TAREA 3

SISTEMAS DE PRODUCCIÓN Y OPERACIONES

CASO CAPITULO 3

ESTUDIO DE TIEMPOS Y MOVIMIENTOS

DISEÑO DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE DE LAS COMPUTADORAS

NOTEBOOK DE TOSHIBA

Toshihiro Nakamura, gerente de la sección de ingeniería de manufactura, examinó la hoja

de procesos de un ensamble prototipo (que se ve en el ANEXO) para el modelo más
reciente de computadora mininotebook. Con cada nuevo modelo introducido, la gerencia
tenía la impresión que la línea de ensamble tenía que aumentar la productividad o bajar
costos, lo que por lo general requiere cambiar el proceso de ensamble. Cuando se diseñó
un nuevo modelo, se dirigió una considerable atención a reducir el número de
componentes y simplificar la producción de piezas y las necesidades de ensamble. Esta
nueva computadora era una maravilla de alta tecnología, una innovación de bajo costo,
que debía dar a Toshiba una ventaja durante la próxima temporada de ventas de
otoño/invierno.

El inicio de producción de la mininotebook estaba programado en 10 días. La producción

inicial del nuevo modelo sería de 150 unidades diarias con un aumento a 250 unidades
por día a la semana siguiente (la administración pensaba que, al final, la producción
llegaría a 300 unidades por día). Las líneas de ensamble en la planta normalmente
contaban con 10 operadores en una línea de ensamble de 14.4 metros de longitud, podían
albergar hasta 12 operadores si fuera necesario y operaba 7.5 horas diarias (los empleados
trabajaban de 8:15 a.m. a 5:00 p.m., y el horario normal incluía una hora de tiempo no
pagado para tomar alimentos y 15 minutos de descansos programados). Es posible
trabajar una, dos o tres horas de tiempo extra, pero los empleados necesitan aviso de al
menos tres días de anticipación para planear sus actividades.
LÍNEA DE ENSAMBLE
Al principio de la línea de ensamble, una computadora mostraba el programa diario de
producción, formado por una lista de tipos de modelo y sus correspondientes tamaños de
lote programados para ensamblarse en la línea. Los modelos eran variaciones sencillas de
tamaño de disco duro, memoria y potencia de batería. Un programa común de producción
abarcaba siete u ocho tipos de modelo, en tamaños de lote que variaban de 10 a 100
unidades. Los modelos se ensamblaban en secuencia: primero todas las unidades del
primer modelo, luego todas las unidades del segundo modelo, y así sucesivamente. Esta
pantalla de computadora también indicaba a qué distancia a lo largo de la línea de
ensamble estaría la producción para completar su programa diario, lo cual servía como
guía para quienes manejaban material que suministraba piezas a las líneas de ensamble.

Los programas diarios se compartían con el cercano centro de distribución y recolección

de piezas de Fujihashi. Las piezas se compraban a Fujihashi y se llevaban a la planta no
más de dos horas antes de que se necesitaran. El sistema de suministro de material estaba
coordinado y funcionaba bien.

La línea de ensamble constaba de una banda transportadora de 14.4 metros que llevaba
las computadoras, separadas a intervalos de 1.2 metros por franjas blancas marcadas en
la banda. Los trabajadores estaban hombro con hombro a un lado de la banda y trabajaban
las unidades a medida que pasaban. Además de 10 trabajadores de ensamble, se asignaba
a cada línea un trabajador muy capacitado, llamado “apoyador”. El apoyador se movía a
lo largo de la línea para ayudar a quienes se retrasaran y sustituir a quienes necesitaran
un descanso breve. Los apoyadores también decidían qué hacer cuando se presentaban
problemas en el proceso de ensamble (por ejemplo, una pieza defectuosa). La velocidad
de la línea y el número variaban de un día a otro, según la demanda de producción y la
experiencia y disponibilidad de trabajadores. Aunque la línea de ensamble se diseñó para
10 trabajadores, su número variaba entre 8 y 12.

