1.3. Pó de Pedra ................................................................................................... 46

4.3.1.4. Brita 0 ou Cascalho ...................................................................................... 46

4.3.1.5. Água ............................................................................................................... 47

4.3.2. Caracterização dos Materiais .................................................................................... 47

4.3.2.1. Finura do Cimento ....................................................................................... 47

4.3.2.2. Massa Específica do Cimento ...................................................................... 47

4.3.2.3. Granulometria dos Agregados .................................................................... 47

4.3.2.4. Massa Específica e Absorção de Água dos Agregados Miúdos ................ 49

4.3.2.5. Massa Específica e Absorção de Água do Agregado Graúdo .................. 52

4.3.2.6. Massa Unitária dos Agregados .................................................................... 53

4.3.3. Dosagem do Traço Convencional.............................................................................. 54

4.3.3.1. Utilização de Pó de Pedra na confecção do concreto ................................ 58

4.3.4. Moldagem dos Corpos de Prova ............................................................................... 58

4.3.5. Ensaios Característicos do Concreto ........................................................................ 61

4.3.5.1. Slump Test..................................................................................................... 61

4.3.5.2. Ensaio de Resistência a Compressão Axial ................................................ 62

4.3.5.3. Ensaio de Absorção de Água ....................................................................... 63

Trabalho de Conclusão de Curso Defendido e Aprovado em: /__/ pela Banca