El ANEXO detalla la forma como los ingenieros que diseñaron la nueva computadora
mininotebook pensaban que debía organizarse la nueva línea. Estos ingenieros supusieron
que una mininotebook se ensambla cada dos minutos por 10 trabajadores de la línea. En
otras palabras, lo siguiente es una breve descripción de la labor de cada operador:
 1. El primer operador presenta los componentes principales de una computadora
entre dos líneas blancas en la banda transportadora.
2. El segundo operador introduce los códigos de barras en los componentes de un
sistema centralizado de computadora, escaneando los códigos de barras con una
“varita mágica”. En un estante sobre la banda transportadora, las operaciones
ejecutadas en cada estación se exhiben en computadoras notebook.
3. Los siguientes seis pasos del proceso de ensamble comprenden un gran número
de operaciones sencillas ejecutadas a mano o con herramientas simples, por
ejemplo, destornilladores eléctricos. Las operaciones comunes se hacen con
conectores de acción rápida (clic) o conectando piezas con tornillos pequeños.
Todas las herramientas cuelgan de un cable sobre los operadores, muy a la mano.
Aunque las operaciones individuales son sencillas, requieren destreza manual y
agilidad.
4. Las últimas dos operaciones son las pruebas del hardware y descargas eléctricas.
En preparación para la prueba de hardware, el operario inserta una tarjeta de
memoria en el puerto USB con software diseñado para probar diferentes
componentes de los circuitos de la computadora. Como la carga del software de
prueba tarda casi cuatro minutos, el tiempo del ciclo de esta operación es más
largo que los demás tiempos del ciclo de la línea. Para obtener un tiempo de ciclo
más breve para la línea, la prueba del hardware se ejecuta en paralelo en tres
unidades. Las unidades permanecen en la banda transportadora en movimiento, y
las pruebas se escalonan de modo que las ejecute un solo operador. La prueba de
descargas eléctricas (la última operación en la línea de ensamble) verifica la
capacidad de la computadora para resistir vibraciones e impactos menores.

Las computadoras van a una estación de “quema” después de la prueba de descargas

eléctricas en la línea de ensamble. Aquí las computadoras se ponen en estantes para una
“quema” de 24 horas a 25 °C de los componentes de circuitos. Después de la “quema”,
la computadora se prueba de nuevo, se instala el software y la computadora mininotebook
terminada se empaca y se coloca en cajas de madera.
PEQUEÑO RETOQUE DEL DISEÑO INICIAL DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE
Por experiencia, Toshihiro sabe que es necesario un ligero retoque al diseño inicial de la
línea de ensamble proporcionada por los ingenieros. Considere las siguientes preguntas
que se le ocurren a Toshihiro:

1. ¿Cuál es la capacidad diaria de la línea de ensamble diseñada por los ingenieros?

 La capacidad de ensamble es de 150 unidades al dia

2. Cuando funciona a su máxima capacidad, ¿cuál es la eficiencia de la línea?

 Tenemos una eficiencia del 69%

3. ¿Cómo debe rediseñarse la línea para que cumpla con el objetivo de 300 unidades
por día, si se supone que no hay tiempo extra? ¿Cuál es la eficiencia de su nuevo
diseño?
 Bajando los tiempos en cada proceso
 Aumentando el numero de operarios en las líneas de producción
 La eficiencia del nuevo diseño es del 139%

4. ¿Cuáles otros problemas puede considerar Toshihiro cuando suba la nueva línea
de ensamble a la velocidad deseada?
 Rediseñar los procesos
 Incremento en los precios de producción,
 Costos por mantenimiento de equipos y maquinaria

CALCULO DEL TIEMPO DE CICLO DE LA ESTACIÓN DE TRABAJO

PARA PRODUCIR LAS DIFERENTES UNIDADES

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ò𝑛 𝑝𝑜𝑟 𝑑𝑖𝑎

𝐶=
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑞𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜(𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠)

60 ∗ 450 27000
𝐶= = = 180𝑠 𝑥 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 150 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
150 150
 60 ∗ 450 27000
𝐶= = = 108𝑠 𝑥 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 250 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
250 250

60 ∗ 450 27000
𝐶= = = 180𝑠 𝑥 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 300 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
300 300

NUMERO DE OPERARIOS PARA PRODUCIR Nª UNIDADES

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠

𝑵=
𝒕𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒄𝒊𝒄𝒍𝒐

TIEMPOS DE TAREAS EN EL DISEÑO DE LA LÍNEA DE ENSAMBLE DE

LAS COMPUTADORAS NOTEBOOK DE TOSHIBA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
110 114 101 107 103 107 108 93 310 105
TOTAL, DE TIEMPO ENSAMBLE 1258

1258
𝑁= = 7 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑟 150 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
150

1258
𝑁= = 11 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑟 250 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
250

1258
𝑁= = 14 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑎 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑟 300 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
300

EVALUACION DE LA EFICIENCIA DEL BALANCEO DE LA PLANTA

𝑆𝑢𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎𝑠 𝑡𝑎𝑟𝑒𝑎𝑠

𝐸=
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 × 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜

1258 1258
𝐸= = = 69% 𝑑𝑒 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑟 150 𝑢/𝑑𝑖𝑎
10 𝑋 180 1800
 1258 1258
𝐸= = = 116% 𝑑𝑒 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑟 250 𝑢/𝑑𝑖𝑎
10 𝑋 108 1080

1258 1258
𝐸= = = 139% 𝑑𝑒 𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎𝑙 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑟 3000 𝑢/𝑑𝑖𝑎
10 𝑋 90 900

ANEXO
Prototipo de línea de ensamble para la computadora mininotebook